AGLOMERANTES - I

INTRODUCCION
Muchos autores hacen referencia a Aglomerantes y Conglomerantes como si se
tratase de sinónimos, la confusión entre ambos términos radica en que los dos unen
fragmentos de sustancias, pero la forma en la que se realiza el proceso es la clave del
error. El asfalto es un posible ejemplo, pues es tratado y clasificado como un
Conglomerante, cuando en realidad es un Aglomerante.

Se denomina conglomerante al material capaz de unir fragmentos de uno o varios

materiales y dar cohesión al conjunto mediante transformaciones químicas en su
masa que originan nuevos compuestos. Los conglomerantes son utilizados como
medio de unión, formando pastas llamadas morteros o argamasas.

Los aglomerantes son materiales capaces

de unir fragmentos de una o varias
sustancias y dar cohesión al conjunto
por métodos exclusivamente físicos; en
los conglomerantes es mediante procesos
químicos.
Muchos han sido los aglomerantes históricos que se han usado en la construcción. El
barro secado a la intemperie dio origen al ladrillo de adobe. La cal obtenida de las
rocas calizas calentadas a altas temperaturas hasta formar el hidróxido de calcio fue,
sin duda, el que más se usó hasta la aparición de los cementos artificiales, llamados
comúnmente cementos Portland. Hubo más, como los betunes o asfaltos.

Algunos de estos aglomerantes eran hidráulicos y se endurecían dentro del agua, lo

que resultaba muy ventajoso para la construcción de puentes. Había algunos
aditamentos que, añadidos a la cal, favorecían estas propiedades. El más conocido es
la puzolana que utilizaron los romanos y que extraían en zonas volcánicas.

Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y con

consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse
fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y
alcanzar resistencia mecánica considerables. Estos materiales son de vital
importancia en la construcción para formar parte de casi todos los elementos de la
misma.
Iniciando la investigación buscamos el significado de aglomerar, aglomerante y
aglomerado en el diccionario:

Aglomerar:
Amontonar, juntar . Sinónimos = conglomerar, acumular

Aglomerante:
Que aglomera, material capaz de unir fragmentos de una o varias sustancias.

Aglomerado:
Producto obtenido por aglomeración, agregación natural o artificial de materias
minerales. El yeso es el aglomerante artificial más antiguo que fue utilizado por
egipcios, griegos y romanos.

Aglomerantes: Son todos aquellos materiales, generalmente pétreos blandos, que

mezclados con agua se hacen plásticos, formando pasta y que al secarse alcanzan
resistencia mecánica, siendo los aglomerantes típicos, la arcilla, el yeso, la cal y el
cemento.
 LO COMÚN Y LO DIFERENTE ENTRE LOS AGLOMERANTES

LO COMÚN:
Estos materiales tienen un aspecto de polvo y tienen una fina granulometría.

Son inestables y estos reaccionan con la presencia del agua los cuales se van
transformando en materias sólidas irreversibles.

Su proceso de transformación es la misma el cual se la denomina fragua.

LO DIFERENTE:
• Su resistencia mecánica entre estos materiales.
• Sus pesos específicos.

CLASIFICACIÓN DE LOS AGLOMERANTES

Aglomerantes naturales: Proceden de una roca natural sin adición alguna, como la
arcilla, la cal y los cementos naturales.

Aglomerantes artificiales: Se obtienen de la calcinación de mezclas de piedras de

composición conocida y cuidadosamente dosificadas; como los cementos artificiales.
Dentro de los materiales aglomerantes hay que hacer algunas distinciones como:

Materiales aglomerantes pétreos, como

pueden ser yeso, cal, magnesia, etc.

Materiales aglomerantes hidráulicos como

pueden ser el cemento, cal hidráulica,
hormigón, baldosa hidráulica, etc.

Materiales aglomerantes hidrocarbonados como pueden ser alquitrán, betún,

asfaltos, etc.
ARCILLAS
El término arcilla se usa habitualmente con diferentes significados:

Desde el punto de vista mineralógico, engloba a un grupo de minerales (minerales de

la arcilla), filosilicatos en su mayor parte, cuyas propiedades fÍsico-químicas
dependen de su estructura y de su tamaño de grano, muy fino (inferior a 2 micras).

Desde el punto de vista petrológico la arcilla es una roca sedimentaria, en la mayor

parte de los casos de origen detrítico, con características bien definidas.
Para un sedimentólogo, arcilla es un término granulométrico, que abarca los
sedimentos con un tamaño de grano inferior a 2 micras.

Para un ceramista una arcilla es un material natural que cuando se mezcla con agua
en la cantidad adecuada se convierte en una pasta plástica.

Desde el punto de vista económico las arcillas son un grupo de minerales industriales
con diferentes características mineralógicas y genéticas y con distintas propiedades
tecnológicas y aplicaciones.
por tanto, el término arcilla no sólo tiene connotaciones mineralógicas, sino también
de tamaño de partícula, en este sentido se consideran arcillas todas las fracciones
con un tamaño de grano inferior a 2 micras.

ARCILLA: La arcilla está constituida por agregados de silicatos de aluminio

hidratados, procedentes de la descomposición de minerales de aluminio.

Presenta diversas coloraciones según las impurezas que contiene, siendo blanca
cuando es pura. Surge de la descomposición de rocas que contienen feldespato,
originada en un proceso natural que dura decenas de miles de años.
 CARACTERÍSTICAS DE LA ARCILLA
• Material de estructura laminar.
• Sumamente hidroscópico.
• Su masa se expande con el agua.
• Con la humedad se reblandece y se vuelve plástica.
• Al secarse su masa se contrae en un 10%
• Generalmente se le encuentra mezclada con materia orgánica.
• Adquiere gran dureza al ser sometida a temperaturas mayores a 600°C
 PROPIEDADES DE LA ARCILLA
Superficie específica: La superficie específica o área superficial de una arcilla se
define como el área de la superficie externa más el área de la superficie interna (en
el caso de que esta exista) de las partículas constituyentes, por unidad de masa,
expresada en m2/g.

Las arcillas poseen una elevada superficie específica, muy importante para ciertos
usos industriales en los que la interacción sólido-fluido depende directamente de
esta propiedad.

Plasticidad: Es una cualidad natural que tienen todas las arcillas.

Las partículas individuales de la arcilla son aplanadas
y por ello pueden deslizarse las unas sobre las otras,
especialmente cuando están mojadas. Esto facilita la plasticidad.

La elevada plasticidad de las arcillas es consecuencia,

nuevamente, de su morfología laminar, tamaño de
partícula extremadamente pequeño (elevada área superficial)
y alta capacidad de hinchamiento. Esta plasticidad puede
ser cuantificada mediante la determinación de los
Porosidad: El grado de porosidad varía según el tipo de arcilla. Esta depende de la
consistencia más o menos compacta que adopta el cuerpo cerámico después de la
cocción. Las arcillas que cuecen a baja temperatura tienen un índice más elevado de
absorción puesto que son más porosas.

Merma: Debido a la evaporación del agua contenida en la pasta durante el secado.

Vitrificación: Esta es la cualidad de hacerse dura y resistente con el calor. Cada arcilla
tiene una temperatura de madurez a la cual puede realizarse la mejor combinación
de las cualidades de fuerza, contracción y resistencia al choque. Este punto es un
poco menor que el de la vitrificación.

Color: Las arcillas presentan coloraciones diversas después de la cocción debido

Refractariedad: Todas las arcillas son refractarias, es decir resisten los aumentos de
temperatura sin sufrir variaciones, aunque cada tipo de arcilla tiene una temperatura
de cocción.

Capacidad de absorción: Algunas arcillas tienen su principal aplicación en el sector

de los absorbentes. La capacidad de absorción está directamente relacionada con la
superficie específica y la porosidad.

La absorción de agua de arcillas absorbentes es mayor del 100% con respecto al

peso.
Tixotropía: Es un fenómeno consistente en la pérdida de resistencia y su posterior
recuperación con el tiempo. Este tipo de arcillas se denominan tixotrópicas, cuando
son amasadas se convierten en un verdadero líquido y recuperan la cohesión cuando
se dejan en reposo. Para que esto ocurra el contenido en agua debe ser del orden de
su límite plástico.

Hidratación e hinchamiento. Este proceso depende del balance entre la atracción

electrostática catión-lámina y la energía de hidratación del catión. A medida que se
intercalan capas de agua y la separación entre las láminas aumenta, las fuerzas que
predominan son de repulsión electrostática entre láminas, lo que contribuye a
que el proceso de hinchamiento pueda llegar a disociar completamente unas
láminas de otras.
 CLASIFICACIÓN
Cada una de las propiedades de la Arcilla puede dar lugar a una clasificación distinta.
Así pues, puede clasificarse según su color, su temperatura de cocción, sus
propiedades plásticas, su porosidad después de la cocción, su composición química,
etc.
Según su uso práctico se clasifican en:
Tierras Arcillosas; se vuelven vidriosas incluso a 900°C, contiene elevados
porcentajes de partículas silicuas o calizas.

Arcillas comunes; son fusibles y se usan a temperatura comprendidas entre 900 y

1050°C. Contienes grandes cantidades de Carbonato Cálcico y Óxidos de Hierro.
Arcillas para losa: se usan hasta temperaturas de 1250°C, casi no contiene impurezas
y contiene más de 25% de caolinita.

Arcillas para gres: funde a temperaturas elevadas, pero sintetizan y compactan a

temperaturas inferiores, originando productos de nula porosidad y vitrificados.

Arcillas para porcelana: tienen un punto de vitrificación muy elevado por lo que se
añaden un número elevado de fundentes.
Según su fusibilidad y color de arcilla se clasifican en:

Caolines: su componente principal es la caolinita, puede usarse a temperaturas

superiores a 1300°C.

Arcillas refractarias: son arcillas que pueden usarse hasta los 1500°C. Su
composición y color son variables aunque el contenido en Sílice es elevado.
Arcillas gresificables: son arcillas bastante refractarias. Pueden usarse a
temperaturas elevadas. Son mas plásticas que las refractarias, dando lugar a los
productos de nula porosidad.

Arcillas blancas grasas: Se usan a temperaturas inferiores a los 1250°C y poseen

elevada plasticidad y gran encogido durante el secado. Toman color blanco o marfil
después de la cocción.
Arcillas rojas fusibles: son arcillas de alta fusibilidad. Son plásticas. Su composición
es muy variable, pero siempre con alto contenido de hierro. Según su origen
geológico:

Arcillas primarias: son aquellas que se encuentran en el mismo lugar de su

formación. Por lo general solo podemos considerar, arcillas primarias, a los caolines.

Arcillas secundarias o sedimentarias: Son aquellas que no se encuentran en el lugar

de formación por haber sido arrastradas y posteriormente sedimentadas. Estas
arcillas por lo general, están impurificadas con materiales muy diversos, lo q
Según su trabajabilidad

Arcillas grasas: Son arcillas impuras de colores entre café, grises, rojizos o
amarillentos, se encuentran formando capas y se las conoce como ceraturo o tierra
arcillosa

Arcillas Magras: Son arcillas muy puras y duras lo que les hace difíciles de trabajar y
dar forma. Se las conoce como Caolín, material de color blanco y al que se le ve
como una sola masa y sirve para trabajos eminentemente de cerámica.
Según las características de las Arcillas Crudas:

Arcillas bituminosas: son de color negro, gris o azulado debido al alto contenido de
substancias orgánicas.

Caolines: son de color blanco, amarillento o ligeramente azulado. Con agua forman
una masa moldeable pero que no se adhiere a los objetos en contacto con ella.

Arcillas esmécticas: Son aquellas que se diferencian de los caolines en que con agua
forman una masa no moldeable y absorben con gran avidez las grasas y aceites.
Arcillas plásticas: sonde color amarillento o pardo. Tienen tacto graso y se
pulimentan con la uña. Con agua forman una masa muy plástica, permitiendo
incluso la formación de anillos a partir de pequeñas barras cilíndricas. En su
composición puede haber algo de arena o mica e hidróxido férrico.

Arcillas limosas: son de color amarillo o pardo, no tienen tacto graso, ni pueden
pulimentarse ni son lo suficientemente plásticas como para poder formar anillos sin
romperse.
Loess: son de colores grises y amarillentos No son muy trabajables. Tienen alto
contenido en compuestos de hierro y algo de cal. Sus partículas son de grano muy
fino.

Arcillas Figulinas: Actualmente se tiende a incluirlas con las arcillas plásticas, ya que
su única diferencia es un mayor contenido en cal y hierro, son menos plásticas, sus
partículas son de granos muy finos.
Arcillas Magras: Son de color variable como gris, verdoso, amarillento, etc. Contienen
gran cantidad de caliza. Las verdaderas magras no rayan el vidrio. Son fusibles y se
reconocen por la efervescencia que se produce al agregarse algunas gotas de ácido.

Arcillas Gredas: son de color variado, generalmente blanco. Son de grano bastante
grueso y contienen un alto porcentaje de cuarzo.
 USOS DE LA ARCILLA

Para cualquier uso de la arcilla primero se le debe dar un tratamiento determinado

dependiendo del uso que se le quiera dar. Por ejemplo en la cerámica se le combina
o mezcla distintos tipos de arcillas, fundentes, y otros elementos dependiendo
directamente en el uso al que se vaya a destinar la que se vaya a destinar la mezcla.

Es utilizada en la producción de aislantes eléctricos puesto que no transmiten la

electricidad (para esto se utilizan arcillas que no contengan óxidos de hierro.)

Dentro del campo de la construcción, la arcilla no es utilizada directamente sino más

bien se la usa en la fabricación de baldosas, ladrillos, sanitarios, tejas, y en la mezcla
de las pinturas, etc.
La arcilla también es utilizada dentro del campo de la odontología para la fabricación
de réplicas de dientes y elaboración de dentífrico bucal aunque en muy reducidas
proporciones.

La arcilla es uno de los principales componentes de los adobes ( tierra arcillosa.)

Es muy utilizada en la fabricación de elementos decorativos, para fabricar vajillas,

elementos aislantes de temperatura y en una gran variedad de elementos de
alfarería.
BENTONITAS
Son muy numerosos los usos industriales de las bentonitas, tanto que resulta difícil
enumerarlos todos. Los más importantes son:

ARENAS DE MOLDEO
A pesar de que la industria ha evolucionado considerablemente en las últimas
décadas y ha ido sustituyendo a las bentonitas por otros productos en la fabricación
de moldes para fundición, éste sigue siendo su uso principal.
LODOS DE PERFORACION
A pesar de los importantes cambios que van sufriendo con el tiempo las
formulaciones de los lodos de perforación, (comenzó a utilizarse a principios del siglo
XX) este sigue siendo uno de los mercados más importantes de las bentonitas. Las
funciones que debe cumplir el lodo son:
* Extracción del ripio y limpieza del fondo del pozo
* Enfriamiento de la herramienta de perforación
* Control de presiones de formación y estabilización de las paredes
* Mantenimiento en suspensión del ripio
* Transmisión de potencia hidráulica al tricono
* Soportar parte del peso de la sarta de perforación
* Permitir la adición de agentes densificantes
PELETIZACION
La bentonita se ha venido usando desde los años 50 como agente aglutinante en la
producción de pelets del material previamente pulverizado durante las tareas de
separación y concentración. La proporción de bentonita añadida es del 0,5%, en la
mayor parte de los casos.

Aunque no existen especificaciones estandarizadas para este uso, se emplean

bentonitas sódicas, naturales o activadas, puesto que son las únicas que forman
buenos pelets con las resistencias en verde y en seco requeridas, así como una
resistencia mecánica elevada tras la calcinación.
ABSORVENTES
La elevada superficie específica de la bentonita, le confiere una gran capacidad tanto
de absorción como de adsorción. Debido a esto se emplea en decoloración y
clarificación de aceites, vinos, sidras, cervezas, etc.

Tienen gran importancia en los procesos industriales de purificación de aguas que

contengan diferentes tipos de aceites industriales y contaminantes orgánicos. Se
utiliza además como soporte de productos químicos, como por ejemplo herbicidas,
pesticidas e insecticidas, posibilitando una distribución homogénea del producto
tóxico.
MATERIAL DE SELLADO
La creciente importancia que está tomado en los últimos años, la legislación en lo
referente a medio ambiente, ha favorecido la apertura y desarrollo de todo un
mercado orientado hacia el uso de bentonitas como material de sellado en depósitos
de residuos tanto tóxicos y peligrosos, como radiactivos de baja y media actividad.

Las bentonitas se han venido utilizando en mezclas de suelos en torno a los

vertederos, con el fin de disminuir la permeabilidad de los mismos. De esta forma se
impide el escape de gases o lixiviados generados en el depósito.
En tomas de tierra: Proporciona seguridad en el caso de rotura de cables enterrados.

Suele utilizarse en la industria de la construcción como materia prima para la

producción de ladrillos, lozas, tejas o baldosas, sanitarios, y en la mezcla de las
pinturas, etc.

La arcilla es uno de los principales componentes de los adobes ( tierra arcillosa.)

Transporte de sólidos en suspensión

 INDUSTRIA FARMACEUTICA
Desde hace tiempo las arcillas se vienen usando como excipiente por la industria
farmacéutica. Debido a que no son tóxicas, ni irritantes, y a que no pueden ser
absorbidas por el cuerpo humano se utilizan para la elaboración de preparaciones
tanto de uso tópico como oral.
Se utiliza como adsorbente, estabilizante, espesante, agente suspensor y como
modificador de la viscosidad. Su principal uso es la preparación de suspensiones
tópicas, geles y soluciones.

Como en el resto de los excipientes, las cantidades que se requieren son pequeñas.
Generalmente las concentraciones de bentonita como agente de soporte es del 0,5-5
% y del 1-2 % cuando se usa como adsorbente.
OTROS USOS
Las posibles aplicaciones de las bentonitas son tan numerosas que es casi imposible
citarlas todas. Además de los campos de aplicación industrial indicados anteriormente, las
bentonitas se utilizan:

En la industria de detergentes, como emulsionante y por su poder ablandador del agua,

debido a su elevada capacidad de intercambio catiónico.

Para la fabricación de pinturas, grasas, lubricantes, plásticos, cosméticos, se utilizan

arcillas organofílicas, capaces de hinchar y dispersarse en disolventes orgánicos, y
utilizarse, por lo tanto, como agentes gelificantes, tixotrópicos o emulsionantes.

Para desarrollar el color en leucocolorantes, en papeles autocopiativos, se utilizan

bentonitas activadas con ácido.

En agricultura, para mejorar las propiedades de suelos arenosos o ácidos. Así mismo se
utilizan esmectitas sódicas para recubrir ciertos tipos de semillas, de forma que su
tamaño aumente, y resulte más fácil su distribución mecánica, a la vez que se mejora la
germinación.

En la obtención de membranas de ósmosis inversa, para la desalinización de aguas.

 APLICACIÓN DE LAS ARCILLAS EN EL SIGLO XXI
La geoterapia se refiere a los efectos terapéuticos presentes en la tierra y que
pueden ser aprovechados en beneficio de nuestra salud. El manejo de las arcillas es
muy antiguo, seguro y fácil de usar. Los médicos egipcios ya las utilizaban para tratar
inflamaciones y enfermedades reumáticas. Asimismo por ser un gran antiséptico
también eran utilizadas por los embalsamadores.

Sus componentes principales son: sílice (refuerza los tejidos elásticos como uñas y
pelo), silicato de alúmina (buen regulador intestinal), óxido de hierro (antianémico),
óxido de magnesio (regenerador celular y estimulante de la secreción hepática) y
calcio (conservación de huesos, dientes y tendones). Se administra por vía interna o
por vía externa en compresas o cataplasmas.

En naturopatía se utilizan distintos

tipos de arcillas y barros según sus
propiedades, dependiendo de las
afecciones que se quieran tratar.
La radiactividad de la arcilla posee un poder regenerador a la vez que absorbe las
radiaciones negativas. Según Dextreit la arcilla estimula la radiactividad de los
cuerpos sobre los que se aplica si ésta es deficitaria, o en caso de superabundancia
absorbe su exceso, es decir, tiene un efecto regulador. Para Marie-France Muller, la
arcilla podría desempeñar un papel protector en un organismo debilitado por las
radiaciones ionizantes, muy importantes en la actualidad, cuando pasamos varias
horas delante del ordenador y el televisor.

La arcilla impide la proliferación bacteriana y microbiana, reforzando las defensas del

organismo hasta producir una revitalización general que a veces puede estar
acompañada de excitación nerviosa: lo que está latente se pone de manifiesto según
Michel Abehsera, para quien los remedios naturales conducen siempre a la
exteriorización de los síntomas.
La arcilla además reduce considerablemente la toxicidad de substancias dañinas y
neutraliza los venenos.

Para Abehsera el poder activo de la arcilla

Sólo puede explicarse porque es un
poderoso agente de estimulación,
transformación y transmisión de energía.
Todas las partículas de arcilla retienen una considerable cantidad de energía del
potente campo magnético de la tierra: “Esta acción radiactiva transmite una
extraordinaria fuerza al organismo y contribuye a la reconstrucción del potencial
vital a través de la liberación de energías latentes. El organismo tiene grandes
recursos energéticos que normalmente permanecen dormidos: la arcilla los
despierta”.

ARCILLA PROCESADA: Incremento muy importante de las resistencias a compresión y

a tracción de los morteros de cemento.

• Hormigones más impermeables.

• Resistencia a los cloruros.
• Hormigones auto-compactantes.
• Reducción de la retracción.
• Incremento de la resistencia, después
de la primera fractura, utilizando
partículas exfoliadas de arcilla.
Es importante considerar que los nanocompuestos permiten obtener una significante
modificación y mejoramiento del desempeño de los polímeros con solamente la
adición de un pequeño porcentaje en peso (wt.%) de compuestos inorgánicos
laminados de tamaño nanométrico.

Los nanocompuestos son básicamente combinaciones de polímeros y de minerales,

en donde los últimos se encuentran altamente dispersos en los primeros. En este
caso nos referiremos a las nanoarcillas las cuales son ciertos tipos de minerales que
tienen la capacidad de exfoliarse en capas con grosores del orden un nanómetro
(esto es, de una millonésima de milímetro).

Al existir un área de interacción muy alta entre el

aditivo mineral y el polímero, se desarrollan
propiedades también excepcionales en el
compuesto como son una mayor resistencia al calor,
un módulo elástico alto, baja viscosidad, estabilidad
dimensional, buena apariencia de l a superficie
y propiedades de barrera mejoradas; todo esto
con niveles de aditivo del orden del 2% al 6% en
peso.
La tierra arcillosa (sin cocer) ha sido utilizada para construir en todos los continentes
y en todas las edades de la humanidad, desde que los hombres primitivos decidieron
juntarse en asentamientos permanentes. ¡Lo que quiere decir que tiene unos 10.000
años de historia! En la edad moderna, se ha estimado que entre un tercio y la mitad
de la población del mundo vive en casas hechas de tierra.

En el Yemen (África), hoy en día sigue habiendo edificios de más de 12 pisos de

altura, hechos de arcilla no-cocida. En Taos, New Mexico (EEUU) hay edificaciones de
más de 900 años que aún se están utilizando. La Alambra de Granada está construida
con tierra
EL YESO
 HISTORIA DE LA UTILIZACIÓN DEL YESO

El yeso es uno de los más antiguos materiales empleado en construcción. En el

período Neolítico, con el dominio del fuego, comenzó a elaborarse yeso calcinando
aljez, y a utilizarlo para unir las piezas de mampostería, sellar las juntas de los muros
y para revestir los paramentos de las viviendas, sustituyendo al mortero de barro.

En el Antiguo Egipto, durante el tercer milenio a. C., se empleó yeso para sellar las
juntas de los bloques de la Gran Pirámide de Giza, y en multitud de tumbas como
revestimiento y soporte de bajorrelieves pintados. El palacio de Cnosos contiene
revestimientos y suelos elaborados con yeso.

La cultura musulmana difundió en España

el empleo del yeso, ampliamente
adoptada en el valle del Ebro y sur de
Aragón, dejando hermosas muestras de
su empleo decorativo.
Durante la Edad Media, principalmente en la región de París, se empleó el yeso en
revestimientos, forjados y tabiques; en el Renacimiento se utilizó para decoración.

Durante el periodo Barroco fue muy utilizado el estuco de yeso ornamental y la

técnica del staff, muy empleada en el Rococó.

En el siglo XVIII el uso del yeso en construcción se generaliza en Europa. Lavoisier

presenta el primer estudio científico del yeso en la Academia de Ciencias.

Posteriormente Van t'Hoff y Le Chatelier aportaron estudios describiendo los

procesos de deshidratación del yeso, sentando las bases científicas del conocimiento
ininterrumpido posterior.
El yeso es un material de color blanco, textura fina y baja dureza que se obtiene por
calcinación del sulfato de calcio hidratado o piedra de aljez, que tiene la propiedad
de ser un aglomerante que se endurece rápidamente y se utiliza en revestimientos
interiores.

El YESO es un producto preparado básicamente a partir de una piedra natural

denominada aljez, mediante deshidratación, al que puede añadirse en fábrica
determinadas adiciones de otras sustancias químicas para modificar sus
características de fraguado, resistencia, adherencia, retención de agua y densidad,
que una vez amasado con agua, puede ser utilizado directamente.

Llamamos yeso de construcción al

producto pulverulento procedente de la
cocción de la piedra de yeso o aljez, que
una vez mezclado con agua, en
determinadas porciones, es capaz de
fraguar en el aire. Este yeso se
denomina sulfato de calcio hemihidratado
o semihidrato (CaSO4 ½H2O).
 PROCESO DE OBTENCIÓN DEL YESO
La fabricación del yeso consta de cuatro fases importantes:

1º EXTRACCIÓN O ARRANQUE DE PIEDRA:

Se extrae fácilmente con la ayuda de equipos y uso de explosivos. Según la situación
del filón, la cantera puede ser a cielo abierto o en galerías. El tamaño de las piedras
puede ser de hasta 50 cm de diámetro.
SELECCIÓN DE LA MATERIA PRIMA: Se hace una minuciosa selección de la piedra de
yeso natural, posteriormente se almacena para su uso en el proceso de calcinación
dependiendo del tipo de yeso a fabricar.
2º FRAGMENTACIÓN Y TRITURACIÓN DE LA PIEDRA DE YESO:

La primera trituración, reduce el tamaño de las piedras para facilitar su manejo a una
dimensión inferior a 15 cm, la segunda trituración por medio de quebradoras
permite reducir el tamaño de las piedras de 4 a 5 cm. Para esto, se emplean
molinos de martillos. Se introducen en ellos la roca fragmentada y es
triturada al golpeo de los martillos. Se emplean también las
machacadoras de mandíbula, que consisten en una gruesa placa de
acero fija y otra móvil, accionada por una biela-manivela.

La apertura de estas mandíbulas es

graduable, con lo que se consigue

una granulometría diferente de la

roca triturada.
3º DESHIDRATACIÓN Y COCCIÓN DE LA PIEDRA.

Primitivamente se realizaba formando montones de piedras de yeso, en capas

alternas de combustible y piedra, o, también, colocándola en unos huecos en las
laderas de los montes, y empleando, con material de combustible, madera de los
bosques próximos. El yeso así obtenido contiene las cenizas del combustible y
muchas impurezas, por lo que se llama yeso negro; se emplea para construcciones
no vistas.
 PROCEDIMIENTOS DE COCCIÓN ACTUAL DEL YESO
SISTEMA DE HORNO GIRATORIO:
El cuerpo principal de este horno esta formado por un cilindro de palastro, de 8 a 12
m de longitud y 1.50m de diámetro. Este cilindro se calienta exteriormente y por
estar revestido interiormente de material refractario, su perdida de calor es ínfima.

La piedra de yeso se introduce reducida al tamaño de la gravilla fina, por lo que se

evita una deshidratación rápida.

El cilindro tiene, interiormente soldada, una chapa en forma de hélice, que es la

encargada de ir sacando la piedra de yeso al exterior.
4° OPERACIÓN DE MOLIENDA
Es una fase cargada dificultades por la gran elasticidad de la piedra de yeso
característica esta que aumenta la cuantía económica de la operación.

Para realizarla, se emplean unos molinos de mandíbula formados por dos planchas
de acero, colocadas en posición horizontal, sobre otra. Normalmente, la superior
esta en posición fija, y la inferior en posición móvil, para graduarla según el grado de
finura.

Este sistema de molienda se completa con el tamizado a través de un cedazo de

144 mallas por centímetro cuadrado.

Todo el material que pasa es envasado,

y el retenido se somete nuevamente a
molienda modernamente hay
instalaciones que efectúan la molienda
y tamizado automáticamente, basándose
en separadores de aire, basado en la
fuerza centrifuga.
 ESTADO NATURAL DEL YESO
En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo, contiene 79,07% de sulfato
de calcio anhidro y 20,93% de agua y es considerado una roca sedimentaria, incolora
o blanca en estado puro, sin embargo, generalmente presenta impurezas que le
confieren variadas coloraciones, entre las que encontramos la arcilla, óxido de
hierro, sílice, caliza, etc.

En la naturaleza se encuentra la anhidrita o karstenita, sulfato cálcico, CaSO4,

presentando una estructura compacta y sacaroidea, que absorbe rápidamente el
agua, ocasionando un incremento en su volumen hasta de 30% o 50%, siendo el peso
específico 2,9 y su dureza es de 2 en la escala de Mohs.

También se puede encontrar en estado natural la basanita, sulfato cálcico

semihidrato, CaSO4·½H2O, aunque raramente, por ser más inestable.
 YESO NATURAL TRITURADO
Para mejorar las tierras agrícolas, pues su composición química, rica en azufre y
calcio, hace del yeso un elemento de gran valor como fertilizante de los suelos,
aunque en este caso se emplea el mineral pulverizado y sin fraguar para que sus
componentes se puedan dispersar en el terreno.

Asimismo, una de las aplicaciones más recientes del yeso es la "remediación

ambiental" en suelos, esto es, la eliminación de elementos contaminantes de los
mismos, especialmente metales pesados.

De la misma forma, el polvo de yeso crudo se emplea en los procesos de

producción del cemento Portland, donde actúa como elemento retardador del
fraguado.

Es utilizado para obtener ácido sulfúrico, también se usa como material fundente en
la industria.
 CLASIFICACIÓN DE LOS YESOS
YESO GRIS O NEGRO: Se obtiene calcinando la piedra algez en contacto con los
combustibles. Los humos y las impurezas (cenizas, carbón, etc.), aparte de las que
lleva consigo la piedra de yeso (se emplea un algez con muchas impurezas),
ennegrecen el producto. La finura de molido es muy deficiente.
Resulta el yeso de peor calidad, por lo que solo se emplea en obras no vistas.

YESO BLANCO: Tiene 66% en peso de hemihidrato como mínimo. Se obtiene a partir
de un algez con pequeñas proporciones de impurezas, después de calcinado y
finamente molido hasta el punto de no quedar retenido más de un10% en un tamiz
de dos décimas de mm. Es muy blanco y en mortero se utiliza para el enlucido de
paredes y techos de interiores.
YESO ESCAYOLA: Tiene al menos 80% en peso de hemihidrato. Es un yeso blanco de
la mejor calidad, tanto en purezas como en fineza del grano, no quedando retenido
más del 1% En un tamiz de 0.2 mm.
Dadas sus características, la escayola se emplea en la fabricación de molduras y
placas para la formación de cielos rasos, que a su vez suelen ir decoradas.
Ningún tipo de yeso o escayola puede ser utilizado en exteriores por ser solubles en
agua. El yeso es el segundo aglomerante artificial más antiguo que fue utilizado por
egipcios, griegos y romanos.

YESO NEGRO: Tiene 50% de hemihidrato, color no blanco debido a las impurezas
(gris casi siempre).
YESO HIDRÁULICO: Si, en la operación de cocción, se calienta la piedra de yeso hasta
una temperatura entre 800º y 1000º C, se producirá una disociación del sulfato
cálcico, y aparecerá cierta cantidad de cal que actúa como acelerador de fraguado.
Así se tiene un yeso que fragua debajo del agua, llamado yeso hidráulico.

La cocción de la piedra algez, para la obtención del yeso hidráulico, se realiza en

hornos verticales continuos, que consta de un cilindro revestido interiormente de
material refractario, que se carga en capas alternadas de piedra de yeso y carbón.
 TIPOS DE YESO EN CONSTRUCCIÓN
Los yesos de construcción se pueden clasificar en:

YESOS ARTESANALES, TRADICIONALES O MULTI-FASES

EL YESO NEGRO: Es el producto que contiene

más impurezas, de grano grueso, color gris, y con
el que se da una primera capa de enlucido.

EL YESO BLANCO: Con pocas impurezas, de grano

fino, color blanco, que se usa principalmente para
el enlucido más exterior, de acabado.

EL YESO ROJO: Muy apreciado en restauración, que

presenta ese color rojizo debido a las im
YESOS INDUSTRIALES O DE HORNO MECÁNICO

YESO DE CONSTRUCCIÓN (BIFASE)

– Grueso
– Fino

ESCAYOLA: Que es un yeso de más calidad y

grano más fino, con pureza mayor del 90%.

YESOS CON ADITIVOS

Yeso controlado de construcción
– Grueso
– Fino

• Yesos finos especiales

• Yeso controlado aligerado
• Yeso de alta dureza superficial
• Yeso de proyección mecánica
• Yeso aligerado de proyección
mecánica
 TIPOS DE YESO DENTAL (USO ODONTOLÓGICO)
YESO PARIS, CORRIENTE O TIPO I
Es el más débil de los yesos, debido al tamaño y forma de sus partículas. Se genera
calentando en horno abierto a más de 100 ºC.
Es el que necesita más cantidad de agua, y por
lo mismo es más poroso y débil. También llamado
"Taller".

YESO PIEDRA O TIPO II

Es un poco más compacto y duro que el Tipo I. Se
genera horneando en autoclave cerrado a 1200 ºC.
Sus partículas son más pequeñas y regulares que
el tipo I o por lo mismo, menos poroso y frágil.
También llamado "Piedra".

YESO EXTRADURO TIPO III Ó TALLER

Se calienta a más de 1200 ºC y se le agregan sales
minerales. Es aún más duro que el tipo II, con
partículas más regulares y f
TIPO IV Ó DENSITA: Es igual al yeso tipo III, pero se le agregan algunas resinas que le
mejoran características como porosidad, porcentaje de absorción de agua, etc.

TIPO V Ó DE MAYOR RESISTENCIA Y EXPANSIÓN: Es el más duro de todos con un

porcentaje resinoso alto, sus características son óptimas, es decir, altamente duro y
resistente, no es poroso y no absorbe mucha agua.
 CARACTERISTICAS DE LOS YESOS

El yeso es un aglomerante no estable en presencia de humedad, constituido por

sulfato de calcio con dos moléculas de agua.
Su composición química es: SO4Ca + 2 H2O
32.6 % CaO
46.5 % SO3
20.9 % H2O
Las propiedades principales de los yesos son:
- Material conglomerante aéreo (material noble)
- Buena estabilidad volumétrica
- Excelente adherencia
- Fraguado rápido y modificable
- Propiedades aislantes: térmicas y acústicas
- Baja transferencia de calor
- Bajo peso
- Bajo costo de producción
- Óptima textura de la superficie endurecida
- Fidelidad de copiado superficial
- Poco solubilidad en agua
- Elemento poroso de baja conductividad.

Otras propiedades físicas son:

- Dureza: 2 en la escala de Mohs
- Solubilidad: 1.8 - 2.0 g/l
-Densidad:
Dihidrato: 2.3 g/cm³
Hemidrato α: 2.7 g/cm³
Hemidrato β: 2.6 g/cm³
Anhidrita III α: 2.5 g/cm³
Anhidrita III β: 2.4 g/cm³
- Peso volumétrico - masa unitaria:
Hemidrato suelto: 0.6 - 0.7 g/cm³
Hemidrato compactado: 0.8 g/cm³
Pasta de yeso (relación a/y= 0.5): 1.7 g/cm³
 BENEFICIOS
Producto Natural y Ecolólogico
El yeso se obtiene a partir de mineral de sulfato de calcio dihidratado que se
encuentra abundantemente en la naturaleza. Es no tóxico, respetuoso con el medio
ambiente y sus residuos son biodegradables.

Regulación Higrométrica
Por sus excelentes cualidades higrométricas el yeso es el más eficaz y natural
regulador de la humedad ambiental en los interiores de las edificaciones. Absorbe la
humedad excesiva y la libera cuando hay sequedad.

Aislamiento Térmico
La utilización de yeso en los revestimientos interiores de las edificaciones puede
aumentar en un 35% la capacidad de aislamiento térmico frente a construcciones no
revestidas.
Absorción Acústica
Debido a su elasticidad y estructura finamente porosa, el yeso ofrece una excelente
capacidad de insonorización. Disminuye ecos y reverberaciones, mejorando las
condiciones acústicas de las edificaciones.

Protección Contra el Fuego

El yeso es completamente incombustible y resistente al fuego. Al exponerse al calor
se produce una gradual liberación del agua de cristalización en forma de vapor que
retrasa la elevación de temperatura absorbiendo el calor, sin emanar gases tóxicos
que son la principal causa de accidentes fatales en la mayoría de incendios.

Compatibilidad Decorativa
El yeso, debido a su excelente plasticidad y moldeo, posee infinidad de posibilidades.
Blancura
La blancura natural del yeso conforma el soporte más adecuado para aplicar
cualquier tipo de acabado posterior, tanto en blanco como en otros colores.
Facilidad de Trabajo

El yeso en estado plástico es muy manejable, modelable y liviano y se adhiere

facilmente a las superficies.

Durabilidad
El yeso, una vez formada la red cristalina en el fraguado es estable en el tiempo e
inalterable ante las variaciones ambientales
USOS
Es utilizado profusamente en construcción como pasta para guarnecidos, enlucidos y
revoques; como pasta de agarre y de juntas. También es utilizado para obtener
estucados y en la preparación de superficies de soporte para la pintura artística al
fresco.

Prefabricado, como paneles de yeso (Dry Wall o Sheet rock) para tabiques, y
escayolados para techos.

Se usa como aislante térmico, pues el yeso es mal conductor del calor y la
electricidad.
EN LA ALBAÑILERÍA:
- Como aglomerante de morteros simples o compuestos.
- Para fabricar hormigones de yeso
- En la construcción de muros y paredes

EN LA PREFABRICACIÓN:
- En la construcción de tabiques y paneles.
- Para revoques, enlucidos y estucos diversos
- Para aislamiento térmico y acústico de paredes y cielos rasos.
- Como defensa contra incendios
- Elaboración de ladrillos y bloques
- Fabricación de baldosines
- Construcción de placas decorativas
INDUSTRIALMENTE:
- Como carga en la fabricación de papel
- Como mastico adhesivo en la fabricación de bombillas
- Como pigmento y relleno inerte de pinturas y tintas
- Como vehículo de sustancias químicas
- Como floculante en la industria cervecera
- Como fijador de sustancias volátiles
- Como retardador en la fabricación de cemento

MEDICINALMENTE:
- Como férula para fracturas
- En el moldeo de piezas dentales
- En los moldes ortopédicos

EN LA AGRICULTURA:
- Para la corrección del pH del suelo.
LA CAL
 LA CAL

El óxido de calcio, cal o cal viva, es un compuesto químico de fórmula CaO. Esta
palabra interviene en el nombre de otras sustancias, como por ejemplo la «cal
apagada» o «cal muerta», que es hidróxido de calcio, Ca(OH)2
Es un producto resultante de la descomposición de las rocas calizas por la acción del
calor.

Estas rocas calentadas a mas de 900º C producen o se obtienen el óxido de calcio,

conocido con el nombre de cal viva, producto sólido de color blanco y peso
especifico de 3.4 kg./dm.

Esta cal viva puesta en contacto con el agua se hidrata

(apagado de la cal) con desprendimiento de calor, una
pasta blanda que amasada con agua y arena se
confecciona el mortero de calo estuco, muy empleado
en enfoscado de exteriores.

Esta pasta limada se emplea también en imprimación

o pintado de paredes y techos de edificios y cubiertas.
 OBTENCION DE LA CAL

Se puede obtener mediante las fases siguientes:

1° El proceso de producción de la cal comienza desde la selección de la materia prima

requerida, "PIEDRA CALIZA" , carbonato de calcio (CaCO3) de elevada pureza, que
proviene de la explotación de los yacimientos.

a) Extracción de la roca. El arranque de la piedra caliza puede realizarse a cielo

abierto o en galería y por distintos medios, según la disposición del frente. Los
bloques obtenidos se fragmentan para facilitar la cocción.
b) Trituración
El material obtenido de la explotación de los yacimientos es sometido a un
proceso de TRITURACIÓN PRIMARIA mediante triturador de mandíbulas, para
luego proceder a su CLASIFICACIÓN GRANULOMÉTRICA en zaranda vibratoria, a
efectos de lograr uniformidad de tamaño y una curva granulométrica "cerrada"
en respuesta a requerimientos cualitativos de su posterior proceso de
calcinación.
2° La "PIEDRA CALIZA" es transformada en "CAL VIVA" en "HORNOS VERTICALES U
HORNOS CONTINUOS" de moderna tecnología, utilizando en el proceso de
calcinación el sistema de "Lecho Mixto" , mediante el uso de Carbón Residual de
Petróleo como combustible.
Cocción o calcinación. La calcinación en su sentido más sencillo consiste en la
aplicación de calor para la descomposición de reacción térmica de la caliza.
La calcinación es un proceso que requiere mucha energía para que las
descarbonatación pueda ocurrir y es en este paso cuando la piedra caliza (CaCO3)
se transforma en cal viva (CaO). Para lograr la reacción de descomposición es
necesario que la temperatura del horno sea superior a 900ºC.
La cal​ (también llamada cal viva) es un término que designa todas las formas físicas
en las que puede aparecer el óxido de calcio (CaO). Se obtiene como resultado de
la calcinación de las rocas calizas o dolomías.

El carbonato de calcio (CO3Ca), componente principal de las calizas, al someterlo a la

acción del calor se descompone en anhídrido carbónico y oxido de calcio o cal viva,
produciéndose la reacción química:

El hidróxido de calcio, dihidróxido de calcio o cal hidratada (otros sinónimos: hidrato

de cal, cal apagada, cal muerta, cal aérea apagada, cal de construcción, cal química,
cal fina, cal de albañilería, flor de cal, cal Viena) con fórmula Ca(OH)2, se obtiene por
hidratación del óxido de calcio (cal viva) en unos equipos denominados hidratadores.
APAGADO DE LA CAL DE LA CAL
 EL APAGADO DE LA CAL
El apagado de la cal viva es un fenómeno mucho más complejo debido a los silicatos
y aluminatos que contiene.

Generalmente, el pagado se realiza humedeciendo la cal hidráulica con suficiente

cantidad de agua, apilándola en montones y cubriendo éstos con arena para
conservar la temperatura. Estas sales, silicatos y aluminatos, son las que
proporcionan a la cal su carácter hidráulico.
Hoy en día el apagado de la cal se realiza mediante equipos industriales fabricados
para este fin; reduciendo tiempo, costos y obteniendo mayor producción.
 SISTEMAS DE APAGADO
1. AL AIRE
La cal viva expuesta al aire absorbe la humedad
de éste y llega a apagarse, pulverizándose por efecto
del aumento de volumen. Este proceso es lento
y tienen el grave inconveniente de que, a
continuación del apagado, se produce el proceso de
re carbonatación por reacción con el CO2 del
ambiente. Con esto pierde sus propiedades
conglomerantes.

2. POR ASPERSIÓN
La cal viva, dispuesta en capas, no de mucho
espesor, se riega con agua y se reduce a polvo por
sí misma. Si se va a almacenar, suele cubrirse con
arena hasta el momento oportuno.
3. POR FUSIÓN
Este procedimiento consiste en añadir agua a la cal viva en un estanque o
excavación en el terreno. También se utiliza este sistema cuando se apaga la cal en
obra en el momento de la utilización. Entonces, el recipiente de apagado es un hoyo
practicado en el montón de arena preparado para hacer el mortero
correspondiente.

Por este sistema se obtiene la cal apagada en pasta

El fenómeno llamado de COCCIÓN, es el que se produce por una adición insuficiente
de agua, o más probablemente, por un batido inadecuado, de forma que algunas
partes de la cal han recibido poco agua, produciéndose una elevación de
temperatura grande.

La INUNDACIÓN es debida a una excesiva

cantidad de agua que retarda la
hidratación por mantener la temperatura
demasiado baja. Por ambos fenómenos se producen
perturbaciones debidas a una hidratación
parcial no expansiva.
4. EN AUTOCLAVES
Calizas dolomíticas, que por otros procedimientos no se apagaban completamente,
en los autoclaves se apagan en su totalidad, y en un tiempo económicamente
interesante.
Por otra parte, parece que la cal apagada en autoclave presenta una plasticidad
mucho mayor que la apagada a presión atmosférica. Por este motivo, es mucho más
fácil de extender con la llana, con lo que el rendimiento, en operaciones de acabado
de enlucidos aumenta considerablemente.
EN HIDRATADORES MECÁNICOS.
Uno de los fines principales de estos hidratadores mecánicos es conseguir una
perfecta dosificación de la mezcla de cal viva y agua. Los hidratadores de estos tipos
cumplen este fin a la perfección, lográndose un material de calidad
Sea cual sea el procedimiento de apagado de la cal, debe pensarse que la cal
apagada que se ha obtenido no debe usarse inmediatamente, hay que contar con un
plano de 4 a 5 semanas de almacenamiento, sin contacto con el aire, para
conseguir la perfecta y total hidratación y evitar así expansiones retardadas,
que puede producir defectos
CLASIFICACION DE LA CAL
CAL DE CONSTRUCCIÓN: Cales utilizadas en la construcción de edificios y en
ingeniería civil. Se incluyen todos los tipos citados en cuadro anterior.

CALES AÉREAS: Cales constituidas principalmente por óxido o hidróxido de calcio que
endurecen lentamente al aire bajo el efecto del dióxido de carbono presente en el
aire. Si la piedra caliza es pura o tiene un contenido máximo en arcilla de un 5%,
produce una clase de cal muy blanca, que forma una pasta muy fina y untuosa
cuando se apaga.
En general, no endurecen bajo el agua, pues no poseen propiedades hidráulicas.
Pueden ser cales vivas o cales hidratadas
CALES VIVAS (Q): Cales aéreas constituidas principalmente por óxido de calcio y de
magnesio, producidos por la calcinación de caliza y/o dolomía. Las cales vivas tienen
una reacción exotérmica en contacto con el agua. Las cales vivas se presentan en
distintas granulometrías que van desde terrones a material finamente molido.
Incluyen las cales cálcicas y las cales dolomíticas.

CALES HIDRATADAS (S): Cales aéreas, cálcicas o dolomíticas resultantes del apagado
controlado de las cales vivas. Se producen en forma de polvo seco, de pasta o de
lechada.
CALES CÁLCICAS (CL): Cales constituidas principalmente de óxido de calcio o de
hidróxido de calcio, sin adición de materiales puzolánicos o hidráulicos.

NOTA: Las cales de conchas son cales cálcicas hidratadas producidas por la
calcinación de conchas seguido de un apagado.

Las cales de carburo son cales cálcicas hidratadas que son un producto derivado de la
fabricación del acetileno a partir del carburo cálcico.
CALES DOLOMÍTICAS (DL): Cales constituidas principalmente por óxidos o hidróxidos
de cal y de magnesio, sin adición de materiales puzolánicos o hidráulicos.

CALES DOLOMÍTICAS SEMIHIDRATADAS: Cales dolomíticas hidratadas, constituidas

principalmente por hidróxido de calcio y por óxido de magnesio.

CALES DOLOMÍTICAS TOTALMENTE HIDRATADAS: Cales dolomíticas hidratadas

constituidas principalmente por hidróxido de calcio y por hidróxido de magnesio.

CAL HIDRÁULICA NATURAL (NHL): Cal hidráulica natural es una cal con propiedades
hidráulicas, resultando de la cocción de piedras arcillosas o silíceas (incluyendo la
tiza) más o menos calizas, con reducción a polvo por apagado, con o sin molienda.

Tiene propiedades de configuración y endurece cuando se mezcla con agua y por

reacción con dióxido de carbono del aire (carbonatación). Las propiedades
hidráulicas resultan exclusivamente de la composición química especial de la materia
prima natural. Se permiten hasta el 0,1% de agentes.

La cal hidráulica natural no contiene ningún otro aditivo.

CAL HIDRÁULICA (HL): Cal hidráulica es una mezcla de cal y otros materiales como
cemento, escoria de alto horno, cenizas volantes, filler calizo (carga) y otros
materiales adecuados. Tiene la característica de fraguar bajo el agua. Pero el dióxido
de carbono atmosférico también contribuye al proceso de endurecimiento. No es
necesario declarar los ingredientes. Hay tres clases según hidráulicidad.

CAL FORMULADA (FL): Cal formulada es una de cal con propiedades hidráulicas,
compuesta principalmente de cal aérea (CL) o cal hidráulica natural (NHL) con adición
de material puzolánico o hidráulico. Tiene la característica de fraguar cuando se
mezcla con agua y de endurecer también por reacción con dióxido de carbono del
aire (carbonatación). Aparte del grado de hidráulicidad (FL5, FL3,5,FL2) hay los
subgrupos A, B y C en cada una, según porcentajes de cal libre, que pueden ser más
altos en esta cal que en las anteriores, sobre todo si se basa en cal aérea. Su
composición se tiene que declarar en porcentajes en los envases.
 APLICACIONES DE LA CAL
La cal hidratada se emplea en:
INDUSTRIA METALÚRGICA: En la producción de magnesio se pueden utilizar dos
tipos de procesos de fabricación: proceso electrolítico o proceso de reducción
térmica, en el proceso electrolítico se utiliza cal hidratada.

QUÍMICA: En mezclas de pesticidas; en el proceso para la neutralización de ácido

sobrante, en la industria petrolera; en la manufactura de aditivos para el petróleo
crudo; en la industria petroquímica para la manufactura de aceite sólido; en la
manufactura de estereato de calcio; como rellenante y como materia prima para la
obtención de carbonato de calcio precipitado (CCP ó PCC).
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS: Industria azucarera (en concreto en el azúcar de caña)
ostricultura, piscicultura, industria láctea, fabricación de colas y gelatinas
Tratamiento del trigo y del maíz: Componente para la nixtamalización del maíz para
producir tortillas.

Fabricación de la sal: Para librar una salmuera de carbonatos de calcio y magnesio en

la manufactura de sal de mesa.

Para el procesamiento de agua para bebidas alcohólicas y carbonatadas.

Farmacopea: Cosmética

Industria papelera
Manufactura de discos de freno
Manufactura de ebonita.

Material odontológico y dental: Material de tratamiento de los conductos

radiculares.

Endodoncia ó protección pulpar directa o indirecta en caso de restauraciones

coronarias dentales [operatoria dental
Construcción
Infraestructuras: En estabilización de suelos para mejorar las propiedades de los
suelos arcillosos

Edificación: En morteros de cal, encalados, pinturas (para la preparación de mezclas

secas para pintura y decoración, y como pintura para muchas canchas de deportes
como el fútbol y el tenis), estucos y prefabricados de cal (piedra artificial de cal y
bloques de tierra comprimida).
Protección ambiental
Tratamiento de aguas potables (potabilización): Se emplea para ablandar, purificar,
eliminar turbiedad, neutralizar la acidez y eliminar la sílice y otras impurezas con el
fin de mejorar la calidad del agua que consumen las personas.

Tratamiento de aguas residuales: La cal se utiliza, de manera muy habitual, en los

tratamientos convencionales químicos de aguas residuales industriales, básicamente,
de carácter inorgánico.
La cal es un álcali fácilmente disponible, que es utilizado ampliamente en el
tratamiento o línea de lodos en las plantas de depuración de aguas residuales
urbanas o en aguas industriales de carácter orgánico.
REMINERALIZACIÓN DE AGUA DESALINIZADA: La adición de cal permite realizar un
acondicionamiento del agua desalinizada que puede ir desde un ajuste de pH y
reducción de la agresividad, hasta la remineralización de las aguas por el aporte de
calcio.

La cal es imprescindible para el tratamiento final de las aguas procedentes de la

desalinización del agua del mar puesto que aporta uno de los compuestos
nutricionales básicos - el calcio - y es necesaria para el mantenimiento del equilibrio
cal-carbónico, con el fin de evitar incrustaciones o corrosiones.
Depuración de gases: La cal, dependiendo del proceso, es el desulfurante más
rentable y natural que elimina el anhídrido sulfuroso y otros gases ácidos (HCl, HF y
NOx) de los humos industriales de incineradoras de residuos sólidos urbanos, de
centrales térmicas y de la industria en general. La cal también se emplea para
eliminar los compuestos orgánicos persistentes (COP) como son dioxinas y furanos, y
metales pesados de incineradoras municipales e industriales.

Tratamiento de residuos: La cal se emplea, además de como integrante de diversos

tratamientos químicos, como agente para prevenir los malos olores y la
contaminación de las aguas por la lixiviación.

Tratamiento de suelos contaminados: Las técnicas empleadas en el tratamiento de

suelos contaminados se agrupan de la manera siguiente:
Fisicoquímicos
Estabilización - solidificación
Biológicos, Térmicos

En el tratamiento ó método físico-químico (que constituye un proceso de

transformación del residuo mediante la adición de una serie de compuestos
químicos para alcanzar el objetivo deseado), la cal se utiliza en las técnicas de
neutralización, precipitación y decoloración.
Con respecto a la técnica de estabilización / solidificación (cuyo principal objetivo es
reducir la movilidad y solubilidad de contaminantes presentes en el suelo,
disminuyendo su toxicidad y eliminando su lixiviación), existe una variante
denominada “Solidificación con cal y materiales puzolánicos”.

AGRICULTURA
Los usos en la agricultura son:
Enmienda: Se utiliza para mejorar las características de los suelos agrícolas: acidez,
porosidad y actividad biológica del suelo.

Fertilizante: Aporta el calcio que es un nutriente para las plantas.

Compost: Se emplea en la obtención de compost a partir de residuos agrarios,
agroindustriales y urbanos.

Biocida: Se puede utilizar como biocida cuyo fin es destruir, contrarrestar, neutralizar,
impedir la acción o ejercer el control de otro tipo, sobre cualquier organismo nocivo
por medios químicos o biológicos.

Alimentación animal: La cal se utiliza como reactivo, por su alta velocidad de

reacción, para la elaboración de jabones cálcicos destinados a la fabricación de
aditivos y derivados de pienso animal.
Además, la cal se utiliza en suelos ácidos (subiendo su pH y aportando calcio como
nutriente), modificando la composición de las praderas, permitiendo que se
desarrollen especies leguminosas que presentan mejor digestibilidad para el ganado
y mayor contenido proteico.

Esta operación en suelos ácidos permitirá que en su composición florística aparezcan

una serie de especies, entre ellas las alfalfa, reconocida por la mayor parte de los
ganaderos como la reina de las forrajeras.
 CONTROL DE CALIDAD
Las diferentes etapas descriptas en el "PROCESO", son monitoreadas por
personal capacitado y entrenado para el Control de Calidad.

A través de muestreos "aleatorios" y "sistemáticos" y la disponibilidad de un

LABORATORIO, para la realización de los Análisis Químicos y Físicos requeridos,
se normaliza según procedimientos específicos, un permanente seguimiento y
control de la totalidad de productos involucrados en las diferentes etapas del
proceso, dirigidos a asegurar la plena satisfacción de la calidad del producto.
DESPACHOS
La tecnología de avanzada utilizada en los procesos productivos generan una
importante capacidad de producción, que debe conjugarse con amplitud de
depósitos cerrados que permiten disponer de un importante stock, en forma
permanente para toda la línea de productos, los que apoyados por una importante
estructura de MONTACARGAS / AUTOELEVADORES, que conjuntamente a la FLOTA
DE TRANSPORTE DE CARGA, posibilita la ENTREGA AL CLIENTE, según
requerimientos en tiempo y forma.
 GUÍA PRACTICA N° 2
MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA CONTENIDO DE HUMEDAD TOTAL
EVAPORABLE DE AGREGADOS POR SECADONORMAS: ASTM C-566 / NTP 339.185

DEFINICIÓN:
Es la cantidad de agua total que tiene el agregado en relación al peso de la muestra seca, expresado
en porcentaje.

CARACTERISTICAS FISICAS
Estado de saturación
Los agregados se pueden presentar en cuatro estados de saturación, dependiendo de su
contenido de agua, siendo estos los siguientes:

Seco en laboratorio; Seco al aire; Saturado superficialmente seco y Húmedo.

Seco en laboratorio:

Cuando una muestra es secada a 110°C +/- 5°C, hasta que dos pesadas sucesivas y separadas por
una hora de secado en la estufa, no difieran en más de 0,1 %. Seco al aire:

Cuando una parte de sus poros accesibles contienen agua Saturado superficialmente seco:

Cuando todos sus poros accesibles están llenos de agua y libre de humedad superficial
Húmedo:

Cuando todos sus poros accesibles están llenos y tiene humedad superficial.
 EQUIPOS:
- Balanzas, con aproximación a 0,1 g, para agregado fino y de 1 g, para agregado
grueso.

- Horno, controlado por termostatos capaz de mantener una temperatura,

uniforme de 110 °C +/- 5º C.

- Bandejas y badilejos.

SEGURIDAD DURANTE EL PROCESO:

Usar los equipos de protección personal tales como: Gafas, guantes resistentes al
calor, zapatos punta de acero, mascarilla de nariz, mandil o bata y el cabello largo
debe estar recojido.

Para poner las muestras en el horno usar pinzas, guantes resistentes al calor con
mucho cuidado.
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA:
La muestra se mezcla en forma uniforme al estado natural y se pesa con
aproximación de 0,1 % una cantidad cercana a la indicada, de acuerdo al tamaño
máximo del agregado.

Tamaño Máximo del Peso mínimo de la

agregado muestra de ensayo (g.)
9,5 mm (3/8”) 2 000
19,0 mm (3/4”) 2 500
38,1 mm (1 ½”) 5 000

TABLA. Cantidad mínima de la muestra de agregado.

PROCEDIMIENTO:
Se pesa la bandeja y se coloca aproximadamente 500 g de agregado fino. Se seca la
muestra a 110 ºC +/- 5 ºC hasta que dos pesadas sucesivas y separadas por una
hora de secado en la estufa no difieran en más de 0,1%.

Se pesa la muestra seca.

W = ( P – Ps ) x 100
Ps

Donde:
Ph = Peso húmedo del agregado
Ps = Peso seco del agregado

EXPRESIÓN DE RESULTADOS:
El resultado se expresa en porcentaje.
RESULTADOS:
El grupo de alumnos presentará un informe conteniendo lo siguiente:
Formato, donde registre los pesos y otros datos del material ensayado.
Calcular el % de humedad de los agregados
Indicar las posibles fuentes de error, limitaciones y precauciones del ensayo.
Explicar el significado y uso del ensayo.
CONTENIDO DE HUMEDAD DE AGREGADOS
A.- CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO
Tipo de Agregado...........................................................................
Norma:..........................................
Procedencia ..................................................... Fecha: ............................................

DESCRIPCIÓN SÍMBOLO CANTIDAD UNIDAD

PESO DE LA
Ph g
MUESTRA HÚMEDA
PESO DE LA
Ps g
MUESTRA SECA
CONTENIDO DE
Ph- Ps g
AGUA
CONTENIDO DE
W %
HUMEDAD
CONTENIDO DE HUMEDAD DE AGREGADOS
A.- CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO
TipodeAgregado.............................................................................................................
Norma:............................................................................................................................
Procedencia .......................................................... Fecha: ............................................

DESCRIPCIÓN SÍMBOLO CANTIDAD UNIDAD

PESO DE LA Ph g
MUESTRA
HÚMEDA
PESO DE LA Ps g
MUESTRA SECA
CONTENIDO DE Ph - Ps g
AGUA
CONTENIDO DE W %
HUMEDAD
B.- CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO
Tipo deAgregado..........................................................................................................
Norma:..........................................................................................................................
Procedencia .....................................................Fecha ………………………………..

DESCRIPCIÓN SÍMBOLO CANTIDAD UNIDAD

PESO DE LA Ph g
MUESTRA
HÚMEDA
PESO DE LA Ps g
MUESTRA SECA
CONTENIDO DE Ph - Ps g
AGUA
CONTENIDO DE W %
HUMEDAD

CONTENIDO DE HUMEDAD: W % = (Ph – Ps) /Ps

 GUIA PRÁCTICA N° 3
ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO DEL
AGREGADO
Normas: ASTM C- 29 / NTP 400 – 017

DEFINICIÓN:
Es la cantidad de agregado o material que entra en 1m3 incluyendo sus vacíos, en
estado suelto o compactado y con diferentes pesos. Se expresa en Kg/m3 y para
fines de diseño de mezcla, el peso unitario debe estar en condición seca.

PESO UNITARIO DE AGREGADO FINO NTP 400.017

EQUIPO:
- Balanza sensible al 0,1% del peso de la muestra que se va a ensayar.
- Barra compactadora, recta, de acero, lisa de 16 mm (5/8”) de diámetro y
aproximadamente 600 mm (24”) de largo, con un extremo redondeado con
forma de punta semiesférica.
- Recipiente cilíndrico de metal y 1/10 ps3 de capacidad.- Pala, Badilejo y regla.
SEGURIDAD DURANTE EL PROCESO:
Usar los equipos de protección personal tales como: Lentes de protección, guantes
resistentes al calor, zapatos punta de acero, mascarilla de nariz, mandil o
guardapolvos y el cabello largo debe estar recogido.
Figura. Equipos de protección personal a usar durante la práctica
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA:

La muestra se mezcla completamente y se seca a temperatura ambiente.

PROCEDIMIENTO:
A) DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO SUELTO:

El recipiente se llena con una pala hasta rebosar, descargando el agregado desde una altura no
mayor de 50 mm por encima de la parte superior del recipiente, sin ejercer presión. Se deben
tomar precauciones para impedir en lo posible la segregación de las partículas. El agregado
sobrante se elimina con una regla.

Se determina el peso neto del agregado en el recipiente. Luego se obtiene el peso unitario suelto
multiplicando el peso neto por el factor (f) de calibración del recipiente calculado.

B) DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO COMPACTADO:

Se llena la tercera parte del recipiente y se nivela la superficie con la mano. Se apisona la masa con
la barra compactadora, mediante 25 golpes distribuidos uniformemente sobre la superficie.

Se llena hasta las dos terceras partes de la medida y de nuevo se compacta con 25 golpes como
antes. Luego se llena la medida hasta rebosar y se compacta 25 veces con la barra compactadora, el
agregado sobrante se elimina usando la barra compactadora como regla.

Se determina el peso neto del agregado en el recipiente. Luego se obtiene el peso unitario
compactado multiplicando el peso neto por el factor (f) de calibración del recipiente calculado.
PESO UNITARIO DE AGREGADO GRUESO NTP 400.017
EQUIPO:

Balanza sensible al 0,1% del peso de la muestra que se va a ensayar.

Barra compactadora, recta, de acero, lisa de 16 mm (5/8”) de diámetro y
aproximadamente

600 mm (24”) de largo, con un extremo redondeado con forma de punta

semiesférica.
Recipiente cilíndrico de metal cuya capacidad depende del tamaño máximo del
agregado.
Pala, badilejo y regla.

RECIPIENTE:
Capacidad Tamaño Máximo
ps3 dm3 Pulg. Mm-
1/10 3 1/2 12.5
1/3 10 1 25.4
1/2 15 1½ 38.1
1 30 2 50.8
SEGURIDAD DURANTE EL PROCESO:
Usar los equipos de protección personal tales como: Lentes de protección, guantes
resistentes al calor, zapatos punta de acero, mascarilla de nariz, mandil o guardapolvos
y el cabello largo debe estar recogido.
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA:

La muestra se mezcla completamente y se seca a temperatura ambiente.

PROCEDIMIENTO:
A) DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO SUELTO:

El recipiente se llena con una pala hasta rebosar, descargando el agregado desde una
altura no mayor de 50 mm por encima de la parte superior del recipiente, sin ejercer
presión.
Se deben tomar precauciones para impedir en lo posible la segregación de las
partículas. El agregado sobrante se elimina con una regla.

Se determina el peso neto del agregado en el recipiente. Luego se obtiene el peso

unitario suelto multiplicando el peso neto por el factor (f) de calibración del recipiente
calculado.
B) DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO COMPACTADO:

Se llena la tercera parte del recipiente y se nivela la superficie con la mano. Se

apisona la masa con la barra compactadora, mediante 25 golpes distribuidos
uniformemente sobre la superficie.

Se llena hasta las dos terceras partes de la medida y de nuevo se compacta con 25
golpes como antes.

Luego se llena la medida hasta rebosar y se compacta 25 veces con la barra

compactadora, el agregado sobrante se elimina usando la barra compactadora
como regla.

Se determina el peso neto del agregado en el recipiente. Luego se obtiene el peso

unitario compactado multiplicando el peso neto por el factor (f) de calibración del
recipiente calculado
PESO UNITARIO DE AGREGADO GRUESO NTP 400.017
EQUIPO:

Balanza sensible al 0,1% del peso de la muestra que se va a ensayar.

Barra compactadora, recta, de acero, lisa de 16 mm (5/8”) de diámetro y
aproximadamente 600 mm (24”) de largo, con un extremo redondeado con forma
de punta semiesférica.

Recipiente cilíndrico de metal cuya capacidad depende del tamaño máximo del
agregado. Pala, badilejo y regla.

RECIPIENTE:

Capacidad Tamaño Máximo

ps3 dm3 Pulg. Mm-
1/10 3 1/2 12.5
1/3 10 1 25.4
1/2 15 1½ 38.1
1 30 2 50.8
SEGURIDAD DURANTE EL PROCESO:

Usar los equipos de protección personal tales como: Lentes de protección, guantes
resistentes al calor, zapatos punta de acero, mascarilla de nariz, mandil o
guardapolvos y el cabello largo debe estar recogido .

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA:
La muestra se mezcla completamente y se seca a temperatura ambiente.

PROCEDIMIENTO:

A) DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO SUELTO:

El recipiente se llena con una pala hasta rebosar, descargando el agregado desde
una altura no mayor de 50 mm por encima de la parte superior del recipiente, sin
ejercer presión.

Se deben tomar precauciones para impedir en lo posible la segregación de las

partículas. El agregado
sobrante se elimina con una regla.

Se determina el peso neto del agregado en el recipiente. Luego se obtiene el peso

unitario suelto dividiendo el peso neto entre el volumen del recipiente.
.B) DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO COMPACTADO:
Se llena la tercera parte del recipiente y se nivela la superficie con la mano. Se apisona
la masa con la barra compactadora, mediante 25 golpes distribuidos uniformemente
sobre la superficie.

Se llena hasta las dos terceras partes de la medida y de nuevo se compacta con 25
golpes como antes.

Luego se llena la medida hasta rebosar y se compacta 25 veces con la barra

compactadora, el agregado sobrante se elimina usando la barra compactadora como
regla. Se determina el peso neto del agregado en el recipiente.

Luego se obtiene el peso unitario compactado dividiendo el peso neto entre el volumen
del recipiente.

EXPRESIÓN DE RESULTADOS
Si el % de finos no excede al 10%, se informará con aproximación a 0,1%.

Si el % de finos es igual o mayor que 10% se informará aproximando al entero más

cercano.
 MUCHAS GRACIAS

Y NO OLVIDARSE CUIDENSE USTEDES Y A SU FAMILIA NO SALIENDO SI NO ES

NECESARIO; Y SI LO HACEN HAGANLO CON SU MASCARILLA , PROTECTOR FACIAL, Y
CUMPLAN EL DISTANCIAMIENTO SOCIAL

DOCENTE: ING. JUAN FELIX OLACHEA HUARCAYA