Los ocho pilares del mantenimiento productivo total se centran en técnicas
proactivas y preventivas para ayudar a mejorar la confiabilidad de los equipos. Los
ocho pilares son: mantenimiento autónomo; mejora focalizada (kaizen);
mantenimiento planificado; gestión de la calidad; gestión temprana de equipos;
entrenamiento y educación; seguridad, salud y medio ambiente; y TPM en
administración. Analicemos cada pilar a continuación.
1. Mantenimiento autónomo: El mantenimiento autónomo significa
asegurarse de que tus operadores estén completamente capacitados en el
mantenimiento de rutina, como limpieza, lubricación e inspección, además
de poner esa responsabilidad únicamente en sus manos. Esto les da a los
operadores de máquinas una sensación de propiedad de su equipo y
aumenta su conocimiento del equipo en particular. También garantiza que
la maquinaria esté siempre limpia y lubricada, ayuda a identificar problemas
antes de que se conviertan en fallas y libera al personal de mantenimiento
para tareas de nivel superior.
La implementación del mantenimiento autónomo implica la limpieza de la
máquina a un estándar “básico” que el operador debe mantener. Esto incluye
capacitar al operador en habilidades técnicas para realizar una inspección de
rutina basada en el manual de la máquina. Una vez capacitado, el operador
establece su propio programa de inspección autónomo. La estandarización
garantiza que todos sigan los mismos procedimientos y procesos.
2. Mejora focalizada: La mejora focalizada se basa en el término japonés
“kaizen“, que significa “mejora”. En la fabricación, kaizen requiere mejorar
continuamente las funciones y los procesos. La mejora focalizada analiza el
proceso como un todo y hace una lluvia de ideas sobre cómo mejorarlo.
Lograr que los equipos pequeños tengan la mentalidad de trabajar juntos de
manera proactiva para implementar mejoras regulares e incrementales en
los procesos relacionados con la operación del equipo es clave para TPM.
La diversificación de los miembros del equipo permite la identificación de
problemas recurrentes a través de una lluvia de ideas multifuncional.
También combina información de toda la empresa para que los equipos
puedan ver cómo los procesos afectan a los diferentes departamentos.
Además, la mejora focalizada aumenta la eficiencia al reducir los defectos del
producto y el número de procesos, al tiempo que mejora la seguridad al analizar
los riesgos de cada acción individual. Finalmente, la mejora focalizada asegura
que las mejoras estén estandarizadas, haciéndolas repetibles y sostenibles.
3. Mantenimiento planificado: El mantenimiento planificado implica estudiar
métricas como las tasas de fallas y el tiempo de inactividad histórico y
luego programar las tareas de mantenimiento en función de estas tasas de
fallas o períodos de inactividad pronosticados o medidos. En otras
palabras, dado que hay un tiempo específico para realizar el mantenimiento
del equipo, puede programar el mantenimiento en el momento en que el
equipo esté inactivo o produciendo a baja capacidad, rara vez
interrumpiendo la producción.
Además, el mantenimiento planificado permite la acumulación de inventario para
cuando se produce el mantenimiento programado. Como sabrá cuándo está
programada cada pieza de equipo para las actividades de mantenimiento, tener
esta acumulación de inventario asegura que se mitiga cualquier disminución en la
producción debido al mantenimiento.
Adoptar este enfoque proactivo reduce en gran medida la cantidad de tiempo de
inactividad no planificado al permitir que la mayor parte del mantenimiento se
planifique para momentos en los que la maquinaria no está programada para la
producción. También te permite planificar el inventario más a fondo al brindarte la
capacidad de controlar mejor las piezas que son propensas a desgastarse y fallar.
Otros beneficios incluyen una disminución gradual de las averías que conducen al
tiempo de actividad y una reducción de las inversiones de capital en equipos, ya
que se utilizan en su máximo potencial.
4. Mantenimiento de la calidad: Toda la planificación y estrategia de
mantenimiento en el mundo es en vano si la calidad del mantenimiento que
se realiza es inadecuada. El pilar de mantenimiento de la calidad se centra
en la detección y prevención de errores de diseño en el proceso de
producción. Para ello, utiliza el análisis de la causa raíz (específicamente
los “5 porqués”) para identificar y eliminar las fuentes recurrentes de
defectos. Al detectar de manera proactiva la fuente de errores o defectos,
los procesos se vuelven más confiables, produciendo productos con las
especificaciones correctas la primera vez.
Posiblemente, el mayor beneficio del mantenimiento de la calidad es que evita que
los productos defectuosos se muevan por la línea, lo que podría dar lugar a una
gran cantidad de reprocesos. Con un mantenimiento de calidad específico, se
abordan los problemas de calidad y se implementan contramedidas permanentes,
minimizando o eliminando por completo los defectos y el tiempo de inactividad
relacionados con los productos defectuosos.
5. Gestión temprana de equipos: El pilar TPM de la gestión temprana de
equipos toma el conocimiento práctico y la comprensión general de los
equipos de fabricación adquiridos a través del mantenimiento productivo
total y los utiliza para mejorar el diseño de nuevos equipos. Diseñar equipos
con el aporte de las personas que más lo utilizan permite a los proveedores
mejorar la mantenibilidad y la forma en que opera la máquina en diseños
futuros.
Cuando se habla del diseño del equipo, es importante hablar de aspectos como la
facilidad de limpieza y lubricación, la accesibilidad de las piezas, la ubicación
ergonómica de los controles de manera que sea cómoda para el operador, cómo
se producen los cambios y las características de seguridad. Adoptar este enfoque
aumenta la eficiencia aún más porque los nuevos equipos ya cumplen con las
especificaciones deseadas y tienen menos problemas de puesta en marcha, por lo
que alcanzan los niveles de rendimiento planificados más rápido.
6. Capacitación y educación: La falta de conocimiento sobre el equipo puede
hacer descarrilar un programa de TPM. La capacitación y la educación se
aplican a los operadores, gerentes y personal de mantenimiento. Su objetivo
es garantizar que todos estén en sintonía con el proceso de TPM y abordar
cualquier brecha de conocimiento para que los objetivos de TPM sean
alcanzables. Aquí es donde los operadores aprenden habilidades para
mantener proactivamente el equipo e identificar problemas emergentes. El
equipo de mantenimiento aprende cómo implementar un programa de
mantenimiento preventivo y proactivo, y los gerentes se familiarizan con los
principios de TPM, el desarrollo de los empleados y la capacitación. El uso
de herramientas como lecciones de un solo punto publicadas en o cerca del
equipo puede ayudar aún más a capacitar a los operadores en los
procedimientos operativos.
7. Seguridad, salud y medio ambiente: Mantener un entorno de trabajo seguro
significa que los empleados pueden realizar sus tareas en un lugar seguro
sin riesgos para la salud. Es importante crear un entorno que haga que la
producción sea más eficiente, pero no debe poner en riesgo la seguridad y
la salud de los empleados. Para lograr esto, cualquier solución introducida
en el proceso de TPM siempre debe considerar la seguridad, la salud y el
medio ambiente.
Aparte de los obvios beneficios, cuando los empleados vienen a trabajar en un
ambiente seguro todos los días, su actitud tiende a ser mejor, ya que no tienen que
preocuparse por este aspecto tan significativo. Esto puede aumentar la
productividad de manera notable. La consideración de la seguridad debe
prevalecer especialmente durante la etapa inicial de gestión de equipos del
proceso de TPM.
8. TPM en la administración: Un buen programa de TPM es tan bueno como la
suma de sus partes. El mantenimiento productivo total debe mirar más allá
del piso de la planta abordando y eliminando áreas de desperdicio en
funciones administrativas. Esto significa respaldar la producción mejorando
aspectos como el procesamiento de pedidos, la adquisición y la
programación. Las funciones administrativas suelen ser el primer paso en
todo el proceso de fabricación, por lo que es importante que estén
optimizadas y sin desperdicio. Por ejemplo, si los procedimientos de
procesamiento de pedidos se simplifican, entonces el material llega al piso
de la planta más rápido y con menos errores, eliminando el tiempo de
inactividad potencial mientras se localizan las partes faltantes.
