TALADRADO Y OPERACIONES DE TALADRADO
JEISSON LEANDRO MAX GOMEZ 181812
JUAN PABLO PUENTES 181793
DANIEL STIVEN TORRES 181810
PEDRO LUIS PEÑA 181837
JESUS FLOREZ NAVARRO 181950
UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER OCAÑA
INGENIERIA DE PROCESOS
INGENIERIA MECANICA
2021
TALADRADO Y OPERACIONES DE TALADRADO
JEISSON LEANDRO MAX GOMEZ 181812
JUAN PABLO PUENTES 181793
DANIEL STIVEN TORRES 181810
PEDRO LUIS PEÑA 181837
JESUS FLOREZ NAVARRO 181950
DOCENTE:
JOSE HUMBERTO AREVALO RUEDAS
UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER OCAÑA
INGENIERIA DE PROCESOS
INGENIERIA MECANICA
2021
Taladradora y operaciones de taladro
La taladradora es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que
se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Estas máquinas de manejo sencillo, tienen dos
movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través
de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede
realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para
hacerlo.
Fig. 1 Evolución de las Máquinas Taladradoras
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos
o cónicos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca.
Fig. 2. Tipos de perforaciones que se pueden realizar con el taladro: a) Agujero cilíndrico
pasante, b) agujero cilíndrico ciego y c) agujero cónico pasante
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más
importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las
operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría de
componentes que se fabrican.
El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros cilíndricos en una
pieza con herramientas de arranque de viruta. El taladrado puede ser de agujeros cortos y largos
La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una
técnica específica diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es varias
veces más larga (8-9 veces) que su diámetro.
Condiciones de corte en el taladrado
La velocidad de corte en una operación de taladrado es la velocidad superficial en el
diámetro exterior de la broca. Se especifica de esta forma por conveniencia, aunque casi
todo el corte se realiza realmente a las velocidades más bajas cercanas al eje de rotación.
Para fijar la velocidad deseada de corte en taladrado, es necesario determinar la velocidad
de rotación de la broca por su diámetro. Si N representa las rev/min del husillo, entonces:
donde v = velocidad de corte, mm/min (in/min); y D = diámetro de la broca, mm (in). En algunas
operaciones de taladrado, la superficie de la pieza gira sobre una herramienta en reposo, pero se
aplica la misma fórmula.
En el taladrado, el avance f se especifica en mm/rev (in/rev). Las velocidades
recomendadas son aproximadamente proporcionales al diámetro de la broca; los avances
más altos se logran con brocas de diámetro grande. Como generalmente existen dos
bordes de corte en la punta de la broca, el espesor de la viruta no cortada (carga de viruta)
que se toma en cada borde de corte es la mitad del avance. El avance puede convertirse a
velocidad de avance si se utiliza la misma ecuación que en el torneado:
donde fr = velocidad de avance, mm/min (in/min).
Los agujeros taladrados pueden ser agujeros completos o agujeros ciegos. En los agujeros
pasados, la broca sale en el lado opuesto del trabajo; en los agujeros ciegos no es así. El
tiempo de maquinado requerido para taladrar un agujero pasado se puede determinar con
la fórmula siguiente:
donde Tm = tiempo de maquinado (taladrado), min; t = espesor del trabajo, mm (in); fr =
velocidad de avance, mm/min (in/min); A = tolerancia de aproximación que toma en
cuenta el ángulo de la punta de la broca, y representa la distancia que la broca debe
avanzar dentro del trabajo antes de alcanzar el diámetro completo, figura 22.10a). Dicha
tolerancia está determinada por
donde A = tolerancia de aproximación, mm (in); y θ = ángulo de la punta de la broca.
Tipos de agujeros
a) agujero pasado
y b) agujero ciego.
En un agujero ciego la profundidad d se define como la distancia entre la superficie de trabajo y
la “punta” del agujero, figura 22.13b). Por esta definición, el ángulo de tolerancia de la punta de
la broca no afecta el tiempo para taladrar el agujero. Entonces, el tiempo de maquinado para un
agujero ciego está dado por:
La velocidad de remoción de metal en el taladrado se determina como el producto de la sección
transversal de la broca y la velocidad de avance:
Esta ecuación es válida solamente después de que la broca alcance el diámetro completo y
excluye la aproximación de la broca al trabajo.
Funcionamiento básico de las maquinas taladradoras
Todas las maquinas taladradoras se caracterizan por algún medio de rotación de la herramienta
de corte y el avance de la misma a lo largo de su propio eje, dentro de una pieza estacionaria,
para producir un agujero de aproximadamente el mismo tamaño que el diámetro de la
herramienta de corte
Movimientos de una taladradora: a)
Movimiento de rotación de la
herramienta y b) Movimiento de
avance
De las dos funciones, el avance de la herramienta de corte a lo largo de su eje es el más crítico y
el de mayor consideración en el diseño de la maquina taladradora. Aunque esta función puede ser
realizada mecánicamente, a mano, por medio de engranajes, o por sistema hidráulico, lo que la
hace critica es la magnitud de la fuerza necesaria para el avance. Como un ejemplo, se necesita
una compresión axial de 2000 lb. (908 Kg) para hacer avanzar una broca de 1 pulg. (25,4 mm) a
través de acero suave. La rotación de la broca es, por comparación, un asunto sencillo. La
operación de taladrado va siempre acompañada de gran desprendimiento de calor, por lo que se
impone una abundante lubricación con una mezcla de agua y aceite soluble.
Dependiendo de la fuerza que se le haga a la máquina, va a depender la duración de la
herramienta, si una maquina trabaja con piezas duras (constantemente) su ciclo de vida será muy
corto comparado con una máquina que trabaje con piezas blandas.
Operaciones de taladrado
La mayoría de las operaciones son posteriores al taladrado. Primero debe hacerse un agujero por
taladrado y después modificarse por alguna de estas operaciones. El centrado y el refrenteado
son excepciones a esta regla. Todas las operaciones usan herramientas rotatorias.
Escariado. Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor tolerancia en su
diámetro y mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama escariador y, por lo general,
tiene ranuras rectas.
Roscado interior. Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para cortar una
rosca interior en un agujero existente.
Abocardado. En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más
grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero. Se usa un agujero
abocardado para asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero, de manera que no
sobresalgan de la superficie.
Avellanado. Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero tiene
forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.
Centrado. También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero inicial para
establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero. La herramienta se llama
broca de centros.
Refrenteado. Es una operación similar al fresado que se usa para suministrar una superficie
maquinada plana en la pieza de trabajo en un área localizada.
Prensas taladradoras
El taladro vertical
Estas máquinas se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en una posición fija y
soportado por un bastidor de construcción, tipo C modificado. La familia de las maquinas
taladradoras de columna se compone de. El taladro sencillo de transmisión por banda, la
taladradora sensitiva, la taladradora de columna con avance por engranaje, la taladradora de
producción de trabajo pesado, la taladradora de precisión, y la taladradora para agujeros
profundos. Los taladros de columna de alimentación por engranaje y poleas son característicos
de esta familia de máquinas y se adaptan mejor para ilustrar la nomenclatura y componentes
principales de este tipo de máquinas.
Los componentes principales de la maquina son los siguientes:
La base o placa de asiento: soporta a la maquina y en algunos casos, cuando el tamaño y el peso
lo hacen necesario, a la pieza misma.
La columna: es el miembro principal vertical sobre el que van montados otros componentes de la
maquina en la correspondencia y alineamientos apropiados. Hay columnas de tipo caja, redondas
o tubulares (más comunes.
Mecanismo para el movimiento principal: a) Caja de los engranajes, montada en la parte superior
de la columna,
aloja a los engranajes impulsores del husillo junto con los elementos para el cambio de las
velocidades. b) El motor: es del tipo reversible para permitir las operaciones de roscado. La
potencia se transmite a la caja de engranajes por medio de un eje, bandas, o, en algunos casos,
directamente por medio de acoples. De cualquier forma, el motor va colocado usualmente en la
parte posterior de la columna para un mejor balance.
Mecanismo de avance: a) El eje: es el miembro giratorio que impulsa a la broca. Está ranurado
para poder deslizarse hacia arriba y hacia abajo a través de la caja de engranajes según se hace
avanzar la broca se la retira. b) La cabeza: contiene los engranajes del avance, accionados por
una barra de avances desde la caja de engranajes, y contiene los controles para la selección de los
avances y de la dirección de giro. El avance se realiza realmente en esta máquina por medio de
un eje hueco montado en la cabeza. Este eje hueco soporta y guía al husillo y ejerce la presión de
avance. Se pueden proporcionar ciclos de avance automático en los que sin la atención del
operario la broca entra en la pieza y se retira después de haber alcanzado la profundidad
apropiada.
El husillo: está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico de las brocas o de
un mandril, dispositivos para el montaje de las mismas, o de otras herramientas de corte que se
utilicen en la máquina, tales como machos o escariadores.
La mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en posición para
soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar en la forma deseada.
Placa de asiento: es la base de la taladradora
Maquinas taladradoras radiales:
Estas se identifican por el brazo radial que permite la colocación de la cabeza a distintas
distancias de la columna y además la rotación de la cabeza alrededor de la columna. Con esta
combinación de movimiento de la cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en
cualquier lugar dentro del alcance de la máquina, al contrario de la operación de las maquinas
taladradoras de columna, las cuales tienen una posición fija del husillo. Esta flexibilidad de
colocación del husillo hace a los taladros radiales especialmente apropiados para piezas grandes,
y, por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales como clase es mayor que la de los taladros de
columna.
En la figura 6 se muestra un Taladro radial típico. El peso de la cabeza es un factor importante
para conseguir una precisión de alimentación eficiente sin una tensión indebida del brazo.
Los principales componentes del taladro radial son:
La base: es la parte básica de apoyo para la maquina y que también soporta a la pieza durante las
operaciones de taladro. Los taladros radiales est5an diseñados principalmente para piezas
pesadas que se montan mejor directamente sobre la base de la máquina. Algunas maquinas
incluso tienen bases agrandadas para permitir el montaje de dos o más piezas al mismo tiempo
para que no se tenga que interrumpir la producción en tanto se retira una pieza y se coloca otra
en su lugar.
La columna: es una pieza de forma tubular soportada por, y que gira alrededor de, una columna
rígida (tapada) montada sobre la base.
El brazo: soporta al motor y a la cabeza, y corresponde a la caja de engranajes de la máquina de
columna. Se puede mover hacia arriba y hacia abajo sobre la columna y sujetarse a cualquier
altura deseada.
La cabeza: contiene todos los engranajes para las velocidades y para los avances y así como los
controles necesarios para los diferentes movimientos de la máquina. Se puede mover hacia
adentro o hacia fuera del brazo y sujetar en posición el husillo de taladrar a cualquier distancia de
la columna. Este movimiento, combinado con la elevación, descenso y rotación del brazo,
permite taladrar a cualquier punto dentro de la capacidad dimensional de la máquina.
Los taladros radiales son considerados como los caballos de trabajo del taladro. Estas máquinas
proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de aplicaciones a un costo relativamente bajo y
de fácil mantenimiento
Máquinas taladradoras horizontales:
Esta familia de máquinas se fabrica para operaciones de taladrado en general con el husillo
montado horizontalmente, (ver figura 7). Estas máquinas representan otra evolución estándar
para resolver problemas de fabricación. La mayor parte del taladrado se hace verticalmente
porque es preferible contar con la ayuda de la gravedad al hacer avanzar la broca, pero algunas
veces es imposible o inconveniente colocar la pieza para taladrado vertical, entonces se emplea
el taladro horizontal. En las maquinas especiales de uso sencillo hay muchas ventajas para el
montaje horizontal del husillo. El taladro horizontal tiende a facilitar la remoción de las virutas y
se presta bien para la automatización y para el diseño de máquinas taladradoras del tipo
trasladable.
Máquinas taladradoras de torreta:
En años recientes las maquinas taladradoras de torreta han aumentado su popularidad tanto para
órdenes pequeñas como para operaciones de producción. Estas máquinas se caracterizan por una
torreta de husillos múltiples.
Los componentes básicos de la máquina, excepto la torreta, son parecidos a los de las máquinas
taladradoras de columna. Se dispone de taladros de tortea en una serie de tamaños desde la
pequeña de tres husillos montada sobre banco o mesa hasta la máquina de trabajo pesado con
torreta de ocho lados, para operaciones relativamente sencillas, la pieza se puede colocar a mano
y la torreta se puede hacer avanzar a mano o mecánicamente, para ejecutar un cierto número de
operaciones tales como las que se hacen en una máquina taladradora del tipo de husillos
múltiples. El taladro de tortea se vuelve más y más un dispositivo ahorrador de tiempo. El último
uso del taladro de tortea es cuando se coloca en combinación con una mesa posicionadora para
una colocación precisa de la pieza. Esta mesa puede tomar la forma de una mesa localizadora
accionada a mano, una mesa posicionadora accionada separadamente y controlada por medio de
cinta, o con topes precolocados; o puede tomar la forma de una unidad completamente
controlada por cinta donde la mesa posicionadora y las operaciones de la máquina se coordinan
en una sencilla cinta de papel perforado.
Maquinas taladradoras de husillos múltiples:
Esta familia de máquinas cubre todo el campo desde el grupo sencillo de las máquinas de
columna hasta las diseñadas especialmente para propósitos específicos de producción. Las
máquinas estándar de husillos múltiples: se componen de dos o más columnas, cabezas y husillos
estándar, montados sobre una base común. Las aplicaciones más comunes de este tipo de
máquinas son para eliminar el cambio de herramientas para una secuencia de operaciones.
Aunque las máquinas taladradoras de husillos múltiples todavía se fabrican, están cediendo
rápidamente su popularidad a las máquinas taladradoras de torreta.
Tamaños y capacidades de las maquinas taladradoras
La designación para el tamaño de las máquinas taladradoras varía con el tipo de máquina a
considerar. En el caso de los taladros de columna, el tamaño estándar se refiere al diámetro de la
pieza mayor que se puede centrar bajo el husillo.
Esto es, en el caso de un taladro de columna de 24 pulg (609 mm), la distancia entre el husillo y
la parte más cercana de la columna el ligeramente mayor de 12 pulg. (305 mm), y se puede hacer
un agujero en el centro de una pieza de 24 pulg. (609 mm) de diámetro.
En conexión con los taladros de columna se emplean también designaciones numéricas tales
como No. 1, No 2, No 3. Los números utilizados se derivan del tamaño del cono Morse del
husillo de la máquina en cuestión. Estos, a su vez, se relacionaran generalmente con la potencia y
capacidad de la máquina.
Herramientas y accesorios para las maquinas taladradoras
A pesar de la gran variedad de máquinas taladradoras diseñadas para cumplir con los
requerimientos de los distintos trabajos, solamente se utilizan unas cuantas herramientas de corte
básicas. La mayor parte del trabajo se ejecutará con brocas, machos de roscar, y escariadores.
Con menor frecuencia se utilizarán abocardadores, herramientas de refrentar, fresas cilíndricas
de espiga, o herramientas de barrenar o mandrinar.
Sujeción de la porta herramienta
Se dispone de muchos tipos de portaherramientas de cambio rápido para facilitar el cambio de
las herramientas cuando se hace una secuencia de operaciones. Estos accesorios proporcionan
una mayor velocidad de las operaciones, pero usualmente a expensas de algo de exactitud y
rigidez, puesto que la unión entre la herramienta y el husillo se efectúa por medio de otra pieza y
en algunos casos, por una pieza desmontable.
Entre los portabrocas tenemos: con llave y sin llave.
• Portabrocas con llave.
• Portabrocas sin llave.
Sujeción de la pieza a la Mesa
Para las operaciones de taladrado se utilizan muchos tipos de aparatos y dispositivos de sujeción.
Estos incluyen cierto número de dispositivos, así como plantillas y accesorios utilizados en las
operaciones de manufactura.
También se dispone de mesas en una amplia variedad de tipos para la colocación de las piezas,
desde las mesas compuestas accionadas por un sencillo tornillo hasta las mesas posicionadoras
controladas por medio de cintas numéricas.
Para hacer un buen trabajo de taladrado, la mesa debe estar libre de virutas y otras suciedades
que puedan causar una mala colocación de la pieza, además al taladrar se generan momentos de
giro que tienden na girar las piezas, por esto, debe estar bien asegurada a la mesa para evitar el
giro de la pieza, que se produce al contacto de la broca con la pieza
Herramientas para taladrar: Para la operación de taladrado se usa preferentemente la Broca
helicoidales, pero existen otras herramientas para hacer diferentes trabajos, como avellanado,
desbarbado etc. Las Brocas helicoidales están normalizadas y podemos identificar sus partes
Ventajas de la broca helicoidal:
En el reafilado, se mantiene hasta el final, el diámetro y el ángulo del helicoide
Las virutas son expulsadas automáticamente del agujero taladrado por medio de las ranuras
helicoidales
Parámetros de corte del taladrado
• Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado
son los siguientes:
• Elección del tipo de broca más adecuado
• Sistema de fijación de la pieza
• Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto
• Diámetro exterior de la broca u otra herramienta
• Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas
• Avance en mm/rev, de la broca
• Avance en mm/mi de la broca
• Profundidad del agujero
• Esfuerzos de corte
• Tipo de taladradora y accesorios adecuados
