Portada.

Índice.
 Introducción.

A nivel mundial, ya existe la gran prioridad de siempre estudiar, vigilar e inspeccionar sobre
la posible aparición del proceso de corrosión en los materiales, utensilios, equipos y maquinaria
de una industria o empresa industrial. La degradación de ciertos materiales, como consecuencia
de una reacción electroquímica, o sea, de óxido-reducción, a partir de su entorno, puede
comprometer el bienestar de cualquier organización.

Además, la corrosión afecta gran parte de la materia prima y los aparatos utilizados a diario
en la industria. Dicho fenómeno incide directamente en la productividad. La mayoría de los
materiales que utilizamos día a día interactúan con diferentes elementos y agentes presentes en el
entorno. Dicha interacción produce cambios inherentes a los procesos normales de
funcionamiento que vienen definidos por su naturaleza y por la forma de su consecución. Es por
eso, que los vegetales, minerales, orgánicos e inorgánicos, entre otros, sufren en distintas
proporciones fenómenos al ser sometidos a los elementos que conforman los entornos, en los que
están ubicados plantas, empresas, laboratorios e industria en general. Uno de estos fenómenos y
de los más agresivos es la corrosión. Dicho fenómeno ataca en mayor medida a los elementos
fabricados en materiales cuyo constituyente principal es el hierro. Por ejemplo, el acero.

Sin embargo, la corrosión también ataca polímeros, materiales no ferrosos, materiales

orgánicos, entre otros. Debido a que la industria está constituida casi en un 70% de acero de
diferentes composiciones, la corrosión es uno de los agentes de perdida energética más
problemáticos e imprevistos que existen a nivel industrial. Por poner una cifra, de 10 toneladas
que se fabrican, anualmente se pierden 2 toneladas por efectos de la corrosión; los costos de
pérdida y protección contra la corrosión a nivel mundial, son de millones de dólares.

En la presente investigación, se toma en cuenta todo lo anterior mencionado; para así, dar
inicio al estudio de la inspección y el diagnóstico de corrosión. Esta, como una parte
fundamental de la preparación del ingeniero, al momento de supervisar la corrosión en los
materiales utilizados dentro de una industria o empresa industrial. Adicionalmente, se
desarrollara, las terminologías, definiciones, importancia y necesidad de inspeccionar todo
aquello que sea capaz de corroerse dentro de una organización. Así, como se estudiaran los
diferentes tipos de corrosión y como estas pueden llegar a su aparición en las maquinarias.
 Contenido.

Inspección y Diagnostico de la Corrosión para las Empresas Industriales.

Fenómeno de Corrosión en las Industrias.

La corrosión es el proceso de degradación de ciertos materiales, como consecuencia de una

reacción electroquímica, o sea, de óxido-reducción, a partir de su entorno.

Se trata de un fenómeno natural, espontáneo, que afecta sobre todo (aunque no

exclusivamente) a los metales. La velocidad de la reacción depende de la temperatura a la que
ocurre, así como de las propiedades de los elementos involucrados, especialmente de su
salinidad. La corrosión es un proceso químico en el que suelen intervenir tres factores: el
elemento corroído, el ambiente y, generalmente, el agua. Sin embargo, también existen
sustancias corrosivas, o sea, capaces de producir la corrosión de los materiales con los que entren
en contacto directo.

Por su parte, la industria metalúrgica estudia la corrosión como un enemigo importante a

vencer por parte de sus productos, especialmente de los expuestos al ambiente, en piezas
arquitectónicas o de construcción. De hecho, se estima que cada pocos segundos se pierdan,
aproximadamente, cinco toneladas de acero en el mundo entero debido a la corrosión.

Adicionalmente, se ha señalado que la corrosión viene determinada en gran medida por la

forma en que se obtuvo cierto material y su forma de menor energía. En otras palabras, por cómo
se encuentra en la naturaleza. Por ejemplo, en el caso de los metales, la corrosión es la tendencia
del material a regresar a su estado primario. En este caso sería el del óxido de hierro. Es decir, el
acero sufre oxidación, que es natural en él, de una forma acelerada, ya sea por factores
ambientales y reacciones anódicas y catódicas o electroquímicas. Otras causas incluyen la
interacción del medio ambiente, de diversas soluciones u otros aceros de diferente
electronegatividad.

Tipos de Corrosión.

o Corrosión General (Uniforme).

 El tipo de corrosión más conocido y también el más fácil de detectar y prever. Es inusual que
la corrosión general produzca fallos desastrosos. Por esa razón, la corrosión general se ve más
como una cuestión estética que como un problema serio. La corrosión generalizada se produce
de forma relativamente uniforme en la superficie de un metal. Al calcular la presión de servicio,
se debe tener en cuenta el retroceso gradual del espesor de pared del componente.

Se forma en un entorno marino u otros entornos corrosivos, la superficie del acero al carbono
o de baja aleación comienza a degradarse, permitiendo la formación de una capa de óxido de
hierro que con el tiempo se hace más gruesa, hasta que se desprende y se inicia una nueva capa.

Se puede medir por:

 La velocidad anual de retroceso del material. Por ejemplo, un acero al carbono

desprotegido puede desaparecer en un entorno marino cerca de 1 mm al año.
 La pérdida de peso sufrida por una aleación en contacto con fluidos corrosivos,
normalmente medida en miligramos por centímetro cuadrado de material expuesto por
día.
o Corrosión por Picaduras Localizada en Entornos con Contenido en Cloro.

La corrosión por picaduras produce la formación de pequeñas cavidades o fisuras en la

superficie del material. Aunque hace falta una minuciosa inspección visual para detectarlas, las
fisuras pueden crecer hacia dentro lo suficiente como para perforar la pared del tubo. La
corrosión por picaduras se observa más frecuentemente en entornos altos en cloruros a elevadas
temperaturas.

Se forma, cuando la capa protectora de óxido (o capa de óxido pasiva) de la superficie del
material se degrada, el metal se hace propenso a perder electrones. Eso hace que el hierro del
metal se convierta en una solución en el fondo más anódico de la fisura, se difunda hacia la parte
superior y se oxide dando lugar al óxido de hierro u oxidación. La concentración de la solución
de cloruro de hierro en una fisura puede aumentar y acidificarse a medida que la fisura se hace
más profunda. Esos cambios producen una aceleración del crecimiento de la fisura, perforación
de las paredes del tubo, y fugas.
 Altos valores “PREN” indican una mayor resistencia a la corrosión por picaduras.

La mejor prevención de la corrosión por picaduras es una buena selección de la aleación. Se

pueden comparar diferentes metales o aleaciones a través de su Número Equivalente de
Resistencia a Picaduras, calculado en base a la composición química del material. El PREN
aumenta con niveles más altos de cromo, molibdeno y nitrógeno.

o Corrosión Intersticial Localizada en Entornos con Contenido en Cloro.

En un sistema de fluidos común, existen intersticios entre el tubo y los soportes o bridas del
tubo, entre tiradas de tubo adyacentes o bajo restos y depósitos acumulados en las superficies.
Los intersticios son prácticamente imposibles de evitar en instalaciones de tubo, y cuando son
muy estrechos suponen el mayor riesgo de corrosión.

Se forma como la corrosión por picaduras. La corrosión intersticial se inicia con la rotura de
la capa pasiva de óxido que protege el metal. La rotura favorece la formación de pequeñas
fisuras. Las fisuras crecen en tamaño y profundidad hasta que cubren toda la superficie
intersticial.

En algunos puntos, el tubo puede perforarse. La corrosión intersticial se produce a

temperaturas muy inferiores que la corrosión por picaduras.

o Agrietamiento por Corrosión bajo Tensión en Entornos con Contenido en Cloro.

 El agrietamiento por corrosión bajo tensión, es peligroso porque puede destruir un
componente a niveles de tensión inferiores a la resistencia a la tracción de una aleación. En
presencia de iones de cloruro, los aceros inoxidables austeníticos son propensos al “SCC”. Los
iones interactúan con el material en el extremo de una grieta, donde el esfuerzo de tracción es el
máximo, facilitando el crecimiento de la grieta. Durante el proceso, puede ser difícil de detectar
y el fallo definitivo puede producirse repentinamente.

Para que ocurra el “SCC”, deben darse tres condiciones simultáneamente:

 El metal debe ser susceptible de “SCC”.

 Debe haber condiciones medioambientales (fluido o temperatura) favorables al “SCC”
 El esfuerzo de tracción (aplicado + residual) debe estar por encima del nivel crítico.
 Contenidos mayores de níquel muestran una mayor resistencia al “SCC” inducido por cloro.

o Agrietamiento por Corrosión bajo Tensión de Sulfuros a Alta Presión Parcial de

Sulfuro de Hidrógeno (H2S).

El agrietamiento por corrosión bajo tensión de gases sulfurosos, también conocida como
Agrietamiento por Corrosión bajo Tensión de Sulfuros, es el deterioro del metal debido al
contacto con sulfuro de hidrógeno (H2S) y humedad. El H2S es muy corrosivo en presencia de
agua. Esta condición puede provocar el debilitamiento del material, produciendo agrietamiento
bajo la acción combinada del esfuerzo de tracción y la corrosión.

El riesgo de SSC aumenta cuando aumentan los siguientes factores:

 El metal debe ser susceptible de SSC.

 El medioambiente debe ser suficientemente sulfuroso (alto en HS).
 El esfuerzo de tracción (aplicado + residual) debe estar por encima del nivel crítico.

Existe un mayor riesgo de SSC cuando se combinan mayores niveles de los siguientes
factores, comparado con materiales menos propensos a sufrir SSC:

 Dureza/resistencia a la tracción del material.

 Concentración de iones de hidrógeno (menor pH).
 Presión parcial de H2S.
 Resistencia total a la tracción (aplicada + residual).
 Tiempo de exposición.
 El riesgo de SSC aumenta a bajas temperaturas cuando los materiales tienden a ser
menos dúctiles.
 El Material Importa.
o Debilitamiento por Hidrógeno.

Los átomos de hidrógeno pueden dispersarse hacia el interior de los metales, debilitándolos.
Todos los materiales susceptibles de debilitamiento por hidrógeno son también muy propensos al
agrietamiento por corrosión bajo tensión.
 El agrietamiento inducido por hidrógeno puede ocurrir si el metal está sujeto a esfuerzo de
tracción estático o cíclico. El hidrógeno puede provocar cambios en las propiedades mecánicas y
en el comportamiento del metal, incluyendo:

 Reducción de la ductilidad (elongación y reducción del área).

 Reducción de la resistencia a los impactos y las fracturas.
 Aumento del fallo de fisuración por fatiga.

El debilitamiento por hidrógeno se puede evitar seleccionando materiales resistentes al

hidrógeno, como las aleaciones con contenido de níquel entre el 10% y el 30%.

Las aleaciones ferríticas con muy bajo contenido en níquel se debilitan, mientras que las
aleaciones austeníticas con un contenido entre el 10% y el 30% de níquel muestran un
debilitamiento relativamente pequeño.

o Corrosión Intergranular.

Todos los metales están formados de granos sueltos. En cada grano, los átomos están
ordenados sistemáticamente formando un entramado de tres dimensiones. La IGC ataca al
material a lo largo de los límites de los granos (donde se unen los granos que forman el metal).

Durante la soldadura, tratamientos térmicos o la exposición a altas temperaturas, se pueden

empezar a formar carburos en los límites de los granos. Estas precipitaciones de carburos pueden
crecer con el tiempo. La formación de carburos afecta a la uniforme distribución de los
elementos que componen el metal, robando el material adyacente a los límites de los granos de
elementos importantes como el cromo. Cuando fluidos corrosivos (como los ácidos) atacan a
regiones empobrecidas en cromo, se pueden formar grietas intergranulares. Esas grietas pueden
propagarse por todo el material y permanecer ocultas, haciendo de la IGC una forma peligrosa de
corrosión.

o Corrosión Galvánica en Presencia de un Electrolito.

La corrosión galvánica se produce cuando materiales con potencial de electrodo desigual

están en contacto en presencia de un electrolito.

Los materiales nobles con “superficies pasivas” no son tan susceptibles de corrosión
galvánica como los materiales menos nobles, o los materiales nobles con “superficies activas”.
En este gráfico, el magnesio es el material menos noble, y el grafito el más noble.

La capa pasiva del acero inoxidable consiste en una película de óxido muy fina y rica en
cromo, que se forma automáticamente al contacto con el aire y protege al material de la
corrosión. La capa pasiva hace al material más noble y menos propenso a la corrosión. La
compatibilidad de los metales se puede medir por el Índice Anódico, que describe la diferencia
de potencial o voltaje de los metales medidos en agua de mar frente a un electrodo estándar.

Cuando la diferencia de potencial entre dos metales distintos en presencia de un electrolito es

demasiado grande, la capa pasiva del material comienza a descomponerse.

Para evitar la corrosión galvánica, existen materiales con una diferencia de potencial no
superior a 0,2V. Por ejemplo, un racor de acero inoxidable 316 (-0,05V) con tubo de 6-Moly
(0,00V) resultaría en un voltaje de 0,05V entre las dos aleaciones. Este voltaje es
significativamente inferior a 0,2V, lo que significa que el riesgo de corrosión galvánica es bajo.
Conclusiones.
Referencias Consultadas.