UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE TECNOLOGÍA

MAESTRÍA EN GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

ESTUDIO DE LA FRECUENCIA CRÍTICA EN LOS PERNOS Y

TUERCAS PARA REDUCIR LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO

Tesis de grado para optar el grado académico de

Magister en Gestión del Mantenimiento

PRESENTADO POR: VÍCTOR ADRIÁN APAZA FLORES

TUTOR: M.SC. ING. CARLOS ANDRADE MALLEA

LA PAZ – BOLIVIA

2018
Tesis de Postgrado:

Programa

Presentada por: Víctor Adrián Apaza Flores

Para optar el grado académico de Magister en Gestión del Mantenimiento

Nota numeral: ………………………….

Nota literal: …………………………….

Ha sido: …………………….………….

Lic. Osvaldo Valenzuela Méndez

Coordinador de Unidad de Pos Grado de Facultad de Tecnología

Tutor: M.Sc. Ing. Carlos Andrade Mallea

Tribunal: M.Sc. Ing. José Luis Hernández Quisbert

Tribunal: M.Sc. Lic. Edgar Quiroga Villca

Página ii
 DEDICATORIA

Este tesis de investigación va dedicado a mis padres Félix Apaza, Saturnina

flores y mis hermanos(as) Benita, Cristina, Virginia, Evaristo, Adolfo,
Severino, Agustina y mi sobrino (as) Rodrigo, Mishel. Por el apoyo
incondicional que me brindaron en los momentos más difíciles de mi
formación profesional y concluir mis estudios

En especial, a mi esposa Beatriz y mis hijos (a),

Camilo, Alejandra y Gabriel, por el apoyo y tolerancia
en la elaboración de la tesis

Página iii
 AGRADECIMIENTOS

Se dice que la elaboración de un Tesis de Pos Grado es el esfuerzo de

una sola persona, esto en realidad no es verdad más bien diría que es
el resultado de la visión y el esfuerzo de muchos docentes, algunos de
los cuales nunca recibirán el reconocimiento merecido. En este
sentido, deseo expresar mi más profundo agradecimiento a todos los
docentes de UNIDAD DE POS GRADO DE LA FACULTAD DE
TECNOLOGÍA que me transmitieron sus conocimientos, gracias a
ellos concluí satisfactoriamente la presente tesis.
Un reconocimiento de manera especial a mí tutor, al Mcs. Ing. Carlos
Andrade Mallea, por el apoyo incondicional en la elaboración de la
tesis.
Un reconocimiento especial a mi asesor externo, al Ing. José Luis
Iporre, por la colaboración en el desarrollo de la tesis,

“La ciencia es el alma de la prosperidad de las

culturas y naciones y la fuente de la vida de todo
el progreso del conocimiento de la humanidad”

Página iv
 Índice de contenido

Dedicatoria iii
Agradecimientos iv
Índice de contenido v
Índice de figuras x
Índice de cuadros xiii
Resumen xiv
Abstract xv

Capítulo 1 1

Introducción
1.1 Introducción 1
1.2 Planteamiento del problema 2
1.3 Objetivos 2
1.3.1 Objetivo General 2
1.3.2 Objetivos Específicos 3
1.4 Justificación 3
1.4.1 Justificación técnica 3
1.4.2 Justificación económica 3
1.4.3 Justificación social 4
1.5 Marco teórico referencial 4
1.5.1 Mantenimiento predictivo 4
1.5.2 Ventajas que presenta 5
1.5.3 Desventajas 5
1.6 Hipótesis de la investigación 5
1.7 Metodología de la investigación 6
1.8 Alcance y límites de la investigación 6

Capítulo 2 7

Marco Teórico Referencial

2 Mantenimiento 7
2.1 Tipos de mantenimiento 7

Página v
2.1.1 Mantenimiento preventivo 7
2.1.2 Mantenimiento correctivo 9
2.2 Mantenimiento predictivo 10
2.2.1 Objetivos del mantenimiento predictivo 10
2.2.2 Pilares del mantenimiento predictivo 11
2.2.3 Parámetros indicadores 11
2.2.4 Ventajas del mantenimiento predictivo. 12
2.2.5 Desventajas del mantenimiento predictivo 12
2.3 Mantenimiento centrado en la fiabilidad RCM 12
2.3.1 Efectos de la falla 13
2.3.2 Consecuencias de la falla 13
2.3.3 Ventajas del análisis de RCM 14
2.4 Análisis de la vibración 14
2.4 Fundamento dinámico de la vibración 15
2.4.1 Cinemática de las partículas. 15
2.4.2 Cinemática del cuerpo rígido 15
2.5 Origen de la frecuencia de vibración 15
2.5.1 Frecuencia generada 16
2.5.2 Frecuencia excitada 16
2.5.3 Frecuencia natural 16
2.6 Cinemática de las vibraciones mecánicas. 16
2.8 Tipos de vibraciones 17
2.8.1 Vibraciones libres 17
2.8.2 Vibraciones periódicas 22
2.8.3 Vibraciones armónicas. 23
2.9 Medición de vibraciones 24
2.9.1 Desplazamiento 24
2.9.2 Velocidad 24
2.9.3 Aceleración 25
2.9.4 Características de las vibraciones 25
2.9.4.1 La amplitud 25
2.9.4.2 Pico – Pico 26
2.9.4.3 Ciclo 26
2.9.4.4 Periodo de oscilación 26
2.9.4.5 Frecuencia de oscilación 27
2.9.4.6 Ángulo de fase 27

Página vi
2.9.4.7 Pulsaciones 28
2.9.4.8 Pico 29
2.9.4.9 Valor medio 29
2.9.4.10 Valor RSM 29
2.9.4.11 La frecuencia 29
2.9.5 Dominio tiempo – frecuencia 29
2.10 Sensores o transductores 30
2.10.1 Sensores de desplazamiento 30
2.10.2 Sensores de desplazamiento con contacto 31
2.10.3 Sensores de desplazamiento sin contacto 32
2.10.4 Sensores de velocidad 32
2.10.5 Sensores de aceleración 32
2.11 Resonancia 33
2.11.1 Principales características de la resonancia 34
2.11.2 Excitación 35
2.12 Estadística 35
2.12.1 Valor medio cuadrático 35
2.12.2 Probabilidad 37
2.12.3 Potencia espectral 37
2.12.4 Espectro de frecuencia 38
2.13 Diseño mecánico de pernos y tuercas 38
2.13.1 Normas 39
2.13.2 Sujetadores roscados 41
2.13.3 Resistencia del perno 41
2.14 Normas para la evaluación de vibraciones 42
2.14.1 Clasificación de las normas 42
2.15 ISO 10816 Evaluación de la vibración de la máquina 43
2.15.1 Instrucción general 43
2.15.2 Máquinas industriales con potencia nominal 15KW 44
2.15.3 Criterios de evaluación 45
2.15.4 Alarma 46
2.14.5 Paradas 46
2.15.6 Determinación de los niveles de vibración 49

Página vii
Capítulo 3 50

3. Desarrollo de la Investigación

3 Desarrollo Experimental 50
3.1 Características generales del banco de ensayo y equipo 50
3.1.1 Características técnicas del banco de ensayo 50
3.1.2 Esquema general del banco de ensayo 51
3.1.3 Alineación del eje del banco de ensayo 52
3.1.4 Analizador de vibración CSI RBM consultant 2120 52
3.1.5 Sensor de muestreo 53
3.1.6 Cálculo del tamaño de muestra experimental 54
3.1.6.1 Método de muestreo probabilístico 54
3.1.6.2 Método de muestreo no probabilístico 56
3.2 Análisis del modelo matemático 57
3.2.1 Análisis de la frecuencia natural 57
3.2.2 Modelo matemático del perno 58
3.2.3 La velocidad crítica del eje 62
3.3 Desarrollo experimental 64
3.3.1 Análisis experimental de vibración del sistema 64
3.3.2 Toma de datos desalineamiento forzada del sistema en los acoples 65
3.3.3 Análisis de las frecuencias críticas a baja velocidad 65
3.3.4 Análisis de las frecuencias críticas a media velocidad 66
3.3.5 Análisis de las frecuencias críticas a alta velocidad 67
3.4 Toma de datos soltura mecánica y estructural forzada de acoples 67
3.4.1 Análisis de las frecuencias a baja velocidad 68
3.4.2 Análisis de las frecuencias a media velocidad 69
3.4.3 Análisis de las frecuencias a alta velocidad 70
3.5 Toma de datos con desbalance forzado del sistema en los acoples 70
3.5.1 Análisis de las frecuencias críticas a velocidad baja 71
3.5.2 Análisis de las frecuencias críticas a velocidades medias y altas 72
3.6 Toma de datos con las combinaciones de fallas forzadas del sistemas 72

Capítulo 4
Análisis y Discusiones de los Resultados
4 Análisis por variación de la velocidad 77
4.1 Baja velocidad 77

Página viii
 4.2 Media velocidad 77
4.3 Alta velocidad 77
4.2 Análisis por falla forzada 78
4.2.1 Desbalance forzada 78
4.2.2 Desalineamiento forzado 78
4.2.3 Soltura mecánica y estructura forzada 78
4.5 Justificación de reducción de costo de mantenimiento 79
4.6 Costo de implementación del mantenimiento predictivo 79
4.5.3 Resumen de las frecuencias críticas 79

Capítulo 5 81
Conclusiones y recomendaciones
5 Conclusiones 81
5.1 Conclusiones de la investigación 81
5.2 Recomendaciones 81
5.3 Sugerencias 82

Referencias bibliográficas 83

Anexos 85

A-1 Especificaciones SAE para pernos de acero 84

A-2 Especificaciones ASTM para pernos de acero 85
A-3 Severidad de la velocidad y el desplazamiento 86
A–4 Severidad de la velocidad de aceleración 87
A-5 Esquema general del banco de ensayo 88

A-6 Torque de servicio para pernos milimétricos 90

Página ix
 Índice de figuras

Figura 1.1 Curva P-F 2

Figura 2.1 Clasificación del mantenimiento 7
Figura 2.2 Comportamiento estadístico de las máquinas 8
Figura 2.3 Tiempos de operación y mantenimiento 9
Figura 2.4 Aplicación del mantenimiento correctivo 9
Figura 2.5 Aplicación del mantenimiento predictivo 10
Figura 2.6 Pilares del mantenimiento predictivo 11
Figura 2.7 Resonancia modificada por poco amortiguamiento. 16
Figura 2.8 Sistema masa – resorte y diagrama del cuerpo libre 18
Figura 2.9 Sisteme con amortiguamiento y diagrama de cuerpo libre. 19
Figura 2.10 Oscilación amortiguada 20
Figura 2.11 Movimiento aperiódico 20
Figura 2.12 Movimiento con amortiguamiento crítico 21
Figura 2.13 Oscilación medida por medio del decremento logarítmico 22
Figura 2.14 Vibraciones periódicas 22
Figura 2.15 Vibracion armónica. 23
Figura 2.16 Desplazamiento, aceleración y velocidad 24
Figura 2.17 Velocidad de un objeto que vibra 25
Figura 2.18 Parámetros del movimiento oscilatorio 25
Figura 2.19 Movimiento armónico de un vector rotatorio 26
Figura 2.20 Diferencia de fase entre dos vectores 27
Figura 2.21 Fenómeno de pulsación 28
Figura 2.22 La frecuencia 29
Figura 2.23 Descripción de vibraciones en dominio de tiempo – frecuencia 30
Figura 2.24 Sensor de desplazamiento por contacto 31
Figura 2.25 Sensor de desplazamiento con contacto 31

Página x
Figura 2.26 Construcción básica de un sensor de velocidad 32
Figura 2.27 Sensor piezoeléctrico 33
Figura 2.28 Resonancia 34
Figura 2.29 Muestra de un proceso aleatorio 35
Fig. 2.30 Determinación de la probabilidad en una muestra aleatoria 37
Figura 2.31 Función de densidad de potencia espectral 38
Figura 2.32 Espectro de frecuencia de una función de tiempo periódica típica 38
Figura 2.33 Terminología de roscas de tornillo. 39
Figura 2.34 Perfil básico de las roscas métricas M y MJ. 40
Figura 2.35 Tornillo de cabeza hexagonal 41
Figura 2.36 Severidad vibratoria a diferentes frecuencias. 44
Figura 2.37 Tendencia de la condición de máquina 46
Figura 2.38 Tendencia de una máquina rotatoria 49
Figura 3.1 Prototipo de Banco de ensayo 51
Figura 3.2 Alineación del eje del Banco de ensayo 52
Figura 3.3 Analizador de vibraciones 2120 RMB consultant bicanal 53
Figura 3.4 Sensor acelerómetro 53
Figura 3.5 Diagrama del cuerpo libre masa resorte 57
Figura 3.6 Diagrama de análisis del perno 57
Figura 3.7 La velocidad crítica del eje 62
Figura 3.8 Banco de ensayo con toma de datos del motor 65
Figura 3.9 Vibración por desalineación y desbalance 65
Figura 3.10 Frecuencias crítica a media velocidad 66
Figura 3.11 Frecuencias críticas a alta velocidad 67
Figura 3.12 Banco de ensayo con toma de datos en el primer descanso 68
Figura 3.13 Espectros y frecuencias a baja velocidad 68
Figura 3.14 Espectros y frecuencias a media velocidad 69
Figura 3.15 Espectros y frecuencias a alta velocidad 70
Figura 3.16 Banco de ensayo con masa de desbalance (perno y tuerca) 71

Página xi
Figura 3.17 Espectros y frecuencias a baja velocidad 71
Figura 3.18 Espectros de frecuencias media y alta velocidad 72
Figura 3.19 Banco de ensayo toma de datos con perno y tuerca 73
Figura 3.20 Espectros y frecuencias de fallas forzadas 73
Figura 3.21 Frecuencias generadas por fricción en cojinetes 74
Figura 3.22 Espectros de vibración por desalineación 75
Figura 3.21 Banco de ensayo con toma de datos en el segundo descanso 75
Figura 3.22 Frecuencias críticas por desalineación y desbalance 76
Figura 4.1 Optimización del mantenimiento 79
Figura 4.2 Curva P –F 80

Página xii
 Índice de cuadros

Cuadro 2.1 Parámetros indicadores para equipos estáticos 11

Cuadro 2.2 Parámetros indicadores para equipos dinámicos 12
Cuadro 2.3 Diferentes tipos de vibraciones mecánicas 17
Cuadro 2.4 Especificación de rosca métricas de paso grueso y fino 40
Cuadro 2.5 Clases de propiedad mecánica de pernos, tornillos y birlos de acero 42
Cuadro 2.6 Clasificación de severidad vibratoria para máquinas del grupo 1. 47
Cuadro 2.7 Clasificación de severidad de vibración para máquinas del grupo 2. 47
Cuadro 2.8 Clasificación de severidad de vibración para máquinas del grupo 3 47
Cuadro 2.9 Clasificación de severidad de vibración para máquinas del grupo 4 48
Cuadro 3.1 Datos técnicos del motor eléctrico 50
Cuadro 3.2 Datos técnicos y especificaciones ASTM 50
Cuadro 3.3 Especificaciones técnicas del control electrónico 51
Cuadro 3.4 Especificaciones del sensor 54
Cuadro 3.5 Cálculo del tamaño de muestra con método probabilístico 55
Cuadro 3.6 Cálculo del tamaño de muestra con método no probabilístico 56
Cuadro 4.1 Resumen de frecuencias críticas 79

Página xiii
 Resumen
Los elementos sujetadores están sujetos a estudios de investigación que permiten
conocer el comportamiento en diferentes condiciones, uno de los factores muy
importantes es el diseño del elemento, el material y la manufactura, estos parámetros
definen al tipo de mantenimiento que debe ser usado y así evitar fallas de
funcionamiento.
La vibración generada por los sistemas en movimiento angular y desplazamiento
rectilíneo son causantes de la desalineación y solturas mecánicas de las máquinas, este
problema debe ser detectado a un principio del problema y no así cuando la falla ocurre,
por esta razón es importante el estudio de vibraciones en los elementos de sujeción, esto
nos permitirá el monitoreo constantes de parámetros de los elementos de sujeción.
El trabajo realizado, muestra los resultados del estudio desarrollado empleando técnicas
para generar vibraciones por velocidad angular, desbalance y desalineación para poder
determinar los rangos de frecuencias críticas, en el cual ocurre el desajuste o
desaflojamiento de los pernos y tuerca en las uniones y fijaciones.
El banco de ensayo que se ha utilizado, tiene una capacidad de alcanzar una velocidad
angular de 0 a 5000 rpm, para ello tiene un sistema de control electrónico de la última
generación. Con el cual se han realizado pruebas de solturas mecánicas en baja, media y
alta velocidad en diferente rangos de bandas de frecuencias, en estés espectros se
visualiza la presencia de desalineación, solturas estructurales y solturas mecánicas. Las
altas velocidades generan las solturas mecánicas y desaflojamiento del perno, en un
rango de 17000 a 24000 Hz, el método no están preciso para poder determinar la
frecuencia crítica en el perno y tuerca.

Página xiv
 Abstract

The holding elements are subjected to studies and research that allow to know the
behavior under different conditions, one of the very important factors is the element´s
design , the material and the crafting, this parameters define the kind of maintenance that
has to be used, thus avoiding functioning failures.
The vibration generated by the angular and rectilinear movement systems are the cause
of the misalignment and mechanical looseness on machines, this problem must be
detected at the problem´s beginning, not to the tome the failure occurs, for this reason
the study of vibrations on holding elements is important, this will allow us the constant
monitoring of the holding elements parameters.
The conducted work, shows the result of the developed study employing special
techniques to generate angular velocity, unbalance and misalignment vibrations, to
determine the critical frequency ranges, when the looseness or tightness of the bolts and
nuts in the joints and bindings.
The used test stand has the capability to reach an angular speed from 0 to 5000 rpm, to
this effect it has a last generation electronic control system, which has done looseness
tests in low, medium and high speed in different frequency bands ranges, in this
specters, the presence of misalignment, structural looseness and mechanical looseness,
can be visualized. The high speed generate the mechanical and bolt looseness, in the
range of 17000 to 24000 Hz, this method is not very precise to determine the critical
frequency en the nut and bolt.

Página xv
 Capítulo 1

Introducción

1.1. Introducción
En los últimos 20 años, el desarrollo de la tecnología y el aumento de la capacidad
de procesamiento de los ordenadores han permitido un gran salto a la tecnificación
y monitorización de los procesos industriales, que ha inducido a una revolución
tecnológica en la concepción del mantenimiento industrial.
Las técnicas avanzadas de monitoreo como el análisis de vibraciones, ensayos
dieléctricos, análisis de partículas de aceite, etc., han posibilitado la mejora de los
rendimientos del mantenimiento y reducir los costos. Prueba de ello es la
incorporación de las mismas en las plantas más representativas de toda la industria
mundial.
El mantenimiento predictivo se basa en el conocimiento del estado operativo de
una máquina. En el que el conocimiento de la condición operativa se realiza a
través de la medida periódica continua y sistemática, el análisis y el control de
determinados parámetros, que son indicadores del estado de funcionamiento del
sistema. Lo que permite la intervención oportuna sobre el mismo, esto nos permite
planificar las operaciones para optimizar los recursos con los cuales cuenta el
mantenimiento, a la vez, elevamos la confiabilidad del estado de las máquinas.
El mantenimiento predictivo por condición comprende un conjunto de técnicas de
inspección: toma de datos, análisis y diagnóstico, organización y planificación de
intervenciones que no afectan a la disponibilidad del equipo y que tratan de ajustar
al máximo la vida útil del elemento en servicio, planificando la intervención antes
de que el fallo ocurra.

1
 Figura 1.1 Curva P - F

Fuente: Técnicas de mantenimiento industrial

El proyecto de investigación está enfocado al estudio de las vibraciones en los
pernos y tuercas en las uniones y fundaciones de las máquinas industriales donde
se realizara la aplicación integral del mantenimiento predictivo como una técnica
1.2 . Planteamiento del problema.
Las máquinas rotativas sufren desperfectos causados por el fenómeno denominado
soltura mecánica que es un desajuste de tuercas de los pernos en las fundaciones y
las uniones de bridas estáticas y dinámicas; de manera que estos problemas se
transforman en potenciales riesgos de operación e integridad de la maquinaria, que
pueden ser una variedad y normalmente son muy difíciles de detectarlos y causan
grandes pérdidas económicas.
1.3 . Objetivos de la tesis de postgrado
1.3.1 Objetivo general
Desarrollar el estudio analítico y un método para determinar la afectación de las
frecuencias críticas que ocasionan las vibraciones en las fundaciones, uniones y
bridadas, que causan desajustes en los elementos de máquinas rotatorias y sus
elementos de sustentación, y estos sistemas estén unidos mediante el uso de pernos
y tuercas especialmente. Todo esto con el propósito de prevenir y mitigar fallas
potenciales que puedan ocasionar pérdidas en los costos de mantenimiento.

2
1.3.2 Objetivo específico.
o Analizar el comportamiento de los elementos de sujeción, por la técnica predictiva
de análisis de vibraciones
o Desarrollar un modelo matemático para encontrar la frecuencia crítica en elementos
de sujeción
o Desarrollar el estudio de forma experimental que pueda mostrar resultados más
objetivos.
o Realizar la adquisición de datos con equipos de alta tecnología
o Realizar el análisis de los resultados utilizando un software de análisis de
vibraciones avanzado y validación de datos.
1.4 . Justificación
En la actualidad uno de los problemas más críticos de las empresas, es el costo de
mantenimiento, los mismos están relacionados con las fallas en las máquinas
rotativas. Pudiendo minimizarse dichas fallas con la aplicación correcta de las
filosofías y técnicas de mantenimiento moderno, que si son bien aplicadas, se tiene
elevados índices de disponibilidad y confiabilidad.
1.4.1 Justificación técnica
Al realizar los trabajos de análisis de vibraciones que afectan a los pernos y tuercas de las
fundaciones y estructuras, cojinetes y rodamientos que soportan a los ejes principales, se
trata de establecer la verificación de la aplicación de buenas técnicas de montaje. Se busca
apoyar implícitamente y explícitamente a mejorar los planes de mantenimiento,
permitiendo de esta forma la aplicación del ciclo de Deming, la conservación adecuada de
las máquinas evitando las fallas catastróficas y lo fundamental la extensión de la vida útil
de los activos.

1.4.2 Justificación económica

La aplicación de este método implicará en la industria una mejora en la reducción
de costos de mantenimiento en sus equipos. Por lo tanto se estima obtener un
incremento en sus utilidades y un presupuesto adicional para poder remplazar los
equipos. Con lo cual se busca obtener una mejor competitividad de las empresas
productivas de nuestro país.

3
1.4.3 Justificación social.
Con este trabajo de investigación, se quiere demostrar a la sociedad, en especial a la
universidad, que existen profesionales capacitados para aplicar y aportar con el uso de
nuevas filosofías de mantenimiento, con estudios y resultados que aproveche el conjunto o
parte de la industria nacional.

1.5 . Marco teórico referencial

La sustentación teórica que aborda el presente trabajo de investigación, se hallará
respaldada por teorías, enfoques, conceptos y algunas de las normas que rigen para la
especialidad de mantenimiento predictivo como es el análisis de vibraciones y sus
aplicaciones.

1.5.1 Mantenimiento predictivo

Dado el interés que se tiene en el mantenimiento predictivo, se considera en muchas
empresas como una filosofía distinta al mantenimiento preventivo, sin embargo es una
variante del mismo. También es conocido como mantenimiento preventivo de condición o
según su estado1

Este modelo de mantenimiento consiste en predecir el estado y grado de fiabilidad de una

máquina o instalación sin necesidad de pararla. Para ello se recurre a determinada técnicas
que permiten la realización de mediciones de parámetros críticos en las mismas. Las
mediciones efectuadas se comparan con los patrones de funcionamiento correcto (normas),
bien definidos por el fabricante o por el departamento de mantenimiento, de esta forma
detectar y analizar las variaciones encontradas a través del tiempo. Estas señales,
debidamente tratadas y analizadas, deben diagnosticar el tipo de falla que se está
produciendo, donde ha podido ser su origen y el grado de severidad. Con esta información,
se puede planificar adecuadamente y con antelación las paradas e intervenciones
correctivas que se tengan que realizar.

Su principal ventaja viene de ajustar con mayor precisión el ciclo de vida real de los
componentes susceptibles de recambio o renovación. Sin embargo, los inconvenientes que

1
Rao, BKN Handbook of condition Monitoring, ISBN 1 85617 234 1, Oxford 1996
Rayo, J.P.: EL Mantenimiento basado en la condición. Su importancia en la gestión de activos industriales.
Revistas Gestión de activos Sep-Oct, España- 2000

4
presenta son los elevados costos de los sofisticados equipos de medición y la cualificación
técnica del personal que realiza dichas medidas y debe saber interpretarlas con total certeza,
para emitir diagnósticos correctos.

Entre las técnicas más difundidas aplicadas al mantenimiento predictivo por condición se
tiene: análisis de vibraciones, ultrasonido, termografía y ensayos no destructivos.

1.5.2 Ventajas que presenta

 Seguimiento de la evolución de la falla, hasta llegar al límite de alerta o falla
funcional. Elimina gran parte de la indeterminación.
 Programación de paradas. reducción de costos por indisponibilidad de equipos, que
generen una disminución de la producción.
 Programación de compra o gestión de repuestos y mano de obra.
 Reducción de tiempos de reparación al tener identificada la avería.
 Maximiza la seguridad y la confiabilidad de los equipos.
1.5.3 Desventajas.
 Inversiones costosas en equipamientos de adquisición y tratamiento de la
información.
 Generación de gran cantidad de información.
 Limitación en el estado actual de estas técnicas para el mejor porcentaje de fallas.
El mantenimiento predictivo utiliza técnicas que permiten monitorizar el síntoma durante el
funcionamiento normal de la máquina.

1.6 . Hipótesis de la investigación

Es posible determinar las frecuencias que se generan en un sistema de pernos y tuercas de
acuerdo al nivel de amplitud de vibración, en componentes como son los que tienen
uniones simple o complejas, por medio de la vibración mecánica que se puede llegar a
medir en las fundaciones y soportes de rodamientos o cojinetes, llegando a poder
determinar mediante un análisis de frecuencias críticas, que pueden hacer resonar un
sistema, que es la causa fundamental de fatiga en sistemas de acoples y sujeciones de
elementos rotatorios.
Los sistemas de análisis, se los puede evaluar mediante los siguientes parámetros básicos:
E (Vibración) = f (n, t )

5
E = Tolerancia – Amplitud
La variable dependiente está en función del nivel de vibración existente en un sistema de
sujeción constituidos por pernos y tuercas.
La variable independiente de la investigación está en función a Frecuencia de la rotación
fija o variable del elemento y Tiempo que puede adaptar un sistema, entran en el ancho
de banda dañino como es la resonancia.
1.7 . Metodología de la investigación
Para alcanzar el objetivo de la investigación se emplearan métodos, como ser:
a) Investigación experimental en la cual se realizaran pruebas con un
prototipo, esto es para realizar pruebas de aplicabilidad del
procedimiento o su rechazo.
b) El método estadístico, para convalidar los datos obtenidos
c) Relevamiento de información, se realizara la búsqueda sistemática de
información relacionada con el tema.
d) Revisión bibliográfica
e) Equipo y herramienta, se utilizará un analizador de vibraciones RBM que permite,
medir e identificar altas frecuencias críticas 1, 2 y 3
1.8 . Alcance y límites de la investigación
El presente estudio de investigación se realizará usando conceptos avanzados del análisis
vibracional en lo que se refiere al uso de metodología teórica.
En la parte experimental, se llegará a utilizar un analizador de vibraciones calibrado con
certificación, sensores de alta y baja frecuencia, filtros por ancho de banda y un software
especializado para la interpretación y análisis de los datos tomados en campo.
Como parte importante de la parte experimental, se ha desarrollado un banco de pruebas
constituido por una estación motriz acopladas a discos de prueba, para ello se ha llegado a
utilizar pernos y tuercas rosca fina con paso de 1.25, ángulo de 60° y grado 8.8 en los
acoples.

6
 Capítulo 2

Marco Teórico Referencial

2. Mantenimiento
El mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar o restablecer un
sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un costo mínimo2.
2.1. Tipos de mantenimiento
El mantenimiento se puede clasificar genéricamente en tres grupos grandes3, como ser:
o El que actúa una vez aparecida la avería (correctivo)
o Los que tratan de predecirlo o prevenirla antes de su aparición
o Los que tratan de eliminarla de una forma permanente

Figura 2.1. Clasificación del mantenimiento

Fuente: Principios y fundamentos de la Ingeniería de mantenimiento

2.1.1. Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo tiene una metodología basada en periodos de operación y
periodos de inspección. Está basado en la teoría de la fiabilidad para ello es necesario
trabajar sobre estadísticas de fallas, esta metodología no tiene medios que permitan
determinar el estado técnico o condición de la máquina sin afectar su normal
funcionamiento

2
Técnicas de mantenimiento Industrial, Revista n°5 Agosto 2005, Pag.1
3
Principios y fundamentos de la Ingeniería de mantenimiento, Ramiro w. peralta Uría, Pág. 38,39

7
 Figura 2.2. Comportamiento estadístico de las máquinas

Fuente: las vibraciones mecánicas y su aplicación al mantenimiento predictivo

Este tipo mantenimiento se aplica en las máquinas y equipos antes de que la falla
ocurra y a intervalos fijos previamente determinados4.
El mantenimiento preventivo tiene como objetivos lo siguientes:
a) Aumentar la fiabilidad de los equipos y por tanto reducir fallas en servicio,
reducción de cotos, mejora de la disponibilidad
b) Aumentar la vida eficaz del equipo mejorando la planificación y el orden en el
trabajo y con ello la relación producción-mantenimiento
c) Garantizar la seguridad.
d) Disminución de la frecuencia de paradas
e) Distribución del trabajo de mantenimiento
f) Evitar averías mayores

4
Principios y fundamentos de la Ingeniería de mantenimiento ,Ramiro W. Peralta Uría, pág. 41

8
 Figura 2.3. Tiempos de operación y mantenimiento

Fuente: Comportamiento estadístico de las fallas en máquinas sometidas en mantenimiento

preventivo
2.1.2. Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo se aplica cuando las fallas aparecen, esto conlleva a dos
procedimientos, reparaciones paliativas o provisionales, por otra parte se aplican las
reparaciones curativas.
Figura 2.4. Aplicación del mantenimiento correctivo

Fuente: elaboración propia

El proceso de mantenimiento correctivo consta de cuatro pasos fundamentales.
a) Detección de la falla
b) Diagnóstico
c) Reparación
d) Archivo del historial

9
 2.2. Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo consiste en predecir el estado y el grado de fiabilidad de
una máquina o instalación, sin necesidad de pararlo. Para esto se recure a técnicas que
permitan la realización de mediciones de parámetros críticos de funcionamiento5.

Figura 2.5. Aplicación del mantenimiento predictivo

Fuente: Principios y fundamentos de la Ingeniería de mantenimiento

2.2.1. Objetivos del mantenimiento predictivo

o Se fundamenta en el hecho de que las “fallas potenciales” se detectan antes de
ocurrir.
o Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo hasta que se considere
peligroso.
o La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica
como de forma diaria, esto permite elaborar un archivo histórico del
comportamiento.
o Toma de decisiones sobre la parada de un equipo en momentos críticos
(costos).
o Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

5
Principios y fundamentos de la Ingeniería de mantenimiento ,Ramiro Peralta Uría, pg 48,49

10
2.2.2. Pilares del mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo se fundamenta en los tres pilares
o La existencia de parámetros funcionales indicadores del estado de un equipo
o La vigilancia continua de los equipos
o Que el equipo esté en servicio
Figura 2.6. Principios de mantenimiento preventivo.

Fuente: Principios de mantenimiento preventivo.

Los parámetros utilizados para el control de estado de los equipos, son aquellas
magnitudes físicas susceptibles de experimentar algún tipo de modificación repetitiva
en su valor, cuando varía el estado funcional de la máquina se debe cumplir:
o Que sea sensible a un defecto concreto
o Que se modifica como consecuencia de la aparición de alguna anomalía
o Que se repite siempre de la misma forma
2.2.3. Parámetros indicadores
Tabla 2.1. Parámetros indicadores para equipos estáticos
Parámetro indicador Técnica
Inspección visual Testigo, uso de endoscopio
Fisuras Tintas penetrantes, partículas magnéticas
Desgaste Ultrasonido, corrientes inducidas, ruidos
Fugas Control de atmosfera, detectores de fuga
Fuente: Elaboración propia

11
 Cuadro 2.2.Parámetros indicadores para equipos dinámicos
Parámetro indicador técnica
Inspección visual Uso de endoscopio
Ruido Análisis de espectro
Corriente Medida de intensidad
Velocidad Amortiguación
Vibraciones Análisis de espectro
Fuente: Elaboración propia
2.2.4. Ventajas del mantenimiento predictivo
El objetivo fundamental del mantenimiento predictivo es determinar con mayor
precisión el ciclo de vida real de los componentes susceptibles a renovación. Para este
objetivo se utiliza las técnicas de: análisis de vibraciones, análisis de lubricante,
termografía y ensayos no destructivos.
o Seguimiento de la evolución de la falla
o Programación de paradas
o Programación de repuestos y mano de obra
o Reducción de tiempo de reparación
o Maximiza la seguridad
2.2.5. Desventajas del mantenimiento predictivo
o Inversiones costosas en equipamiento
o Generación de gran cantidad de información
o Limitación en el estado actual de estas técnicas
2.3. Mantenimiento centrado en la fiabilidad RCM
En los últimos años ha existido importantes cambios en el Mantenimiento, muchos más
que en cualquier otra área de gestión empresarial. Estos cambios son debidos
principalmente a que las fallas de equipos afectan a la seguridad y al medio ambiente,
porque existe una conexión entre el mantenimiento y la calidad final del producto y por
el aumento de la presión para aumentar la disponibilidad de los equipos reduciendo los
costes. Por estos motivos se han trazado nuevas filosofías de pensamiento y actuación

12
 en busca de un nuevo concepto de mantenimiento que evite las paradas no planeadas en
los procesos de operación de la empresa6.
El Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad, es conocido como RCM (Reliability
Centered Maintenance), el cual puede ser resumido como: “El proceso usado para
determinar los requerimientos de mantenimiento de cualquier sistema dentro de su
contexto de operación”. El objetivo principal del RCM está en función del sistema y no
así del equipo.
El RCM se utilizó en la industria aeronáutica norteamericana en los años sesenta como
un pilar fundamental porque la filosofía de mantenimiento era bastante costosa y
presentaba ciertas desventajas, debido a esto se plantea nuevas estrategias de
mantenimiento, por la Asociación de transportes Aéreos en 1968 y así fueron
mejorando hasta las últimas revisiones entre 1988 y 1993

2.3.1. Efectos de la falla

Para realizar una lista de fallas para cada suceso cuando ocurra un modo de fallo este se
puede clasificar de la siguiente manera:
o Evidencia de que la falla ha ocurrido
o Efectos sobre la seguridad
o Efectos sobre operación y producción
o Posibles daños físicos
o Medidas para reparar la falla
2.3.2. Consecuencia de la falla
Las consecuencias de las fallas determinan el tipo de mantenimiento a aplicar, por este

hecho el RCM busca reducir los acontecimientos de fallo, estos se clasifican en:

o Consecuencia de fallas ocultas

o Consecuencia de fallas evidentes

o Consecuencia sobre seguridad

o Consecuencias operacionales

6
Principios y fundamentos de la Ingeniería de mantenimiento ,Ramiro W. Peralta Uría, pág. 369

13
 o Consecuencia no operacionales

2.4. Ventajas del análisis de RCM

De la implementación del RCM debe generar nuevos tareas de mantenimiento,
por lo tanto se tiene programas de mantenimientos adecuados estos son7:
o Mayor seguridad
o Mejora el funcionamiento operativo
o Menor costo en mantenimiento
o Mayor vida útil de los elementos
o Base de datos con mayor información
o Mayor motivación del personal
o Mejora el trabajo en equipo
2.5. Análisis de la vibración
La vibración se presenta en muchos aspectos de nuestra vida cotidiana, con oscilaciones
de baja frecuencia y oscilaciones de alta frecuencia, los sistemas mecánicos y eléctricos
creados por el hombre también experimentan vibraciones, estas son indeseables para
las máquinas rotativas. En los sistemas estructurales, los esfuerzos fluctuantes
ocasionados por las vibraciones pueden generar fallas por fatiga, también estos afectan
a las mediciones con instrumentos de precisión. Las vibraciones también son
beneficiosos como para los relojes atómicos que están en función a la vibración
atómica. Instrumentos ultrasónicos e intervenciones quirúrgicas.
Las vibraciones se originan con el uso de los instrumentos musicales, es posible que
hacia los años 400 antes de nuestra era ya existía el interés por entender la música en la
India y la China. El origen de la armónica se puede rastrear hasta alrededor del año
3000 antes de nuestra era, uno de los primeros estudios de tales instrumentos se
atribuye al filósofo y matemático Griego Pitágoras (582-507 a.de c.)
Galileo Galilei (1564-1642) estudio también la vibración de una cuerda, fue el primero
en demostrar que el tono se relaciona con la frecuencia de vibración8.

7
Principios y fundamentos de la Ingeniería de mantenimiento ,Ramiro W. Peralta Uría, pág.383
8
Vibraciones, Balakumar Balachanndran---pág. 2

14
 2.6. Fundamento dinámico de la vibración
La dinámica se divide en dos partes: Cinemática y cinética:
o La cinemática estudia la descripción del modelo matemático del movimiento
o La cinética estudia las leyes físicas que rigen el movimiento.
2.6.1. Cinemática de las partículas
El estudio de la partícula en el espacio los movimientos de la partícula, considerando la
referencia y un conjunto de vectores unitarios (0, X, Y, Z).

Si se consideran los vectores unitarios se tendrá las siguientes ecuaciones

̇ ̇ ̇̇ ̇
̈ ̈ ̈ ̈

2.6.2. Cinemática del cuerpo rígido

Un cuerpo rígido en el plano X – Y con las coordenadas del centro de masa del cuerpo,
los vectores unitarios i, j, y k están fijos9.
̇ ̇ ̇
̈ ̈ ̈

2.7. Origen de la frecuencia de vibración

Existen tres causas fundamentales que propician la presencia de vibraciones en las
máquinas rotatorias, las frecuencias determinadas se clasifican en:
a) Frecuencia generada
b) Frecuencia excitada
c) Frecuencia producida por los fenómenos electrónicos

9
Vibraciones, Balakumar Balachanndran, pág. 4,5

15
 2.7.1. Frecuencia generada
Las frecuencias generadas se identifican como frecuencias forzadas o frecuencias de
diagnóstico y las cuales son generadas por la máquina durante su funcionamiento, estas
frecuencias pueden aparecer o ser generados por el desbalance y defectos en engranajes
y el estado de los elementos rodantes.
2.7.2. Frecuencia excitada
Las frecuencias de excitación no son más que la frecuencia de resonancia de los
elementos que componen las máquinas10.
Figura 2.7. Resonancia modificada por poco amortiguamiento.

Fuente: Elementos y análisis de vibraciones en máquinas rotatorias.

2.7.3. Frecuencia natural
La frecuencia natural se considera como un sistema que vibre por sí mismo después de
una perturbación inicial, la frecuencia con la cual oscila sin la acción de fuerzas
externas se conoce como frecuencia natural. Como se verá más adelante, por lo común,
un sistema vibratorio que tiene n grados de libertad, tendrá n frecuencias naturales de
vibración distintas11.
2.8. Cinemática de las vibraciones mecánicas
El movimiento vibratorio se clasifica en:
 Periódicas
o Armónicas
o No armónicas

10
Elementos de medición y análisis de vibraciones en máquinas rotatorias, Evelio Palomino M. pág. 23,24
11
Vibraciones mecánicas, Singiresu S. Rao, 5°Edicion, pag.59

16
  No periódicas
o Determinísticas
o aleatorios
Cuadro 2.3. Diferentes tipos de vibraciones mecánicas

Fuente: Vibraciones mecánicas modulo I

2.9. Tipos de vibraciones
Los Tipos de vibraciones se clasifican en libres, periódicas y armónicas.
2.9.1. Vibraciones libres
La vibración libre es, “todo sistema que posea masa y elasticidad, que es capaz de
vibrar libremente, es decir, sin excitación externa. De gran importancia para tales
sistemas, es la frecuencia natural de vibración. Un amortiguamiento moderado tiene
poca influencia sobre la frecuencia natural y puede ignorarse, entonces el sistema se

17
 puede considerarse como conservativo, y el principio de conservación de la energía es
otro método para el cálculo de la frecuencia natural12.”
La ecuación de movimiento de frecuencia natural del sistema más simple de un solo
grado de libertad se puede escribir.

Esta es la segunda ley de newton y es la primera base para estudiar los movimientos de
los sistemas.
Figura 2.8. Sistema masa – resorte y diagrama del cuerpo libre

Fuente: Teoría de vibraciones aplicaciones

̈ ∑

̈
̈
Para la frecuencia circular, con la siguiente ecuación:

̈
De esta ecuación se determina que la ecuación del movimiento es armónico

El periodo natural de oscilación se establece a partir de:

La frecuencia natural es:

12
Teoría de vibraciones y aplicaciones, William T. Thomson, pág. 78

18
 √

Vibraciones libres con amortiguamiento viscoso, cuando un sistema lineal esta excitada
de un grado de libertad, la ecuación de movimiento es
̈
Si la fuerza viscosa es igual a ̇
̈ ̇
̈ ̇
Figura 2.9. Sistema con amortiguamiento y diagrama de cuerpo libre.

Fuente: vibraciones mecánicas modulo I

Amortiguamiento crítico Cc esta ecuación está determinado de la siguiente forma

Movimiento oscilatorio en su ecuación general está representada por.

√ √

Ecuación de la frecuencia de oscilaciones amortiguadas es

19
 Figura 2.10. Oscilación amortiguada

Fuente: vibraciones mecánicas I

Ecuación general de movimiento no oscilatorio

( √ ) ( √ )

La ecuación del movimiento, es una función exponencialmente decreciente en el

tiempo.
̇ ( √ )
√

̇ ( √ )
√
Figura 2.11. Movimiento aperiódico

Fuente: Vibraciones mecánicas

Ecuación del movimiento críticamente amortiguada.

20
 Figura 2.12. Movimiento con amortiguamiento crítico

Fuente: Vibraciones mecánicas modulo I

Ecuación de la cantidad de amortiguamiento decreciente logarítmica

(√ )

(√ )
(√ )

Si el periodo de amortiguado es:

Entonces el decremento logarítmico se reduce a

21
 Figura 2.13. Rata de caída de oscilación medida por medio del decremento logarítmico

Fuente: teoría de vibraciones aplicaciones

2.9.2. Vibraciones periódicas
Una vibración periódica es un movimiento vibratorio que se repite en iguales
intervalos de tiempo t. el intervalo de tiempo t de cada oscilación es denominado
periodo y su recíproco es la frecuencia de oscilación13, la vibración periódica debe
satisfacer la siguiente ecuación.

Figura 2.14. Vibraciones periódicas

Fuente: Vibraciones en sistemas Mecánicos

13
Vibraciones mecánicas modulo, Alfonso García Castro, pág. 45

22
 2.9.3. Vibraciones armónicas
Dentro de las vibraciones periódicas existe una clase muy importante de vibraciones
denominadas armónicas, esta vibración periódica puede escribirse como una serie de
vibraciones armónicas de manera que, el estudio de las vibraciones armónicas
constituye la piedra fundamental para el estudio de vibraciones periódicas.
Definición: Vibración Armónica. Una vibración se denomina armónica si la relación
entre el parámetro de la vibración y el tiempo; está dada por la ecuación14

Figura 2.15. Vibración armonica.

Fuente: Vibraciones Mecánicas

Una vibración armónica es periódica, de la trigonometría, se tiene que cumplir la
siguiente ecuación

Dónde: 2π es el ángulo más pequeño que satisface esta identidad de la ecuación.

( ) ( )

( )

( )

La ecuación fundamental del periodo de la vibración armónica está dado por:

14
Fundamentos de Vibraciones Mecánicas. Definiciones y Terminología, José M. Rico Martínez

23
 La ecuación de frecuencia de vibración armónica está representada por:

W y f representan la misma dimensión

2.10. Medición de vibraciones

Las vibraciones pueden ser representadas en función del tiempo y en función de la
frecuencia, por lo tanto es necesario definir las magnitudes físicas con lo que se desea
cuantificar la vibración, para lo cual se utiliza los siguientes términos15(ver anexo A -
3).
2.10.1. Desplazamiento
El desplazamiento es una cantidad vectorial que describe el cambio de posición de un
cuerpo o partícula con respecto a un sistema de referencia.

Figura 2.16. Desplazamiento, aceleración y velocidad

Fuente: Estudio de vibraciones mecánicas en máquinas reciprocantes

2.10.2. Velocidad
Es un vector que específica la derivada del desplazamiento en el tiempo.

15
Elementos de medición y análisis de vibraciones en máquinas rotativas, Evelio P. Marín, pág. 30

24
 Figura 2.17. Velocidad de un objeto que vibra

Fuente: Análisis de vibraciones e interpretaciones de datos

2.10.3. Aceleración
Es un vector que especifica la derivada de la velocidad en el tiempo.

2.10.4. Características de la vibraciones (señales )

Los parámetros de la vibración son: amplitud, velocidad y aceleración.
2.10.4.1. La amplitud
La amplitud es el desplazamiento máximo de un cuerpo vibratorio a partir de su
posición de equilibrio se le llama amplitud de vibración.
La amplitud es un indicador de la intensidad de la vibración y puede ser expresado en
unidades de desplazamiento, velocidad y aceleración. La amplitud se mide
generalmente en valores pico-pico para desplazamiento, valores pico y RMS para
velocidad y aceleración.16
Figura 2.18. Parámetros del movimiento oscilatorio

Fuente: A-MAQS.A. Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico

16
Estudio de vibraciones mecánicas en máquinas reciprocantes, Guillermo Rossas sarmiento,pg.75

25
2.10.4.2. Pico-pico
Pico-pico indica el recorrido o desplazamiento total de la pieza. Es útil cuando el
desplazamiento es crítico por los esfuerzos generados o por el espacio disponible.
2.10.4.3. Ciclo
Al movimiento de un cuerpo vibratorio desde su posición no perturbada o de equilibrio
hasta su posición en una dirección, y luego de vuelta a la posición de equilibrio, y luego
a su posición extrema en la otra dirección, y de vuelta a la posición de equilibrio se le
llama ciclo de vibración. Una revolución (es decir, un desplazamiento angular de 2π
radianes) una revolución del vector OP en la figura 2.19 constituyen un ciclo.
Figura 2.19. Movimiento armónico de la proyección del extremo de un vector rotatorio.

Fuente: vibraciones mecánicas

2.10.4.4. Periodo de oscilación

El periodo de oscilación es el tiempo requerido para completar un ciclo de movimiento
se conoce como periodo de oscilación o periodo de tiempo y está simbolizado por T. Es
igual al tiempo requerido para que el vector OP de la figura 2.19 gire en un ángulo de
2π y por consiguiente

Donde w se llama frecuencia circular.

26
2.10.4.5. Frecuencia de oscilación
La frecuencia de oscilación es la cantidad de ciclos por unidad de tiempo se llama
frecuencia de oscilación o simplemente frecuencia y está indicada por f por lo tanto

Donde w se llama frecuencia circular para distinguirla de la frecuencia lineal f = w=2π.

La variable w simboliza la velocidad angular del movimiento cíclico; f se mide en
ciclos por segundo (hertz) en tanto que w se mide en radianes por segundo.
2.10.4.6. Ángulo de fase
El Ángulo de fase se considera como dos movimientos vibratorios indicados por ϕ

Los dos movimientos armónicos dados por las ecuaciones, se llaman sincrónicos
porque tienen la misma frecuencia o velocidad angular, w. No es necesario que dos
oscilaciones sincrónicas tengan la misma amplitud, que alcancen sus valores máximos
al mismo tiempo. Los movimientos dados por las ecuaciones anteriores mencionadas se
representan gráficamente como se muestra en la figura 2.20. En esta figura, el segundo
vector OP2 se adelanta un ángulo ϕ. conocido como ángulo de fase, al primero OP1.
Esto significa que el máximo del segundo vector ocurriría ϕ radianes antes que el
primero. Observemos que en lugar de los máximos, pueden considerarse cualesquier
otros puntos para hallar el ángulo de fase. En la figura se ve que los dos vectores tienen
una diferencia de fase de ϕ.
Figura 2.20. Diferencia de fase entre dos vectores

Fuente: Vibraciones mecánicas

27
 2.10.4.7. Pulsaciones
Las Pulsaciones ocurren Cuando se suman dos movimientos armónicos con frecuencias
próximas entre sí, el movimiento resultante muestra un fenómeno conocido como
pulsaciones17. Por ejemplo, si

Figura 2.21. Fenómeno de pulsación

Fuente: vibraciones mecánicas

Donde δ es una cantidad pequeña, la suma de estos movimientos resulta

[ ]

Esta ecuación se muestra gráficamente en la figura 2.21. Se ve que el movimiento

resultante, x(t), representa una onda coseno con frecuencia w + δ/2, la cual es
aproximadamente igual a w. con una amplitud variable de 2Xcosδt/2. Siempre que la
amplitud alcanza un máximo, se llama pulsación. La frecuencia (δ) a la cual la amplitud
se incrementa y reduce entre 0 y 2X se conoce como frecuencia de pulsación. El
fenómeno de pulsación se observa a menudo en máquinas, estructuras y plantas
eléctricas. Por ejemplo, en máquinas y estructuras, el fenómeno de pulsación ocurre
cuando la frecuencia forzada se acerca a la frecuencia natural del sistema.

17
Vibraciones mecánicas, Singiresu S. Rao, pág. 59

28
 2.10.4.8. Pico
Pico es la amplitud máxima de la vibración a partir de la posición de equilibrio. Es útil
para indicar niveles de choque de corte duración, pero no considera la historia de la
vibración en el tiempo.
2.10.4.9. Valor medio
El valor medio interviene en la vibración en el tiempo, pero es de poco interés práctico
porque no está relacionado directamente con alguna magnitud física.
2.10.4.10. Valor RMS
Es el valor más significativo de la amplitud de vibración porque además de tener en
cuenta la historia de la vibración en el tiempo da un valor de amplitud relacionado
directamente con la energía, es decir, con la capacidad destructora de la vibración.
2.10.4.11. La frecuencia
Este parámetro muestra el ritmo de la vibración, es decir, con qué rapidez se repite está
en la unidad de tiempo. Esta dado en Hertz (RPS) o revoluciones por minuto (RPM).

Figura 2.22. La frecuencia

Fuente: vibraciones mecánicas

2.10.5. Dominio tiempo – frecuencia

Las vibraciones pueden ser observadas en dos dominios básicos, que son, el dominio
del tiempo y el dominio de la frecuencia, los dos son vinculados directamente, la
vibración es registrada en señal eléctrica, esto es proporcional al fenómeno mecánico
que se está cuantificando. Esta señal se obtiene en forma primitiva en el dominio del
tiempo18.

18
Elementos de medición y análisis de vibración en máquinas rotatorias, Evelio P. Marín, pág. 31

29
 Figura 2.23. Descripción de vibraciones en dominio de tiempo - frecuencia

Fuente: Vibraciones mecánicas I

2.11. Sensores o Transductores
Los sensores o transductores de vibración son dispositivos que convierten la energía
mecánica de la vibración en energía eléctrica como un parámetro del movimiento
vibratorio. Estos dispositivos efectúan las mediciones de parámetros con la ayuda de
otros instrumentos de medición.
También los transductores son dispositivos electrónicos que miden las cantidades
físicas como la vibración, temperatura y presión, esto lo convierten en señales eléctricas
(voltaje) que es proporcional a la magnitud medida. La relación que existe entre la
señal de salida y la magnitud física de entrada se define como la sensibilidad del
transductor. La sensibilidad de los transductores de desplazamiento sin contacto es de
200 mv/ms.
El transductor es el eslabón en la cadena de medición, esto implica la reproducción
debería ser exactamente tener las mismas características de las magnitudes que se
desea medir, la selección y el montaje de un transductor debe tener importancia en el
análisis de vibraciones y así se obtendrá resultados correctos. Los sensores de vibración
se clasifican en los siguientes tipos básicos:

2.11.1. Sensores de desplazamiento

El sensor de desplazamiento es un transformador diferencial, basado en el principio de
la inductancia variable, este sensor consta de tres bobinas simétricamente espaciados y
un núcleo magnético que se mueve sin contacto a través de las bobinas proporcionando
la trayectoria del flujo magnético entre las bobinas

30
 Figura 2.24. Sensor de desplazamiento por contacto

Fuente: vibraciones mecánicas I

2.11.2. Sensores de desplazamiento con contacto
Estos sensores utilizan una tecnología antigua, aun son usados en aplicaciones
específicas tales como:
i. Medición de vibraciones en ejes de máquinas que no tienen instalado los
sensores de desplazamiento sin contacto.
ii. Mediciones sobre ejes con superficies no-conductoras donde los sensores de
desplazamiento sin contacto no funcionan.
La gran limitación de estos sensores es que no son capaces de medir vibraciones sobre
12000cpm. Esta medición es como si se colocara sobre la superficie del eje.

Figura 2.25. Sensor de desplazamiento con contacto

Fuente: Análisis de vibraciones de máquinas

31
2.11.3. Sensor de desplazamiento Sin contacto
El sensor de proximidad es un sistema que no tiene contacto de medición de distancia,
es como un micrómetro electrónico que constantemente mide la distancia entre la punta
del sensor y la superficie conductora a medir. Este sensor convierte la distancia en un
voltaje DC. Negativo proporcional, por esta razón, cualquier cambio en distancia resulta
en un cambio proporcional de voltaje.
El sensor de desplazamiento sin contacto opera bajo el principio de corriente parasita,
cualquier variación de distancia cambia la amplitud de la señal.
2.11.4. Sensores de velocidad (tipo sísmico)
El sensor de velocidad típico está constituido por una masa formado por una bobina,
suspendida por dos resortes, amortiguadas por un imán. La operación de este es
adherida a un elemento vibratorio, el casco junto con el imán estos se mueven con el
elemento vibratorio, mientras que la bobina suspendida por resortes permanece estática,
de esta forma se genera el voltaje proporcional al movimiento relativo.
Figura 2.26. Construcción básica de un sensor de velocidad

Fuente: Vibraciones mecánicas

Este sensor de desplazamiento sin contacto está representado por la siguiente ecuación
matemática.

2.11.5. Sensores de aceleración (acelerómetros, piezoeléctricos)

Un acelerómetro es un autogenerador que provee un voltaje de salida proporcional a la
aceleración de la vibración. Un acelerómetro se basa en la propiedad de los materiales
piezoeléctricos de generar cargas eléctricas, cuando son sometidos a la fuerza de
compresión, tensión o corte, generando una señal eléctrica cuyo voltaje entre las

32
superficies del sensor esto es proporcional a la aceleración, estos materiales
piezoeléctricos son de titanio de bario y cerámica policristalina. Estos sensores no
necesitan de alimentación externa.
Figura 2.27. Sensor piezoeléctrico

Fuente: Análisis de vibraciones II

El sensor está representado por la siguiente ecuación matemática.

̈
2.12. Resonancia
La resonancia es cuando se iguala la frecuencia excitada con la frecuencia natural del
sistema, cuando esto pasa la amplitud de la vibración tiene un aumenta infinito y esto
depende únicamente de la cantidad de amortiguamiento que existe en el sistema. El
comportamiento de la resonancia está representada por siguiente ecuación.

( )

Utilizando la regla de L´ Hopital se tiene lo siguiente.

33
La ecuación que representa la condición de resonancia.

Figura 2.28. Resonancia

Fuente: Vibraciones mecánicas.

2.12.1. Principales características de la resonancia
a) Espectro vibratorio.- la frecuencia de la vibración a las velocidades críticas es
a 1x rpm y por tanto el espectro vibratorio es similar al que genera el
desbalanceamiento y muchas veces se confunde con los problema de resonancia.
b) Forma de la vibración.- la forma vibratoria es sinusoidal o pulsante para
sistemas con poco amortiguamiento donde se genera vibraciones a la frecuencia
de resonancia y a la frecuencia de la fuerza excitadora.
c) Variación de la vibración con la velocidad.- al aumentar o disminuir la
velocidad de la máquina las vibraciones disminuirán significativamente
d) Relación de fases.- si la máquina está vibrando debido al desbalanceamiento
residual en resonancia vertical u horizontalmente, la diferencia de fase entre las
vibraciones horizontales y verticales de 0° - 180°. Esto se debe al desfase
adicional de 90° que introduce la condición resonante como se ven en la figura.
e) Relación entre la amplitud vertical – horizontal.- las máquinas en general
tiene diferentes frecuencias naturales de vibración horizontal que vertical. Por
lo tanto, la resonancia se producirá en una sola dirección. Esto trae como
consecuencia que la amplitud vibratoria sea mucho mayor en una que en otra

34
 dirección. Razones de amplitudes vibratorias de 1: 5 o mayores, estos pueden
indicar un problema de resonancia19.

2.12.2. Excitación
La excitación es la acción externa que causa la vibración del sistema en consideración,
representada en una fuerza variable o un movimiento que desplaza al sistema
alternativamente en torno a su posición de equilibrio.
La excitación puede ser debida a la fuerza externa que actúa directamente sobre el
sistema o causada por el movimiento del mismo (autoexcitación) o por otros sistemas
en movimiento, por fuerzas del medio de trabajo.
2.13. Estadística
La estadística es el estudio de los fenómenos aleatorios, el cual se divide en:
2.13.1. Valor Medio Cuadrático
El valor medio cuadrático da la medida de la energía con que es emitida la señal y
puede ser determinado promediando los valores cuadráticos de cada punto de la muestra
en un intervalo de tiempo definido20.
Figura 2.29. Muestra de un proceso aleatorio

Fuente: las vibraciones mecánicas y su aplicación al mantenimiento predictivo

El valor medio cuadrático está representado por la siguiente ecuación.

̅ ∫ (t)dt

19
Análisis de vibraciones de máquinas categoría I – Iso 18436-2, Pedro Saavedra, pág. 5-37
20
Las vibraciones mecánicas y su aplicación al mantenimiento predictivo, Genero M- Margarita, ISID
Venezuela 2001, pág. 87

35
El valor medio o componente estática de la señal aleatoria puede ser expresado
mediante el valor medio estadístico.

La amplitud de la distribución de los valores instantáneos de la señal aleatoria descrita

por la función x(t) alrededor de su valor medio, se define como término estadístico, la
varianza

La varianza es igual al cuadrado de la desviación estándar σx, la cual representa la

medida de la distribución de los valores instantáneos alrededor del valor medio.
√
La relación exacta entre la varianza, el valor medio cuadrático esto está representado
por siguiente ecuación.
̅̅̅

La desviación estandar esta representado por la ecuación.

√̅̅̅
El valor Raíz Media Cuadrática o valor RMS. Es una medida muy utilizada para
determinar el comportamiento dinámico de un sistema de señal aleatoria y está
representado por la ecuación.

Donde υi es el parámetro aleatorio, entonces el valor RMS es igual a

√ ∫

36
2.13.2. Probabilidad
La función de densidad de probabilidad brinda información relacionada con las
propiedades de la señal en el dominio de las amplitudes. Esto implica que mediante la
probabilidad de que la función x (t) tenga un determinado valor dentro de un intervalo
de tiempo definido T (tiempo de muestreo).
Fig. 2.30. Determinación de la probabilidad en una muestra aleatoria

Fuente: Las vibraciones mecánicas y su aplicación al mantenimiento predictivo

La probabilidad así definida recibe el nombre de probabilidad acumulativa y lleva

implícito el conjunto de probabilidades de que la función x(t) tome un valor en el rango
x+∆x para el intervalo de tiempo seleccionado y puede expresarse así.

[ ]

2.13.3. Potencia espectral

Cuando una señal está formada por múltiples componentes, la suma de los valores
medios cuadráticos de cada uno de ellos permitirá determinar el valor medio cuadrático
de la señal, o sea, su espectro discreto. Generalmente, en el análisis de señales resulta
de gran interés el valor medio cuadrático en un rango de frecuencias ∆ω.
Si la suma de los valores medios cuadráticos de una función x(t) en un intervalo de
frecuencias ∆ω, es dividida por ese valor se obtiene la función de densidad de potencia
espectral.

| |

37
 Figura 2.31. Función de densidad de potencia espectral a) continua y b) discreta

Fuente: las vibraciones mecánicas y su aplicación al mantenimiento predictivo

2.13.4. Espectro de frecuencia

Las funciones armónicas am cos*n*wt o bn * sen*n*wt se llaman armónicos de orden n
de la función periódica x (t). El armónico de orden n tiene un periodo τ/n. Estos
amónicos se trazan como líneas verticales en un diagrama de amplitud (an y bn o dn y
ϕn) contra la frecuencia (nw), llamada espectro de frecuencia o diagrama espectral. La
figura 2.32 muestra un espectro de frecuencia típico.
Figura 2.32. Espectro de frecuencia de una función de tiempo periódica típica

Fuente: Vibraciones Mecánicas

2.14. Diseño mecánico de pernos y tuercas
El diseño de las tuercas y pernos está orientado a la sujeción de componentes más
importantes dentro del diseño de elementos de máquinas, estos elementos sustentan
uniones que deben soportar carga estática y dinámica, estos diseños están hechos en
base a normas dentro de la industria manufacturera21.

21
Diseño en ingeniería mecánica de shigley, Richard G. J Keith, edición 8, año 2008 pág. 395

38
2.14.1. Normas
La terminología de las roscas de tornillo se basa en: normas, teoremas y formas,
utilizando como se muestra en la siguiente figura
Figura 2.33.Terminología de roscas de tornillo.

Fuente: Diseño en ingeniería mecánica

Descripción de los términos utilizados.

 El paso es la distancia entre dos cuerdas adyacentes, medida en forma paralela al
eje de la rosca. El paso en unidades inglesas es el recíproco del número de
cuerdas por pulgada N.
 El diámetro mayor d es el diámetro más grande de una rosca de tornillo.
 El diámetro menor (o raíz) dr es el diámetro más pequeño de una rosca de
tornillo.
 El diámetro de paso dp es un diámetro teórico entre los diámetros mayor y
menor.
 El avance l, que no se muestra, es la distancia que se desplaza una tuerca en
forma paralela al eje del tornillo cuando a ésta se le da una vuelta. En el caso de
una rosca simple.
La norma para roscas American National (Unified) ha sido aprobada en Estados Unidos
y Gran Bretaña para su empleo en todos los productos roscados estandarizados. El
ángulo de la rosca es 60° y sus crestas pueden ser aplanadas o redondas. Como se
muestra la geometría de la rosca de los perfiles métricos M y MJ.( perfil básico ISO 68
con roscas simétricas)

39
 Figura 2.34. Perfil básico de las roscas métricas M y MJ.

Fuente: Diseño en ingeniería mecánica

Las roscas métricas se especifican mediante el diámetro y el paso en milímetros, en ese
orden.
Tabla 2.4. Especificación de diámetro y área de rosca métricas de paso grueso y fino

Fuente: Diseño en ingeniería mecánica

40
 2.14.2. Sujetadores roscados
Los sujetadores roscados, a medida que se analizan puntos de vista estocásticos y
determinísticos. En la mayoría de los casos, la amenaza es por sobrecargar a los
sujetadores, lo que se logra mejor mediante métodos estadísticos.

Figura 2.35. Tornillo de cabeza hexagonal

Fuente: Diseño en ingeniería mecánica

La longitud de la rosca de tornillos de serie en pulgadas, donde d es el diámetro nominal, se
expresa mediante

La longitud para tornillos métricos.

2.14.3. Resistencia del perno

En la norma de los pernos, la resistencia está especificada mediante la ASTM, la
resistencia a la carga mínima de prueba y la resistencia mínima de tensión. La carga
máxima de prueba que un perno puede soportar sin sufrir una deformación permanente
o plástica. La resistencia de prueba está dada por el cociente de la carga de prueba y el
área de esfuerzo a tensión. En el siguiente cuadro se presentas las especificaciones
SAE para pernos de acero (ver anexo A – 1 y A – 2).
Las especificaciones para sujetadores métricos se presentan en la siguiente tabla

41
 Tabla 2.5. Clases métricas de propiedad mecánica de pernos, tornillos y birlos de acero

Fuente: Diseño en ingeniería mecánica

2.15. Normas para la evaluación de vibraciones
La norma debe representar la opinión de los expertos, usuarios, también debe ser de
fácil comprensión, fácil de usar y no contener ambigüedades. Toda norma debe de
contener información que permita comparar. En este sentido, los objetivos a alcanzar
por una norma son:
o Establecer criterios para la clasificación del rendimiento de un equipo o
material.
o Proporcionar una base para mantenimiento de los componentes o piezas de un
equipo.
o Examinar un equipamiento o instalación.
o Establecer una base para selección de equipos o materiales.
o Determinar procedimientos para la calibración de equipos.
2.15.1. Clasificación de las normas
Las normas principalmente están relacionada con la vibración en máquinas y sus
posibles clasificaciones.

42
 o Normas Internacionales (ISO.- International Standards Organization). Se
consideran de máxima prioridad en transacciones internacionales, siendo en la
práctica el punto de partida para valorar la severidad de vibraciones. El principal
inconveniente que presentan dichas normas es su carácter general.
o Normas Europeas (EN).- La Unión Europea, las normas o directrices europeas
van constituyendo en los últimos años la referencia a la que adecuar las
correspondientes Normas de carácter nacional. Así, es habitual que las mismas
incorporen en su preámbulo una afirmación del tipo: “Esta norma europea
deberá recibir el carácter de norma nacional, bien por la publicación de un texto
idéntico, bien por ratificación más tarde en Enero de 1998 y las normas
Internacionales en contradicción con ella deberán ser retiradas más tarde en
Enero de 1998”.
2.16. ISO 10816. Evaluación de la vibración de la máquina por la
medición en partes No – rotatorias
La norma ISO – 10816 está constituido por un conjunto de acciones generales para
vibraciones mecánicas – evaluación de la vibración de la máquina por la medición en
partes no rotatorios.
1. Instrucciones generales
2. Grandes conjuntos generador – turbina a vapor con base a tierra sobre 50Mw
3. Máquinas industriales con potencia nominal sobre 15KW y velocidades
nominales entre 120 r/min. Y 15000 r/min cuando se mide en situ
4. Conjuntos accionados por turbinas a gas excluyendo las unidades
5. Conjunto de máquinas hidráulicas en plantas de generación de potencia y
bombeo
6. Máquinas reciprocas con potencias sobre 100KW
2.16.1. Instrucción general
La norma ISO 10816 es un documento básico que establece las guías generales para la
medición y evaluación de las vibraciones mecánicas de las máquinas, medidas en las
partes no rotatorios. Las recomendaciones para los criterios de medición y evaluación a
los tipos de máquinas específicos.

43
En la mayoría de los casos la velocidad de la vibración es suficiente para caracterizar la
severidad de la vibración sobre un amplio rango de velocidades de operación de la
máquina. El desplazamiento y la aceleración vibratoria permitidos deberán ser
consistentes con la velocidad correspondiente a las porciones inclinadas en la figura.
Figura 2.36. Severidad vibratoria a diferentes frecuencias.

Fuente: Análisis de vibraciones de máquinas categoría II

2.16.2. Máquinas industriales con potencia nominal sobre 15KW y velocidades

nominales entre 120 r/min. Y 15000 r/min cuando se mide en situ

La Norma ISO 10816-3 recomienda a conjunto de máquinas que cubre el siguiente

estándar.

o Turbinas a vapor con potencias hasta 50MW

o Turbinas a vapor con potencia mayor que 50MW y velocidades bajo 1500 o
sobre 3600cpm
o Compresores rotatorios
o Turbinas a gas con potencia hasta 3MW
o Bombas centrifugas de flujo axial o mixto
o Generadores, excepto cuando son usados en plantas hidráulicas y plantas de
bombeo.
o Motores eléctricos de cualquier tipo
o Sopladores y ventiladores.

44
Este estándar también incluye máquinas, las cuales puedan tener engranajes o
rodamientos, peno está orientado a dar un diagnóstico de evaluación de los engranajes o
de los rodamientos.

La norma ISO 10816, para evaluar la severidad de la vibración las máquinas serán
clasificados de acuerdo a los siguientes parámetros:

Tipo de máquina

Potencia nominal o altura del eje a la base

Flexibilidad del sistema de soporte

Estas condiciones de soporte están determinados por la relación entre las flexibilidades
de la máquina y de los cimientos. Si la frecuencia natural más baja del sistema máquina
y soporte en la dirección de la medición es más alta que su principal frecuencia de
excitación, por al menos de 25% entonces el sistema de soportes puede ser considerado
rígido en esa dirección. Todos los otros sistemas de soportes pueden ser considerados
flexibles.

2.16.3. Criterios de evaluación

La norma ISO 10816 – 1 proporciona una descripción general de los dos criterios de
evaluación usados para evaluar la severidad de la vibración en varias clases de
máquinas. Uno de los criterios principales considerados como una magnitud de la
vibración es la banda ancho media; el segundo criterio a considerar son los cambios en
la magnitud, independiente si aumenta o disminuye.
1. Criterio I : Magnitud de la vibración
El primer criterio está basado en los límites para la magnitud de la vibración que
sean compatibles con las carga dinámicas aceptables en los descansos. La máxima
magnitud de vibración medida en cada descanso o pedestal es evaluada
comparándola con los valores dados en las diferentes zonas de evaluación para clase
de soporte. Las zonas de evaluación han sido establecidas de la experiencia
internacional.

45
 2. Criterio II Cambio en la magnitud de la vibración.
Este criterio proporciona una evaluación del cambio en la magnitud de la vibración
a partir de un valor de referencia previa establecida. Puede ocurrir un cambio
significativo en la magnitud de la vibración global o banda ancha, que requiere
alguna acción a tomar aun cuando la zona C del criterio I no ha sido alcanzada.
Cuando se produce un aumento o disminución en la magnitud de la vibración mayor
al 25% del valor más alto de la zona B, como se define en la tabla A1,A2,A3 y A4,
dichos cambios deben considerarse significativos. Particularmente si son repentinos.
deberia entonces realizarse un diagnóstico para averiguar la razón del cambio y
determinar qué acciones futuras son apropiadas.
2.16.4. alarmas
La alarma proporciona una advertencia que un valor definido de vibración ha sido
alcanzado o un cambio significativo ha pasado, por lo que puede ser necesario una
reparación de la máquina. En general, si ocurre una situación de alarma la operación
puede continuar por periodo mientras se realiza las investigaciones para identificar la
razón para el cambio en la vibración y definir la acción de reparación.
Figura 2.37. Tendencia de la condición de máquina

Fuente: Análisis de vibraciones de máquinas

2.16.5. Paradas
La especificación de la magnitud de la vibración en la cual puede continuar operando
esto puede causar daños. Si se excede el valor de parada, se deben tomar acciones
inmediatas para reducir la vibración o debería detenerse la máquina.
46
Es importante diferenciar las máquinas de diferente diseño y no es posible dar guías
claras para valores absolutos de paradas. En general el valor de parada está dentro de la
Zona C o D, pero es recomendado que el valor de parada no debería exceder 1.25 veces
el límite superior de la zona C.
Cuadro 2.6.A 1 Clasificación de zonas de severidad vibratoria para máquinas del grupo 1.
Máquinas grandes con potencia nominal sobre 300Kw y no más de 50 MW. Máquinas
eléctricas con altura de eje H ≥ 315mm.

Cuadro 2.7.A2 Clasificación de zonas de severidad de vibración para máquinas del grupo 2.
Máquinas de tamaño mediano con potencia nominal sobre 15KW hasta e incluyendo 300KW.
Máquinas eléctricas con altura de eje 160 mm ≤ H ˂ 315 mm

}
Cuadro 2.8. A3 Clasificación de zonas de severidad de vibración para máquinas del grupo 3.
Bombas con impulsor multiaspa y con conductor separado (flujo contrifugo, mixto o axial) con
potencia nominal sobre 15KW.

47
 Cuadro 2.9. A4 Clasificación de zonas de severidad de vibración para máquinas del grupo 4
Bombas con impulsor multiaspa y con conductor integrado (flujo contrifugo, mixto o axial)
con potencia nominal sobre 15KW

Fuente: Análisis de vibraciones de máquinas categoría II

Zona A: la vibración de máquinas nuevas o recientemente reacondicionadas puestas en
servicio normalmente deberían estar en la zona.
Zona B: Máquinas con vibración en esta zona son normalmente consideradas
aceptables para operar sin restricción en un periodo largo de tiempo.
Zona C: Máquinas con vibración en esta zona son normalmente considerados
insatisfactorias para una operación continua para un tiempo prolongado generalmente,
estas máquinas pueden operar por un periodo limitado, en esta condición hasta que se
presente una oportunidad conveniente para reparar la máquina.
Zona D: Los valores de la vibración de esta zona son consideradas normalmente como
suficientemente severos para causar daño a la máquina.
Los límites se aplican a los valores RSM de la velocidad global de la vibración en el
rango de frecuencia de 10Hz a 1000 Hz, además para las máquinas con velocidades de
rotación bajo 600 rpm se aplica al desplazamiento global en el rango de frecuencias de
2Hz a 1000 Hz. En la mayoría de los casos, es suficiente medir solamente la velocidad
de vibración. Si el espectro de la vibración se espera que tenga componentes de baja
frecuencia, la vibración debería estar basado en mediciones tanto de velocidad como
desplazamiento22.

22
Análisis de vibraciones de máquinas categoría II ISO 18436-2, Pedro Saavedra G. pág. 141-45

48
2.16.6. Determinación de los niveles de vibración
La determinación de los niveles normales de vibración es uno de los aspectos más
importantes dentro de las tareas de organización para la implementación del diagnóstico
predictivo por vibraciones mecánicas.
También es importante tener como referencia los valores, de las máquinas que tienen
otras de su tipo, o cuáles son los valores recomendados por las Normas Internacionales
sobre vibraciones mecánicas, un método muy empleado para la determinación de los
niveles normales de vibración es el análisis de tendencia. Este es un método muy simple
el cual se basa en la graficación de los parámetros vibraciónales de la máquina durante
la explotación. El mismo puede implementarse de forma automática o manual.
Figura 2.38. Tendencia de una máquina rotatoria

Fuente: Las vibraciones mecánicas y su aplicación al mantenimiento predictivo

49
 Capítulo 3

Desarrollo de la Investigación
3. Desarrollo Experimental
La prueba experimental se realizará en el banco de ensayo, el cual ha sido
desarrollado para realizar trabajos de alineado de ejes, desbalance y solturas
mecánicas, en el banco se determinará la frecuencia crítica que causa la soltura
en el perno y tuerca.
3.1. Características generales del banco de ensayo y equipo
A continuación describiremos las características generales del banco de ensayo,
equipo y sus sistemas complementarios.
3.1.1. Características técnicas del banco de ensayo

Los datos característicos del motor eléctrico se tomaron de la placa de informaciones

del fabricante, complementándose con la información del manual respectivo.
Cuadro 3.1. Datos técnicos del motor eléctrico
N° Descripción Magnitud
1 Potencia 0.23 Kw
2 Numero de revoluciones 5000 rpm
3 Voltaje continua 180 v
4 Corriente 5A
5 Diámetro del Eje de mot. 10.3 mm
Fuente: Elaboración propia
Los Datos técnicos del perno y tuerca se obtuvieron de la tabla de especificaciones de
ASTM
Cuadro 3.2. Datos técnicos y especificaciones ASTM
N° Descripción Magnitud
1 Longitud 35 mm
2 Diámetro exterior 8 mm
3 Diámetro interior 6.5 mm

50
 4 Paso grueso P 1.25
5 Angulo de filete α 60°
6 Densidad ρ 7850 kg/m3
7 Módulo de elasticidad E 2.1x1011N/mm2
8 Clase propiedad 8.8
9 Resistencia mínima 600MPa
10 Acero de medio carbono
11 Coeficiente de fricción 0.150 - 0.25
Fuente: Diseño en ingeniería mecánica
Datos técnicos del control eléctrico del banco de ensayo.
Cuadro 3.3. Especificaciones técnicas del control electrónico
N° Descripción Magnitud
1 Potencia 4000 W
2 Voltaje 0 – 220 V
3 Corriente 25A
4 Velocidad angular 0 – 5000 rpm
Fuente: Manual del fabricante
3.1.2. Esquema general del banco de ensayo
El desarrollo del banco de ensayo como prototipo está basado en principio de
desbalance de masas esto genera vibración en el sistema
Figura 3.1. Prototipo de Banco de ensayo

Fuente: Elaboración propia

51
3.1.3. Alineación del eje del banco de ensayo
La alineación del eje del banco de ensayo se ha realizado con un reloj comparador
como se muestra en la figura siguiente.
Figura 3.2. Alineación del eje del Banco de ensayo

Fuente: Elaboración propia

3.1.4. Analizador de vibración CSI RBM Consultant 2120
El equipo CSI RBM 2120 está desarrollado para trabajos de balanceo y análisis de
vibraciones, Para una mejor interpretación de los espectros de vibración, tiene un mayor
resolución de líneas, especialmente en altas frecuencias facilita la correcta apreciación
de las frecuencias de vibración.
Por otra parte las bajas frecuencias son habitualmente las más complejas de interpretar,
se presentan a modo de combinaciones de los primeros armónicos, principalmente del
1xrpm. Un analizador bicanal, debidamente equipado nos permitirá la lectura relativa
de las fases entre todos los puntos de medición y por tanto, facilitando la interpretación
de magnitud de vibración de cada causa. El software del analizador permitirá, el análisis
de turbo-maquinaría, equipos excepcionalmente lentos como los agitadores.

52
 Figura 3.3. Analizador de vibraciones 2120 RMB consultant bicanal

Fuente: Elaboración propia

3.1.5. Sensor Acelerómetro

El sensor está equipado con una base metálica magnética, para facilitar la toma de
muestra en los equipos donde se intervengan.

Figura 3.4. Sensor acelerómetro

Fuente: Elaboración propia

53
 Cuadro 3.4. Especificaciones del sensor

Fuente: manual del fabricante

3.1.6. Cálculo del tamaño de muestra experimental
Para determinar el tamaño de muestra se utilizara el método probabilístico
3.1.6.1.Método de muestreo probabilístico
Para determinar el tamaño de la muestra se utilizara el método probabilístico, para esto
se realizara tres propuestas de los cuales una de ellas se utilizará para el experimento.
- Tipo de población infinita. Este tipo de muestreo se utiliza cuando no se tiene
suficiente información precisa sobre la población, la probabilidad del evento se
asigna con el valor máximo p = 0.5 y q=0.5 esta relación de p/q debe ser igual a 1

Donde:
n = Tamaño de la muestra
p = Probabilidad a favor
q = Probabilidad en contra
e = Error de estimación
Si p = 0.5

54
 q= 0.5
e= 0.05

- Tipo de población finita. Este tipo de muestreo se utiliza cuando se tiene

conocimiento sobre la población

n = Tamaño de la muestra
p = Probabilidad a favor
q = Probabilidad en contra
e = Error de estimación
Z = Nivel de confianza
N = Universo
Si p = 0.5
q= 0.5
N = 30 (minutos)

Cuadro 3.5. Cálculo del tamaño de muestra con método probabilístico

1 2 3 4 5 6
q 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
p 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
N 30 30 30 30 30 30
Z1 95 94 93 92 91 90
Z 1,96 1,88 1,81 1,75 1,69 1,65
Z2 3,84 3,54 3,28 3,07 2,87 2,74
e 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,1
e2 0,0025 0,0036 0,0049 0,0064 0,0081 0,01
n 27,8261 26,7372 25,4395 23,9969 22,4102 20,8629
Fuente: Elaboración propia

55
3.1.6.2. Método de Muestreo no probabilístico
Este tipo de muestreo, se basa en el criterio del investigador aunque existen varios tipos
de muestreo, para nuestro caso se utiliza en la propuesta, el muestreo decisional, porque
se tiene claro el objetivo del muestreo.

n = Tamaño de la muestra
p = Probabilidad a favor
q = Probabilidad en contra
e = Error de estimación
Z = Nivel de confianza
N = Universo
Si p = 0.5
q= 0.5
N = 30 (minutos)

Cuadro 3.6. Cálculo del tamaño de muestra con método no probabilístico

1 2 3 4 5 6
q 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
p 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
N 30 30 30 30 30 30
Z1 95 94 93 92 91 90
Z 1,96 1,88 1,81 1,75 1,69 1,65
Z2 3,84 3,54 3,28 3,07 2,87 2,74
e 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,1
e2 0,0025 0,0036 0,0049 0,0064 0,0081 0,01
n 27,8261 26,7372 25,4395 23,9969 22,4102 20,8629

Fuente: Elaboración propia

56
3.2. Análisis del médelo matemático
El modelo matemático nos ayuda a determinar el comportamiento cinética del sistema
3.2.1. Análisis de la frecuencia natural
Cuando se pone en movimiento un objeto, este tendrá una oscilación, dando lugar a la
frecuencia natural, para ello se analiza los conceptos básicos asociados a la vibración de
un sistema de un solo grado de libertad.
La segunda ley de Newton es la base para el estudio de las vibraciones, para ello se usa
la deformación del resorte en la posición de equilibrio estático y la fuerza del resorte.
Figura 3.5. Diagrama masa - resorte

Fuente: Teoría de vibraciones aplicaciones

̈ ∑

̈
̈
Donde

̈
̈
̈

La frecuencia circular es:

57
 ̇

̈
̈
Finalmente que:
̈

Donde ̈

3.2.2. Modelo matemático del perno

Para desarrollar el modelo matemático utilizaremos el método Reyleigh y el método de
diferenciación
Figura 3.6. Diagrama de análisis del perno

Fuente: Elaboración propia

58
Por método de Rayleigh
La energía cinética se puede escribir de la siguiente forma

La energía potencial se puede escribir de la siguiente forma

́ ́

́
́
́
Por conservación de energía
La energía potencial se puede escribir de la siguiente forma

La energía cinética se puede escribir de la siguiente forma

Igualando las ecuaciones se tiene la siguiente expresión

∫ ∫

59
 ∫

∫
∫
Donde:

( )

Remplazando a la ecuación

∫
∫

∫
∫
Esta será la frecuencia fundamental

El cálculo de la frecuencia fundamental con esta ecuación no es tan exacta por lo tanto
se desarrollara por otro método
Método de integración sobre el método de diferenciación
La fuerza cortante V es la integral de la carga de inercia mw2y del extremo libre. Por
lo tanto se tiene

Momento flector

Momento en x

60
La energía de deformación de la viga

El momento flector es

La máxima energía potencial es

Mientras la energía cinética es

Igualando las energías se tiene

61
 √

Donde la frecuencia del perno está dada por la siguiente ecuación

3.2.3. La velocidad crítica del eje

En el análisis analítico de la velocidad crítica, no se considera el sistema de
amortiguamiento.
Figura 3.7. La velocidad crítica del eje

Fuente: Elaboración propia

62
La ecuación fundamental está dado por la siguiente ecuación

La ecuación de movimiento resulta

̈ ̇
La frecuencia natural no amortiguado del sistema es

Donde:

La velocidad angular crítica del sistema es:

Si la velocidad angular es:

La frecuencia crítica del eje es:

63
 √

3.3. Desarrollo experimental

En el desarrollo de la tesis, se ha tenido la posibilidad de construir un prototipo de un
sistema de máquina compleja, en la que se tiene un motor acoplado a un sistema de dos
ejes, que incluye un disco que simula a un rotor de una máquina cualquiera como ser
bombas, ventiladores, engranajes, o cualquier rotor. Este diseño es versátil en su
conformación, ya que se puede simular las principales fallas que se tiene en una
máquina como son:
- Desbalance
- Desalineamiento
- Soltura mecánica
- Soltura estructural
Dichas fallas son las más comunes en cualquier máquina en la industria en general, de
manera que para el desarrollo de la tesis, se ha comenzado a forzar las fallas una a una,
tomando datos, para saber cuál de las fallas tiene mayor influencia en la generación de
velocidades críticas. Pero en la parte final del experimento se tiene una combinación de
todas las fallas para establecer el comportamiento de un sistema con varias fallas y su
influencia en el comportamiento de los pernos ante la aparición de las velocidades
críticas y niveles extremos de vibración.
3.3.1. Análisis experimental de vibración del sistema
Para el análisis de los datos experimentales, se ha utilizado un analizador de última
generación de marca CSI modelo 2120 de fabricación norteamericana, con certificado
de calibración del año 2017. Este analizador cuenta con el software del fabricante
llamado RBM que es nada más una plataforma basada en la confiabilidad y las
herramientas del RCM.
Para el análisis se ha realizado la conformación de una base de datos en la cual se
incluyen parámetros de análisis especiales, como es el uso de filtros pasa banda para
frecuencias que atenúen las principales señales que se quieren recolectar. Así mismo
para el análisis de los datos se trabajó con un especialista en el análisis de vibración con

64
certificación Internacional nivel III, quien colabora con el análisis de los datos
recolectados. De esta forma se comienza a exponer los resultados obtenidos.

3.3.2. Toma de datos con desalineamiento forzada del sistema en los acoples
Para la primera parte experimental, se ha causado un desalineamiento forzado entre
acoples, siendo esta falla la principal causa raíz de la vibración en el sistema. De
manera que variando la velocidad del sistema, se podrá verificar la aparición de
frecuencias críticas

3.3.3. Análisis de las frecuencias críticas a baja velocidad

La toma de datos se realiza a baja velocidad, tratando de establecer la aparición de
varias frecuencias en un ancho de banda donde se pueda analizar subarmónicas y
armónicas de baja frecuencia.

Figura 3.8. Banco de ensayo con toma de datos del motor

Fuente: Elaboración propia

Figura 3.9. Vibración por desalineamiento y desbalance

65
 Fuente: Elaboración propia
Datos:
Velocidad de rotación: 500 rpm
Picos dominantes: 2X segunda armónica
 Descripción: Se agudiza el desalineamiento denotando mayor efecto en el primer
acople del motor, causando un efecto resonante de segundo grado en la estructura
del motor, efecto más significativo en la estructura.
3.3.4. Análisis de las frecuencias críticas a media velocidad
Para esta toma de datos se incrementa la velocidad por encima de los 1000 rpm. Los
puntos considerados son en dirección radial en los planos vertical y horizontal, de los
cuales se muestra el espectro más relevante.

Figura 3.10. Frecuencias críticas a media velocidad

Fuente: Elaboración propia

66
3.3.5. Análisis de las frecuencias críticas a alta velocidad
Para realizar la toma, la velocidad de rotación se incrementa encima de los 2000 rpm,
esperando sea el comportamiento distinto, teniendo como falla fundamental del sistema
el desalineamiento.
Figura 3.11. Frecuencias críticas a alta velocidad

Fuente: Elaboración propia

Datos:
Velocidad de rotación: 2250 rpm
Pico(s) dominante(s): 2X y 4X
 No se manifiestan frecuencias resonantes. Solamente se pueden observar
armónicos de la velocidad de rotación, mostrando que el problema principal es
el desalineamiento. La afectación principal está dada en el sistema de sujeción
de la estructura, estando los pernos de anclaje sometidos a esfuerzos de corte
principalmente.
3.4.Toma de datos con soltura mecánica y estructural forzada del sistema en los
acoples
Para entender mejor la respuesta del sistema ante los fallos más representativos que
son evidenciados en la industria, se varía los mismos, buscando la aparición de
frecuencias resonantes que perturben a la sujeción y rigidez del sistema. Para ello
se ha forzado la falla de soltura mecánica en los acoples y soltura estructural en la

67
 base del prototipo. De la misma forma se hará variar la velocidad de rotación
observando la respuesta del sistema ante el cambio o aumento de la velocidad.
Figura 3.12. Banco de ensayo con toma de datos en el primer descanso

Fuente: Elaboración propia

3.4.1. Análisis de las frecuencias críticas a baja velocidad
Una vez forzada la falla de soltura mecánica y estructural, se procede a tomar datos,
variando la velocidad, para establecer las diferencias y el impacto sobre la aparición
de frecuencias críticas que puedan aparecer para afectar de manera significativa al
sistema.
Figura 3.13. Espectros y frecuencias a baja velocidad

Fuente: Elaboración propia

Datos:
Velocidad de rotación: 616 rpm
Pico dominante: 4X
Frecuencia asincrónica resonante: 99.75 Hz
68
  Descripción: El problema que está ocasionando la vibración, es soltura
estructural, que se manifiesta en la 4ta armónica, y las 3 primeras armónicas que
son signos claros de soltura. Todo esto genera en el sistema una frecuencia
resonante a 99.75 Hz (asincrónica) dicha frecuencia se replica con armónicos en
alta frecuencia que inciden directamente sobre la sujeción del sistema entre ellos
incluido los pernos del acople.
3.4.2. Análisis de las frecuencias críticas a media velocidad
Con la falla identificada, se realiza un aumento en la velocidad de rotación, tratando de
evidenciar la aparición de frecuencias críticas.

Figura 3.14. Espectros y frecuencias a media velocidad

Fuente: Elaboración propia

Velocidad de rotación: 1042 rpm

Picos predominantes: 1X, 2X, 3X, 2FL
Descripción: A velocidad media el comportamiento del sistema es en parte errático y se
excita medias frecuencias asincrónicas con una frecuencia critica (105 Hz) que afecta al
eje del rotor y acoples, denotando excentricidad y variación del gap entre rotor y estator
del motor. De esta forma se observa mayor actividad en los acoples y su sujeción.

69
3.4.3. Análisis de las frecuencias críticas a alta velocidad
Por sobre los 2000 rpm ya se considera alta velocidad, lógicamente la variación de
parámetros de análisis deberá ser más estricto.
Figura 3.15. Espectros y frecuencias a alta velocidad

Fuente: Elaboración propia

Velocidad de rotación: 2876 rpm

Picos predominantes: 7X, 12X
Amplitud de vibración: Aceleración (G´s) Pk
Descripción: el espectro y la forma de onda nos muestran que la vibración está
dada por soltura mecánica y estructural, que afecta ya en este rango de velocidad
al alineamiento. No se percibe la aparición de frecuencias resonantes.

3.5. Toma de datos con desbalance forzado del sistema en los acoples
Otro tipo de falla que se puede forzar al sistema es el desbalance, que se obtiene
aumentando masa al rotor conducido que se tiene en el prototipo, de manera que de la
misma metodología hace que se eleve la velocidad para poder medir y obtener datos de
las frecuencias resonantes que pueda adquirir el sistema.

70
 Figura 3.16. Banco de ensayo con masa de desbalance (perno y tuerca)

Fuente: Elaboración propia

3.5.1. Análisis de las frecuencias críticas a velocidad baja

Figura 3.17. Espectros y frecuencias a baja velocidad

Fuente: Elaboración propia

Datos
Velocidad de rotación: 562 rpm
Picos dominantes: 1X y 10.67 X
 Se manifiesta una frecuencia resonante dominante de crecimiento exponencial.
El espectro nos muestra el desbalance forzado con la confirmación de la forma

71
 de onda, pero lo que más resalta es el pico ubicado en una frecuencia resonante
que afecta directamente en la estructura y su arriostramiento, esto quiere decir
que el resonar de la estructura han incidido directamente en los pernos de
sujeción del sistema. En lo físico se confirma el aflojamiento de 3 pernos de
sujeción.

3.5.2. Análisis de las frecuencias críticas a velocidades medias y altas

En el rango de velocidad que sobrepasa los 1000 rpm se considera medias velocidades
Figura 3.18. Espectros y frecuencias media y alta velocidad

Fuente: Elaboración propia

Datos:
Velocidad de rotación: 2516 rpm
Picos predominantes: 1X, 2X
 Descripción: La respuesta del sistema ante un desbalance forzado, no muestra la
aparición de frecuencias críticas. La fuerza dinámica afecta en poca cantidad al
desalineamiento de los ejes.
3.6. Toma de datos con las combinación de fallas forzadas del sistema
La última prueba experimental se hace con la combinación de las tres fallas
mencionadas: desbalance, desalineamiento y soltura estructural-mecánica, para tratar de
establecer condiciones reales que se encuentra en la industria. De manera que variando
la velocidad se pueda establecer que factores afectan más, para la aparición de

72
 frecuencias críticas que incidan en los sistemas de ajuste y presión que se tiene en los
pernos.
Figura 3.19. Banco de ensayo toma de datos (perno y tuerca)

Fuente: Elaboración propia

Figura 3.20. Espectros y frecuencias de fallas forzadas

Fuente: Elaboración propia

Datos:
Velocidad de rotación: 2040 rpm
Picos predominantes: 1X, 2X, 3X, 8X, 9x
 El comportamiento del sistema a la velocidad mencionada, muestra que la estructura
tiende a resonar con una elevada amplitud en el nivel general, estando la frecuencia
resonante entre la 4X y 5X armónicas.

73
 Figura 3.21. Frecuencias generadas por fricción en cojinetes

Fuente: Elaboración propia

Velocidad de rotación: 1554 rpm

Picos predominantes: 7X, 2FL
Amplitud de vibración: Aceleración (G´s)
 Se varía la velocidad y se acrecienta la velocidad crítica desplazando hacia la
armónica 7X creando un pico fusionado o superpuesto. La fricción en los
rodamientos y acoples se nota con mayor claridad en el dominio de la frecuencia
vista en aceleración.

74
 Figura 3.22. Espectros de vibración por desalineación

Fuente: Elaboración propio

Velocidad de rotación: 3508 rpm
Picos predominantes: Asincrónica 3.1X, 21X
Amplitud de vibración: Velocidad (mm/s) Pk
 Descripción: Al aumento de la velocidad se puede observar que el origen de la
vibración es por desalineamiento y soltura mecánica, excitando en su máxima
expresión la fusión de la frecuencia crítica y la séptima armónica, generando
armónicos en alta frecuencia, habiendo encontrado la segunda frecuencia crítica
en alta frecuencia.
Figura 3.23. Banco de ensayo con toma de datos en el segundo descanso

Fuente: Elaboración propia

75
Figura 3.24. Frecuencias críticas por desalineación y desbalance

Fuente: Elaboración propia

Datos:
Velocidad de rotación: 4156 rpm
Picos predominantes: Sincrónica 1X, 4X y 5X
Amplitud de vibración: Velocidad (mm/s) Pk
 Al elevarse la velocidad, el espectro muestra claramente que la amplitud de
vibración se amplifica por estar por encima de 2 frecuencias críticas, siendo el
origen de la vibración por desalineamiento y desbalance, actuando directamente
en los ejes y acoples del sistema. El efecto de alta velocidad afecta directamente
en todos los componentes del acople, en especial en los elementos de sujeción
como son las chavetas y los pernos de sujeción.

76
 Capítulo 4

ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS

RESULTADOS

4. Análisis por variación de la velocidad

El banco de ensayo tiene la capacidad de variar la velocidad angular desde 10 a 5000
rpm, con el cual se determina diferentes frecuencias críticas
4.1. Baja velocidad
Todos los datos que han sido tomados en baja velocidad, reflejan básicamente la
aparición de la primera frecuencia critica, bajo la influencia del origen de la vibración
por soltura mecánica, que produce esfuerzos de fatiga en la sujeción de la estructura
principalmente y con menor intensidad en los acoples del sistema.

4.2. Media velocidad

Los datos que son recopilados en velocidades medias muestran que se manifiestan
frecuencias bajas medias con mayor intensidad y se generan frecuencias sub armónicas
y asincrónicas de baja amplitud, mostrando la aparición de 2 frecuencias críticas que
amplifican la vibración en 3 o 4 veces, que afectan con mayor intensidad a los acoples
en la sujeción.

4.3. Alta velocidad

La recopilación de datos en alta velocidad nos muestra que el nivel de vibración es casi
proporcional a los eventos que originan la vibración como son el desalineamiento y el
desbalance, incidiendo directamente con mucho ciclos de fatiga en la sujeción del
sistema, ya sea en la parte estructural, como en la unión de los ejes mediante los
acoples, demostrando que la vibración afecta en una gran proporción a los sistemas de
unión, con incidencia en mayor proporción absorbida por los pernos que sujetan al
sistema, en el acople especialmente, originando el aflojamiento de los mismos en
relación al tiempo de exposición a un alto nivel de vibración.

77
4.4. Análisis por falla forzada
El banco de ensayo está equipado con un disco con diferentes perforaciones, estos
sirven para colocar masas de desbalanceo en el cual se ha colocado un perno y su
respectiva tuerca con el cual se ha logrado el desbalanceo y desalineado forzado.
4.4.1. Desbalance forzado
Cuando al sistema de motor y acoples, se le ha forzado un desbalance, la aparición de
frecuencias críticas se han manifestado con mayor intensidad a velocidades medias, y
con poca intensidad e influencia en el nivel global de vibración.

De manera que por los resultados obtenidos, se puede afirmar que un desbalance de
masa en equipos rotatorios, no afectan de manera significativa a la función que tienen
los pernos, en especial por la poca incidencia de la generación de frecuencia críticas al
sistema.

4.4.2. Desalineamiento forzado

La respuesta del sistema ante un desalineamiento forzado, ha podido influir de manera
significativa en la aparición de frecuencias críticas en altas velocidades, teniendo en
cuenta que la vibración afecta al sistema en su estructura, que dado el grado de rigidez,
los espectros muestran afectación sobre la sujeción, pero sobre todo en la sujeción de
los acoples, llegando a aflojar los pernos prisioneros en poco tiempo de funcionamiento
del banco de ensayo.

4.4.3. Soltura mecánica y estructura forzada

El sistema en su conformación, ha sufrido cambios bruscos en el nivel de vibraciones,
respecto al aumento de velocidad cuando se crea la falla de soltura mecánica y también
estructural. Siendo un factor claro de resonancia de todo el sistema en 2 y 3 frecuencias
críticas que se las pudo identificar.

De manera que las frecuencias críticas encontradas han influenciado de manera

significativa en la integridad del sistema y más aun de los pernos, que han sido
aflojados con un nivel media y alto en la amplitud de la vibración.

78
4.5. Justificación de reducción de costo de mantenimiento
Los costos que se deben evitar al aplicar el mantenimiento predictivo en los equipos
que están sometidos a vibraciones mecánicas causando desalineación, desbalance y
soltura mecánica.
o Costo de repuesto
o Costos de la pieza
o Costo del conjunto o Sistema
o Costos de mano de obra
Figura 4.1. Optimización del mantenimiento

Fuente: Principio del mantenimiento predictivo

4.6. Costos de implementación del mantenimiento predictivo
En la implementación del mantenimiento predictivo, el costo a un principio es bastante
elevado, pero sin embargo analizando los costos del mantenimiento correctivo y
predictivo, esta diferencia justifica la aplicación de del mantenimiento predictivo
o Costo del Equipo
o Costos de Capacitación de RRHH
4.7. Resumen de las frecuencias criticas
Las frecuencias críticas que se presentaron en diferentes rangos de velocidad angular.
Cuadro 4.1. Resumen de frecuencias críticas
Frecuencia Hz (rpm) Síntomas Falla
99.7 (630) Frecuencia asincrónica resonante Soltura estructural

79
105 (1042) Frecuencia critica Eje, rotor y acople
700 (561) Desbalance forzado Aflojamiento de pernos
10-20 (2040) Resonancia estructural Vibración de estructura
300 (1554) Velocidad critica Fricción en rodamiento
400-1600 (4156) Velocidad critica Desalineación y
desbalance
Fuente: Elaboración propia

Figura 4.2. Curva P – F

Fuente: Elaboración propia

80
 Capítulo 5

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5. Conclusiones
5.1. Conclusiones de la investigación
Por todo lo investigado se puede concluir al respecto:
 De todas las fallas que se han podido “crear” en un mecanismo de transmisión
de movimiento como el que se ha hecho con el prototipo del banco de ensayo, se
ha podido establecer modos de falla y registrar los mismos en su
comportamiento en la sujeción de todo el sistema, pudiendo identificar de
manera clara, el comportamiento de cada uno de los componentes al variar la
velocidad de giro.
 La falla que ha tenido mayor influencia en el mecanismo de transmisión de
movimiento que simula a una máquina, ha sido la soltura estructural sobre los
pernos de anclaje, llegando a “aflojar”.
 La relación de proporcionalidad de amplitud y velocidad es exponencial, al
hacer variar la velocidad de giro, es cuadrática en varios casos en relación al
nivel global de vibración encontrado en las pruebas del prototipo de un
mecanismo de transmisión. De manera que la influencia general sobre el
arriostramiento y la sujeción del acople, hacen vulnerable su integridad ante
frecuencias resonantes que se acerquen a la frecuencia natural del sistema.
5.2. Recomendaciones
 El análisis de esta tesis ha sido más experimental que teórico, de manera que se
ha podido demostrar la influencia de frecuencias resonantes en los pernos de
sujeción del sistema. Se recomienda a todo lector de esta tesis, pueda entender
que la generación de frecuencias resonantes en toda máquina industrial hace que
los sistemas sean vulnerables a fallas que no se las pueda identificar y más aun
no se las pueda eliminar, de manera que la aplicación de un mantenimiento
predictivo adecuado, pueda prevenir riesgos que a veces son fáciles de tratar en
la solución.

81
  Se recomienda que las frecuencias críticas que causa la soltura en el perno y
tuerca no se puede determinar con exactitud con el método empleado, sino en un
cierto rango de frecuencia (superiores a 17000 Hz ), a estas frecuencias ocurre el
des aflojamiento de los pernos y tuercas

5.3. Sugerencias
 Así como sugerencia se puede comentar que esta investigación se la pueda
ahondar desde el punto de vista teórico que pueda demostrar y cuantificar la
cantidad de energía que absorbe todo el sistema al llegar a funcionar cerca o
dentro de una frecuencia crítica, donde no solamente puede dañar a los pernos
de sujeción del sistema, sino daña también componentes importantes como son
los cojinetes y rotores del sistema.
 Realizar estudios de la frecuencia critica de los pernos y tuercas con los
métodos de Junker y Nas, para ampliar la investigación sobre los elementos de
sujeción.

82
 Referencias bibliográficas
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33. MAURICE L. ADAMS, Rotating machinery vibration, año 2001

84
 Anexos
A-1

85
A-2

86
A-3 Severidad de la velocidad y el desplazamiento.

87
A-4 Severidad de la velocidad de aceleracion

88
A-5 Esquema del Banco de ensayo

89
A-6 Torque de servicio para pernos milimétricos

90