Curso Bbas. Framo
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cpiquiINDICE DE CONTENIDOS:
Introducción............................................................................................................3
1. El por qué del uso de bombas Framo...............................................................4
2. Especificaciones principales.............................................................................5
2.1 Descripción del sistema hidráulico................................................................5
2.2 Introducción para esquemas de control automático..................................10
2.3 Sistema de control programable...................................................................11
2.4 Sistema de alarmas........................................................................................12
2.5 Puesta en servicio y parada de unidades hidráulicas................................13
2.6 Sistema de control de presión......................................................................14
2.7 Control de presión, modo automático..........................................................16
2.8 Control de presión, modo manual................................................................17
3. Aceite hidráulico, filtro y venteos...................................................................19
3.1 Limpieza de aceite, filtros..............................................................................19
3.2 Venteos de aire en sistemas hidráulicos.....................................................23
3.3 Como prevenir el ingreso de aire al sistema...............................................24
3.4 Como detectar aire en el sistema..................................................................24
3.5 Como ventear el sistema...............................................................................25
4. Válvula de control de flujo FCV 800................................................................26
4.1 Descripción funcional de una válvula de control de flujo..........................27
4.2 Localización de fallas.....................................................................................29
4.3 Válvulas de control local y válvulas de servicio de bombas de carga.....33
5. Bomba de carga sumergida Framo.................................................................35
5.1 Rutinas de purga.............................................................................................38
5.2 Soluciones a problemas comunes................................................................41
5.3 Precauciones a tener con algunas cargas especiales...............................42
5.4 Pruebas de presión de coferdán de bomba de carga.................................44
5.5 Precauciones a tomar antes de terminar una reparación..........................45
6. Operación de bombas de carga Framo..........................................................47
1
6.1 Cargando los estanques de carga................................................................49
6.2 Descarga de cargas parcializadas................................................................51
6.3 Descarga de cargas homogéneas (bombeo en paralelo)...........................52
6.4 Barrido.............................................................................................................53
6.5 Lavado de estanques.....................................................................................55
6.6 Curvas teóricas de bombeo...........................................................................56
7. Bomba portátil de carga Framo.......................................................................67
7.1 Recomendaciones para el manejo y operación de la bomba portátil
Framo...............................................................................................................68
7.2 Rutinas de chequeo trimestrales..................................................................70
7.3 Pruebas de la bomba portátil de carga........................................................71
7.4 Seis reglas para el uso de bombas portátiles Framo.................................71
8. Mantención programada para sistemas Framo.............................................72
8.1 Filtros de aceite hidráulico, intervalos de renovación...............................72
8.2 Pruebas de las bombas de carga..................................................................73
8.3 Diez reglas para la mantención preventiva..................................................73
8.4 Evaluación de resultados de pruebas en bombas de carga, pruebas de
funcionamiento...............................................................................................74
9. Fallas comunes en sistemas Framo...............................................................77
9.1 El estanque hidráulico....................................................................................77
9.2 La unidad hidráulica.......................................................................................79
9.3 Válvulas de alivio – Sistema de control de paso.........................................81
9.4 Flujómetro........................................................................................................82
9.5 Presostato controlador de diferencial de presión......................................84
9.6 Bombas de carga............................................................................................85
9.7 Enfriador de aceite..........................................................................................86
10. Conclusiones..................................................................................................88
11. Bibliografía......................................................................................................89
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Introducción.
El avance continuo del transporte marítimo, acorde con el crecimiento de
las empresas de rubros que consideran uso de productos químicos es una
realidad, el incremento de naves en nuestro país es un resultado de ello, todo en
busca de satisfacer las necesidades del mercado.
Procurando ayudar a futuras generaciones del rubro, se presenta a
continuación una descripción de los sistemas que trabajan en la mayoría de las
naves de transporte de químicos. Se destaca que el tema principal es sobre
sistemas de transferencia de carga mediante bombas sumergidas y poder de
transmisión hidráulica. El desarrollo abarca la comprensión del uso de bombas
sumergidas, mantenimientos prácticos de sistemas y equipos, ventajas de tener
un sistema de transmisión de potencia en forma hidráulica, operación óptima del
sistema, especificaciones técnicas de aparatos, así como también se entrega
información acerca de fallas comunes que pueden ocurrir en los equipos y la
forma de acotarlas y solucionarlas.
Una serie de factores es posible mencionar acerca de las ventajas del uso
de transmisión hidráulica, pero cabe notar que bajo experiencia personal el
sistema puede ser considerado con un alto grado de limpieza y acorde con todos
los requerimientos necesarios para satisfacer las especificaciones actuales de
apoyo a la calidad, servicio, minimización de daños ecológicos abarcadas dentro
de normas como ISO 14000 y otras.
3
1. El por qué del uso de bombas Framo.
Entre las principales razones del uso de bombas Framo podemos mencionar
como sigue:
• Incremento de capacidad de espacios de carga, debido a que no necesita sala
de bombas, lo que equivale a tener mayor volumen para carga.
Por otro lado el no uso de sala de bombas reduce peso estructural en la
nave y hace un menor riesgo de espacios peligrosos.
• No tenemos líneas de aspiración en estanques, por ende, no hay pérdidas en
aspiración, el barrido de líneas es más rápido y facilita la limpieza de estanques.
• Todas las líneas de carga se encuentran en cubierta.
La cantidad total y el tamaño de las líneas de carga es sustancialmente
reducido.
Facilita la inspección y mantención de todas las líneas y válvulas ya que se
encuentran en cubierta.
• Con bomba sumergida el barrido de producto es más eficiente.
No es necesario un equipo extra para el barrido y la cantidad de residuos
es disminuida.
• No existen obstrucciones dentro de los estanques facilitando su limpieza.
4
2. Especificaciones principales.
La operación remota de las bombas de carga Framo se hace a través de válvulas
de alivio remotas, que actúan directamente sobre las válvulas de alivio de cada
bomba. Esto es representado esquemáticamente en la figura 2.1.
PANEL DE CONTROL REMOTO, FIGURA 2.1.
5
2.1 Descripción del sistema hidráulico.
Los números en paréntesis se refieren a las posiciones en la figura 2.2.
Las letras en paréntesis se refieren a las posiciones en la figura 2.3 en este
trabajo.
Desde el estanque hidráulico, el aceite fluye a las bombas hidráulicas por
medio de las válvulas de aspiración (1). Cada bomba hidráulica descarga aceite a
la línea de presión del sistema a través del conjunto de válvulas de alivio (2).
Desde las líneas de presión del sistema, el aceite es enviado a los distintos
motores hidráulicos de las bombas de carga, bombas de lastre, etc. por medio de
una válvula de corte y una válvula de control de flujo. Con la válvula de control de
flujo la rapidez del motor es regulada gradualmente de cero a máximo. La válvula
de control de flujo también evita exceder los límites de rotación de la bomba.
La rapidez de las bombas puede ser controlada ya sea localmente en la
válvula de control de flujo, o remotamente desde el panel de control (3). También
la presión del sistema hidráulico es controlada gradualmente de mínimo a máximo
desde este panel.
El panel de control (4) contiene todos los botones de partida y parada para
las unidades de bombas hidráulicas, alarmas e instrumentos necesarios para
dirigir la planta.
Las unidades de bombas hidráulicas parten y paran manualmente, pero el
sistema de control de presión automático activará y desactivará el número
necesario de bombas hidráulicas para mantener la presión del sistema constante.
6
El aceite que vuelve desde los diferentes motores hidráulicos pasa por una
válvula de no retorno ubicada en la línea principal de retorno, la cual también
recibe aceite desde las válvulas de alivio. La línea principal de retorno conduce el
aceite hidráulico a través de una válvula termostática (5), la cual dependiendo de
la temperatura del aceite, lo conduce por el enfriador de aceite (6) o fuera de él.
Posteriormente pasa por un filtro para finalizar en el estanque de servicio. Para la
circulación del aceite (para calefacción, etc.) una válvula de derivación (7) es
incluida entre las línea de presión y retornos principales principal. A continuación
la planta hidráulica será descrita con más detalles.
SISTEMA DE CONTROL DE PRESION. FIG. 2.2
7
La presión del sistema hidráulico es controlada por la válvula de alivio (F);
(8), la cual es operada en forma remota (A) desde el panel de control hidráulico.
El aceite excedente en el sistema siempre pasará por esta válvula (F), el
flujómetro (9) y un presostato de presión diferencial (10) de vuelta al estanque.
DIAGRAMA HIDRAULICO DE CONTROL, FIGURA 2.3.
8
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CONTROL Y AJUSTES DEL SISTEMA DE CONTROL FRAMO, FIGURA
2.4.
1. Cierre la válvula de alivio principal (1). (Gire el tornillo de ajuste totalmente en
sentido antihorario).
2. Cambie la condición del panel de control a forma manual.
3. Ponga en servicio la unidad hidráulica (2), con la manilla de control remoto (3)
en posición mínima.
4. Cargue la válvula de alivio (6) y aumente la presión al máximo usando la
válvula remota (3). (Debiera tener una presión de trabajo máxima de
aproximadamente 30 bar por sobre la presión de trabajo, aproximadamente
190 (bar)).
5. Cierre la válvula de bola (4) y chequee que la presión aún sea la misma (así
nos aseguramos que la válvula remota (3) no tiene pérdidas). repita lo mismo
para las otras válvulas de alivio.
6. Chequee la presión y reajuste si fuere necesario en la válvula de alivio (6).
7. Abra la válvula de globo (4) y alivie la presión usando la válvula remota (3),
baje la presión del sistema a mínimo y pare la unidad hidráulica.
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8. Siga el mismo procedimiento para las otras unidades hidráulicas.
(Puntos 3 a 7).
9. Una vez reajustada la última válvula de alivio, baje la presión del sistema
destornillando la válvula de alivio principal (1).
10. La mínima presión con la unidad hidráulica en servicio y la manilla de control
remoto (3) en mínimo debe ser de aproximadamente 30 (bar). Esto puede ser
modificado cambiando el orificio de restricción en la línea piloto (5).
11. Válvulas de alivio controladas por solenoides eléctricas :
Con la unidad hidráulica en servicio en condición de presión mínima
debiera tener 18-20 bar ó un 10% de la máxima presión del sistema. Para ajustar
esa presión debe moverse la válvula reguladora (7).
2.2 Introducción para esquemas de control automático.
Las siguientes figuras corresponden a diagramas para control eléctrico y planos
que ayudan a entender como trabaja el sistema.
Sistema de control de presión, Figura 2.2.
Panel de control, Figura 2.5.
Diagrama hidráulico, Figura 2.6.
Las figuras y sus símbolos van de acuerdo a las recomendaciones de la
Comisión Internacional Electrotécnica (IEC). Los circuitos son dibujados en
condición desenergizados. Todas las partes (excepto cuando puedan ser mal
entendidas) tienen dos letras y un número de posición.
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La primera letra corresponde a un código de localización.
CODIGO DE LETRA UBICACION
F Recinto principal
M Unidad hidráulica
N Estanque de aceite
P Cubierta
A Panel de control
La segunda letra corresponde a un código de parte.
CODIGO DE LETRA PARTE
A Conjunto
B Transductor
F Fusible
H Bulbo de luz
K Relé
P Instrumento
Q Interruptor de circuito
S Interruptor
X Terminal
Y Solenoide
2.3 Sistema de control programable.
El sistema de control consiste de una unidad de control lógico
programable (P.L.C.), la cual es capaz de desarrollar las mismas acciones que un
panel con relés.
La unidad es programada de fábrica usando símbolos lógicos en escalera
los cuales están grabados en un integrado de memoria (EPROM), el cual no
necesita energía para almacenar la información. El controlador puede ser
reprogramado si fuese necesario.
El sistema tiene módulos de entrada y de salida, los cuales trabajan con
voltajes. En módulos de entrada 220 VAC y 24 VDC en módulos de salida.
2.4 Sistema de alarmas.
Las alarmas se dividen en dos grupos: Alarmas que detienen las unidades
hidráulicas y alarmas que sólo son indicadoras.
Cabe mencionar que existe un relé que es el que controla las paradas de
emergencia.
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Todas las alarmas trabajan con contactos normalmente cerrados, de aquí
que si un cable es abierto, ya sea porque se suelte un cable desde alguna regleta
existirá una condición de alarma.
Existe un botón interruptor para obviar la parada de emergencia
incorporado con una llave para casos extremos, así en casos de emergencia si se
usa el botón interruptor con llave debe tenerse en cuenta que si hubiera una
alarma de parada no sería detectada por el sistema y no tendrá efecto sobre las
unidades hidráulicas.
Cada alarma tiene una luz indicador la cual se enciende en forma
destellante y una sirena la cual suena hasta que el botón de reconocimiento sea
presionado. Si la alarma persiste la luz destellante quedará en forma fija
encendida y la sirena quedará apagada. Una vez solucionada la condición de
alarma debe presionarse el botón de nueva puesta en marcha para que las
unidades hidráulicas puedan ser puestas en servicio. Cabe mencionar que lo
anterior es sólo para las alarmas que detienen las unidades hidráulicas. Para
alarmas que dan señales de peligro, no es necesario presionar el botón de nueva
puesta en marcha.
Las siguientes alarmas son incorporadas en el sistema:
ALARMAS EFECTO CODIGO DE SENSOR
Línea de aspiración cerrada PARADA NS 4
Línea de retorno cerrada PARADA NS 5-6-7
Alta presión de retorno PARADA NS 9
Bajo nivel de aceite en estanque PARADA NS 3
Botoneras de parada emergencia PARADA PS 1-2, MS 5, FS 3
Alto nivel de aceite PELIGRO NS 1
Alta temperatura de aceite PELIGRO NB 1
Bajo nivel de aceite en estanque PELIGRO NS 2
Filtro sucio PELIGRO NS 8
2.5 Puesta en servicio y parada de unidades hidráulicas.
Cada unidad hidráulica tiene un botón para poner en servicio y/o detener
las unidades. Luces indicadoras de funcionamiento en el panel de control son
incorporadas para cada unidad.
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Existen interruptores de límite de posición de válvula abierta en cada línea
de aspiración de las correspondientes bombas de las unidades hidráulicas, los
cuales si actúan, detienen la unidad hidráulica en forma particular solamente. No
hay luces indicadoras de activación de los interruptores de posición límite de las
válvulas de aspiración.
PANEL DE CONTROL, FIGURA 2.5.
DIAGRAMA HIDRAULICO, FIGURA 2.6.
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2.6 Sistema de control de presión.
Este es un sistema de control de suministro y demanda para la entrega de
aceite hidráulico a un anillo cerrado. Se limita a unidades hidráulicas las cuales
tienen puesta en servicio y parada en forma manual.
Un ejemplo de un sistema se muestra en la Figura 2.2 (Sistema de control
de presión), donde hay cuatro unidades hidráulicas. El flujo de aceite de cada
bomba hidráulica es fijo, éstas reciben aceite de la línea de aspiración y lo
descargan a la línea de presión.
El aceite desde las distintas bombas se junta en una cañería principal y
pasa por válvulas de no-retorno, una para cada bomba.
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Antes de las válvulas de no-retorno se encuentran las válvulas de alivio,
donde también hay una por cada bomba. Cuando la válvula de alivio abre, el
aceite fluye directamente a la línea de retorno casi sin restricciones.
Si no existe requerimiento de presión, la bomba hidráulica funcionará
descargada y el consumo de potencia será poco. Cuando la válvula de alivio
actúa, el aceite fluirá hacia el circuito cerrado con la presión máxima deseada y
retornará al estanque por la línea de retorno principal del sistema.
Cuando se va a usar el sistema, se debe poner en servicio el número
necesario de unidades hidráulicas (si se ponen muy pocas unidades hidráulicas y
el consumo es grande, la presión necesaria puede que no sea alcanzada. Si hay
más unidades hidráulicas en servicio que las necesarias, durante la descarga
tendrá unidades trabajando en vacío con un mayor desgaste de las mismas y un
consumo de potencia eléctrica innecesario).
La presión en la línea principal es obtenida llevando la palanca de “presión
del sistema” ubicada en el panel de control, hasta que la presión necesaria sea
alcanzada. El sistema de regulación automática de flujo tiene un tiempo apropiado
para enganchar o sacar el número requerido de unidades hidráulicas cerrando o
abriendo las válvulas de alivio pilotos operadas eléctricamente, ubicadas en las
mismas válvulas de alivio (estas válvulas solenoides son denominadas MY).
La palanca de “presión del sistema” regula la presión por medio de una
válvula de alivio conectada a la línea de presión principal. Si el consumo de aceite
de la línea de presión principal disminuye la presión aumentará levemente. El
aceite fluirá de vuelta al estanque a través de la válvula de alivio de la palanca de
“presión del sistema”. Si este flujo de aceite es mayor que el flujo de aceite que
entrega una unidad hidráulica, ésta unidad debiera dejarse fuera de servicio y así
no tener gasto extra de equipos.
El sistema cuenta con un sensor de flujo (flujómetro) que entrega una señal
al controlador programable (P.L.C.) el cual conecta o desengancha las válvulas de
alivio de las unidades hidráulicas. Si el flujo de aceite en la línea principal es muy
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bajo, debido a un gran consumo por parte de las bombas de carga, la presión
caerá levemente y el flujo que pasa por la válvula de alivio de la palanca de
“presión del sistema” será menor. Cuando este flujo es menor que un valor
predeterminado (aproximadamente 10 gpm) el flujo medido dará una señal al
controlador, el cual enganchará una válvula de alivio incrementando así el flujo de
aceite en el sistema.
El control automático debe reconocer las señales de:
1. Modo manual o automático del panel.
2. Que unidad hidráulica está en servicio.
3. Si el sistema tiene mucho o poco aceite.
Así en base a estas señales enganchará o dejará en vacío las unidades
hidráulicas necesarias.
Los motores eléctricos de cada par de unidades hidráulicas parten
mediante el sistema de cambio de conexiones estrella-delta, para lo cual el
sistema deja cinco segundos después del cambio a delta para enganchar alguna
unidad hidráulica.
2.7 Control de presión, modo automático.
Gire el posicionador eléctrico FS7 a posición automático. Si no ocurre
ninguna alarma el sistema se encuentra listo para operación.
1. Calcule el número de unidades hidráulicas que necesitará para su operación.
2. Ponga en servicio las unidades que requiere.
Mientras la presión del sistema sea menor que la presión requerida con la
palanca “presión del sistema”, las luces indicadoras de válvula de alivio
enganchada se irán encendiendo una a una hasta alcanzar el límite necesario.
La señal desde el flujómetro viene en forma de pulsos los cuales mediante
una tarjeta eléctrónica son interpretados como una señal de corriente eléctrica
(4 –20 mA), la cual es leída por un instrumento indicador del porcentaje de flujo en
la línea. Cada cambio de flujo entrega una señal al sistema la cual es procesada
con un período de retardo de 4 segundos así si se mantiene la variación por ese
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período el sistema engancha o desactiva las válvulas de alivio según sea el caso.
El sistema al comenzar su puesta en servicio partirá enganchando la unidad
hidráulica del motor eléctrico de menor posición en secuencia para después
conectar la segunda unidad hidráulica del mismo motor eléctrico. De ahí en
adelante seguirá en la misma forma con los restantes motores eléctricos siempre
en forma secuencial. Si algún motor no se deja en operación en forma secuencial
el sistema seguirá con el que sigue sin tener ningún problema. Si el sistema
necesita carga y se pone en servicio la unidad secuencial intermedia, no existe
problema ya que estas unidades parten con sus válvulas de alivio
desenganchadas, posterior a ello el sistema enganchará las unidades necesarias
en forma secuencial.
2.8 Control de presión, modo manual.
El sistema puede operarse en forma manual de una manera muy fácil, en
caso de falla del control automático. El control en forma manual es posible
operarlo girando el selector eléctrico (FS7) a posición manual. Posteriormente
deben engancharse en forma manual cada válvula de alivio mediante las
botoneras eléctricas (FS16 – FS31) para cada unidad hidráulica. Debe ponerse
atención de que no se active algún motor eléctrico con sus válvulas de alivio
cerradas. Esto puede chequearse fácilmente observando las luces indicadoras de
válvulas de alivio enganchadas (FH18 – FH25), las cuales son una por bomba.
2.8.1 Condiciones en vacío.
El interruptor FS5 puede ser usado para dejar en vacío todos los motores
eléctricos en forma simultánea. El presostato diferencial PT2 (Figura 2.6), tiene el
mismo efecto que el interruptor antes mencionado. El propósito de este presostato
diferencial es tener un respaldo para el sensor de flujo. Por ejemplo si es que
falla el flujómetro y pasa una mayor cantidad de flujo de aceite, provocará una
diferencia de presiones mayor que será detectada por el presostato de presión
diferencial.
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Debido a los transientes de presión de aceite, los cuales ocurren
normalmente cuando se engancha una unidad hidráulica, se ha instalado un relé
con retardo para el presostato de presión diferencial, de modo que su señal no
afecte el sistema cuando ocurran estos cortos cambios.
Cuando una condición de vacío ocurre el circuito eléctrico mantendrá la
condición de alarma, por medio de un relé, hasta que el botón eléctrico de
desactivación de alarmas (FS4) sea presionado. Una condición de vacío también
irá acompañada de una alarma audible en el panel de control.
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3. Aceite hidráulico, filtro y venteos.
3.1 Limpieza de aceite, filtros.
La clave principal para obtener un funcionamiento y un ahorro efectivo de
repuestos de la planta de bombeo hidráulica, son los filtros.
Se recomiendan los siguientes pasos como guía de mantención:
1. Análisis de muestras de aceite cada tres meses.
2. Conteo de partículas.
3. Nunca mezclar el aceite hidráulico con otro que no sea del mismo fabricante.
4. La caída de presión en el filtro combinado con el conteo de partículas es el
único indicador seguro de cuando deben cambiarse los filtros.
5. Nuevas unidades de filtros con una mayor capacidad de absorción entregan
intervalos de servicio más largos con mejora en lo económico.
6. Filtros de menor costo que no sean originales siempre serán de mayor costo a
fin de cuentas.
Los niveles de partículas que se recomiendan se han clasificado según
normas, como se mencionara. Esto significa:
Número de partículas por mililitro (ml) >= 5 (micrómetro): 320, máximo 640.
Número de partículas por mililitro (ml) >= 15 (micrómetro): 20, máximo 40.
Con el sistema original de filtros el nivel de limpieza no debiera tener
ningún problema en su mantención.
Como se sabe el aceite hidráulico tiene cuatro funciones principales en el
sistema:
1. Transmite la potencia desde las unidades hidráulicas hacia los diferentes
consumidores.
2. Lubrica todas las partes que están en movimiento.
3. Transfiere todo el calor recibido hacia el enfriador principal del sistema.
4. Transfiere todas las impurezas hacia el filtro.
Es muy importante también considerar los siguientes factores que entrega
el fabricante, en éste caso Framo:
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1. La razón de filtro Beta:
Filtros Framo consideran normal la razón Beta = Beta12>=75.
Esto significa que si 75 partículas de 12 (micrómetro) o mayores llegan hacia el
filtro sólo una pasa a través de él. En otras palabras, la razón Beta es la
capacidad del filtro de detener partículas.
Beta = Partículas que entran/Partículas que salen
2. Capacidad de recepción de suciedad del filtro:
Un filtro con una más alta capacidad de recepción de suciedad dará
períodos de servicio más largos mejorando la economía.
Es fundamental que las muestras de aceite sean tomadas
regularmente, desde el mismo punto de muestreo y en una botella de toma de
muestras limpia.
Sistemas hidráulicos Framo diseñados antes de Junio de 1983 usan aceite
ISO VG32 y sistemas diseñados después de esa fecha usan ISO VG46.
Adicionalmente al conteo de partículas el análisis de aceite debiera
entregar como mínimo los siguientes parámetros que se recomiendan:
Gravedad específica
Punto de inflamación
Viscosidad a 40°C (cSt)
Viscosidad a 100°C (cSt)
TAN (Número total de acidez) mg KOH/g
Porcentaje de agua
Cantidad de Zinc (ppm)
Cantidad de Fósforo (ppm)
Cantidad de Cloruros (ppm)
Cantidad de Calcio (ppm)
No existe un criterio general de aceptación en torno a parámetros de
diferentes aceites, pero se entrega a continuación valores recomendados por
Framo:
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Cantidad de agua Máximo 0,05 o 500 (ppm)
Cantidad de Zinc Reducción máxima de un 25% del valor original
Cantidad de Fósforo Reducción máxima de un 25% del valor original
Viscosidad a 40°C (cSt) Aceite VG46, mínimo 38 (cSt)
Viscosidad a 100°C (cSt) Aceite VG46, mínimo 6,2 (cSt)
TAN (mg KOH/g) Máximo 2,4 (mg KOH/g) (Indica fabricante)
Cantidad de Cloruros Máximo 25 (ppm) (Indica fabricante)
Para el resto de los parámetros la compañía de aceite informará si se
encuentra en condiciones normales.
El cómo afectan estos parámetros sobre la vida útil del aceite, se resume
de la siguiente manera:
Gravedad específica: Cambios significativos en este valor indican mezcla con
otros líquidos.
Punto de inflamación: Cambios significativos en este valor indican mezcla con
otros líquidos.
Viscosidad: Disminución de este valor indica:
Insuficiente consistencia del producto
Mezcla con otro líquido
Aumento de este valor indica:
Excesiva oxidación
Mezcla con otro líquido
Si la viscosidad cae por bajo 38 (cSt) a 40°C o 6,2
(cSt) a 100°C, el aceite se encuentra fuera de rango
como VG46. Si el resto del análisis en este caso
indica que los demás parámetros están en buenas
condiciones, puede rellenarse con aceite ISO VG68
del mismo tipo en el sistema.
TAN: Los valores críticos dependen del aceite en uso y
deben ser informados por el fabricante.
22
Cantidad de agua: Alto contenido de agua provocará:
Incremento en desgaste de elementos del sistema
Incremento de corrosión del sistema
Daño a elementos del filtro, causando que se tapen.
Si la cantidad de agua excede 0,05%, debe ser
extraída.
No es permitido el uso de purificadores en el
sistema, dañan los elementos del filtro.
Comunicarse con Framo para buscar solución.
Cantidad de Cloruros: Los cloruros tienen el mismo efecto que el agua. En
resumen aceleran la corrosión del sistema.
Cantidad de Calcio: Una cierta cantidad de calcio es parte natural del
aceite hidráulico. Un incremento de este valor indica
mezcla con otro tipo de aceite (Por ejemplo aceite
de motor). Una cantidad adicional de este valor
puede causar un daño total del sistema.
Cantidad de Zinc y Fosfatos:
Este valor es para la mayoría de los aceites
hidráulicos un aditivo normal de antidesgaste del
aceite y debiera ser monitoreado cuidadosamente.
Una disminución de este valor provocará un
incremento del desgaste del sistema. Si existiera
una disminución de hasta un 25% de este valor para
aceites nuevos, debiera mejorarse con relleno
de aceite normal, o relleno con aceite
especialmente mezclado con alto nivel de aditivos
antidesgaste.
23
3.2 Venteos de aire en sistemas hidráulicos.
Es bien sabido que sistemas libres de aire dan:
1. Incremento en vida útil de los componentes.
2. Reducción de daños de los componentes.
3. Reducción en períodos de mantención.
4. Reducción en golpes de presión y oscilaciones del sistema.
VENTEOS DE AIRE EN SISTEMAS HIDRAULICOS, FIGURA 3.1.
El diseño del sistema considera venteos para que no se junte aire en el aceite, ni
que se creen bolsillos de aire en las cañerías.
Después de ingresar el aceite y purgarlo, los venteos juegan un papel
importante en el procedimiento de puesta inicial en servicio.
Los venteos deben ser parte de la mantención periódica y son muy
importantes cada vez que se realicen trabajos en el sistema. Por lo general, el
24
aire se acumulará en las partes superiores del sistema, donde los puntos de
venteo deben estar localizados.
Cuando se consideren trabajos a realizar y que necesiten un tiempo de
ejecución, debe considerarse la demora de realizar los venteos.
3.3 Como prevenir el ingreso de aire al sistema.
No abra un sistema hidráulico, a menos que alguna reparación sea necesaria.
Después de ejecutados los trabajos de mantención, el aire debe ser venteo
desde un punto lo más cercano al componente reparado, de manera de
prevenir que bolsillos de aire se mezclen con el aceite una vez que se reponga
el servicio. Abra los puntos de venteo del componente en particular antes de
abrir las válvulas del servicio.
Chequee que todas las conexiones, junturas, anillos de sello, sellos de ejes, e
hilos de rosca en conexiones estén firmes, el aire puede ser aspirado desde
cualquier punto que se encuentre abierto a la atmósfera.
3.4 Como detectar aire en el sistema.
Es posible que alguna bomba no pueda ponerse en servicio desde panel
remoto.
Es posible que se tenga un ruido anormal desde bombas o motores
hidráulicos.
Es posible que existan variaciones incontrolables de presión en el sistema, así
como oscilaciones durante la operación.
Es posible tener golpes hidráulicos en el sistema durante el proceso de puesta
en servicio o parada de unidades hidráulicas.
Se tendrá variaciones de nivel en el estanque de almacenamiento.
Se tendrá retorno de aceite hacia el estanque de almacenamiento aún con el
sistema en reposo.
Se tendrá formación de espuma en el estanque de almacenamiento.
Se obtendrán muestras de aceite lechosas (de color blanco), junto con la
apreciación de burbujas en la mezcla.
25
3.5 Como ventear el sistema.
En un sistema de circuito cerrado con bombas de alimentación o bombas
pilotos, el venteo de aire debe ser realizado con estos componentes en
servicio.
Aún cuando se ventee el aire después de haber realizado un trabajo, repita la
operación de venteo cuando la temperatura del aceite hidráulico haya
alcanzado unos 50 a 55°C.
Los sistemas actuales han sido diseñados con una unidad compacta de
suministro de aceite combinada con filtro para asegurar el relleno de aceite de
una forma correcta.
El relleno de aceite es crítico para mezclar aire junto al aceite del sistema.
26
4. Válvula de control de flujo FCV 800.
Los propósitos principales de las válvulas de control de flujo son:
1. Poner en servicio y parar las bombas de carga.
2. Prevenir la sobre velocidad de las bombas de carga.
3. Mantener un torque constante en las bombas de carga.
DESCRIPCION DE VALVULA DE CONTROL DE FLUJO, FIGURA 4.1.
27
4.1 Descripción funcional de una válvula de control de flujo.
Una válvula de control de flujo es diseñada por FRAMO para ser usada en
un sistema de circuito cerrado y regular el flujo y en consecuencia el torque de un
motor hidráulico.
Como se aprecia en la Figura 4.2, la presión de salida (P2), variará de
acuerdo a las variaciones de carga desde el motor hidráulico. El flujo de aceite al
motor circula a través del orificio (2) el cual provoca una caída de presión (Pm –
P2). Si la presión de salida (P2) disminuye, debido a variación en la carga, la
presión (Pm), debiera también disminuir de modo de mantener la caída de presión
constante (Pm – P2 = Constante). Esto nos entrega un flujo constante. La presión
(Pm) disminuye cuando el pistón de compensación cierra.
Componentes principales y sus funciones: (Figura 4.2).
28
DESCRIPCION FUNCIONAL DE VALVULA DE CONTROL DE FLUJO, FIGURA
4.2.
1. Pistón de cierre: El pistón cierra cuando la presión de retorno (P2 + K) es
menor que 7 (bar).
29
2. Pistón de compensación: Regula la presión (Pm) de forma de mantener el flujo
constante que circula a través del orificio (2).
3. Pistón de control: La válvula compensa variaciones de flujo
independientemente de la caída de presión total. De forma de crear una
presión hidráulica constante en el lado del resorte del pistón de compensación,
el pistón de control descarga pequeñas cantidades de aceite desde el lado de
presión (P1) hacia el lado de presión (P2). Esto provoca una fuerza hidráulica
constante en la cámara del pistón de compensación.
4. Válvula de control local: Esta es una válvula de control de presión que trabaja
con un resorte cargado, manteniendo la presión (P2 + K = constante) al valor
que se fija (mayor que 7 (bar)).
5. Válvula de control local con sistema remoto: Cuando opere la válvula desde
remoto la válvula de control local debe cerrarse completamente (y viceversa).
A modo de explicación, supongamos que durante la descarga, sin operar
sobre la válvula de control remoto ni la local, la presión hacia el motor hidráulico
(P2) disminuye, la diferencia de presiones del consumidor y presión media
(Pm – P2) aumentará. Como consecuencia, el pistón de control (3) se desplazará
hacia la derecha y el aceite piloto del lado derecho del pistón de compensación
(1) será descargado. De esta manera, esto conduce a una menor presión en el
lado izquierdo del pistón de compensación (1), por lo cual se desplazará hacia la
izquierda disminuyendo la presión media (Pm).
La caída de presión (Pm – P2), permanecerá constante y siempre proveerá
la misma cantidad de flujo a través de la válvula cualesquiera sean las variaciones
de carga.
4.2 Localización de fallas.
4.2.1 La válvula no abre:
La válvula permanecerá cerrada si la presión de salida es cero. La válvula
abre con 7 (bar) de presión, esto puede ser medido como se indica en la
Figura 4.3.
30
El orificio se encuentra obstruido, ver Figura 4.4. Si solamente un tapón es
encontrado en esa posición, la tobera debe estar situada cerca del control
remoto. Desmonte primero el perno de sujeción que se aprecia en las Figuras
4.5 y 4.6, mediante una llave allen. Remueva la tobera con un destornillador
como indican las Figuras 4.4 y 4.7.
El orificio de diámetro 0.8 (mm) puede estar tapado en la válvula de
compensación, desmonte y limpie como se indica en las Figuras 4.8 y 4.9.
Las toberas que se indican en las Figuras 4.15 y 4.17 pueden estar tapadas.
4.2.2 La válvula no cierra:
La válvula cierra cuando hay menos de 7 (bar) de presión en la salida
(puede medirse en el tapón de venteo que se indica en la Figura 4.3).
31
El orificio del pistón de control está tapado, ver Figura 4.9.
Puede que exista una filtración excesiva debido a que el pistón de control se
encuentre pegado en posición abierta. Puede examinarse lo anterior aliviando
la presión del sistema y desmontando el tapón, como se muestra en la Figura
4.10. Si el tapón no se encuentra cargado por el resorte, el pistón está
trabado.
Filtraciones internas pueden también deberse a fallas en sellos de anillos en la
válvula. La válvula no cerrará si la válvula de control remoto o local son
aliviadas.
4.2.3 Insuficiente flujo de aceite a través de la válvula:
Que los resortes que se muestran en la Figura 4.14 que actúan sobre el pistón
de compensación fallen. Para desmontar el pistón de compensación se debe
proceder a desmontar primero el flange que se indica en la Figura P.9. Sin
embargo, cabe mencionar que se debe ser extremadamente cuidadoso de no
tocar el perno de ajuste ubicado al centro del flange, que se aprecia en las
Figuras 4.12 y 4.13. Este ajuste es realizado en la fábrica de FRAMO y no
debiera ser movido por ninguna persona no autorizada.
32
El pistón de control está trabado en posición abierta, no está cargado por el
resorte como se aprecia en la Figura 4.10.
El orificio de la Figura 4.15 está tapado.
El orificio de la Figura 4.7 está tapado. Esta tobera puede encontrarse también
cerca del control remoto.
4.2.4 La válvula no compensa:
El pistón de control se encuentra trabado en posición cerrado, ver Figura 4.10.
Los orificios que se indican en las Figuras 4.15 y 4.17 pueden estar tapados.
El orificio de la Figura 4.7 está tapado. Esta tobera también puede estar
ubicada cerca del control remoto.
33
4.2.5 Oscilaciones y vibraciones:
Si cualquiera de los orificios indicados en las Figuras 4.7, 4.15 o 4.17 se
encuentra tapado, oscilaciones y vibraciones pueden ocurrir en el sistema.
Cañerías de líneas piloto instaladas con largo crítico en líneas de presión o
retorno pueden también crear oscilaciones y vibraciones. Esto puede
mejorarse cambiando las dimensiones de los orificios indicados en las Figuras
4.15 y 4.17.
4.3 Válvulas de control local y válvulas de servicio de bombas de carga.
Todas las bombas de carga tienen válvulas de control local, existiendo
distintos modelos según la generación del sistema. El propósito principal de estas
válvulas es controlar la bomba de carga durante las operaciones de barrido de
estanques, Un control paso a paso desde cubierta es requerido durante esa
operación.
Los beneficios que pueden mencionarse de tener el control de cubierta
para el barrido de estanques son:
Resultados de barrido mucho más eficientes.
Reducción de desgaste de equipos.
Una mejor observación de variaciones en la presión hidráulica.
Una mejor observación de vibraciones de la bomba de carga.
Una parada inmediata de la bomba de carga una vez finalizado el barrido.
Una operación regular de las válvulas de control local asegurará que éstas
trabajen cuando se necesiten.
4.3.1 Válvulas de bola en circuitos Framo.
Las válvulas de bola que se ubican en la línea de entrada de presión
hidráulica de una bomba de carga siempre deben encontrarse en posición
abiertas (aunque la bomba de carga no se encuentre en operación). Esto nos
asegura tener una presión de retorno mayor que la presión estática de carga.
34
Se recomienda que toda válvula de control de bola se encuentre abierta. Lo
anterior previene de abrir las válvulas con una alta presión hidráulica. La
operación de válvulas con alta presión de entrada reducirá su vida útil.
Para evitar que las válvulas fallen, se recomienda mover todas las válvulas de
cubierta cada cuatro meses, cuando el sistema se encuentre en reposo.
Válvulas de fierro o acero inoxidable se recomiendan recubrir con pintura
anticorrosiva para evitar un rápido desgaste.
35
5. Bomba de carga sumergida Framo.
La bomba es de tipo centrífuga de un estado con montaje vertical,
impulsada por un motor hidráulico que trabaja con alta presión hidráulica. Desde
el motor la potencia es transmitida por un eje el cual está montado sobre
rodamientos al impulsor.
La bomba tiene un giro anti-horario visto desde arriba y la presión
hidráulica hacia el motor es suministrada por la parte inferior del mismo.
En la bomba no existe contacto entre partes metálicas estáticas con
dinámicas. Todas las piezas que están en contacto con la carga son fabricadas de
acero inoxidable o teflon. Toda la parte hidráulica a sido separada de la carga
mediante un espacio vacío que denominamos coferdán.
En la parte inferior de la bomba se encuentra un tapón de drenaje
del aceite hidráulico, normalmente es de conexión tipo BSP ½”, para realizar
trabajos de mantención.
Las empaquetaduras y anillos de desgaste que trabajan aislando la carga
pueden ser desmontados y renovados sin tener que desmontar las cañerías de la
bomba.
El sistema de cañerías que utilizan las bombas es de tipo concéntrico de
tres anillos como se indica en la Figura 6.1. El anillo exterior denominado
coferdán, de vital importancia para el estudio de problemas en la bomba de carga,
envuelve el aceite hidráulico de poder y de retorno de la bomba, y segrega el
producto de carga con el aceite. El anillo central contiene el aceite de retorno,
también sirve para sellar y proteger el sistema de la bomba, la presión del aceite
en esta condición tiene por lo general 3 (bar). Por último se encuentra el anillo
interior que contiene el aceite de alta presión o de poder hacia la bomba, el cual
por lo general en sistemas FRAMO no excede de 170 (bar).
36
Como se describe en la Figura 5.1, dentro de un estanque diseñado con bomba
sumergida FRAMO, nos encontramos con el diseño de cañería concéntrica que
baja hasta la bomba y que según la altura del estanque tiene uniones rígidas que
usan resistentes sellos de teflon entre los rebordes. Los rebordes tienen guías
para su fácil posicionamiento.
Más abajo del estanque, nos encontramos primero con el motor hidráulico, el cual
está contenido con cañerías de lubricación en la zona de rodamientos de forma
de tener siempre con aceite y así facilitar la disipación de calor. Luego viene un
corto eje de acero inoxidable soportado por rodamientos de bola y de rodillos, que
también son lubricados por el aceite hidráulico y que une el motor con el elemento
anti-rotatorio diseñado para prevenir el giro inverso de la bomba cuando se carga
producto en el estanque lo cual se realiza por la misma línea (cañería) de
descarga de la bomba.
Finalmente tenemos la bomba como tal la cual está diseñada con una
carcaza dividida en dos de forma radial para realizar un cómodo y rápido servicio
de las partes en movimiento. El impulsor es de tipo cerrado con gran capacidad
de levante.
37
BOMBA SUMERGIBLE FRAMO, FIGURA 5.1.
El sistema comprende además elementos como válvulas de no retorno en
la zona donde se ubica el motor hidráulico de manera de evitar que caiga todo el
aceite de la línea cuando se realice mantención desde esa zona. La unión de la
bomba con el motor hidráulico tiene sellos con doble labio en cada lado de la
cámara de drenaje, la cual comunica el coferdán con un espacio llamado
desahogo de salida. El sello doble junto a un sello de aceite que separan la carga
del aceite hidráulico y ejercen su trabajo sobre una camisa cerámica que está
38
sobre el eje. El diseño y ubicación de los sellos pueden apreciarse en la Figura
5.2.
UBICACION DE SELLOS EN BOMBA FRAMO, FIGURA 5.2.
5.1 Rutinas de purga.
Las rutinas de purga de los coferdán es una de las operaciones más
importantes a realizar durante la operación de bombas sumergidas FRAMO. Es la
única forma de chequear los sellos de las bombas, las condiciones de las mismas
y también de purgar posibles filtraciones.
La responsabilidad primaria de las purgas cae sobre la tripulación de
abordo, encargada de la operación de las bombas de carga. Las razones son que
para una correcta operación y una mantención preventiva debe llevarse el control
durante la vida diaria de la nave.
39
La forma indicada de realizar las purgas, según instrucciones del fabricante
es:
5.1.1 Preparación:
Coloque un recipiente adecuado debajo de la trampa de salida para recibir
algún producto de filtración.
Chequee que la válvula o la trampa de salida no se encuentren obstruidas
por residuos que pudieran quedar de la última operación de purga.
Chequee que el agujero de drenaje de la válvula de descarga del conjunto
de purga esté despejado.
Antes de conectar aire o gas inerte al sistema elimine posible condensación
de la línea drenando la línea.
5.1.2 Proceso de purga:
Para prevenir daños por parte de cargas peligrosas, tome las precauciones
necesarias, use vestimentas apropiadas para trabajos químicos y evite el contacto
con los drenajes de las trampas de salida.
Abra la válvula de alimentación de aire o gas inerte.
Chequee que el aire o gas inerte salga del coferdán por la trampa de
salida.
La válvula de descarga del conjunto de purga está diseñada para abrir con
3 – 3,5 (bar), por lo que pequeñas fugas por la misma son consideradas
normales.
Purgue el coferdán en varias ocasiones, si es necesario. Drene la trampa
de salida entre cada secuencia.
Cierre la válvula de entrada de aire o gas inerte y la válvula de salida de la
trampa de salidas.
40
Mida la cantidad de producto de filtraciones, evalúe y registre los resultados
en las tablas de purga.
5.1.3 Intervalos de purga:
Se recomiendan y en las tablas de purga se registran las siguientes
condiciones:
[Link] Cargando: Inmediatamente antes de cargar producto.
[Link] En viaje:
1. Al primer ó segundo día después de efectuada la carga.
2. Si no hubieran pérdidas al segundo día, purgue cada semana.
3. Si hubieran pérdidas en el paso número 1, purgue diariamente.
4. Si se usan las bombas de carga para circulación de productos durante el viaje,
los coferdán deben purgarse antes y después de la operación.
[Link] Descargando:
1. Inmediatamente antes de descargar.
2. Inmediatamente después de la descarga.
Negarse a efectuar las rutinas de purga, puede producir el bloqueo o
taponamiento del coferdán.
Las tablas de purga que se entregan por el fabricante, debieran ser
completadas con cada operación de purga. Cada línea horizontal en la tabla
representa una carga en un estanque desde que se carga hasta que se descarga.
Si algunas cargas del buque se descargan antes que otras, tablas adicionales
para nuevas cargas en esos estanques deben llevarse complementariamente.
5.1.4 Evaluación de los resultados de las purgas:
[Link] Filtraciones de carga:
Carga dentro del coferdán puede provenir desde los sellos del eje, sellos
en los rebordes de la cañería concéntrica o daños por corrosión en la cañería
concéntrica o en la carcaza de la bomba.
41
Un poco de filtración proveniente de los sellos alrededor de 0,5 (l/día)
durante la operación de la bomba de carga es considerada normal. Algunas
cantidades mayores esporádicamente también se consideran normales. La
cantidad de filtración por otro lado, depende directamente del tipo de carga
transportada. Algunas cargas como la nafta, penetran los sellos más fácilmente
que los aceites vegetales u otras cargas más viscosas.
Si la razón de filtración aumenta a 2 (l/día), la bomba debe ser purgada un
par de veces al día e inspeccionar tan pronto sea posible la causa de la misma.
Intensifique las purgas si la razón de filtración aumenta hasta un nivel
considerable, si es demasiado no podrá ocupar la bomba de carga y el uso de la
bomba portátil es la forma con que debe realizarse la descarga.
La conducta de las filtraciones de carga puede ser estudiada si los
intervalos de purga son adecuados y constantes. De aquí que los trabajos de
mantención puedan ser planificados y que inesperadas fallas del sistema puedan
ser evitadas.
[Link] Filtraciones de aceite hidráulico:
Aceite hidráulico en el coferdán puede provenir desde los sellos del eje,
sellos de las caras de los rebordes de las cañerías o daños en la cañería
concéntrica.
Un poco de filtración de alrededor de 10 (ml/h) ó 0,25 (l/día) desde el sello
mecánico de aceite o desde el sello de labio durante la operación de la bomba de
carga es considerado normal. Algunos aumentos esporádicos en la razón de
filtración también se consideran normales.
Si la razón de filtración aumenta hasta un valor aceptable, la bomba debe
purgarse un par de veces al día y debe planificarse su inspección tan pronto como
sea posible.
Si la razón de filtración es demasiada, debe cerrarse la válvula de servicio
hidráulico hacia la bomba y no operar la misma descargando el producto con la
bomba portátil.
42
5.2 Soluciones a problemas comunes.
5.2.1 No sale aire/ gas inerte por la trampa de salida.
Puede deberse a que el cofferdan se encuentre obstruido.
Abra si fuera posible la trampa de salida y la cañería de descarga.
Si no fuera posible abrir o despejar el coferdán no ocupe la bomba de
carga y descargue con la bomba portátil.
5.2.2 Filtraciones de carga en el coferdán.
Puede deberse a daño en los sellos de carga, rotura de la camisa
cerámica, pérdida en los sellos de la cañería concéntrica, rotura de cañería o
pérdidas en la misma válvula de purga y barrido.
Para encontrar la pérdida debe realizarse una “Prueba de Presión del
coferdán”, luego con una solución jabonosa buscar la pérdida. Nunca debe partir
por desarmar antes de realizar la prueba de presión.
5.2.3 Aceite hidráulico en el coferdán:
Puede deberse a daño en el sello del eje, daño de la camisa cerámica o
pérdidas en los sellos de flanges de cañería concéntrica o sellos de la tapa de
bomba.
Realizando una “Prueba de Presión” de la línea de retorno hidráulico se
chequean pérdidas ya sea por el sello del eje o por otros sellos.
Cualquier fuga proveniente de algún sello debe repararse cambiando la
unidad.
5.3 Precauciones a tener con algunas cargas especiales.
La regla primordial es siempre tener el coferdán limpio, seco y venteado
con aire a través de la línea de escape de venteos, de manera de apreciar
cualquier fuga.
Sin embargo, cuando maneje cierto grupo de cargas (que ya están
catalogadas) deben tomarse ciertas precauciones, tales como llenar el coferdán
con ciertos líquidos que ayudan a evitar desgastes de sellos o que evitan que el
coferdán pueda taparse.
43
Se entrega una lista a continuación de ciertas cargas y la forma de
transporte con sistema de coferdán. Estas son recomendaciones generales, ahora
a bordo a veces por experiencia ya se sabe que líquidos pueden ayudar y tener
mejores resultados.
Para llenar un coferdán con líquido debe desconectar la trampa de salida
desde la tapa superior de la bomba como se aprecia en la Figura 5.1. Usando un
adaptador adecuado, llene con el líquido a través de la cañería de chequeo del
coferdán. Abra la conexión de acoplamiento rápido para purgar la salida de aire
del coferdán mientras se llena con líquido.
Cuando se necesite una circulación de líquido por el coferdán, debe
conectarse la alimentación del líquido por el acoplamiento rápido del conjunto de
la válvula de purgas, la línea de alimentación debe estar equipada con una válvula
reguladora de flujo. Abriendo la válvula de drenaje de la trampa de salida se
recibe el retorno de líquido.
5.3.1 Cargas ácidas: Una vez descargada y que el proceso de purga haya
terminado es conveniente hacer circular agua por el coferdán para remover
cualquier residuo de carga en el sistema.
5.3.2 Cargas que se cristalizan: Llene el coferdán con 5 a 10 litros de agua.
También puede llenarse el coferdán o instalarse un sistema de circulación.
5.3.3 Cargas de fenol o soda cáustica: Una circulación con agua caliente puede
prevenir que se tape el coferdán. Debe considerarse que algunas de estas cargas
son muy peligrosas y venenosas.
5.3.4 Derivados de petróleo con calefacción: Llene el coferdán con unos 5 a 10
litros de petróleo diesel o bencina blanca para mantener cualquier fuga en el
coferdán en un medio líquido. Esto es de real importancia después del barrido y
durante el lavado de estanques.
Cuando llene el coferdán con líquido, cabe mencionar que la presión de
retorno del aceite hidráulico siempre debe ser mayor que la presión del líquido en
el coferdán. Esto es especialmente importante en sistemas que no tienen una
44
línea de retorno presurizada, debido a que la diferencia de presión entre la línea
de retorno y la del coferdán será negativa si es que el coferdán se llena con
mucho líquido.
5.4 Pruebas de presión de coferdán de bomba de carga.
5.4.1 Filtraciones de carga:
Si alguna filtración de carga es detectada es necesario hacer la prueba de
presión del coferdán. Se ha detectado a través del tiempo que a veces a bordo se
comienza por un inmediato cambio del sello de la carga tan pronto una filtración
de la carga es detectada, esto es una pérdida de tiempo y dinero, primero debe
efectuarse la prueba de presión.
RUTINAS DE PRUEBAS DE PRESION, BOMBAS FRAMO, FIGURA 5.3.
45
El coferdán puede probarse, sellando con una juntura de goma la válvula
de descarga de purga media. Desmonte el flange superior de la tapa superior e
instale el flange de prueba con un manómetro como se indica en la Figura 5.3.
Luego debe presurizarse el sistema con una presión de 3 (bar).
Después de aproximadamente 5 minutos deben chequearse todos los
flanges por posibles filtraciones en ellos con una solución jabonosa.
Si no es posible identificar la filtración con el método antes indicado, es
posible que el sello de la carga esté roto y debe cambiarse. La razón podría ser
que los 3 (bar) estén presurizando el labio superior (que tiene el lado hacia el
coferdán) alrededor del eje de la bomba. Desmonte el sello e inspeccione.
Si aún así no es posible detectar la fuga debe desmontarse la bomba y
hacer pruebas de presión en el sistema por separado.
5.4.2 Filtraciones de aceite hidráulico:
Si la bomba de carga tiene una filtración de aceite hidráulico, normalmente
debe desmontarse la bomba y ubicar la filtración. Una pérdida de aceite hidráulico
es muy rara bajo condiciones normales, pero podría ocurrir bajo estas 3
condiciones que se indican:
a) Sello de aceite hidráulico, tiene una vida útil muy alta (mayor a 10000 horas de
funcionamiento).
b) Rotura en la cañería concéntrica de entrada y retorno de aceite, puede que se
deba a alguna vibración excesiva.
c) Desgaste de las cavidades porta sellos, puede ocurrir después de un servicio
prolongado.
5.5 Precauciones a tomar antes de terminar una reparación.
Después de que alguna filtración haya sido detectada y reparada debe
realizarse una prueba de presión antes de armar la bomba. Recuerde que la
limpieza en el trabajo es primordial.
46
Cuando el montaje se termine debe realizarse una prueba de presión completa
al coferdán con una presión máxima de 3 (bar), como se explicaba
anteriormente.
Pasados como mínimo 5 (min), revise todos los flanges, sellos de carga y
otros puntos críticos con agua jabonosa por posibles filtraciones.
Mantenga una presión de 3 (bar) en el coferdán de la bomba por un mínimo de
30 (min), chequeando que la presión se mantenga.
El tiempo necesario para realizar las pruebas debe ser tomado en cuenta en la
programación de futuros trabajos. El trabajo de reparación quedará listo una
vez realizadas todas las pruebas.
El relleno de aceite hidráulico en la cañería y la bomba debe realizarse
abriendo primero la válvula de bola de la línea de presión de ahí hay que abrir
el tapón de venteo de la válvula de no retorno de la línea de retorno, ambas en
cubierta.
Mantenga el tapón de venteo abierto y ponga en servicio la bomba
cuidadosamente para probar su funcionamiento.
Cierre el tapón de venteo una vez que el aceite hidráulico que sale esté libre
de aire.
47
6. Operación de bombas de carga Framo.
Para la operación de bombas Framo es importante considerar algunos
tópicos recomendados por el fabricante, los cuales son:
La purga del coferdán de la bomba de carga es primordial, de aquí que su
registro deba llevarse en una bitácora de carga.
Para prevenir golpes hidráulicos en las líneas de carga se recomienda siempre
comenzar en forma lenta el llenado de los estanques. Recuerde que la
máxima presión de carga es 8 (bar).
Chequee siempre el nivel del estanque hidráulico antes de poner en servicio
alguna bomba. El nivel normal a considerar es ¾ del nivel a 40 °C.
Ponga en servicio solamente las unidades hidráulicas de poder que necesite.
Vea los datos técnicos de suministro de las unidades y consumo de sus
bombas. Recuerde detener las unidades hidráulicas cuando deje de usar
alguna bomba.
Siempre tenga la válvula de descarga cerrada antes de partir la descarga.
Asegúrese de que la presión en la línea de descarga sea mayor que la presión
de la línea de tierra de modo de no sufrir flujo inverso.
Ajuste la presión de el sistema hidráulico lo más bajo que sea posible
(alrededor de 15 a 25 (bar) por sobre la bomba que tenga la presión de
consumo más alta).
Se recomienda operar varias bombas de carga simultáneamente, de modo de
reducir la capacidad, manteniendo la razón de descarga requerida. Debe
considerar que el trabajo de dos bombas a 100% es el mismo que el de cuatro
48
trabajando al 50%. La ventaja es que se reduce la presión del sistema
hidráulico.
Para evitar aceleraciones innecesarias y funcionamientos en seco, debe
reducir la capacidad del bombeo cerca del final de la descarga.
Realice el barrido en contra de la mínima presión posible. Sople la línea de
cubierta vacía antes de comenzar el barrido de la cañería de la bomba.
Para evitar el funcionamiento en seco de las bombas de carga durante el
proceso de lavado, el flujo de entrada de agua debe ser el mismo que el de
salida.
Para la operación eficiente de las bombas de carga es imperativo ubicar el
rango de operación óptimo, de modo de obtener la máxima vida útil y operar con
el mínimo ruido.
En la Figura 6.1 más adelante, se presentan diferentes curvas de operación
de bombas de carga. Cuando el punto de operación se desplaza más hacia abajo
e izquierda pueden alcanzarse las metas propuestas.
El sistema de regulación Framo ajusta la velocidad en su punto máximo
dentro del rango más bajo a presión hidráulica constante. De esta forma es
posible obtener la presión máxima de descarga junto a la mayor capacidad con la
menor presión hidráulica del sistema combinando más o menos bombas en
trabajo paralelo como se indica en la curva.
49
OPERACION DE BOMBAS DE CARGA, FIGURA 6.1.
6.1 Cargando los estanques de carga.
La correcta operación de las bombas y válvulas son imprescindibles para
evitar golpes de presión en las cañerías de carga. Golpes de presión pueden
causar serios daños en cañerías, mangueras y bombas de carga. Los golpes de
presión serán excesivos si se cierran válvulas demasiado rápido, sobretodo si
existen cañerías muy largas y se mueven cargas con alto flujo.
Si existiera cañería de carga independiente se recomienda realizar las
cargas por esa línea, sino deberán tomarse en cuenta los siguientes pasos
recomendados:
50
Mantenga la válvula de paso de la batería de carga cerrada hasta que la carga
alcance la batería de carga.
Abra la válvula de paso de la batería de carga parcialmente para que la carga
llene la cañería de entrada al estanque.
Abra la válvula de descarga de la bomba y la válvula de la línea de caída al
estanque lentamente hasta que se tenga la máxima capacidad con una
presión máxima de 8 (bar), medidos en la parte superior del estanque a la
salida de la cañería de la bomba. Debe considerar el mínimo tiempo de
apertura como se indica en la tabla siguiente:
Mínimo tiempo de apertura de válvulas de carga:
Diámetro de cañería de Mínimo tiempo de
Bomba de carga tipo :
carga (mm) apertura (s)
SD 50 - SD 100 < 100 10
SD100- SD125- SD150 100 – 150 15
SD 150 - SD 200 151 – 200 20
SD 200 - SD 250 201 – 250 25
SD 300 - SD 350 251 – 400 30
SD 350 > 400 45
Continúe la carga a través de la cañería de caída hacia la bomba y la bomba
de carga.
El procedimiento a seguir para cargar a través de la bomba de carga
cuando éstas no tienen cañería de caída al estanque es el siguiente:
Mantenga la válvula de la batería de carga parcialmente cerrada hasta que la
carga alcance la batería de carga.
Abra la válvula de la batería de carga parcialmente para llenar la línea de
carga.
Abra la válvula de descarga de la bomba lentamente, según se indica en la
tabla anterior.
Abra la válvula de la batería de carga lentamente hasta alcanzar la máxima
capacidad o la máxima presión que es 8 (bar), medidos desde la parte
superior de la bomba, considerando el mínimo tiempo de apertura.
51
Continúe la carga a través de la bomba.
Nota 1: La presión máxima se considera 8 (bar) medidos en la parte superior de la
bomba. Considere también durante el inicio de la carga un flujo que no exceda la
velocidad lineal de 1 (m/s).
Nota 2: Si la carga es detenida considere los pasos anteriores al reiniciar la
operación.
Nota 3: En algunos buques tipo “OBO”, será necesario cargar inicialmente por la
cañería de la bomba hasta que el nivel del líquido alcance la salida de la cañería
de entrada que por lo general está más alta.
Nota 4: Válvulas remotamente operadas por accionamientos hidráulicos deben
ser continuamente chequeadas según un plan de mantención y los tiempos de
apertura y cierre controlados en bitácoras.
6.2 Descarga de cargas parcializadas.
Ponga en servicio la planta hidráulica e incremente la presión del sistema a
aproximadamente 150 (bar). Si la temperatura del aceite hidráulico es menor
que 20 °C, recircule para calentarlo con un máximo de 100 (bar) antes de
aumentar la presión a 150 (bar).
Ponga en servicio la bomba de carga lentamente y déjela funcionando con una
presión de 40-50 (bar) por aproximadamente 1-2 (min) con la válvula de salida
de la bomba cerrada.
Aumente la presión de descarga de la bomba por sobre la presión que se
encuentra el fluido en la batería de carga, para evitar que exista flujo inverso.
Entonces abra la válvula de la bomba de carga.
Incremente la presión del motor hidráulico hasta que la presión de descarga
sea alcanzada. Si se necesita aumente la presión del sistema.
Siga el mismo procedimiento para la próxima carga parcializada. Asegúrese
que la potencia hidráulica sea la necesaria. De otro modo, la presión hidráulica
del sistema caerá y la capacidad de vencer la presión de la columna será
reducida.
52
La presión del sistema hidráulico debería tener unos 15 (bar) por sobre la
presión más alta de cada consumo, de forma de minimizar el consumo de
energía, niveles de ruido, desgaste y fatigas.
Recuerde purgar el coferdán antes y después de usar la bomba de carga.
6.3 Descarga de cargas homogéneas (bombeo en paralelo).
Ponga en servicio la planta hidráulica e incremente la presión del sistema a
aproximadamente 150 (bar). Si la temperatura del aceite hidráulico es menor
que 20 °C, recircule para calentarlo con un máximo de 100 (bar) antes de
aumentar la presión a 150 (bar).
Conecte tantas líneas para la descarga a tierra como sean posibles. Una baja
presión de retorno de tierra tendrá una influencia positiva en la capacidad y
consumo de potencia. Las pérdidas en cañerías (presiones de descarga) son
incrementadas al aumentar la capacidad de la bomba.
Ponga en servicio la bomba de carga lentamente y déjela funcionando con una
presión de 40-50 (bar) por aproximadamente 1-2 (min) con la válvula de salida
de la bomba cerrada.
Aumente la presión de descarga de la bomba por sobre la presión que se
encuentra el fluido en la batería de carga, para evitar que exista flujo inverso.
Entonces abra la válvula de descarga de la bomba. Si existiera alguna
vibración, ayuda abrir la válvula de barrido por aproximadamente 5 (min).
Asegúrese que la potencia hidráulica sea la necesaria. De otro modo, la
presión hidráulica del sistema caerá y la capacidad de vencer la presión de la
columna será reducida.
Incremente la presión del motor hidráulico hasta que la presión de descarga
sea alcanzada. Si se necesita aumente la presión del sistema.
La presión del sistema hidráulico debería tener unos 15 (bar) por sobre la
presión más alta de cada consumo, de forma de minimizar el consumo de
energía, niveles de ruido, desgaste y fatigas.
53
La capacidad de la bomba debiera ser controlada con la presión de la bomba
hidráulica, no restringiendo la válvula de descarga o cualquier otra válvula del
sistema. Esto puede ser alcanzado fácilmente manteniendo todos los
controladores de las bombas de carga en posición máxima y regulando la
presión del sistema hidráulico hasta que la razón de descarga sea alcanzada.
Si es necesario, cada bomba de carga debe ser balanceada individualmente
aumentando o disminuyendo la presión hidráulica.
Generalmente, se recomienda tener en servicio tantas bombas como sea
posible con una baja presión hidráulica del sistema, en vez de unas pocas
funcionando a la máxima presión. Ver Figura 6.1.
Al finalizar la descarga, la bomba puede funcionar en seco o aspirar aire por
efecto torbellino, lo cual será indicado por vibraciones en la bomba y
variaciones en la presión hidráulica. Esto puede ser fácilmente evitado bajando
la presión hidráulica de la bomba.
6.4 Barrido.
Reduzca la presión hidráulica a la bomba de carga a aproximadamente 100
(bar) (Nota: la velocidad de la bomba (presión hidráulica) depende de la
columna que deba levantar, la gravedad específica y la viscosidad del
producto y difiere de buque a buque. La velocidad ideal deberá ser basada en
la experiencia de a bordo), al final de la descarga o cuando la bomba pierde
presión, indicada por vibraciones o variaciones de la presión hidráulica.
Vacíe el estanque con presión hidráulica reducida (100 (bar)). Estrangule la
válvula de descarga para mejorar la operación de barrido.
Cuando el estanque se vacíe cierre la válvula de descarga y detenga la
bomba.
El mejor resultado de barrido es obtenido con la menor presión de contra flujo
posible. Purgue la línea de cubierta de carga, cierre la válvula de la batería de
carga y libere la presión de la línea para minimizar el contra flujo durante el
barrido de la bomba de carga.
54
Ponga en servicio la bomba de carga localmente e incremente la presión a
aproximadamente de 80 a 100 (bar).
Conecte una alimentación de aire o gas inerte en la cañería de carga y ajuste
con una presión de 1 (bar) más la altura estática, normalmente es de 2 a 4
(bar).
Purgue hasta que la cañería de carga de la bomba esté vacía. Se puede
reconocer lo anterior por frecuentes variaciones de velocidad de la bomba. El
tiempo de barrido puede ser reducido al cerrar la purga durante los períodos
de alta velocidad de la bomba.
Cierre la válvula de barrido.
Repita la operación si considera necesario.
Para de purgar y detenga la bomba de carga.
Purgue también el coferdán de la bomba.
55
PROCEDIMIENTO DE BARRIDO, FIGURA 6.2.
56
6.5 Lavado de estanques.
Para obtener un estanque seco y evitar que la bomba de carga trabaje en seco
durante operaciones de lavado la capacidad de entrega de las máquinas de
lavado (flujo hacia el estanque) y la capacidad de la bomba de carga (flujo
fuera del estanque) deben ser iguales. Reduzca la presión hidráulica de la
bomba de carga hasta que las capacidades sean las mismas.
57
Antes de que finalice el lavado de estanque, cierre la válvula de descarga de la
bomba de carga y abra la válvula de barrido para permitir un incremento del
nivel de agua. Opere la bomba de carga con aproximadamente 110 (bar) con
la válvula de descarga cerrada por 1 a 2 (min) para limpiar la bomba de carga.
Recuerde terminar el lavado con agua dulce si se utiliza agua de mar para el
lavado de estanque.
6.6 Curvas teóricas de bombeo.
6.6.1 Curvas de funcionamiento de bombas de carga.
Un diagrama de capacidad muestra la relación entre la capacidad, altura de
bombeo, presión hidráulica, rendimiento, etc. para un cierto tipo de bomba.
Normalmente los diagramas muestran la altura de bombeo, velocidad y presión
hidráulica de operación del motor hidráulico en las bombas, como una función de
la capacidad de agua.
6.6.2 Diferencias entre una bomba de desplazamiento positivo y una centrífuga:
Las diferencias entre una bomba de desplazamiento positivo (bomba de
tornillo, bomba de pistón) y una bomba centrífuga se muestra en las curvas 6.3 y
6.4.
58
DIFERENCIAS ENTRE BOMBAS CENTRIFUGAS Y DE
DESPLAZAMIENTO POSITIVO, FIGURAS 6.3 Y 6.4.
Como se aprecia en la curva 6.3 la capacidad de una bomba de
desplazamiento positivo es siempre constante independientemente de la altura de
levante. La disminución en capacidad es muy poca cuando la contra presión de
descarga aumenta, esto es debido a pequeñas pérdidas internas de la bomba.
Como se aprecia en la figura 6.4 la capacidad de una bomba centrífuga
varía mucho con la altura de bombeo. Si la altura de bombeo es poca (cuando la
bomba está al nivel de descarga por ejemplo) la capacidad de descarga es mayor.
Pero, si la altura de bombeo es muy alta, la capacidad tiende a cero.
6.6.3 El uso de diagramas de capacidad y la carta de corrección para líquidos con
alta viscosidad:
Un diagrama de capacidad muestra la capacidad de bombeo versus altura
de bombeo a una correspondiente presión hidráulica. El diagrama se basa en
bombeo de agua como referencia (gravedad específica 1.0). Cuando los líquidos
con otra gravedad específica y/o viscosidad deban ser bombeados, los datos del
diagrama deben ser corregidos de acuerdo a gráficos de corrección.
59
6.6.4 Funcionamiento de bombas centrífugas en paralelo:
Si tenemos dos bombas centrífugas idénticas funcionando en paralelo (por
ejemplo que descarguen a una línea común), uno debiera pensar que la
capacidad será el doble que lo que entrega una sola bomba, y si funcionan tres
bombas la capacidad será tres veces lo que entrega una sola bomba. Esto se
muestra en la figura 6.5.
FUNCIONAMIENTO DE BOMBAS CENTRIFUGAS EN PARALELO,
FIGURA 6.5.
Lo anterior no es realmente cierto. La razón es que hay presión que se
pierde en la cañería de carga, lo cual es una función de la capacidad, sumándose
a la altura estática (por ejemplo la altura entre el buque y los estanques de carga
en tierra), como se muestra en la figura 6.6.
60
BOMBAS EN PARALELO CON RESPECTO A ALTURA DINAMICA,
FIGURA 6.6.
El diagrama 6.6 nos muestra bombas funcionando a la misma velocidad y
con nivel de aceite en los estanques de carga siempre el mismo. Pero si una
bomba trabaja en peores condiciones que las otras se tendrá la situación indicada
en la figura 6.7.
BOMBAS EN PARALELO CON UNA BOMBA DEFICIENTE, FIGURA 6.7.
61
Como se aprecia en la figura el incremento en la capacidad total es menor
para cada bomba que se conecte a la línea común como se indicaba en la figura
6.5.
Si se conectan muchas bombas a la cañería, el beneficio para las últimas
será casi nulo.
Se aprecia que la bomba que está funcionando a velocidad reducida no
puede descargar líquido en la línea de descarga común. La máxima altura (a
capacidad cero) para esta bomba es menor que la presión de contra flujo de la
cañería de descarga, de aquí que las otras tres bombas descargarán algo de
líquido en el estanque donde está situada la bomba en cuestión.
6.6.5 Funcionamiento de bombas centrífugas en serie:
Cuando se conecten dos bombas centrífugas en serie, por ejemplo con la
conexión de salida de una como entrada en la otra bomba, se puede simplemente
sumar la altura de bombeo de ambas bombas en los diagramas de capacidad
como se muestra en la figura 6.8.
FUNCIONAMIENTO DE BOMBAS CENTRIFUGAS EN SERIE, FIGURA
6.8.
62
Las dos o más bombas no necesariamente necesitan ser idénticas para
realizar conexiones en serie.
6.6.6 Uso de diagramas de funcionamiento de bombas Framo:
Un diagrama normal de funcionamiento como el indicado en la figura 6.9,
se basa en la prueba de la bomba con agua fresca de gravedad específica 1.0 y
viscosidad 1.0 (Cst).
La altura es medida directamente en la cabeza de la bomba (cañería de
descarga no incluida).
Para cargas con otra gravedad específica, pero con la misma viscosidad
que el agua, sólo debe corregirse por presión hidráulica según la fórmula:
Presión hidráulica corregida = p x [Link].
Donde la presión hidráulica es la presión ejercida al motor hidráulico de la
bomba, “p” es la presión hidráulica de entrada menos la presión hidráulica de
retorno y “[Link].” es la gravedad específica del producto líquido a desplazar.
La presión hidráulica de entrada y retorno varían de bomba en bomba, pero
en general:
Presión de entrada: es la máxima presión hidráulica que se pueda obtener menos
12 (bar) que son pérdidas en válvulas y cañerías.
Presión de retorno: es la presión de retorno obtenida de la bomba menos 3 (bar)
que son pérdidas en válvulas y cañerías.
Como ejemplo tenemos una carga con gravedad específica 1.3, viscosidad
1.0 (Cst), presión hidráulica del sistema de 240 (bar) y presión de retorno obtenida
de 4 (bar).
Para el motor hidráulico p = (240-12) – (4+3) = 221 (bar)
Para conocer cual es la máxima capacidad y altura de bombeo sin que
caiga la velocidad, usamos 221/1.3 = 170 (bar) sobre la curva basada en agua de
la Figura 6.9. La máxima capacidad y altura de bombeo sin caída de velocidad
será aproximadamente: 180 (m3/h) a 105 (mlc), donde mlc son metros de
columna de líquido.
63
La lectura de manómetro a la gravedad específica de 1.3 será:
(105 x 1.3)/10.2 = 13.4 bar, menos la altura estática del estanque y las pérdidas
de cañería.
DIAGRAMA DE FUNCIONAMIENTO DE BOMBA FRAMO, FIGURA 6.9.
Para cargas con otra viscosidad también se debe ejercer corrección. Como
ejemplo, teniendo una carga de viscosidad 300 (Cst), gravedad específica 1.0 y
donde la máxima presión hidráulica disponible para el motor hidráulico es de 221
(bar), tenemos que:
64
1. La capacidad esperada primero se toma de la curva de viscosidad 1.0, como
indica la figura 6.10: capacidad 230 (m3/h) con 101 (mlc), para los 200 (bar).
DIAGRAMA DE FUNCIONAMIENTO DE BOMBA FRAMO, FIGURA 6.10.
2. Los factores de corrección de acuerdo a la figura 6.11 son:
Cq = 0.95 (factor de corrección por capacidad)
Ch = 0.97 (factor de corrección por altura de bombeo)
Ce = 0.77 (factor de corrección por rendimiento)
65
DIAGRAMA DE OBTENCION DE FACTORES DE CORRECCION POR
VISCOSIDAD, FIGURA 6.11.
3. La corrección llevada a cabo nos entrega:
Capacidad Q = 230 x 0.95 = 218.5 (m3/h)
Altura de bombeo H = 101 x 0.97 = 97.97 (mlc)
Presión hidráulica p = (p x Cq x Ch)/Ce = (200 x 0.95 x 0.97)/0.77 = 239.4 (bar)
4. La capacidad estimada fue muy alta, la máxima presión disponible es 221
(bar), por lo tanto debe intentarse el cálculo con una capacidad más baja.
5. Iterando con una presión de 180 (bar) de gravedad específica 1.0 y viscosidad
1.0, de la curva obtenemos:
66
Capacidad 190 (m3/h), altura de bombeo 104 (mlc), para 180 (bar).
De aquí que Cq = 0.94, Ch = 0.97, Ce = 0.75, de donde:
Capacidad Q = 190 x 0.94 = 178.6 (m3/h)
Altura de bombeo = H = 104 x 0.97 = 100.9 (mlc)
Presión hidráulica p = (180 x 0.94 x 0.97)/0.75 = 218.8 (bar)
6. De aquí podemos inferir que la máxima capacidad será aproximadamente 180
(m3/h), con 101 (mlc) a 221 (bar) y la curva será la indicada en la figura 6.9
para una viscosidad de 300 (Cst) y gravedad específica 1.0.
Si por ejemplo, ahora tenemos una carga con viscosidad 200 (Cst) y una
gravedad específica de 1.3, con una presión hidráulica máxima disponible para el
motor de 221 (bar).
1. La capacidad para viscosidad 1.0 será la correspondiente a la mostrada en la
curva con una presión hidráulica de 221/1.3 = 170 (bar) de figura 6.9.
2. Ya que la viscosidad es 200 (Cst), asumiendo una curva de capacidad
correspondiente a 140 (bar) basados en gravedad específica 1.0 y viscosidad
1.0 (Cst), tenemos capacidad 125 (m3/h) y 108 (mlc) con una presión
hidráulica de 140 (bar).
3. De la figura 6.11 obtenemos factores de corrección:
Cq = 0.96, Ch = 0.98, Ce = 0.78, de donde:
Capacidad Q = 125 x 0.96 = 120 (m3/h)
Altura de bombeo H = 108 x 0.98 = 105,9 (mlc)
Presión hidráulica P = (140 x 1.3 x 0.96 x 0.98)/0.78 = 219.5 (bar)
4. La máxima capacidad será de aproximadamente 120 (m3/h) con 106 (mlc) a
una presión hidráulica de de 220 a 221 (bar)
5. La curva de funcionamiento corregida será aproximadamente paralela a la
curva de diseño. Como se aprecia en la figura 1 para una viscosidad de 200
(Cst) y gravedad específica 1.3.
67
DIAGRAMA DE CORRECCION POR VISCOSIDAD, FIGURA 6.12
68
7. Bomba portátil de carga Framo.
La bomba portátil Framo es una excelente bomba de respeto, que adiciona
un alto grado de seguridad a bordo de las naves que operan con el sistema
equipado con bombas de carga sumergibles.
Ahora bien no debe dejarse de lado el almacenamiento de una bomba
portátil para así obtener un resultado óptimo cuando ésta realmente se necesite.
La bomba de carga portátil cuenta con una válvula de control de flujo para
poner en funcionamiento y detener la misma con sistema de regulación continuo
de capacidad de cero a máximo. También nos encontramos con conexiones
rápidas para las líneas de retorno y principal.
BOMBA PORTATIL FRAMO, FIGURA 7.1.
69
7.1 Recomendaciones para el manejo y operación de la bomba portátil
Framo.
7.1.1 Como conectar la bomba al sistema principal.
1. Siempre se debe conectar la copla de conexión rápida del lado de retorno de
aceite primero.
2. Luego debe conectarse el lado de presión de aceite de la misma manera.
3. Debe asegurarse de que las coplas de conexión rápida estén fijas por medio
del anillo de bloqueo y que el tornillo seguro del cabezal de partida (de la
válvula de control de flujo) está apretado.
4. Ponga en funcionamiento la bomba lentamente y déjela girando así por
aproximadamente 30 (s) chequeando que el flujo de aceite sea libre y la
bomba presente condiciones normales, moje el área del sello con agua.
5. Nunca conecte la bomba portátil al sistema principal sin usar la válvula de
control de flujo para el control de velocidad de la misma.
Correcta operación de los equipos durante el bombeo:
70
MANEJO DE BOMBA PORTATIL, FIGURA 7.2.
1. Baje la bomba portátil al estanque de carga por medio de un tecle y nunca
mantenerla de las mangueras.
2. La bomba portátil debe ser colocada en el borde superior del estanque sobre
alguna escotilla en posición vertical.
3. Fije las mangueras de carga y las hidráulicas en la escotilla de entrada del
estanque y así evitar que puedan montarse por encima de la bomba.
4. Los materiales de fabricación de la bomba son acero inoxidable AISI 316L y
las mangueras flexibles hidráulicas de goma neopreno normal para el uso en
la mayoría de líquidos químicos, salvo algunas limitaciones, donde si se
requiere Framo ofrece protecciones especiales de acero inoxidable.
5. Otra forma de evitar el contacto de las mangueras con los líquidos de carga es
ir bajando la bomba con el nivel del líquido del estanque. Algunas compañías
usan este método como una rutina estándar de operación, pero el operador
debe prestar especial atención para que la bomba no funcione en seco.
7.1.2 Puesta en funcionamiento y descarga.
1. Ponga en funcionamiento la bomba portátil por medio de la válvula
controladora de flujo girando la manilla del cabezal de partida en sentido anti-
horario.
2. La capacidad de descarga aumentará si la contra presión se reduce al mínimo.
Si fuera posible, use la bomba portátil para transferir el producto a descargar
71
de un estanque a otro y así después descargarlo con la bomba de carga
principal.
7.1.3 Limpieza y cuidados después de usar la bomba portátil:
Deteniendo la bomba:
1. Parar la bomba portátil cerrando la válvula de control de flujo.
2. Cierre la válvula de bola del lado de presión de la copla de conexión rápida.
3. Alivie la presión de la manguera abriendo la válvula de control de flujo por un
corto período de tiempo.
[Link] Limpieza:
1. Para la limpieza de la bomba en sus partes interiores, hágala funcionar con
agua dulce en un tambor adecuado en cubierta.
2. Para la limpieza de la bomba y mangueras use vapor o salpique con agua
dulce, de acuerdo al producto que haya sido descargado.
[Link] Desconexión:
1. Desconecte primero la conexión rápida del lado de presión.
2. Drene aproximadamente una taza de aceite hidráulico de la manguera flexible
de presión.
3. Chequee que la conexión rápida queden limpias y protegidas de la corrosión
(engrasadas).
4. Ponga una manta de protección.
5. Desconecte la conexión rápida del lado de retorno de la misma manera.
[Link] Almacenaje a bordo:
1. Por lo general el almacenamiento de la bomba portátil y de las mangueras
deben estar limpias y listas para un nuevo uso del equipo y almacenadas en
alguna en alguna sala de a bordo.
2. El almacenamiento a bordo debe ser en alguna sala limpia y seca y debe estar
en un lugar de fácil acceso.
72
3. Las mangueras flexibles deben estar llenas de aceite hidráulico. Drene
aproximadamente una taza de aceite hidráulico de las mangueras antes de
guardarlas (cuando se desconecten del sistema principal).
4. Debe controlarse un radio de flexión de las mangueras flexibles durante su
almacenamiento (mínimo 800 (mm)).
5. Controle que las unidades sean trincadas en forma segura, chequee que las
conexiones rápidas y válvula controladora de flujo estén engrasadas y
protegidas.
7.2 Rutinas de chequeo trimestrales.
1. Controle las estaciones de conexión rápida en cubierta. Desmonte la tapa de
protección y drene cualquier indicio de agua que se encuentre, chequee los
sellos de goma, mueva las válvulas de bola y engrase todas las partes móviles
de las unidades.
2. Controle que la bomba portátil y las mangueras hidráulicas estén en buenas
condiciones en su lugar de almacenamiento. Chequee que las unidades estén
bien trincadas. Chequee las mangueras flexibles y asegúrese que la presión
hidráulica interna sea aliviada (máxima presión 6 (bar)). Chequee que las
conexiones rápidas y que el cabezal de partida estén engrasados.
7.3 Pruebas de la bomba portátil de carga.
Una vez al año se recomienda probar la bomba portátil y chequear su
capacidad. Framo sugiere el siguiente procedimiento:
1. Conecte la unidad al sistema principal como una rutina normal.
2. Cuelgue la bomba portátil y sumérjala en el mar (cuando el buque esté
detenido) o en algún estanque de la nave disponible con agua.
3. Ponga en funcionamiento la bomba portátil a velocidad nominal (controle que
el tornillo de seguridad en el cabezal de partida esté en la posición correcta
previniendo que la manilla se cierre). Nunca ponga en servicio la bomba
portátil si falta el tornillo de seguridad.
73
4. Deje la bomba portátil funcionando por una hora y media controlando la
presión y su capacidad.
5. Tenga un control visual de todo el equipo.
6. Luego haga funcionar la bomba con velocidad reducida dentro de un tambor
en cubierta con agua dulce, controle cualquier goteo de aceite hidráulico.
7.4 Seis reglas para el uso de bombas portátiles Framo.
1. Siempre conecte primero la copla rápida del lado de retorno.
2. Luego conecte el lado de presión de la misma forma.
3. Asegúrese que las coplas rápidas estén firmes por medio de su anillo de
seguridad y que el tornillo de fijación del cabezal de partida (válvula
controladora de flujo) esté bien instalado.
4. Ponga la bomba en servicio lentamente y déjela funcionar unos 30 (s) en
cubierta para asegurar que exista un buen flujo de aceite y la bomba gire
normalmente, moje la zona del sello con agua.
5. Nunca instale la bomba portátil de carga sin la válvula controladora de flujo.
6. Siempre baje la bomba portátil al estanque usando un tecle soportado al
cuerpo y nunca colgando de las mangueras.
8. Mantención programada para sistemas Framo.
Con la implementación del código I.S.M., una mantención programada es
requerida. Con respecto a este punto hemos puesto atención con lo que respecta
a las plantas de bombeo de carga Framo. Basados en la experiencia del
fabricante, las nuevas tecnologías y la realimentación de consultas de los
usuarios se ha podido establecer algunas recomendaciones que sirven de guía
para una mantención planificada.
8.1 Filtros de aceite hidráulico, intervalos de renovación.
En los manuales de instrucción originales se puede encontrar que la
recomendación de cambio de filtros hidráulicos debe ser una vez al año. Hoy en
día los filtros deben ser renovados basados en sus condiciones, ya sean por
74
alarmas de alta presión diferencial o de los resultados de análisis del aceite
hidráulico.
No debiera existir alarma por presión diferencial si el aceite hidráulico se
encuentra en buenas condiciones.
Se recomienda enviar a análisis de laboratorio muestras del aceite
hidráulico cuatro veces al año. Framo ofrece el monitoreo y análisis de muestras
para evaluar resultados y así tener una guía de mantención preventiva.
Un reducido contenido de agua en el aceite hidráulico incrementa la vida útil de
los equipos:
Previamente el máximo porcentaje de agua permitida en el aceite hidráulico
era 0.1%. La experiencia ha demostrado que un bajo contenido de agua en el
aceite mejora la vida útil de los componentes. Se ha encontrado que la máxima
cantidad de agua debiera ser bajo 0.05% o 500 (ppm).
El contenido de agua debiera normalmente estar por bajo 300 (ppm).
Cualquier incremento en los contenidos de agua deben ser investigados,
corregir la causa y sacar el agua. Para remover el agua existen purificadores y
filtros especiales que el fabricante puede arrendar o suministrar. Siempre debe
tenerse en cuenta que los filtros son soluciones temporales y que la causa de
ingreso de agua debe ser localizada y reparada.
8.2 Pruebas de las bombas de carga.
En el pasado se recomendaba probar la bomba de carga con la válvula de
descarga cerrada una vez o dos al año. Tal prueba requiere manómetros
calibrados y existen varias posibilidades de error, además del tiempo que se
ocupa en el trabajo. Si no existiesen problemas durante las descargas,
funcionamiento en paralelo de las bombas o barrido de las mismas, no es
necesario efectuar pruebas a las bombas de carga.
La prueba de la bomba de carga es útil cuando se necesita encontrar la
razón de un problema.
75
Previamente a un dique de la nave puede ser útil realizar las pruebas de
las bombas para programar trabajos en ellas si fuese necesario.
Se recomienda programar la actividad de pruebas de las bombas de carga
de periódica a una condición basada en la mantención programada.
8.3 Diez reglas para la mantención preventiva.
1. Purgue el coferdán de las bombas de carga antes y después de las descargas.
Registre y evalúe los resultados de las purgas.
2. Evite aire en el sistema hidráulico. Saque el aire de un modo regular de
mantención.
3. Mantenga siempre el sistema hidráulico limpio. Chequee la caída de presión
en los filtros.
4. Tome muestras de aceite cada tres meses y envíelas para análisis.
5. Nunca mezcle el aceite hidráulico con otros aceites de otro tipo.
6. Implemente un control rutinario de chequeo de los detectores magnéticos y de
las válvulas del sistema.
7. Durante la descarga: Regule la presión del sistema unos 15 (bar) por sobre el
consumidor que esté con la presión mayor. Regule la capacidad de las
bombas de carga con el control de velocidad.
8. Chequee la condición de las bombas de carga mediante una prueba de
funcionamiento una vez al año.
9. Nunca comience a desarmar una bomba de carga u otro componente del
sistema hidráulico sin antes saber qué o dónde se tiene un problema.
10. La limpieza es absolutamente necesaria en toda acción y operación del
sistema.
8.4 Evaluación de resultados de pruebas en bombas de carga, pruebas de
funcionamiento.
8.4.1 Procedimiento para pruebas de bombas de carga:
76
Para probar una bomba de carga sumergida se recomienda tener al menos
1 (m) de nivel de agua u otro producto por sobre el cabezal de la bomba, para
evitar efecto torbellino en la misma y obtener así resultados confiables.
Cada bomba de carga deberá ser probada con su válvula de descarga de
la línea cerrada.
La presión del sistema hidráulico deberá ser llevada al máximo.
Registre las presiones hidráulicas en la válvula de control y la presión de
descarga que entrega la bomba, que indican los manómetros en la tapa superior
de la bomba.
8.4.2 Correcciones:
Corrija los valores registrados por los factores de gravedad específica del
producto y por altura sobre el nivel de líquido en el estanque.
8.4.3 Manejo de los resultados:
Revise los resultados registrados en la curva actual de la bomba de carga.
8.4.4 Evaluación de los resultados:
Por ejemplo tenemos que:
Presión de carga normal y presión hidráulica muy alta: anillo de desgaste con
mucho claro.
Presión de carga muy baja y presión hidráulica muy baja: puede deberse a
una baja velocidad de la bomba producto de que la válvula de control tenga
problemas o que se tenga un problema con el motor hidráulico.
Presión de carga muy alta y presión hidráulica muy baja: sobrevelocidad
debido a falla en la válvula de control.
Como ejemplo a continuación se presenta una tabla tipo para evaluación
de pruebas en las bombas de carga, con sus resultados analizados.
Donde:
Presión de carga esperada (bar) = (mlc x [Link]. x 0.981)/10
Mlc = metros de columna de líquido;
(Altura de cabeza – altura sobre el nivel de líquido en el estanque)
77
[Link]. = gravedad específica.
Presión hidráulica esperada (bar) = P x [Link]
P = presión hidráulica obtenida de la curva de fabricante de la bomba, con la
válvula de descarga cerrada, o sea con 0 (m3/h) de descarga. Se considera como
patrón la curva para agua de gravedad específica 1.
Tabla No. 1: Prueba de bombas de carga, formato de evaluación.
78
9. Fallas comunes en sistemas Framo.
9.1 El estanque hidráulico.
79
A.- Problema: Las bombas hidráulicas cavitan, especialmente cuando todos los
motores están trabajando.
Posible causa: El problema podría deberse a torbellino, causado por el bajo nivel
sobre la aspiración del estanque y las burbujas de aire que se mezclan con el
aceite.
Solución: Rellene el estanque de aceite hidráulico, hasta ¾ del visor del nivel. Es
muy peligroso mantener el nivel de aceite muy bajo (justo antes del flotador de
parada de emergencia). Esto a menudo se realiza para “AHORRAR” aceite en
caso de que se rompa una cañería, pero debería evitarse.
B.- Problema: Cavitación de la bomba debido a aire en el aceite:
Posible causa: El aire es aspirado por la línea de retorno a través de las coplas de
conexión rápida.
Solución: Instalar juntura en las tapas de protección de las conexiones rápidas.
Posible causa: Aire aspirado por línea de aspiración principal, por pérdidas en
junturas (junturas faltantes), pernos sueltos en los flanges de conexión, etc.
Solución: Chequee por eventual soltura de pernos o tuercas y revise las junturas.
Posible causa: Todas las cañerías de retorno deben ser purgadas para prevenir la
mezcla de aire – aceite, cuando se realicen reparaciones.
Solución: Se entiende revisar el trabajo, limpieza de estanques.
C.- Problema: La carga del motor eléctrico es muy alta y éste se detiene por
sobrecarga.
Posible causa: Regulación de la válvula de escape principal muy alta (en un
sistema de control de paso).
Solución: Efectúe una correcta regulación de presión de trabajo.
D.- Problema: La carga es demasiado alta, aún cuando las solenoides están
desenergizadas.
Posible causa: Válvula de escape principal con válvula direccional trabada (en
sistema de control de paso).
Solución: Mueva o cambie la válvula solenoide (válvula direccional).
80
Posible causa: Pistón trabado en la válvula de escape principal.
Solución: Mueva y limpie el pistón.
Posible causa: Daño en la bomba hidráulica. En este caso tendrá ruido.
Solución: Cambie la bomba hidráulica.
Posible causa: Daño en rodamientos del motor eléctrico. En este caso tendrá
ruido.
Solución: Cambie los rodamientos.
E.- Problema: La bomba hidráulica tiene un ruido excesivo.
Posible causa: Dirección de rotación incorrecta, ejemplo: Después de recorrida la
bomba.
Solución: Cambie la bomba por otra del tipo correcto, o si es posible, adapte para
trabajo en la dirección correcta.
Posible causa: Daño de rodamientos o grupo rotatorio (bomba hidráulica).
Solución: Cambie la bomba, eventualmente cambie las partes dañadas.
Posible causa: Cavitación debido a aire en el aceite o filtros de aspiración
saturados (en sistemas con filtros de aspiración).
Solución: Chequee líneas de retorno, purgue o cambie filtros.
Posible causa: Daño en rodamientos, desgaste de paletas o anillo de capacidad.
Solución: Cambie las partes dañadas.
F.- Problema: La unidad motor eléctrico no parte, pero no hay alarmas en el
panel.
Posible causa: Un interruptor de límite de las válvulas de aspiración está abierto.
Solución: Chequee que la válvula esté completamente abierta y la manilla
presione el interruptor.
Posible causa: Algún problema con el circuito de control, fusible dañado, etc.
Solución: Chequee el circuito.
9.2 La unidad hidráulica.
A.- Problema: Ninguna unidad partirá. Alarma en el panel indica “Línea de
aspiración cerrada“.
81
Posible causa: La válvula principal de aspiración está cerrada (o parcialmente
cerrada).
Solución: Abra la válvula de aspiración completamente.
Posible causa: El interruptor de límite en la válvula de aspiración está dañado.
Solución: Chequee el cable y el interruptor.
B.- Problema: No hay o es insuficiente el flujo, o presión hidráulica.
Posible causa: Dirección de rotación de la bomba hidráulica incorrecta.
Solución: Algunas bombas antes tenían otra dirección de rotación y con el tiempo
en su fabricación fueron cambiados. Chequee su caso.
Posible causa: Regulación de la válvula de escape muy bajo.
Solución: Reajuste la válvula de escape.
Posible causa: Solenoide quemada o fusible de poder quemado.
Solución: Chequee la causa del problema en el panel.
Posible causa: Válvula de escape trabada o émbolo trabado en válvula direccional
(control de paso).
Solución: Mueva la válvula solenoide o el émbolo.
C.- Problema: No hay o es insuficiente el flujo o presión en una unidad de poder
solamente.
Posible causa: Cartucho de ajuste con pérdida debido a suciedad entre el asiento
de la válvula en válvula de escape (operada por solenoide).
Solución: Desmonte y limpie las piezas con alcohol.
D.- Problema: No hay o es insuficiente el flujo o presión hidráulica en todas las
unidades de poder.
Posible causa: Válvula de alivio principal con pérdidas (sistema con control de
paso).
Solución: Desmonte por limpieza, eventualmente cambie piezas.
Posible causa: Pérdidas en las líneas piloto entre las válvulas de escape principal
y la válvula de control en panel de control.
Solución: Chequee pérdidas en líneas piloto de control.
82
Posible causa: Pérdida en la válvula de control en panel de control debido a
suciedad entre asiento y válvula.
Solución: Desmonte la válvula y limpie cuidadosamente todas las partes.
Chequee desgaste en asiento o válvula.
E.- Problema: No hay o es insuficiente el flujo de aceite o presión hidráulica en
todas las unidades de fuerza en sistemas con válvula de control con motor de
operación.
Posible causa: filtración en válvula de control de motor de operación.
Solución: Desmonte, chequee y limpie las piezas.
Posible causa: El motor de operación no se mueve.
Solución: Chequee conexiones sueltas, fusible quemado, daño en motor eléctrico.
Para localizar la falla, cierre cuidadosamente la válvula de bola en la línea piloto
entre la válvula de escape y el panel de control (o la válvula de operación del
motor). Si el flujo (presión) aumenta la falla es la línea piloto o válvula control.
F.- Problema: No hay o es insuficiente el flujo o presión hidráulica en sistemas con
unidad de control servoasistida.
Posible causa: Válvula de escape con pérdidas o trabada.
Solución: Desmonte y limpie.
Posible causa: Válvula de escape mal ajustada.
Solución: Reajuste si es necesario.
G.- Problema: Falla en el sistema de control eléctrico:
Posible causa: Válvula con pérdidas o mal ajustada en la unidad de control de
servo.
Solución: Cierre cuidadosamente la válvula de bola entre la válvula de escape y la
unidad de control servo. Si la presión aumenta la falla debe estar en la unidad de
control servo. Desmonte la válvula y limpie. Para las lecturas mueva manualmente
el servomotor a posición máxima para la unidad de poder en cuestión y reajuste.
9.3 Válvulas de alivio – Sistema de control de paso.
A.- Problema: Ruido frecuente desde la válvula de alivio.
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Posible causa: Desbalanceo, las cañerías hidráulicas sobrepasan el largo crítico.
Solución: Desmonte la tobera de amortiguación sobre el pistón en la válvula DB52
B.- Problema: Fuertes vibraciones con un nivel de sonido profundo causado por la
válvula de alivio principal.
Posible causa: Pistón en válvula DB52 vibrando.
Solución: Chequee y eventualmente reubique la tobera de amortiguación sobre el
pistón en la válvula DB52.
Si la tobera de amortiguación fue limpiada y puesta recientemente, intente ubicar
otra con un diámetro menor.
NOTA: No menor que 1 mm.
VALVULA DE ALIVIO OPERADA POR SOLENOIDE, FIGURA 9.1.
84
9.4 Flujómetro.
9.4.1 Flujómetro – Sistema de control de paso.
Problema: El sistema automático parte cargando todas las válvulas de alivio
aunque no se necesite un flujo mayor.
85
TARJETA CONVERTIDORA DE SEÑAL DE FLUJO, FIGURA 9.2.
Posible causa:
a. Flujómetro dañado (de turbina)
b. Conexión de cables sueltos, en el magneto detector.
Solución:
a) Chequee la señal de entrada entre los terminales 7- 8 en la tarjeta convertidora
de flujo; debiera ser de 30 – 300 (mV). Si no es así cambie la turbina.
b) Tarjeta convertidora de flujo dañada. Figura 9.2.
Chequee la salida desde la tarjeta, terminal 10, debiera ser 4 mA con “0” flujo.
Reajuste si fuera necesario con el potenciómetro R7, si no hay señal cambie la
tarjeta.
NOTA: El problema podría también deberse a una falla en el computador
programable lógico (PLC). Resuelva esto por especialistas.
86
Problema: El sistema no está estable, el flujo aumenta y disminuye todo el tiempo.
Posible causa: La señal de salida desde la tarjeta convertidora de flujo no es
correcta.
Solución: La señal de salida debiera ser 4 mA con “0“ flujo. Ajuste lo necesario
mediante el potenciómetro R7 (en figura 9.2) Cerrando todas las válvulas de bola
en la línea de presión hidráulica tendremos toda la señal de flujo y en el
instrumento debiera leerse 100 %, si no fuera así reajuste por medio del
potenciómetro R10 en figura 9.2. Chequee y reajuste la señal con “ 0 “ flujo, de
ahí la señal 100 % nuevamente y así hasta que se obtengan las señales
correctas.
9.4.2 Flujómetro – Ajuste de mayor o menor aceite con instrumento de flujo
ajustable.
Problema: El sistema no se encuentra estable, cargando y descargando todo el
tiempo.
Posible causa: El ajuste de mayor o menor aceite no está correcto. El sistema
automático debiera demandar más aceite aproximadamente 40 (l/min), (7 – 15 %
de flujo) y menos aceite a aproximado 1 set + 80 (l/min), (114 – 130 %).
Dependiendo de la descarga de aceite por las bombas.
Solución: Baje el flujo hasta el punto de accionamiento usando una bomba de
carga por ejemplo. Ajuste el tornillo en el canal 2 del instrumento indicador de flujo
hasta que se encienda la luz “ MÁS ACEITE “. Detenga la bomba de carga y
observe el indicador de flujo, detenga la parada de la bomba cuando se encuentre
en el punto de activación “ MENOS ACEITE “, ahí debe encenderse la luz, si eso
no ocurre ajuste en el canal 1 del instrumento.
9.5 Presostato controlador de diferencial de presión.
A.- Problema: Todas las válvulas de alivio están descargadas aunque no exista
demanda. No se puede reiniciar el sistema.
Posible causa: Presostato de diferencial dañado.
87
Solución: Chequee si el presostato no está roto. Si no tiene repuesto
desconéctelos terminales
B.- Problema: Válvulas de alivio descargadas ocasionalmente pero no es lo
esperado.
Posible causa: Debido a una función propia del sistema, las válvulas de alivio
parten descargadas por un periodo de tiempo aproximadamente De 10 segundos,
este periodo de tiempo puede disminuirse.
Solución: Cheque el periodo de tiempo en los relés del panel de control. El libro
de mantención le dirá que relé está asociado a la función de descarga de las
válvulas de alivio.
9.6 Bombas de carga.
A.- Problema: La bomba de carga no parte, la válvula controladora de flujo (FCV)
es chequeada, pero todo se encuentra en orden y el manómetro indica la máxima
presión en la FCV.
Posible causa: Impulsor de la bomba trabado por alguna razón.
Solución: Vacíe el estanque por medio de una bomba portátil. Una vez que el
estanque se encuentre vacío y en condiciones de ingreso sin gases, desmonte el
impulsor.
B.- Problema: La bomba de carga vibra mucho durante la descarga, no existiendo
variación de flujo desde la válvula controladora.
Posible causa: Puede estar suelto el impulsor o la base de la bomba. Motor
hidráulico con mucho desgaste.
Solución: Vacíe el estanque y chequee el impulsor. Cambie el motor hidráulico.
Apriete todos los pernos de la base de la bomba.
C.- Problema: La capacidad de entrega de la bomba es muy baja.
Posible causa:
a) Un trapo traba el impulsor.
b) Anillos de desgaste fuera de medida. Anillos totalmente desgastados reducirán
la capacidad y la altura de cabeza de descarga de la bomba.
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c) Válvula de control de flujo con falla, puede tener pérdidas internas o en la línea
piloto.
Solución:
a) Desmonte el impulsor de la bomba para inspección.
b) Desmonte la bomba y cambie los anillos de desgaste.
Problema: Insuficiente barrido de carga.
Posible causa:
a) Anillos de desgaste fuera de medida.
b) Velocidad de la bomba muy baja durante el barrido.
Solución:
a) Cambie los anillos de desgaste.
b) Aumente la velocidad de la bomba. Mantenga 60 – 80 (bar) en la válvula
controladora de flujo.
9.7 Enfriador de aceite.
A.- Problema: No es posible mantener la temperatura bajo 60 °C, aún cuando la
bomba de enfriamiento y la presión de agua se encuentran sin problema.
Posible causa: En un sistema de control de paso cuando el sistema trabaja a
máxima presión si las válvulas de alivio tienen pérdidas una enorme cantidad de
energía será transportada al enfriador.
Solución: Chequee el ajuste de las válvulas de alivio de acuerdo al procedimiento
descrito anteriormente y asegúrese que las válvulas estén aliviando a unos 40
(bar) más arriba de la presión máxima del sistema.
B.- Problema: Contaminación del agua de enfriamiento por aceite hidráulico.
Posible causa:
a) Podría deberse a erosión de los tubos del enfriador. La erosión es causa de
demasiado flujo de agua de enfriamiento.
b) Podría deberse a corrosión causada por agua de enfriamiento contaminada.
c) Tubo con pérdidas en el enfriador debido a erosión o corrosión.
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d) Si el enfriador tiene pérdidas debiera cambiarse las piezas tan pronto sea
posible, en emergencia puede taparse las fugas.
Solución: Para encontrar fugas o pérdidas en un enfriador debe realizarse una
prueba de presión. Para ello deben desmontarse las tapas del enfriador.
Recuerde asegurar la parte interna del enfriador cuando se desmonte la parte de
entrada/salida de agua. Selle las cañerías de entrada y salida de aceite,
adecuando un manómetro para lectura y conexiones para llenado de aire.
90
10. Conclusiones.
Como puede apreciarse a través del trabajo, el uso de un sistema de
transmisión hidráulica de potencia tiene muchas ventajas por sobre otras
alternativas. Es importante mencionar que las cargas que pueden transportarse
son muy diversas, gracias a que las bombas pueden trabajar con productos de
diferentes gravedades específicas y a la vez no existen mayores riesgos con el
manejo de cargas explosivas. Por otro lado, un sistema con poder hidráulico
puede al mismo tiempo ser útil para el uso en otras maquinarias de la nave, tales
como grúas, huinches o hélice de propulsión lateral, minimizando así la
instalación de equipamientos que consigan esos propósitos. Ahora bien, debe
tenerse presente que su utilización también tiene que ir acompañada de un
continuo control de los parámetros indicados, como purgas y pruebas de
funcionamiento de las bombas de carga, de manera de tener el control y el
conocimiento para planificar mantención programada antes de una mal llevada y a
la vez con mayor costo involucrado, mantención correctiva.
En resumen, la importancia de que el personal a cargo de los equipos sepa qué
revisar y cómo acotar problemas con ayuda de solamente algunas pruebas
evitará un desgaste innecesario del personal que participa y por consiguiente
llevará a una economía a su armador, propósito que toda compañía naviera busca
a través de la continua capacitación de su personal acerca de los mismos temas.
91
11. Bibliografía.
Framo Training Course, Frank Mohn.
Framo Service Manual, Frank Mohn.
92
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