PROCEDIMIENTO DE ENSAYO POR
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS EN SOLDADURAS
DE ESTRUCTURAS SEGÚN AWS D1.1
PEC/END/MT/01
REV. 0
REVISION FECHA HOJA/S CAUSA DEL CAMBIO
0 30/06/06 TODAS Emisión inicial
Aprobado:
Realizado:
Fdo.:Jaime Vidal Pose
Fdo.: Andrés Vilariño González
Fecha: 30/06/06
Fecha: 30/06/06
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INDICE
1. OBJETO
2. DOCUMENTACIÓN APLICABLE
3. CUALIFICACIÓN DEL PERSONAL
4. INFORMACIÓN PREVIA
5. MÉTODOS DE MAGNETIZACIÓN
6. CALIBRACIÓN DE LOS EQUIPOS
7. PARTÍCULAS MAGNÉTICAS Y MEDIOS DE SUSPENSIÓN
8. VERIFICACIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO
9. ILUMINACIÓN
10. SECUENCIA DE OPERACIONES
11. TEMPERATURAS
12. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
13. CONDICIONES DE MAGNETZACIÓN
14. DIRECCIÓN Y SOLAPE DE LA MAGNETIZACIÓN EN LAS
SOLDADURAS
15. EVALUACIÓN DE LAS INDICACIONES
16. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
17. INFORME FINAL
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1.- OBJETO
Este documento describe el procedimiento general para realizar ensayos con partículas magnéticas en
chapas y perfiles laminados, de acero al carbono o débilmente aleado. Salvo que contractualmente se
manifieste lo contrario, las partes contratantes aceptan adoptar en este procedimiento los requisitos
de la Sección 6, Parte D, del Código de Soldaduras Estructurales AWS Dl .1/Dl .1 M:2002 de la
American Welding Society. El objetivo principal del ensayo, realizado según este procedimiento, es la
detección, localización y evaluación de las discontinuidades, abiertas a la superficie de ensayo, que
puedan aparecer en soldaduras y superficies en general. Por soldadura, se considerará el área
comprendida por el metal de fusión y el metal base situado dentro de los 25 mm adyacentes a ambos
lados del metal de fusión. Con este procedimiento se podrán ensayar aquellas uniones soldadas a
materiales fabricados o reparados de acuerdo con los requisitos del Código AWS Dl.l/Dl.1M:2002.
Previo acuerdo contractual, podrá ser utilizado en estructuras fabricadas conforme a otros códigos. El
procedimiento también es aplicable a ensayos realizados durante las fases intermedias de la
soldadura, por ejemplo ensayos entre pasadas o después del saneado de raíz. El presente
procedimiento no será aplicable en las siguientes situaciones:
a) Aceros con un límite elástico superior a 690Mpa
b) Aceros de menos de 3 mm de espesor. Cuando se realicen soldaduras en metal base de espesor
inferior al señalado, aplicarán los requerimientos del AWS Dl .3.
c) Recipientes o tuberías sometidos a presión.
d) Cualquier otro metal base que no sea acero al carbono o bajo aleado.
2.- DOCUMENTACIÓN APLICABLE
Este procedimiento cumple, en cuanto a la ejecución de ensayos por partículas magnéticas, con lo
exigido en los siguientes documentos:
Código AWS D1.1ID1.1M:2002.
Norma ASTM E709 “Standard Guide for Magnetic Particle Examination”.
3.- CUALIFICACIÓN DEL PERSONAL
El personal que efectúe el ensayo estará calificado, al menos, como Nivel 1 según la SNT-TC1A de la
ASNT.
El personal que evalúe las indicaciones, estará calificado, al menos como Nivel II según el mismo
procedimiento.
Cuando así sea requerido y, previo acuerdo contractual entre las partes, los Niveles 1 y II, podrían
estar calificados según la norma EN-473 en lugar de la SNT-TC1A.
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4.- INFORMACIÓN PREVIA
Antes de iniciar el ensayo se deberá acordar con el cliente los detalles relativos a:
a) Métodos de magnetización a emplear.
b) Tipo y color de las partículas magnéticas.
c) Preparación de las superficies.
d) Accesos, iluminación de la zona, tomas de energía, etc.
5.- MÉTODOS DE MAGNETIZACIÓN
Para crear el campo magnético necesario se puede utilizar, uno de los métodos siguientes:
a. Por medio de un yugo electromagnético de corriente alterna o rectificada.
b. Por medio de un yugo de corriente continua.
6.- CALIBRACIÓN DE LOS EQUIPOS
6.1. YUGOS ELECTROMAGNÉTICOS
La calibración de los yugos se realizará al menos una vez cada seis meses y siempre que sea
sometido a reparaciones o revisiones importantes, midiendo su capacidad de izado de peso de la
siguiente manera:
Espaciado entre los polos del yugo
Tipo de yugo
50 a 100 mm. 100 a 150 mm.
Corriente alterna (AC) 45 N (4.5kg)
135 N (13.5 kg) 225 N (22.5 kg)
Corriente continua o rectificada (DC)
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Cada probeta utilizada en dicho ensayo deberá ser calibrada mediante una báscula trazable a
patrones nacionales antes de ser utilizada por primera vez. En adelante, no será necesario volver a
calibrar la probeta, a no ser que se le inflija un daño que lleve aparejado una pérdida de material
evidente.
7.- PARTÍCULAS MAGNÉTICAS Y MEDIOS DE SUSPENSIÓN
Se pueden usar los siguientes tipos:
a) Partículas en polvo aplicadas por vía seca, color gris, negro, marrón o rojo, según el color de la
pieza ensayada, con objeto de mejorar el contraste y la visibilidad. Se aplicará cuando se requiera la
máxima sensibilidad para discontinuidades subsuperficiales o cuando la temperatura de la pieza
supere los 50ºC
b) Partículas aplicadas en suspensión líquida, color marrón, rojo o negro, para conseguir la máxima
sensibilidad en discontinuidades superficiales.
c) Partículas fluorescentes, color verde amarillento, por vía seca o húmeda, cuando se necesite
obtener la máxima visibilidad.
La concentración de partículas magnéticas en suspensiones líquidas será la recomendada
por el fabricante, cumpliendo los valores mínimos indicados.
Para su comprobación se utiliza la pera ASTM de vidrio. Se toma una muestra de 100 ml de
suspensión agitada y se deposita en la pera. En el caso de disolventes basados en derivados del
petróleo, se debe dejar que las partículas precipiten durante 60 minutos, mientras que para
disoluciones en base acuosa basta con 30 minutos. La cantidad de partículas que ha precipitado en
ese tiempo da idea de la concentración de las mismas en la disolución. De este modo, a no ser que el
fabricante de las partículas indique una concentración distinta, las concentraciones requeridas son las
siguientes:
Para partículas fluorescentes, de 0,1 a 0,4 ml en 100 ml de disolución. Para partículas visibles, de 1,2
a 2,4 ml en 100 ml de disolución. Los medios líquidos comúnmente empleados son el agua normal o
un destilado ligero de petróleo no fluorescente. Para evitar la oxidación de las superficies ensayadas,
los concentrados comerciales para preparar suspensiones acuosas suelen llevar aditivos antioxidantes
en su composición. En caso contrario, y cuando sea necesario evitar la oxidación superficial, se
añadirá a la suspensión el aditivo recomendado por el fabricante de las partículas. Los ensayos por
vía húmeda de superficies mecanizadas en las que se quiera evitar la oxidación, se realizarán
utilizando preferentemente una suspensión en un disolvente líquido derivado del petróleo. Los
recipientes destinados a contener o almacenar las partículas deben ser de uso exclusivo para un tipo
de partículas y deberá estar provistos de cierres adecuados que impidan su contaminación. Queda
prohibida la mezcla de partículas de distintos tipos o fabricantes así como la recuperación de
partículas magnéticas utilizadas.
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8.- VERIFICACIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO
El campo magnético en la superficie de la pieza ensayada deberá ser la suficientemente intenso como
para conseguir indicaciones satisfactorias, pero no tan intenso como para producir acumulaciones de
partículas que puedan enmascarar las indicaciones relevantes.
8.1. INTENSIDAD DEL CAMPO MAGNÉTICO
1. Indicador de campo magnético
Consiste en ocho porciones triangulares de acero de bajo contenido en carbono unidas entre
si por soldadura no magnética y recubierto el conjunto por una capa de cobre. Está provisto
de un asa no magnética.
El campo magnético se considera adecuado cuando, al aplicar las partículas magnéticas
simultáneamente a la aplicación del campo, se forman indicaciones claramente visibles en las
líneas de soldadura a través de la capa de cobre. Caso de no ser así, el campo se considera
insuficiente. Este indicador es el más adecuado para el empleo de partículas magnéticas vía
seca.
2. Láminas con defectos artificiales.
Son láminas de acero de bajo contenido en carbono, con un espesor de 0,05 mm que tienen
talladas marcas artificiales simulando defectos. Se considera que el campo magnético es
adecuado cuando, al aplicar las partículas simultáneamente con el campo magnético, se
observan claramente las marcas de 0,015 mm (30% del espesor) de profundidad. Este
indicador es el más adecuado para el empleo de partículas magnéticas vía húmeda.
3. Sondas de efecto Hall o gaussómetros.
Se utilizará para medir los valores pico del campo magnético tangencial. La sonda se
colocará sobre la superficie a ensayar, de tal forma que se pueda determinar la máxima
intensidad de campo en esa posición. Se considera que el campo magnético es satisfactorio
cuando el valor obtenido en la medición se encuentra entre 30 G y 60 G (2,4 kA/m a 4,8
kA/m).
8.2. DIRECCIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO
Cuando sea necesario determinar la dirección del campo magnético, se pueden utilizar los
indicadores de campo magnético descritos en los apartados 1 y 2 del punto 8.1. La sonda Hall,
descrita en el apartado 3 de este mismo punto, está prohibida.
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9.- ILUMINACIÓN
[Link] DE LUZ DURANTE EL ENSAYO
En el ensayo mediante partículas magnéticas, las indicaciones se ponen de manifiesto por una
acumulación de partículas en la superficie del elemento ensayado. Deberá existir un contraste de
color suficiente entre las partículas utilizadas y el material ensayado. En el caso de utilizar
partículas coloreadas, se utilizará luz visible para su examen. Cuando se empleen partículas
magnéticas fluorescentes, se utilizará luz ultravioleta (luz negra) para su observación. Este último
caso requiere la necesidad de realizar el ensayo en una zona oscura, preservada de la luz visible.
9.1.1 Intensidad de luz visible
En el caso de partículas magnéticas no fluorescentes, la iluminación mínima necesaria es
comparable a la requerida para cualquier ensayo visual, esto es, 1000 lux (100 fc) en la
superficie de ensayo, que puede conseguirse mediante iluminación natural o artificial. Es
necesario mantener registro de los datos de la fuente de luz, la técnica y el nivel de
intensidad de luz utilizados durante el ensayo. Para algunas inspecciones en campo, y previo
acuerdo contractual con el cliente, podrá utilizarse un nivel de luminosidad (intensidad de luz
visible) no inferior a 500 lux (50 fc).
9.1.2 Intensidad de luz ultravioleta
En caso de utilizar partículas fluorescentes, el ensayo se realizará en una zona oscura y el
operador deberá permanecer en ella durante, al menos, 1 minuto para adaptar sus ojos a
ese nivel de oscuridad. En el caso de utilizar gafas, éstas no podrán llevar cristales tintados o
fotosensibles. La intensidad de luz visible ambiental, en la zona de ensayo oscurecida en la
que se vaya a realizar el ensayo con partículas fluorescentes, no excederá de 20 lux (2 fc).
Es necesario dejar calentar la lámpara de luz negra durante, al menos, 5 minutos antes de
su utilización o medición de la intensidad de la luz ultravioleta emitida. Los filtros deberán
limpiarse cada ocho horas de funcionamiento y está terminantemente prohibido la utilización
de filtros rotos o agrietados. La intensidad de la luz negra en la superficie ensayada se
medirá, al menos, una vez cada 8 horas, siempre que se cambie la situación de trabajo o
cuando se cambie la bombilla, con un medidor de radiación Uy-A. Se requiere un mínimo de
1000 microwatios/cm2 sobre la superficie a ensayar.
10.- SECUENCIA DE OPERACIONES
Antes de proceder al ensayo con partículas magnéticas, es necesario realizar un ensayo visual de la
superficie, prestando especial atención a aquellas discontinuidades abiertas a la superficie que,
debido a su anchura, pudieran no atraer a las partículas magnéticas. Se utilizará siempre el método
continuo. La aplicación de las partículas secas debe comenzar una vez esté establecido el campo
magnético, que deberá permanecer hasta que se haya desprendido el exceso de partículas. En
cuanto a las partículas húmedas, cuando éstas se utilicen en aerosol, la aplicación de las mismas
puede realizarse antes o después de comenzar a aplicar el campo magnético. En el resto de los casos
la aplicación de las partículas húmedas debe cesar inmediatamente antes de aplicar el campo
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magnético. En cada superficie ensayada, la aplicación del campo magnético se ha de realizar, al
menos, en dos direcciones netamente perpendiculares entre sí. La segunda aplicación puede
realizarse con una técnica diferente a la de la primera.
11.- TEMPERATURA
Las partículas magnéticas pueden perder sus propiedades debido a la temperatura de la pieza. No se
deben superar los intervalos de temperatura indicados por el fabricante de las partículas. En el caso
de no indicarse estos intervalos, la temperatura de la superficie ensayada no superará los valores
siguientes:
a) 300°C cuando se empleen partículas grises en forma de polvo seco.
b) 200°C cuando se empleen partículas negras en forma de polvo seco.
c) 150°C cuando se empleen partículas rojas en forma de polvo seco.
d) 90ºC cuando se empleen partículas fluorescentes en forma de polvo seco.
e) 50°C para todos los casos de partículas aplicadas por vía húmeda.
12.- PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Las superficies en estado bruto de fundición, forja, laminado o soldadura, suelen proporcionar
resultados satisfactorios en los ensayos con partículas magnéticas. Sin embargo, cuando el estado
superficial pueda enmascarar las indicaciones, las superficies deberán ser preparadas las por
amolado, mecanizado u otro método encaminado a obtener un estado superficial adecuado para el
ensayo.
La superficie a ensayar deberá estar limpia, seca y libre de contaminantes tales como aceite, grasa,
herrumbre suelta, arena, capas gruesas de pintura, proyecciones de soldadura, etc. La limpieza y
adecuación debe extenderse a toda la superficie a ensayar y todas las superficies adyacentes en, al
menos, 25 mm. Los revestimientos no ferromagnéticos (del orden de 20 a 50 micras), tales como las
capas delgadas de pintura bien adheridas y continuas (sin fragmentaciones), normalmente no alteran
la sensibilidad de detección. Los revestimientos de mayor espesor reducen la sensibilidad; en estas
condiciones, se debe verificar la citada sensibilidad en el máximo espesor de capa. En aquellas zonas
en las que existiese una capa de pintura previa al ensayo por partículas, distinta a las pinturas de
contraste aprobadas, se debe comprobar el espesor de la misma realizando un muestreo
representativo con un equipo adecuado de medición de espesores de capa de pintura. Debe haber un
contraste visual suficiente entre las indicaciones y la superficie sometida a ensayo. Para la
observación bajo luz blanca (técnica no fluorescente), puede ser necesario aplicar una capa
adherente, fina y uniforme de una pintura de contraste aprobada.
13.- CONDICIONES DE MAGNETIZACIÓN
[Link] ELECTROMAGNÉTICO
Este método se aplicará solamente para la detección de discontinuidades superficiales. Pueden
utilizarse tanto yugos de corriente rectificada o alterna como de corriente continua. La intensidad
de campo será comprobada con el medidor adecuado según el apartado 8. En el caso de los
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yugos de corriente continua y los de corriente rectificada, es obligatorio verificar diariamente y
antes de su utilización, que su capacidad de izado es de, al menos, 18,1 Kg, mientras que para
los de corriente alterna deben ser capaces de elevar 4,5 Kg.
En el caso de emplear una sonda de efecto Hall, ésta deberá situarse en el punto medio de la
línea que une los polos. Generalmente, en piezas con espesor igual o menor de 6 mm, los yugos
de corriente alterna son más indicados para la detección de discontinuidades superficiales que los
yugos de corriente continua o rectificada.
13.2. LACA DE CONTRASTE
En el caso de utilización de lacas de contraste, esta se aplicara en aerosol, de forma homogénea,
siguiendo las instrucciones del fabricante y aplicando la cantidad mínima que permita un
adecuado contraste.
Solo se utilizará en el caso de partículas no fluorescentes. La intensidad de campo se verificará
según el apartado 5, en tres zonas distintas por cada aplicación de laca. Para considerar el
ensayo correcto se debe conseguir, al menos, el 50% de la longitud de la indicación obtenida en
esa zona sin la aplicación de la laca.
14.- DIRECCIÓN Y SOLAPE DE LA MAGNETIZACIÓN EN LAS SOLDADURAS
En cada sector de soldadura se realizarán al menos dos ensayos separados, de tal manera que las
líneas del campo en cada ensayo sean, aproximadamente, perpendiculares entre sí.
Los ensayos en sectores o incrementos consecutivos serán realizados con un solape suficiente para
asegurar que se cubre el 100 % de la soldadura ensayada y de la zona adyacente del metal base.
15.- EVALUACIÓN DE INDICACIONES
Toda acumulación de partículas magnéticas es una indicación. Sin embargo, solo las indicaciones
relevantes serán evaluadas de acuerdo con los criterios de aceptación que se exponen más adelante.
Según las causas que originan las indicaciones, éstas se clasifican según el cuadro siguiente:
Indicaciones — Falsas
Indicaciones — No relevantes
Indicaciones — Relevantes
a) Indicaciones falsas: Son las acumulaciones de partículas producidas por causas tales como
aportación de exceso de partículas, retención por suciedad, grasa, hilos o por un campo magnético
de valor excesivamente grande, etc. y no por campos magnéticos de fuga. Las indicaciones falsas y
las acumulaciones de exceso de partículas serán eliminadas y se repetirá el ensayo.
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b) Indicaciones no relevantes: Son las indicaciones producidas por campos magnéticos de fuga,
pero que no son debidas a discontinuidades mecánicas inesperadas. Por ejemplo se pueden presentar
indicaciones no relevantes en zonas de cambio brusco de espesor, en la línea de fusión de la
soldadura cuando las propiedades magnéticas del metal base y metal de aporte son diferentes, por
“escritura magnética”, etc. Las indicaciones consideradas como no relevantes serán estudiadas para
determinar su origen y, si su naturaleza lo permite, serán eliminadas y se repetirá el ensayo. En
aquellos casos en los que no se puede eliminar la indicación, se realizará otro ensayo no destructivo
diferente para asegurar que no son debidas a discontinuidades mecánicas.
c) Indicaciones relevantes: Son aquellas indicaciones que no se enmarcan dentro de ninguno de
los anteriores grupos de indicaciones. Cuando una indicación relevante supera un determinado nivel
de magnitud establecido por los criterios de aceptación aplicados, se clasificará como rechazable. Una
indicación relevante clasificada como rechazable es lo que se considera como un defecto. En cuanto a
su forma, las indicaciones se clasifican como sigue:
Indicaciones lineales: son aquellas cuya longitud es superior a tres veces su anchura.
Indicaciones redondeadas: son las de forma circular o elíptica cuya longitud es inferior o igual a
tres veces su anchura.
16.- CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
En el ensayo por partículas magnéticas, dependiendo del tipo de cargas a que está sometida la
soldadura examinada, se pueden aplicar distintos criterios de aceptación. De este modo, existen dos
grandes bloques:
a) Criterios de aceptación para estructuras no tubulares sometidas a esfuerzos estáticos.
b) Criterios de aceptación para estructuras no tubulares sometidas a esfuerzos cíclicos o estructuras
tubulares sometidas a cualquier tipo de esfuerzo.
En el caso de no estar especificado, se considerará que la estructura sobre la que se va a realizar el
ensayo está sometida a esfuerzos cíclicos.
Previo acuerdo entre las partes, se podrán aplicar otros criterios de aceptación, los cuales deberán
especificarse en el informe final.
16.1 ESTRUCTURAS NO TUBULARES SOMETIDAS A ESFUERZOS ESTÁTICOS
16.1.1 Grietas
Serán inaceptables independientemente de su tamaño o posición
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16.1.2 Fusión entre material de aporte y metal base
Existirá fusión completa entre las sucesivas capas de soldadura y entre la soldadura y el
metal base.
16.1.3 Discontinuidades tipo cráter
Todos los defectos tipo cráter deberán ser rellenados para proporcionar el tamaño de
soldadura especificado, excepto en los finales de las soldaduras en ángulo intermitentes que
se prolonguen más allá de su longitud efectiva, indicada en el plano de diseño.
16.1.4 Mordeduras
Para materiales de menos de 25 mm de espesor, las mordeduras no podrán exceder de 1
mm con las excepciones siguientes:
a) Las mordeduras no podrán exceder de 2 mm para cualquier longitud acumulada de hasta
50 mm en una longitud total de 300 mm.
b) Para materiales de espesor mayor o igual a 25 mm, las mordeduras no excederán los 2
mm para cualquiera que sea la longitud de la soldadura.
16.1.5 Porosidad
a) Las soldaduras a penetración completa en uniones a tope transversales a la dirección del
esfuerzo de tracción, no tendrán porosidad visible.
b) Para las demás soldaduras, la porosidad visible no será superior a 10 mm por cada 25 mm
de soldadura, ni mayor de 20 mm por cada 300 mm de soldadura.
En caso de duda sobre la naturaleza o dirección del esfuerzo, aplica el apartado a).
16.2 ESTRUCTURAS SOMETIDAS A ESFUERZOS CÍCLICOS O ESTRUCTURAS
TUBULARES SOMETIDAS A CUALQUIER TIPO DE CARGA:
16.2.1 Grietas
Serán inaceptables independientemente de su tamaño o posición
16.2.2 Fusión entre material de aporte y metal base
Existirá fusión completa entre las sucesivas capas de soldadura y entre la soldadura y el
metal base.
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16.2.3 Discontinuidades tipo cráter
Todos los defectos tipo cráter deberán ser rellenados para proporcionar el tamaño de
soldadura especificado, excepto en los finales de las soldaduras en ángulo intermitentes que
se prolonguen más allá de su longitud efectiva, indicada en el plano de diseño.
16.2.4 Mordeduras
En los elementos principales, cuando la soldadura es transversal a la dirección principal del
esfuerzo bajo cualquier estado de carga, las mordeduras no tendrán una profundidad
superior a 0,25 mm, Para los demás casos, las mordeduras no podrán tener mas de 1 mm
de profundidad. En caso de no estar indicada la dirección del esfuerzo transversal, la
profundidad máxima es de 0,25 mm.
16.2.5 Porosidad
a) Soldaduras en ángulo (fillet welds):
No podrá haber mas de un poro por cada 100 mm de soldadura. El diámetro máximo de
estos poros no excederá de 2,5 mm. Se exceptuarán las soldaduras en esquina entre
rigidizadores y almas para las que la suma de los diámetros de porosidad no podrá ser
superior a 10 mm por cada 25 mm de soldadura, ni superior a 20 mm por cada 300 mm de
soldadura.
b) Soldaduras a penetración completa:
En uniones a tope transversales a la dirección del esfuerzo de tracción, no tendrán porosidad
visible. Para las demás soldaduras a penetración completa no habrá más de un poro por
cada 100 mm de soldadura. El diámetro de los poros no podrá ser superior a [Link] caso
de no estar indicada la dirección del esfuerzo transversal, no se admite porosidad visible.
17.- INFORME DE RESULTADOS
El informe final, junto con la hoja de datos del ensayo, deberán contener todos los resultados del
ensayo, incluyendo una descripción detallada de las indicaciones y una declaración que especifique si
los resultados satisfacen o no los criterios de aceptación. El anexo al informe, que recoge los
resultados del ensayo, recogerá como mínimo la siguiente información:
Datos generales
a) Identificación de la pieza ensayada.
b) Fecha y lugar del ensayo.
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c.) Nombre del operador y/o evaluador con el nivel de cualificación.
Información relativa al equipo
a) Marca, modelo y número de serie del equipo utilizado.
b) Designación comercial, fabricante, color y modo de aplicación de las partículas magnéticas.
c) Tipo de iluminación y laca de contraste, si es aplicable.
Información relativa a la técnica de ensayo
a) Procedimiento utilizado y revisión.
b) Estado superficial, método de limpieza y temperatura de la pieza.
c) Secuencia, duración y técnica de magnetización.
d)Corriente de magnetización, material de contacto y desmagnetización.
Resultados del ensayo
a) N° de Indicación.
b) Croquis con la forma y dimensiones de la pieza, indicando las zonas ensayadas con sus
dimensiones y la situación y tamaño de las indicaciones registradas.
c) Coordenadas de la indicación, si procede.
