TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Campus Los Mochis

Departamento de Ciencias Económicas-Administrativas

DESARROLLAR UNIDAD 3: SISTEMAS DE

PRODUCCIÓN ESBELTA Y JUSTO A TIEMPO

Ingeniería en Gestión Empresarial

Materia: Gestión de la producción 2.
Profesor: Gallardo Hernandez Andres.
Alumna: Zazueta Holguín Diana Patricia.
Grupo: 972
 ÍNDICE

Introducción………………………………………………………………….……….1
3.1 Conceptos fundamentales………………………………………….….……….2
• Manufactura esbelta…………………………………………………..……..2
• Sistema justo a tiempo (JIT)……………………………………..….………5
3.2 Impactos en la capacidad………………………………………………….……5
3.3 El sistema jalar-jalar (pull)……………………………………………….………6
• Características del sistema pull…………………………………….……….7
• Objetivos………………………………………………………………...…….8
• Ventajas…………………………………………………………..……………8
• Desventajas………………………………………………………….……….10
3.4 El sistema kanban………………….………………….……………………..…10
• Principios de la metodología Kanban……………………………..……….12
• Ventajas……………………………………………………………………....12
• Desventajas…………………………………………………..………….…...13
3.5 Uso del sistema kanban para la mejora de procesos……………………..…14
3.6 Producción esbelta y programación maestra…………………………………15
• PRODUCCIÓN ESBELTA………………………………………………..….15
• PROGRAMACIÓN MAESTRA………………………………………………17
3.7 Sistemas kanban versus MRP…………………………………………………..19
• KANBAN………………………………………………………………………..19
• MRP…………………………………………………………………………..…20
• ERP……………………………………………………………….……………..22

Conclusión………………………………………………………………………………23

Bibliografía………………………………………………………………………………24
 INTRODUCCIÓN
Un Sistema de producción es aquel sistema que proporciona una estructura que
agiliza la descripción, ejecución y el planteamiento de un proceso industrial. Estos
sistemas son los responsables de la producción de bienes y servicios en las
organizaciones. Los administradores de operaciones toman decisiones que se
relacionan con la función de operaciones y los sistemas de transformación que se
emplean. De la misma manera los sistemas de producción tienen la capacidad de
involucrar las actividades y tareas diarias de adquisición y consumo de recursos.
Estos son sistemas que utilizan los gerentes de primera línea dada la relevancia
que tienen como factor de decisión empresarial. El análisis de este sistema permite
familiarizarse de una forma más eficiente con las condiciones en que se encuentra
la empresa en referencia al sistema productivo que se emplea.

El sistema de producción ha sido normalmente el aspecto del sistema técnico que

ha justificado el papel de la empresa como unidad básica de la economía de
mercado.

Modernamente se define como dirección de operaciones el conjunto de procesos,

procedimientos, métodos y técnicas que permiten la obtención de los bienes y
servicios de la empresa, de forma que la adopción de unas decisiones incremente
el valor de dichos productos para satisfacer una demanda.

El sistema de producción presenta una estructura por la que se transforma un valor

gracias a una tecnología, proceso que se compone de un conjunto de actividades
vinculadas o cadena en la que el fin último es maximizar un margen y lograr un valor
para el cliente.

Las decisiones básicas giran en torno a la elección del tipo de proceso y de su

capacidad (diseño), de los inventarios, de la fuerza de trabajo y de la calidad.

1
UNIDAD 3: SISTEMAS DE PRODUCCIÓN ESBELTA
Y JUSTO A TIEMPO

3.1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES.

Manufactura esbelta:

La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las operaciones. La Manufactura Esbelta nació en
Japón y fue concebida por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota:
William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos.

El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una f ilosofía de excelencia

de manufactura, basada en:

• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

• Mejora continua: Kaizen.

• La mejora consistente de Productividad y Calidad

La producción esbelta es una teoría fundamental para el mejoramiento de la

productividad y la competitividad de las empresas de manufactura y servicios. La
globalización de mercados exige a las organizaciones mantener estándares de
clase mundial en sus procesos, entendiendo que toda ventaja competitiva es
temporal y existe la necesidad de someterse a constantes procesos de adaptación
por parte de todos los miembros de la red de valor.

La adopción de paradigmas de producción, aplicación de metodologías, técnicas y

herramientas a través del tiempo han mostrado tener una tendencia hacia el
reduccionismo y se han enfocado a resolver situaciones específicas, aunado a lo
anterior han dejado de considerar en determinados momentos el factor humano,

2
considerado como uno de los desperdicios descritos en la teoría de producción
esbelta.

Estableciendo que los sistemas de producción no solo responden a las restricciones

cuantitativas bien definidas, sino también a las variaciones cualitativas que el factor
humano introduce en su operación, y que la identificación y eliminación de
desperdicios (entendido como desperdicio toda aquella actividad que no agrega
valor, pero sí un costo y trabajo) requieren la implementación de un proceso
continuo y sistemático a través de un modelo. Se identifica que uno de los
problemas fundamentales al que se enfrentan las organizaciones es la necesidad
de diseñar procesos con base en una visión sistémica que les permita identificar
características emergentes y mejorar toda área de oportunidad en el sistema, a
través de mejoras tecnológicas, económicas, sociales y políticas en sus procesos
de gestión y producción.

La aportación de esta investigación es ofrecer una solución a la problemática

mencionada, mediante la propuesta de un modelo sistémico a los responsables de
la gestión de sistemas productivos, que caracterice un conjunto de estructuras a
través de redes de Petri, el cual puede ser empleado como una herramienta que
apoya en el proceso de estudio, análisis y toma de decisiones, para la mejora
estratégica del sistema, empleando métodos, técnicas y herramientas eficientes
propuestas en la teoría de producción esbelta.

El modelo permite identificar los diferentes tipos de relación que pueden

establecerse entre los elementos y la sensibilidad que las variables tienen mediante
la interacción y evolución a través del tiempo. Lo antes mencionado se obtiene en
función del conjunto de decisiones estratégicas a través de las cuales se va a
configurar la estructura productiva de la organización, estas incluyen el conjunto de
decisiones tendentes a la mejora continua, mediante la elección, configuración y
distribución de los factores productivos fijos y variables, instalaciones, sistemas de
información, recurso humano y materiales, para que la capacidad de creación de
valor, como medida de eficiencia del sistema productivo, sea la máxima posible.

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El trabajo parte definiendo conceptualmente la relación que existe entre la ciencia
de sistemas y la cadena de suministro, posteriormente el diseño del modelo se ubica
en el contexto del eslabón de manufactura.

Lean Manufacturing o manufactura esbelta se define como un proceso continuo y

sistemático de identificación y eliminación de desperdicios o excesos, entendiendo
como exceso toda aquella actividad que no agrega valor en un proceso, pero sí
costo y trabajo. Esta eliminación sistemática se lleva a cabo mediante trabajo con
equipos de personas bien organizadas y capacitadas. (Socconini)

Es un proceso sistemático para encontrar y eliminar desperdicios (actividades con

valor no-agregado) a través del mejoramiento continuo, produciendo un flujo de
acuerdo al requerimiento del cliente en busca de la perfección.

Es un conjunto de técnicas enfocadas en la búsqueda continua de mejora y

optimización de procesos operativos del sistema de fabricación. Las mejoras deben
estar enfocadas a la eliminación del desperdicio o actividades que no aportan valor
al producto final, ya que no forman parte de aquello por lo que el cliente se encuentra
dispuesto a pagar, logrando el incremento de productividad y rentabilidad de la
empresa.

Es una metodología que permite mejorar integralmente los procesos productivos de

una empresa, con la finalidad que todos tengan un valor agregado y que dentro de
sus diversas técnicas permitan, con simples adaptaciones y recursos, lograr
optimizaciones sustanciales que desemboquen en un aumento de la productividad.

La idea principal del lean manufacturing consiste en maximizar el valor para el

cliente mientras se minimiza el desperdicio. Lean simplemente significa la creación
de mayor valor para los clientes empleando menos recursos. Una organización lean
entiende lo que significa el valor para el cliente y se enfoca en sus procesos clave
para mejorarlos continuamente. El fin último está en entregarle al cliente el
producto/servicio perfecto a través de un proceso perfecto de creación de valor que
tiene cero desperdicios. (Lean Enterprise Institute)

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Sistema justo a tiempo (JIT)

Es un sistema para organizar la producción en las fábricas desarrollado en Japón

por Taiichi Ohno. Este modo de organización fue creado para Toyota, uno de los
más importantes fabricantes de automóviles. Pronto empezó a extenderse fuera de
Japón, haciéndose muy popular en las últimas décadas.

Con esta metodología se pretende optimizar todo el proceso productivo mediante la

eliminación continua de desperdicios tales como los producidos por el transporte
entre máquinas, el almacenaje o las preparaciones. Su filosofía de trabajo está
resumida en su nombre: tanto las materias primas como los productos llegan justo
a tiempo, ya sea para la fabricación o para el servicio al cliente.

“El sistema justo a tiempo se basa en tener a la mano los elementos que se
necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se
necesitan”

En un principio se consideró que este sistema solo podía desarrollarse

correctamente en Japón, ya que se vinculó con las tradiciones culturales, sociales
y filosóficas del país. Sin embargo, su posterior expansión demostró que, aunque
suponía un gran cambio en la forma de producir, el método podía ser adoptado en
cualquier lugar del mundo.

El Just in Time, Justo a Tiempo en español, es una metodología de producción

industrial que pretende eliminar todos los desperdicios generados durante el
proceso productivo.

3.2 Impactos en la capacidad.

En el análisis referente al inventario, se afirmó que una forma de concebir dicho

atractivo es como una capacidad almacenada. En un sistema de producción esbelta,
donde el inventario se reduce, el fabricante tiende a administrar los requerimientos
de capacidad en “tiempo real”, ya que no se puede dar el lujo de tener capacidad
almacenada en forma de inventario. En casi todos los entornos de producción la

5
demanda del cliente para cualquier periodo tiene cierto grado de incertidumbre, a
pesar de todas las mejoras que se han desarrollado para tratar de paliarla.

Debido al poco inventario con que cuenta para responder a esa incertidumbre, es
importante que disponga de un inventario de respaldo que le permita fabricar el
producto necesario para satisfacer esa demanda (en lugar de surtir el pedido a partir
del inventario).

La planeación de los requerimientos de capacidad es el proceso mediante el cual

los requerimientos de capacidad establecidos en un centro de trabajo, o grupos de
centros de trabajos, se calculan con el resultado de las requisiciones planeadas con
el MRP.

Si las requisiciones planeadas dan como resultado un programa no factible de

requerimientos, existen varias acciones correctivas posibles:

1° Programar tiempo extra en donde hay cuellos de botella

2°Revisar el plan maestro de producción para que las requisiciones planeadas,

alcancen a sustituirse a niveles inferiores con la capacidad actual del sistema.

3.3 El sistema jalar-jalar (pull):

Cuando la demanda del producto determina cuánto producir, se habla de sistema

pull o enfoque pull. Los tamaños de las órdenes de producción son pequeños, se
generan bajos costes por inventarios, y un riesgo bajo por obsolescencia del
producto.

Este enfoque es conveniente cuando se compite por innovación y flexibilidad, y su

implantación requiere de información rápida desde los puntos de venta, así como
de un sistema de producción rápido y flexible. Las desventajas de este enfoque son
la necesidad de tener capacidad para los períodos de demanda pico, menores
economías de escala y transporte.

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Los distribuidores determinan individualmente las necesidades de reposición de su
stock calculando la cantidad requerida y cursando el pedido al almacén regulador.
Las ventajas de este sistema son las siguientes:

• Mejor conocimiento del mercado.

• Proximidad al cliente por parte de la delegación.

Pero también presenta sus inconvenientes:

• Falta de coordinación con el stock global de la compañía y el stock del

almacén regulador y el programa de fabricación.
• En los momentos de escasez el almacén regulador sirve al que primero pide.
• Aumenta el stock de seguridad.
• La delegación tiende a sobreprotegerse y acumular stock.

En el sistema pull, el movimiento de materiales y productos se ajusta en todo

momento a la demanda, no se producirá nada hasta que realmente se requiera. En
un panorama general, los fabricantes no producirán nada, a manos que exista una
demanda del mercado y esta tirará de los productos desde la planta de fabricación.

Características del sistema pull:

El sistema pull se caracteriza porque los almacenes o diferentes puntos de venta

determinan individualmente las necesidades específicas de reposición de sus
stocks, calculando la cantidad requerida, la cual piden directamente a su almacén
suministrador. Las ventajas del sistema pull, en relación con los sistemas push, se
centran fundamentalmente en la posibilidad de operar de forma autónoma, con un
mejor conocimiento de causa. Así como por la posibilidad de utilizar instrumentos
informáticos más rudimentarios, lo que implica un menor gasto en comunicación y
en proceso de datos.

Las principales desventajas se centran en la descoordinación de las necesidades

globales de la empresa, con la consiguiente dificultad para efectuar un plan de
entregas. Las órdenes se cursan sin tener en cuenta el stock total disponible. Se

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produce suboptimización, en el sentido de que el almacén central atiende siguiendo
la orden que primero se pida.

El objetivo de un entorno de manufactura esbelta basado en el sistema pull es no

hacer nada hasta que haya demanda. Los productos terminados no se fabrican sin
un pedido específico del cliente.

Esencialmente, un sistema pull funciona al revés, comenzando con el pedido del

cliente y luego utilizando señales visuales para impulsar la acción en cada paso
anterior del proceso. El producto es halado a través del proceso de fabricación por
la demanda del consumidor.

Es equivalente a una orden de trabajo. Las estaciones aguas arriba no comienzan

a producir piezas hasta que reciban una señal. De esta manera, las señales Kanban
controlan el movimiento de las materias primas y de los productos en proceso, a
través de las estaciones de trabajo posteriores.

La fabricación con el sistema pull funciona mejor cuando la demanda es alta y

constante para una variedad relativamente pequeña de productos.

Objetivos:

El principal objetivo del sistema pull es el reparto uniforme de las órdenes de

producción a lo largo de un período dado de tiempo. En el sistema pull, se debe
tener la información de la demanda del cliente a corto, medio y largo plazo. Se esta
falta, el nivelado de la producción terminará creando muchos problemas.

Ventajas:

La principal ventaja con la que cuenta el sistema pull es que, en este sistema, no
habrá exceso de inventario que necesite ser almacenado. Esto reduce los costes
de almacenaje, así como los costes derivados del transporte de las mercancías. De
hecho, al reducir la cantidad de stock disponible, se consigue optimizar los recursos
que sí que están disponibles, lo que, en términos económicos, supone una mejor
amortización de los mismos.

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El principal beneficio del sistema pull es evitar el exceso de inventarios, junto con
los gastos generales necesarios para administrar ese exceso de inventario.

Es decir, reduce el desperdicio dentro de la empresa, al no realizarse una

sobreproducción. También libera espacio en el lugar de trabajo y reduce el costo de
almacenamiento del exceso de inventario.

Las empresas que utilizan el sistema pull experimentan una mayor satisfacción del
cliente, ya que los productos se fabrican específicamente para satisfacer sus
solicitudes.

Dado que los productos se fabrican en pequeñas cantidades, los problemas de

calidad se identificarán más rápido.

Un sistema pull permite ahorrar el tiempo utilizado planificando una demanda futura
y fabricando productos que nunca se venderán.

También se experimenta una mayor flexibilidad, ya que se puede responder

rápidamente a cambios en la demanda.

Cada una de estas ventajas reduce los costos totales para el negocio, ya sea directa
o indirectamente, lo que resulta en un mayor beneficio.

Mejor planificación

Al utilizar los principios del sistema pull puede ser mucho más predecible planificar
el trabajo futuro.

Los sistemas pull permiten recopilar datos históricos del flujo de trabajo y el tiempo
promedio del ciclo de las tareas.

El uso de estos datos en combinación con diferentes técnicas de pronóstico, como

la simulación de Monte Carlo, dará un pronóstico probable sobre cuánto trabajo
puede procesarse en un período de tiempo predefinido.

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Desventajas:

La principal desventaja es la susceptibilidad del sistema a interrumpirse. Un material

defectuoso o una ruptura del proceso pueden ser muy problemáticos. Esto requiere
anticiparse para corregir los problemas potenciales antes que ocurran.

Otra de las desventajas del sistema pull es que es muy probable que se encuentren
dilemas al realizar pedidos. Por ejemplo, que un proveedor no pueda realizar un
envío a tiempo.

Esto deja a la compañía incapaz de cumplir con el pedido del cliente y contribuye a
su insatisfacción.

3.4 El sistema kanban.

La metodología Kanban es un sistema de producción tan eficiente como efectivo.

Forma parte de las metodologías ágiles y su objetivo es gestionar la realización de
las tareas hasta su finalización. Descubramos un poco más acerca de este método
que puede ser muy útil en tu empresa.

Kanban es una palabra japonesa formada por Kan, que quiere decir visual, y Ban,
que significa tarjeta. Por lo tanto, Kanban hace referencia a las tarjetas visuales.

Esta metodología es muy sencilla, se puede actualizar y los equipos de trabajo la

pueden asumir sin problema. Al ser un método visual permite que con un simple
vistazo se conozca el estado de los proyectos y se puedan asignar nuevas tareas
de manera muy efectiva. Para aplicarlo, es necesario un tablero de tareas con el
que poder mejorar el trabajo y tener un ritmo sostenible.

Definir el flujo de trabajo en cada proyecto

Hay que crear un tablero visible y accesible para todos los miembros del equipo. En
las columnas se anotará el estado del flujo de las tareas -siendo necesarias tantas
como estados de las tareas existan desde su comienzo hasta su finalización- y así
se determinará el estado de cada proyecto.

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Al ser un método visual permite que con un simple vistazo se conozca el estado de
los proyectos y se puedan asignar nuevas tareas de manera muy efectiva

Es un tablero continuo en el que las tarjetas no se desplazan, sino que a medida

que se avanza por él, las nuevas funcionalidades, mejoras o incidencias se
acumulan al inicio. Así, pueden priorizarse y colocarse en las secciones más
oportunas.

Fases del ciclo de producción

Este método se basa en el desarrollo incremental, es decir, en la división del trabajo

en diferentes partes. Por lo tanto, no se habla de una tarea en sí, sino que se agiliza
el proceso de producción al dividir el trabajo en distintos pasos.

Cada tarjeta, post-it o casilla en la hoja de cálculo que se utilice para aplicar el
método se añade al tablero en la fase que corresponda. Allí se añade la información
necesaria para que el equipo conozca la carga total de trabajo que le va a suponer.
Se describe la tarea y cualquier tipo de observación.

De esta forma, el trabajo es visualizado correctamente por cada departamento, así

como las prioridades y objetivos. De nuevo, al tratarse de un método tan visual se
gana en eficacia a todos los niveles.

Stop starting, start finishing

Este es el lema de la metodología, y con él se priorizan las tareas en curso frente a

las nuevas. El trabajo en curso debe ser limitado y no puede superar un número
determinado de tareas en cada fase, de esta forma se restringe el trabajo en curso.

Permite priorizar, realizar informes precisos y supervisar adecuadamente el trabajo

en equipo

Controlar el flujo

Este método no se aplica solo a un proyecto, sino que puede mezclar diferentes
proyectos y tareas. Los trabajadores tienen un flujo constante de trabajo y se puede

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realizar un buen seguimiento del mismo al recopilar toda la información que
proporciona cada tarjeta.

Principios de la metodología Kanban

Existen distintas metodologías ágiles que se pueden aplicar en función de la

naturaleza de la empresa y de la organización de sus procesos internos. Pero las
características que definen a Kanban y por las que se diferencia del resto son las
siguientes.

Visualización de todas las tareas

En el tablero se exponen todas las tareas de forma que, con un solo vistazo, cada
persona identifica lo que debe hacer.

En proceso

No es solo un modelo de gestión, sino que es un sistema de mejora para el

desarrollo de proyectos basado en los objetivos que se quieren conseguir.

Priorización según importancia y urgencia

Con este método se hace lo justo y necesario pero bien hecho. Es decir, no hay
margen de error y no se premia la rapidez, sino la calidad de cada tarea. Para que
esto sea posible es necesario eliminar o reducir lo que es secundario en el devenir
del proyecto.

Seguimiento del tiempo

Las tareas acumuladas o pendientes marcan lo que se debe realizar en cada

momento, pero se pueden priorizar, en función de las necesidades, algunas tareas
entrantes. Es decir, se tiene capacidad para dar una respuesta efectiva a tareas
imprevistas.

Ventajas:

A través de los principios en los que se basa este método ya podemos intuir las
numerosas ventajas que conlleva su aplicación en cualquier empresa. Estas son los
4 beneficios indiscutibles.

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1. Transparencia

Los tiempos de entrega son más cortos y hay una mayor fiabilidad en los mismos.
Todo el mundo sabe cuál es su tarea y en qué momento está de su ciclo.

2. Evita tareas ineficientes

Se evita la sobreproducción y la limitación de los recursos, lo que supone contar con

una mayor disponibilidad de materiales.

3. Control de las tareas

El tiempo de producción es más rápido, por tanto se reduce el control del esfuerzo
y se mejora la planificación. Esto afecta directamente a la mayor productividad en
el área de compras, abastecimiento y control. Aumenta la rotación de los inventarios
y se necesita una menor capacidad de almacenamiento.

4. Flexibilidad

Como todo el equipo sabe perfectamente cuál es su tarea y la realiza con eficacia,
si surge alguna tarea imprevista existe una capacidad de respuesta que permite
atenderla.

En definitiva, la metodología Kanban está indicada para las empresas que necesiten
cierta flexibilidad a la hora de manejar nuevas entradas de tareas y poder realizar
un buen seguimiento de las mismas. Además, permite priorizar, realizar informes
precisos y supervisar adecuadamente el trabajo en equipo.

Desventajas:

1. No es posible implantar el método Kanban cuando el proveedor tarda mucho

en suministrar el producto.

2. Se trata de un sistema que no permite anticiparse a grandes aumentos de la

demanda. En el caso de recibir muchos pedidos de golpe la empresa podría
encontrarse desbordada.

3. En grandes proyectos es posible que no se cumplan los plazos de entrega

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 4. Muchos proveedores no aceptan trabajar bajo estas condiciones. Prefieren
suministrar los productos bajo el método convencional.

5. Cuando se trabaja con muchas referencias puede resultar un sistema poco

eficiente.

6. Hay inestabilidad en el volumen de trabajo. Es posible que en determinados

momentos el personal esté saturado de trabajo y en otros no tenga nada que
hacer.

7. Kanban sólo se puede implantar de manera efectiva en aquellos casos en

que los procesos sean muy repetitivos.

8. Cualquier situación inesperada puede afectar más a una empresa que opte
por el Sistema Kanban que a otra.

9. Es un método que conlleva disponer de un stock cerca de cero, con el riesgo

que ello implica.

10. Debido a las diferencias culturales, ha costado implantar el Sistema Kanban

en países occidentales.

3.5 Uso del sistema kanban para la mejora de procesos.

Para los managers que buscan mejoras continuas con Kanban, hay cuatr métricas
importantes para usar:

• Rendimiento (tasa de entrega): el número total de tarjetas completadas en el

período del informe
• Tiempo de entrega: la cantidad de tiempo que una tarjeta pasa en el tablero
de ser solicitada a alcanzar el estado Terminado
• Tiempo de ciclo: la cantidad de tiempo que una tarjeta permanece en
progreso
• Tiempo de bloqueo: la cantidad de tiempo que una tarjeta pasa en un estado
bloqueado

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 • Tiempo de espera: la cantidad de tiempo que una tarjeta pasa esperando
algo

Ya sea semanal o mensualmente cuando evalúas tus métricas, es importante tomar

una medida concreta del flujo de trabajo para rastrear los cambios a lo largo del
tiempo. En tus registros, ten en cuenta también qué mejoras o cambios en el
proceso se realizaron mientras tanto, para que puedas medir los resultados.

Al usar Kanban, estas métricas son fáciles de registrar y comparar, en lugar de

depender de calendarios, correos electrónicos o listas de tareas pendientes.
Kanban es la herramienta ideal para implementar y rastrear la mejora continua del
proceso, a medida que tu flujo de trabajo evoluciona y se vuelve más refinado.

El sistema funciona a cualquier escala o nivel de complejidad, y mejora de forma

consistente la comunicación y los resultados, mientras que es lo suficientemente
flexible como para adaptarse a tus necesidades ahora y en el futuro.

Probablemente nunca sea posible lograr un flujo de trabajo completamente sin

desperdicios y eficiente, razón por la cual Kanban está diseñado para una mejora
continua. Además, en el lugar de trabajo actual, donde el cambio tecnológico,
económico y social es la norma, el proceso perfecto que desarrolles hoy puede no
ser el proceso óptimo mañana.

Adopta un enfoque de mejora continua y usa Kanban para reducir el desperdicio,

promover la eficiencia y medir los resultados.

3.6 Producción esbelta y programación maestra

PRODUCCIÓN ESBELTA:

La manufactura esbelta, también denominada “Lean Manufacturing” (producción sin

desperdicios) nació en los años 60 en la búsqueda de mejorar los sistemas de
producción de la fábrica Toyota. Mediante diferentes herramientas, la manufactura
esbelta busca:

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 • Eliminar todo tipo de desperdicio
• La mejora constante, donde se aplica la filosofía KAIZEN
• Una mejora estable y sostenible en el tiempo de la producción y la calidad

De esta manera se logra optimizar los procesos productivos, eliminar los

desperdicios y disminuir los costos para garantizarle al cliente la máxima
satisfacción mientras se consigue mayor rentabilidad.

Para poder implementar con éxito una estrategia de manufactura esbelta es

imprescindible actuar de acuerdo con los siguientes criterios:

Máxima coordinación entre departamentos

Para conseguir reducir los tiempos de producción, es imprescindible que la

información circule de forma rápida y correcta entre todos los agentes que participan
en el proceso productivo. Del mismo modo, los responsables de cada sección deben
de acordar estrategias y controlar la correcta realización en su parcela.

Producción de acuerdo a la demanda

La empresa produce según aquello que el público potencial demanda. De esta

forma, se evita producir más de lo necesario y se minimiza el coste de los materiales
a aprovisionarse.

Capacidad para adaptarse a los cambios

Dado que los procesos no son fijos, en caso de que exista algún tipo de cambio en
las preferencias de los clientes, la adaptabilidad al nuevo proceso es rápida.

Cierre de acuerdos a largo plazo con proveedores

El principal riesgo de producir según la demanda es sufrir algún tipo de rotura de

stock y no poder ofrecer el producto al cliente en el plazo pactado. Para minimizar
este riesgo, es importante acordar relaciones duraderas y estables con proveedores
que hayan mostrado capacidad para adaptarse, también, a una posible demanda
cambiante.

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Estudio continuo de los procesos

Los responsables deben de estudiar todos los pasos para completar su proceso y
estudiar si es posible realizar algún tipo de mejora que mejore, aún más, la
productividad.

Necesidad de formación continua

Si los procesos cambian, las tareas a realizar por parte de los empleados, también.
Para ello, es imprescindible contar con equipos formados por personas polivalentes
con motivación y voluntad de aprender.

PROGRAMACIÓN MAESTRA:

La programación maestra es el proceso mediante el cual se ejecuta una operación

de fabricación. El planificador maestro es la persona o departamento en una planta
de fabricación responsable de la programación. El departamento de programación
maestra puede ser responsable de todos los aspectos de la programación, como la
previsión de la demanda, el programa maestro de producción o mps, la planificación
de la producción y la planificación del inventario. En operaciones grandes, el grupo
de programación maestra es su propio departamento y los otros aspectos de la
planificación son manejados por grupos o departamentos adicionales.

Un planificador maestro toma aportes del departamento de marketing para

determinar cuántos de cada producto en particular el equipo de ventas planea
vender en el próximo mes, trimestre o año. La información se ejecuta a través de
una herramienta de escenario "qué pasaría si" o se carga directamente en el
sistema de planificación de recursos empresariales (ERP). Luego, el departamento
de programación maestra produce informes que informan a la fábrica y a la
administración qué escasez de piezas o problemas de capacidad han resultado del
cronograma cargado.

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Cuando el departamento de materiales o adquisiciones revisa la escasez de piezas,
realizará los pedidos necesarios. El equipo de adquisiciones también comenzará a
acelerar los componentes, si es necesario, para que lleguen a tiempo para respaldar
los requisitos de construcción planificados. Si las piezas no se pueden extraer o
programar para que lleguen a tiempo, el planificador maestro moverá la demanda
para que el plan de producción coincida cuando las piezas lleguen.

Durante este mismo período de tiempo, el grupo de planificación de producción, que

también puede incluir el planificador maestro, revisará cualquier restricción de
capacidad para determinar si los productos que se planifican pueden ejecutarse en
la fábrica a tiempo para cumplir con los requisitos del cliente. Si existe una
restricción de capacidad debido al equipo, el equipo buscará en el planificador
maestro para encontrar posibles soluciones, como atraer la demanda para construir
antes o trabajar con el equipo de activos de capital para obtener equipo adicional.
Si existe una restricción de capacidad debido a la falta de recursos humanos, el
planificador maestro también puede necesitar retirar la demanda o programar el
trabajo de fin de semana y horas extras para cumplir con el plan de producción
general.

Por lo general, el inventario es la única empresa de fabricación de mayor costo, por

lo que es deseable mantener la rotación del inventario a una tasa alta. Como parte
de las tareas de programación maestra, el programador a menudo trabaja con los
administradores de activos para establecer el plan de producción de tal manera que
se maximice la rapidez con que el producto fluye a través de la fábrica. Al reducir el
tiempo de ciclo, la fábrica funciona de manera más eficiente y el inventario gira más
rápidamente, lo que reduce el costo total de capital y aumenta las ganancias de la
compañía.

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3.7 Sistemas kanban versus MRP.

KANBAN:

Se define como “Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente”. Kanban

significa en japonés: ‘etiqueta de instrucción’. Su principal función es ser una orden
de trabajo, es decir, un dispositivo de dirección automático que nos da información
acerca de que se va a producir, en qué cantidad, mediante que medios y como
transportarlo.

Kanban cuenta con dos funciones principales: control de la producción y mejora de

procesos. Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes
procesos y el desarrollo de un sistema JIT. La función de mejora continua de los
procesos se entiende por la facilitación de mejora en las diferentes actividades, así
como la eliminación del desperdicio, reducción de set-up, organización del área de
trabajo, mantenimiento preventivo y productivo, etc.

Kanban se enfoca a (en producción):

Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento. Dar

instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo. Prevenir que
se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el
exceso de papeleo innecesario. Y en movimiento de materiales. Eliminación de
sobreproducción. Prioridad en la producción, el Kanban con más importancia se
pone primero que los demás. Se facilita el control de material.

Kanban se implementa en cuatro fases:

Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los beneficios de

usarlo.

Fase 2: Implementar Kanban en aquellos componentes con más problemas para

facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento
con el personal continúa en la línea de producción.

Fase 3: Implementar Kanban en el resto de los componentes, esto no debe ser

problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de Kanban, se

19
deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los
que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar
trabajando en su área.

Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema Kanban, los puntos de reorden
y los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones para el funcionamiento correcto de Kanban:

a) Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.

b) Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente.

Reglas de Kanban:

Regla 1: No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.

Regla 2: Los procesos subsecuentes requerirán solo lo que es necesario.

Regla 3: Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso

subsecuente.

Regla 4: Balancear la producción.

Regla 5: Kanban es un medio para evitar especulaciones.

Regla 6: Estabilizar y racionalizar el proceso.

MRP:

La planificación de los materiales o MRP es un Sistema de Planificación y

Administración, usualmente asociada con un software basado en la planeación de
la producción y el sistema de control de inventarios usado para los procesos de
manufactura gerencial.

Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento

requerido para cumplir con las órdenes de los clientes. El proceso de MRP genera
una lista de órdenes de compra sugeridas, un reporte de riesgos de material.
Programa las adquisiciones a proveedores en función de la producción programada.

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Es un sistema que intenta dar a conocer simultáneamente tres objetivos:

Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y entrega

a los clientes.

•Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación.

•Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de

compra.

El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que
implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Producción. Traducción en órdenes
concretas de compra y fabricación para cada uno de los productos que intervienen
en el proceso productivo y de las demandas externas de productos finales.

•Disminuir inventarios.

•Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.

•Determinar obligaciones realistas.

•Incrementar la eficiencia.

•Proveer alerta temprana.

•Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones

•Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son

repartidos a los clientes.

•Mantener el mínimo nivel de inventario.

•Planear actividades de:

◦Fabricación.

◦Entregas.

◦Compras.

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◦Las principales entradas de información son: 1 Programa Maestro de Producción
(PMP o MPS) 2 Inventarios 3 Lista de Materiales (BOM)

EL ERP (planificación de recursos empresariales).

Los sistemas ERP están diseñados para incrementar la eficiencia en las

operaciones de la compañía que lo utilice, además tiene la capacidad de adaptarse
a las necesidades particulares de cada negocio y si se aprovecha al máximo el
trabajo de consultoría durante la implantación permite mejorar los procesos actuales
de trabajo. Si el cliente desea organizarse mejor estos sistemas son un aliado
excelente ya que le permite aumentar la productividad de la compañía en forma
considerable.

Es una forma de utilizar la información a través de toda la organización en áreas

claves como fabricación, compras, administración de inventario y cadena de
suministros, control financiero, administración de recursos humanos, logística y
distribución, ventas, marketing y administración de relaciones con clientes.

Con un sistema integrado las barreras de información entre los diferentes sistemas
y departamentos desaparecen. Toda la empresa, sus sistemas y procesos, pueden
reunirse para beneficiar a toda la organización. Muchas son las empresas que están
iniciando su primer contacto con los modernos sistemas de información ante la
necesidad de mantenerse competitivas.

Los sistemas ERP están diseñados para incrementar la eficiencia en las

operaciones de la compañía que lo utilice, además tiene la capacidad de adaptarse
a las necesidades particulares de cada negocio y si se aprovecha al máximo el
trabajo de consultoría durante la implantación permite mejorar los procesos actuales
de trabajo. Si el cliente desea organizarse mejor estos sistemas son un aliado
excelente ya que le permite aumentar la productividad de la compañía en forma
considerable.

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¿Por qué utilizar un ERP?

Existen tres razones fundamentales por las cuales una empresa se interesa en
implantar una solución ERP: aumentar su competitividad, controlar mejor sus
operaciones e integrar su información.

Otros beneficios que ofrecen estos sistemas son:

•Integridad de los datos

• Confiabilidad en la información del Sistema

• Definición de un solo Flujo de Trabajo

• Definición de las Reglas del Negocio

• Sistema basado en Resultados

• Sistema para manejo de diferentes tipos de Industria

• Sistema con Tecnología de punta

• Mejoras en los servicios al cliente.

•Mejora en los tiempos de respuesta.

• Reducción de costos.

• Reducción de Inventarios.

• Reducción del costo de calidad.

CONCLUSIÓN:

Las empresas deben optar por un tipo de proceso productivo que mejor se adapte
a sus características, considerando factores tales como: características del
producto, tecnológicos y del mercado, como la demanda. Esta función de
operaciones debe preocuparse de cumplir tres elementos principales: la eficiencia,
la eficacia y la excelencia, de forma tal que el resultado que se logre sea el ideal de

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la calidad, del personal, de los procesos, del producto y de tener un mercado
también de calidad.

En este caso ambos sistemas de producción, la esbelta y justo a tiempo, son buenas
para llevar en práctica. Ambos métodos son filosofías muy importantes en los
sistemas de producción, ya que en ambos se motiva a la organización a producir
sin tener desperdicios e imprimir un sello de calidad en el producto sin necesidad
de realizar acciones sobrevaloradas.

BIBLIOGRAFÍA:

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33052015000200004

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manufactura%[Link]

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tiempo-5cf42ae1843e3

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justo-a-tiempo

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puede-ayudar-a-tu-empresa-logistica/

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