UNIVERSIDAD CATOLICA BOLIVIANA “SAN PABLO”

UNIDAD ACADÉMICA REGIONAL COCHABAMBA

Departamento de Ciencias Exactas e Ingenierías

Carrera de Ingeniería Mecatrónica

INYECCION DE PLASTICOS

NOMBRES: ARENAS ALÁ PABLO EDGAR

CUELLAR QUISPE JOSEPH

BALDERRAMA BARRIGA ADRIAN

IVER BUSTAMANTE

JORGE CRUZ PEREZ

INTRODUCCIÓN

La inyección en el plástico es un gran avance a la hora de fabricar elementos de gran

consumo a grandes tamaños. Sus propiedades son muy elevadas ya que consiguen reducir
costes, una mayor rapidez de transformación en sus procesos y un resultado final mucho más
optimizado limitando que entren más procesos secundarios.

La técnica de inyección del plástico consiste en moldear un elemento gracias a un molde que
alberga la pieza. Los polímeros se inyectan a presión al molde a través de una boquilla y se
mantiene la presión constante mientras se enfría la pieza dotándolo de su forma final. Una
vez finalizado el proceso tan solo con la apertura del molde tendremos la pieza final
conseguida.

OBJETIVOS

Objetivo general

Comprender en qué consiste el proceso de inyección del plástico.

Objetivos específicos

Explicar la tecnología que se aplica en el proceso de inyección del plástico

Investigar los productos que son posibles de manufacturar con la inyección del plástico.

PROCESO

La técnica de inyección del plástico consiste en moldear un elemento gracias a un molde que
alberga la pieza. Los polímeros se inyectan a presión al molde a través de una boquilla y se
mantiene la presión constante mientras se enfría la pieza dotándolo de su forma final. Una
vez finalizado el proceso tan solo con la apertura del molde tendremos la pieza final
conseguida.
Para conseguir el fundido del polímero, antes de meterlo al molde debe seguir un complejo
proceso que debe estar en completa coordinación con la inyección para controlar la
temperatura exacta, cantidad y sincronización en el tiempo. Por ello, aunque la inyección
pueda parecer un proceso simple al ser el más utilizado en la actualidad, toda la
transformación requiere de un exhaustivo control.
Moldes de fundido
En la transformación del plástico por inyección, los moldes son los que dan la forma deseada
a la pieza o piezas, ya que un molde puede tener una sola cavidad, para inyectar una pieza por
ciclo, o diversas cavidades. En el proceso anterior a la inyección del plástico al molde, unas
potentes resistencias ubicadas en la cámara del husillo son las encargadas de que el plástico
se funda, se homogenice y se plastifique adecuadamente para posteriormente ser inyectado en
el molde.
Como se mencionó anteriormente, este proceso trabaja con una sincronización perfecta ya
que, de lo contrario no podría obtener grandes volúmenes de trabajo. Además, recordemos
que las piezas deben ser exactas por lo que esta sincronización no puede fallar en todos los
aspectos fundamentales: temperatura, cantidad, solidificación, etc.
Temperatura: La temperatura debe estar controlada de forma muy precisa para conseguir
que el polímero inyectado se fusione correctamente. Además, hay que recordar que el
proceso de inyección requiere de un calentamiento previo para su inyección y un
enfriamiento posterior para conseguir la pieza deseada. En el proceso de enfriamiento
también dependeremos del tipo de pieza requerido (tamaño, forma, cantidad, …). Por todo
ello, la temperatura es uno de los elementos más importantes en el proceso de transformación.
Presión: La presión que ejerce el proceso también es un elemento clave para que la materia
prima se enfríe de forma correcta adaptando su forma a la del molde utilizado. Ejercer una
presión fuerte y constante es uno de los requerimientos más importantes del proceso.
Velocidad: El polímero ya fundido a través de las resistencias de las cavidades pasa
directamente al molde en cuestión de segundos. Este proceso debe ser inmediato y rápido ya
que, desde el primer momento que la materia entra al molde ya empieza su proceso de
enfriamiento. Por este motivo, el paso al molde debe ser muy rápido y controlado.
En el proceso del moldeo por inyección se pueden elaborar diversos productos, como:
  Artículos para el hogar
 Cubetas
 Palanganas
 Recipientes para alimentos
 Tapas
 Cucharas
 Macetas

¡¡¡Se puede crear casi cualquier objeto con inyección de plástico!!!

En las siguientes imágenes se puede apreciar el proceso de inyección de plástico para una
maceta:

Se puede ver el molde que tiene la forma de maceta.

Las piezas se juntan dejan espacios muy delgados por los cuales el plástico caliente entrara.

El plástico se pega al molde adquiriendo la forma del mismo.

Maquina inyectora de plástico

El proceso de inyección de plásticos consta de cuatro etapas: la sujeción, la inyección, el
enfriamiento y la eyección. Durante la etapa de sujeción, el molde que contiene la cavidad
con la forma deseada se cierra esperando a que ingrese el plástico fundido, las placas del
molde deben cerrarse con la fuerza suficiente para soportar la presión interna que se
presentará durante la inyección. En la etapa de inyección, el polímero en forma de gránulos o
“pellets”, alimentado por la tolva, pasa al cilindro de la inyectora donde por acción del giro
del husillo se generan esfuerzos cortantes debidos a la fricción al ser forzado a fluir, mientras
calentadores eléctricos generan calor hasta que el polímero se funde, se homogeneiza y se
transporta hasta el otro extremo de la unidad de inyección. El constante transporte de material
crea una presión en el polímero al final del husillo, que es compensada con el retroceso de
este, en la dirección de la posición previa a la inyección. Una vez que se tiene suficiente
material fundido, este es inyectado en la cavidad del molde. Cuando el molde está lleno de
polímero fundido es cuando entra en acción la fase de solidificación; en esta fase el sistema
de enfriamiento baja la temperatura del material que se encuentra dentro del molde hasta
llevarlo al estado sólido. Cuando la pieza se solidifica, es posible eyectarla.

UNIDAD DE ALIMENTACIÓN
El proceso inicia en una tolva que se llena con gránulos de plástico a través de un dosificador.
Esta es la materia prima de cualquier producto, la cual es alimentada dentro del barril que
conduce el polímero a través de la unidad de inyección.

UNIDAD HIDRÁULICA
Para que el material fundido avance a través del barril de la unidad inyectora, el husillo es
impulsado por un sistema hidráulico habilitado por un motor eléctrico, que provoca un
movimiento axial del barril y sus aspas en un flujo sin fin.
UNIDAD DE INYECCIÓN
El polímero es fundido con el calor generado por diversas bandas de resistencias que están
colocadas alrededor del barril. El fluido es inyectado dentro del molde a través de la boquilla,
ejerciendo la presión suficiente para que se llene y se solidifique dentro del molde.

UNIDAD DE MOLDEO
Consiste en una prensa hidráulica o mecánica integrada por dos placas porta moldes, las
cuales provocan la unión hermética de ambas partes del molde para formar la cavidad de la
pieza y resisten la fuerte presión que se aplica cuando el polímero es inyectado en el molde.
Una de las dos partes del molde se mantiene fija, que es la que está pegada a la unidad de
inyección del polímero, mientras la otra que se mantiene en movimiento durante el ciclo de
moldeo y es conocida como la parte extractora o de cierre.
Esta misma unidad se abre nuevamente cuando la pieza inyectada se solidifica, al ser enfriada
con la ayuda de un fluido refrigerante y finalmente ser expulsada por los pernos botadores del
lado extractor, para iniciar nuevamente el ciclo, el cual se lleva a cabo de forma continua.

MOLDE
El molde es la parte más importante de la máquina de inyección, pues es donde la pieza de
plástico tomará su forma y acabado. Es una pieza intercambiable que se atornilla en la prensa
a través de una porta molde. Consta de dos partes iguales que se unen herméticamente.
Cada una de las partes tiene una cavidad que se llenará con el fluido del polímero caliente,
para tomar la forma y replicar la pieza correspondiente. El material es presionado por la
unidad inyectora para llenar la cavidad del molde al 100% antes de enfriarse.
Las partes del molde son:

1. Canales: Son los conductos por donde pasa el polímero fundido hacia la cavidad
debido a la presión aplicada por la unidad de inyección.
2. Cavidad: Es el espacio donde el polímero inyectado toma la forma de la pieza.
3. Respiradores: Son conductos por los cuales sale al aire de la cavidad, conforme entra
el fluido de plástico fundido.
4. Sistema de enfriamiento: Son los conductos por donde circula el refrigerante para
regular la temperatura del molde. El enfriamiento es un factor crucial, pues de esto
depende que la pieza no tenga deformaciones o que la superficie final sea la esperada.
5. Pernos botadores: Al abrir el molde, estos pernos ubicados en expulsan la pieza
moldeada fuera de la cavidad.

Elementos fundamentales en la inyección del plástico

 Temperatura: La temperatura debe estar controlada de forma muy precisa para

conseguir que el polímero inyectado se fusione correctamente. Además, hay que
recordar que el proceso de inyección requiere de un calentamiento previo para su
inyección y un enfriamiento posterior para conseguir la pieza deseada. En el proceso
de enfriamiento también dependeremos del tipo de pieza requerido (tamaño, forma,
 cantidad, …). Por todo ello, la temperatura es uno de los elementos más importantes
en el proceso de transformación.
 Presión: La presión que ejerce el proceso también es un elemento clave para que la
materia prima se enfríe de forma correcta adaptando su forma a la del molde utilizado.
Ejercer una presión fuerte y constante es uno de los requerimientos más importantes
del proceso.
 Velocidad: El polímero ya fundido a través de las resistencias de las cavidades pasa
directamente al molde en cuestión de segundos. Este proceso debe ser inmediato y
rápido ya que, desde el primer momento que la materia entra al molde ya empieza su
proceso de enfriamiento. Por este motivo, el paso al molde debe ser muy rápido y
controlado.

CONCLUSIONES

 Los niveles de producción son muy altos, incluso con formas complicadas.
 Los costes son más bajos, sobre todo si se externaliza el proceso de inyección.
 Las piezas fabricadas requieren de pocos acabados.
 El manejo de material es reducido.
 Las piezas que contengan inserciones de metal se pueden moldear sin rebabas de
material en las mismas.