Atlas Copco

ROC D3-01
Manual

PM No. 9852 1563 05

2004-05
Atlas Copco
ROC D3-01
Manual

PM No. 9852 1563 05

2004-05
 REGLAS DE SEGURIDAD
Antes de poner en marcha hay que leer
detenidamente todas las instrucciones.

Se debe prestar atención especial a

la información que se encuentra al
lado de este símbolo.

Sólo se pueden usar piezas originales de

Atlas Copco.

1250 0071 04

© Copyright 2004, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden

No está permitida la reproducción total o parcial de esta publicación, ni su tratamientoinformá
ni la transmisión de ninguna forma o por cualquier medio, ya sea electrónico,mecánico, por fo
por registro u otros métodos sin el permiso previo y por escrito delos titulares del copyright.

Atlas Copco Rock Drills AB

SE-70191 Örebro, Sweden
Indice

Seguridad ...................................................................................................... 5

Instrucciones de funcionamiento ............................................................. 17

Instrucciones de mantenimiento............................................................... 95

Esquemas de mantenimiento .................................................................. 179

3
4
Seguridad
Disposiciones de seguridad ..................................................................................... 7
Seguridad ............................................................................................................ 7
Reglas de seguridad generales ............................................................................ 7
Zonas de riesgo del equipo perforador .................................................................... 9
Descripción ......................................................................................................... 9
Desplazamiento................................................................................................... 9
Laboreo en bancos ............................................................................................ 10
Perforación de minas horizontales.................................................................... 10
Letreros de prohibición y advertencia ................................................................... 11
Letreros indicativos ............................................................................................... 14
EG - Declaración de conformidad......................................................................... 16
Máquina individual y componentes de seguridad ............................................ 16
Otras directivas aplicables ................................................................................ 16
Normativas de armonización aplicadas ............................................................ 16
Emitido por ....................................................................................................... 16

5
6
Disposiciones de seguridad

Seguridad
• Estas instrucciones contienen importantes apartados referidos a
seguridad.
• Deberá prestarse atención especial al texto de seguridad encua-
drado encabezado por un símbolo de advertencia (triángulo)
seguido por una palabra indicadora.
Indica un riesgo inminente que OCASIONARÁ
! PELIGRO lesiones graves o mortales si no se
respeta la advertencia

indica un riesgo o procedimiento peligroso que PUEDE

! ADVERTENCIA ocasionar lesiones graves o mortales si no se respeta
la advertencia

indica un riesgo o procedimiento peligroso que PUEDE

! PRECAUCIÓN ocasionar lesiones personales o daños a la propiedad
si no se respeta la advertencia
1250 0100 25

Figura 1. Palabra indicadora de las advertencias

Reglas de seguridad generales

• El equipo sólo deberá ser manipulado por personal especial-
mente adiestrado.
• El equipo sólo deberá utilizarse para las finalidades descritas en
estas instrucciones.
• Lea atentamente todas las instrucciones y respételas.
• Asegúrese de que se hayan realizado todos los puntos especifi-
cados por el esquema de mantenimiento en vigor.
• Controle que funcionen satisfactoriamente todos los órganos de
maniobra y paradas de emergencia.
• Informe inmediatamente sobre daños e incorrecciones. No
maniobre el sistema hasta que todas las incorrecciones hayan
sido reparadas.
• Compruebe que todos los letreros de advertencia y etiquetas de
seguridad se encuentren montados, estén limpios y sean legi-
bles. Para lo referente a la colocación y número de pieza, vea la
lista de piezas de repuesto.
• Infórmese sobre el lugar en que se encuentra el extintor de
incendios más cercano.
• Llevar siempre casco, protecciones auditivas, cinturón de segu-
ridad (cabina del equipo perforador) y gafas protectoras para
conducir y perforar. Respetar también las normas de seguridad
locales.

7
 • Controle siempre el equipo de seguridad y las paradas de emer-
gencia despues de desplazar el equipo perforador después de
cada turno de trabajo.
• Antes del desplazamiento y de la puesta en marcha de la perfo-
radora, controle siempre que nadie se encuentre cerca del
equipo ni dentro de un sector de seguridad crítico.
• Los gases de escape del motor son venenosos. Cuando el motor
está en marcha es necesario contar con buena ventilación de
aire.
• No realice nunca el servicio ni los trabajos de mantenimiento
mientras el equipo esté en marcha.
• Desconecte el motor antes de proceder al llenado de combusti-
ble. No manipule nunca líquidos inflamables cerca de superfi-
cies calientes, chispas ni llama abierta.
• Para evitar daños personales durante el servicio y los trabajos de
mantenimiento, se deberán apuntalar o fijar los componentes
que puedan entrar en movimiento o caerse.
• Asegúrese de que los sistemas hidráulico, de agua y de aire
estén descomprimidos, y de que el sistema eléctrico esté sin ten-
sión, antes de comenzar cualquier trabajo en dichos sistemas.
• No utilizar el sistema si se enciende alguna de las lámparas de
indicación. Contactar en tal caso al personal de servicio para
reparar la avería.
• Cuando se cambian las mangueras hidráulicas, controlar que se
sustituyen con mangueras hidráulicas: con acoplamientos
correctamente prensados, de la clase de calidad correcta y con
la dimensión correcta. Todas las mangueras hidráulicas someti-
das a presión tienen acoplamientos prensados y deben, por esta
razón, ser obtenidas ya listas de Atlas Copco. Las clases de cali-
dad y dimensiones de manguera se indican en el catálogo de
piezas de repuesto del equipo perforador actual. Compruebe
también que las conexiones de manguera estén limpias, intactas
y apretadas correctamente.
• La perforadora sólo deberá usarse para los trabajos a los que
está destinada.
• Asegúrese de que se hayan realizado todos los puntos especifi-
cados por las instrucciones aplicables.
• En caso de rotura de mangueras, una ocasión de accidente u otra
situación de emergencia se pueden detener inmediatamente el
motor eléctrico y, por esto, la bomba hidráulica, pulsando los
botones rojos de parada en el panel de maniobra y de operador.
• Deberá observarse gran precaución al cambiar la broca o la
barrena de la perforadora.
• Los controles y ajustes que sea necesario realizar mientras el
equipo perforador esté en marcha deberán ser efectuados por
dos personas, como mínimo. Una de ellas deberá encontrarse en
el lugar de maniobra y contar con buena visibilidad sobre los
trabajos.

8
 • Utilice solamente piezas originales Atlas Copco. Los daños o
perturbaciones en el funcionamiento ocasionados por piezas
que no sean las originales de Atlas Copco NO están cubiertos
por la Garantía ni por la Responsabilidad de producto.
• En caso de sobrecarga del equipo, pueden originarse daños que
no resulten visibles durante la utilización normal. Estos daños
no están cubiertos por la garantía.
• Los daños que puedan aparecer como consecuencia de repara-
ciones deficientes, así como las lesiones personales o daños en
el equipo derivados de daños anteriores no reparados, no están
cubiertos por la garantía.
• Durante los trabajos de servicio, desplácese solamente por las
superficies marcadas del capó del equipo perforador. No pise
las tapas de servicio abiertas.

Zonas de riesgo del equipo perforador

Descripción
Zona en el interior o alrededor del equipo perforador en el que una
persona está expuesta a daños o riesgos para la salud. Existen las
siguientes zonas de riesgo en el equipo perforador:

• Desplazamiento
• Laboreo en bancos
Zona de trabajo es la zona cerca del equipo de perforación en la
que se mueve el implemento de la máquina para realizar el trabajo.

Desplazamiento

2m

5m 5m

2m

Figura 2. Zona de riesgo, desplazamiento.

9
Laboreo en bancos

10 m
2m

5m 10 m

10 m
1250 0105 95

2m

Figura 3. Laboreo en bancos.

Perforación de minas horizontales

Figura 4. Zona crítica durante la perforación de minas horizonta-

les

10
Letreros de prohibición y advertencia
Tabla 1. Advertencias
Símbolo Descripción Símbolo Descripción
Prohibición Prohibición
• Se prohíbe la entrada. • No pise aquí.
• No está permitido el
acceso a personal no
autorizado.
• La no observación de
esta prohibición puede
1250 0098 91
ocasionar lesiones
personales. 1250 0098 97

Advertencia Advertencia
• Alta tensión eléctrica. • Peligro de piezas gira-
• Una manipulación in- torias y aplastantes.
correcta puede ocasio- • Puede ocasionar le-
nar peligro de muerte. siones corporales
• Todos los trabajos en graves.
el sistema eléctrico de- • No entrar en la zona
1250 0099 80
berán realizarlos per- 1250 0098 98
peligrosa durante la
sonal de servicio con operación.
formación especial.
Advertencia Advertencia
• Alto nivel acústico. • Los ciclos de trabajo
• Puede ocasionar le- del equipo perforador
siones auditivas per- están preprograma-
manentes. dos y pueden ponerse
en marcha automática-
• Utilice protección audi-
mente sin que estén
tiva aprobada.
1250 0099 81 1250 0099 82
presentes los operari-
os.
• Puede ocasionar le-
siones personales
graves.
• No entrar en la zona de
trabajo de la máquina.
Advertencia Advertencia
• Estabilidad. • Riesgo de vuelco al
Vea la sección Estabilidad desplazar el equipo
del equipo perforador. perforador.
Max.
• Puede ocasionar
Max. daños personales y en
Max.
la máquina.
1250 0099 00
1250 0099 83 • Durante el transporte,
únicamente los brazos
y la plataforma de ser-
vicio del equipo perfo-
rador podrán estar
girados dentro del ra-
dio de giro del equipo.

11
Símbolo Descripción Símbolo Descripción
Advertencia Advertencia
• Riesgo de vuelco du- • El brazo cae en sentido
rante la perforación. diagonal en caso de
• Puede ocasionar avería o durante los
daños personales y en trabajos de servicio.
la máquina. • Puede ocasionar le-
• En los equipos perfora- siones personales o en
1250 0099 84
dores trabajando, las 1250 0099 85 la máquina.
patas de apoyo siem- • Al realizar los trabajos
pre deberán estar to- de servicio, el brazo
talmente desplegadas, deberá ser asegurado
estar en contacto con con tirantes o apuntal-
el suelo y descargar to- ado.
talmente las ruedas.
Advertencia Advertencia
• Peligro por piezas • Riesgo de lesiones por
móviles y rotatorias. aplastamiento.
• Puede ocasionar le- • Existe el riesgo de
siones corporales daños personales.
graves. • Una plataforma de ser-
• No entrar en la zona de vicio con personal sólo
1250 0099 79
trabajo de la máquina 1250 0098 99
deberá maniobrarse
mientras esté operan- desde la caja, no des-
do. de el panel de manio-
bra.
Advertencia Advertencia
• Riesgo de rotura de ca- • Riesgo de lesiones por
ble. líquido caliente y alta
• Puede ocasionar presión.
graves lesiones per- • Puede ocasionar le-
sonales o daños a la siones personales
propiedad. graves.
1250 0100 12
• No utilice el ca- 1250 0100 13
• El sistema debe de-
bestrante cuando spresurizarse antes de
queden menos de cua- quitar la tapa.
tro vueltas de cable.
Advertencia Advertencia
• Peligro con el aire • Riesgo de patinaje
comprimido.
• Puede ocasionar le-
siones personales
graves.
• El sistema debe de-
1250 0100 14
spresurizarse antes de 1250 0101 89

quitar la tapa.

12
Símbolo Descripción Símbolo Descripción
Advertencia Advertencia
• Rayo láser. • Rayo láser.
• Riesgo de lesiones oc-
ulares.
• No mire directamente
al rayo.

RADIACIÓN LASER
NO FIJAR LA
PRODUCTO LASER MIRADA EN EL

CLASE 1 RAYO LASER

PRODUCTO LASER
CLASE 2

1250 0100 07 1250 0100 04

Advertencia Advertencia
• Rayo láser. • Rayo láser.
• Riesgo de lesiones oc- • Riesgo de lesiones
ulares. personales.
• No mire directamente • Evite las radiaciones.
al rayo.
• No dirija instrumentos
ópticos hacia el rayo.

RADIACIÓN LASER RADIACIÓN LASER

NO MIRE O APUNTE
ENITE LA
INSTRUMENTOS
OPTICOS CONTRA IRRADIACIÓN
EL RAYO LASER PRODUCTO LASER
PRODUCTO LASER CLASE 3B
CLASE 3A

1250 0100 05 1250 0100 06

13
 Símbolo Descripción Símbolo Descripción
Advertencia Advertencia
• Carga máxima de la • Refrigerante bajo
plataforma de servicio. presión.

MAX (Ilustración de “Carga

máx. 1000 kg”.)
• Riesgo de lesiones
personales graves.

1000kg
• La sobrecarga puede • Riesgo de averías en
ocasionar lesiones el compresor.
personales y daños en
• El servicio del sistema
la máquina.
de refrigerante deberá
1250 0100 27 • Carga máxima en la realizarlo personal au-
caja, incluida una per- torizado.
sona.
• No utilice el acondicio-
Otras cargas que pueden R134a namiento de aire/cli-
existir: 250 kg, 300 kg, Max 32 bar matizador si existe
350 kg, 400 kg, 500 kg y escasez de refriger-
560 kg. ante, fugas u otras
averías.
1250 0099 86

Advertencia
• Una manipulación in-
correcta puede ocasio-
nar peligro de muerte.
• Todos los trabajos de-
berá realizarlos per-
sonal de servicio
competente y cualifica-
do.
• Lea las instrucciones.

Letreros indicativos
Tabla 2. Letreros indicativos
Símbolo Descripción Símbolo Descripción
Indicación Indicación
• Lea el manual de in- • Lea las instrucciones.
strucciones antes de • Este equipo perforador
poner en marcha el equipa un desconecta-
equipo perforador. dor de batería.
• Una manipulación in-
correcta de la máquina
1250 0099 89
puede ocasionar le-
siones personales
graves y daños en la
máquina.
• Respete lo estipulado
en los letreros de ad-
vertencia y siga las in-
1250 0099 92
strucciones para evitar
daños graves.

14
Símbolo Descripción Símbolo Descripción
Indicación Indicación
• Lea las instrucciones. • Lea las instrucciones.
• La batería del vehículo • Este equipo perforador
portador alimenta al cuenta con cajas de da-
transductor de nivel tos.
dedicado al aceite • Aísle o separe las cajas
hidráulico. de datos cuando vaya a
• El desconectador de realizar una carga rápi-
batería deberá estar da de la batería o traba-
conectado durante la jos de soldadura en el
perforación. equipo perforador.
• Para evitar que se des- PLC

cargue la batería, man-

1250 0100 09
tenga el desconectador 1250 0100 08

de la batería en la
posición OFF mientras
la perforadora no esté
trabajando.
Indicación Indicación
• Lea las instrucciones. • Lea las instrucciones.
• Este equipo perforador • Deberá llenarse el
cuenta con un alterna- sistema hidráulico con
dor de corriente alterna. aceite hidráulico.
• Suelte los cables de la
batería cuando vaya a
desmontar el alternador
o el regulador, y cuando
realice una carga rápi-
da de la batería.
• Cuando se vayan a re-
alizar trabajos de solda-
1250 0099 90
dura en el equipo 1250 0099 91

perforador o en acceso-
rios montados, se de-
berán soltar y aislar
además los cables del
regulador de carga.
Indicación Indicación
• Lea las instrucciones. • Lea las instrucciones.
• Llene con aceite de mo- • Llene con aceite de
tor. frenos.

1250 0099 93 1250 0100 11

15
Símbolo Descripción Símbolo Descripción
Indicación Indicación
• Lea las instrucciones. • Lea las instrucciones.
• Llene con aceite de lu- • Parada de emergencia.
bricación.

1250 0100 10 1250 0101 41

EG - Declaración de conformidad
Máquina individual y componentes de seguridad
Los firmantes, Atlas Copco Rock Drills AB Örebro, Suecia, por el
presente documento declaramos bajo nuestra total responsabilidad
que la máquina objeto de esta declaración concuerda con las exi-
gencias incluidas en la directiva del Consejo de Ministros promul-
gada el 22 de junio de 1998 sobre armonización de las leyes de los
Estados Miembros referidas a máquinas (98/37/EEC).

Otras directivas aplicables

• 73/231/EEC
• 89/336/EEC

Normativas de armonización aplicadas

• EN 791
• EN 60204-1:1993
• EN 292:1 y EN 292:2
• EN 418

Emitido por
La firma del emisor, cargo, lugar de la firma y fecha de la misma se
presentan en el original.

16
Instrucciones de funcionamiento
1. Generalidades ......................................................................................................... 21
Preámbulo.............................................................................................................. 21
Componentes principales....................................................................................... 22
Descripción general del sistema ............................................................................ 23
Descripción general del equipo de perforación ................................................ 23
Bastidor de carro con bastidores de oruga ........................................................ 23
Equipo motor .................................................................................................... 24
Sistema del brazo .............................................................................................. 24
Captador de polvo............................................................................................. 24
Sistema eléctrico ............................................................................................... 24
Sistema hidráulico ............................................................................................ 25
Sistema de aire .................................................................................................. 27
Identificación del equipo perforador ................................................................ 27

2. Datos técnicos ........................................................................................................ 29

ROC D3-01............................................................................................................ 29
Dimensiones .......................................................................................................... 31
Dimensiones ..................................................................................................... 31
Dimensiones de transporte ........................................................................... 31
Medidas de cobertura ................................................................................... 32

3. Revisión diaria ....................................................................................................... 35

Control de seguridad adicional.............................................................................. 35
Seguridad .......................................................................................................... 35
Puntos de control .............................................................................................. 36
Medidas a tomar antes de la puesta en marcha...................................................... 37
Deberá controlarse antes de cada puesta en marcha. ........................................ 37
Equipo perforador ............................................................................................. 38
Aceite hidráulico............................................................................................... 38
Aceite de lubricación ........................................................................................ 39
Aceite de motor................................................................................................. 39
Aceite de compresor ......................................................................................... 40
Prueba de funcionamiento tras el arranque ........................................................... 41
Parada de emergencia ....................................................................................... 41
Prueba de lámparas ........................................................................................... 41
Prueba de funciones durante la perforación .......................................................... 42
Sensor de posición límite.................................................................................. 42
Mangueras hidráulicas a la perforadora............................................................ 42
Perforadora ....................................................................................................... 43
Panel de control diesel ...................................................................................... 43
Captador de polvo (DCT) ................................................................................. 43
Equipo perforador ............................................................................................. 44
Filtro de aceite hidráulico ................................................................................. 44

4. Mando de maniobra................................................................................................ 45
Mandos .................................................................................................................. 45
Generalidades ................................................................................................... 45
Manómetros ...................................................................................................... 45

17
 Panel de mandos delantero ............................................................................... 47
Caja eléctrica de maniobra................................................................................ 48
Palanca de mando del dispositivo de manejo de barras.................................... 50
Panel diesel ....................................................................................................... 51
Otros mandos de maniobra .................................................................................... 53
Armario eléctrico .............................................................................................. 53
Armario eléctrico de captador de polvo............................................................ 54

5. Maniobra ................................................................................................................ 55
Puesta en marcha del motor diesel ........................................................................ 55
Parada del motor diesel.......................................................................................... 57
Desplazamiento ..................................................................................................... 58
Utilización del cabrestante durante el desplazamiento.......................................... 61
Generalidades.................................................................................................... 63
Medidas preparatorias....................................................................................... 63
Desplazamiento en pendiente ascendente......................................................... 64
Desplazamiento en pendiente descendente....................................................... 65

6. Medidas a tomar antes de la perforación................................................................ 66

Seguridad ............................................................................................................... 66
Llenado del cartucho de barras.............................................................................. 66
Colocación para perforado..................................................................................... 68
Preparativos para la perforación ............................................................................ 70

7. Perforado ................................................................................................................ 71
Arranque de la perforación .................................................................................... 71
Mandos durante la perforación .............................................................................. 72
Desmontado del casquillo de acoplamiento .......................................................... 73
Empalmado de la barrena ...................................................................................... 73
Empalme de la barrena con RHS........................................................................... 74
Continuación de la perforación.............................................................................. 76
Desenroscado y captación ..................................................................................... 76
Desenroscado y captación con RHS...................................................................... 77
Medidas en caso de problemas en la perforación .................................................. 79
Temperatura alta en el casquillo de acoplamiento................................................. 79
Dificultades para desacoplar los casquillos de acoplamiento................................ 80
Divergencia de barrenos ........................................................................................ 80

8. Opciones................................................................................................................. 81
Lubricación de roscas con cepillos........................................................................ 81
Función ............................................................................................................. 81
Manipulación .................................................................................................... 82
Ajuste ................................................................................................................ 82
Hole Quality System HQS 9.................................................................................. 83
Generalidades.................................................................................................... 83
Especificación ................................................................................................... 83
Montaje y ajuste básico..................................................................................... 84
Empleo .............................................................................................................. 85
Localización de averías..................................................................................... 85
ROC-ANGIE ......................................................................................................... 86
Generalidades.................................................................................................... 86

18
 ¿Qué es el direccionamiento? ........................................................................... 87
Preparativos para el montaje............................................................................. 87
Montaje ............................................................................................................. 88
Condiciones ...................................................................................................... 88
Ajuste ROC-ANGIE para resultado cero ......................................................... 89
Instalación......................................................................................................... 90
Ejemplo de orientación ..................................................................................... 90
Datos técnicos ................................................................................................... 92
Bomba eléctrica de llenado ................................................................................... 92

19
20
1. Generalidades

Preámbulo
El presente manual de instrucciones es parte de la entrega del
equipo perforador. El manual proporciona información sobre el
diseño y el manejo del equipo perforador. Incluye consejos y
acciones a realizar para el mantenimiento operativo del equipo. El
manual no puede emplearse como sustituto de una formación en
profundidad sobre el equipo perforador.

Este manual de instrucciones deben ser leído de antemano por

todos los que han de realizar el mantenimiento o las reparaciones
en el equipo perforador.

Para la documentación referente a la máquina perforadora/Unidad

de rotación y motor diesel, ver la instrucciones por separado.

21
Componentes principales

3
1

2 5
6

7 8 9 10

11
4
12
19

13

14
15 18
16

17

Figura 1.1. Componentes principales.

Tabla 1. Componentes principales

Posición Componente Posición Componente
1 Cilindro de avance 11 Cabeza de brazo
2 Dispositivo de avance 12 Portabarrena
3 Perforadora 13 Bastidor de oruga
4 Panel de mandos delantero 14 Panel de mandos trasero
5 Brazo exterior 15 Mecanismo de accionamiento
6 Brazo interior 16 Plataforma de operario
7 Depósito de combustible 17 Motor diesel

22
Posición Componente Posición Componente
8 Armario eléctrico con panel de mandos 18 Cabestrante
de motor diesel
9 Filtro de aire 19 Compresor
10 Captador de polvo

Nota
Si el equipo perforador está dotado de dispositivo de manejo de
barras (equipamiento opcional), el panel de mandos delantero
estará situado en un brazo oscilante independiente.

Descripción general del sistema

Descripción general del equipo de perforación

El equipo perforador es un dispositivo totalmente hidráulico, pro-
pulsado por combustible diesel, que ha sido diseñado para aplica-
ciones de perforación en superficie, tales como canteras u obras de
instalación.

Bastidor de carro con bastidores de oruga

El motor diesel, el chasis, el captador de polvo, el sistema hidráu-
lico, el sistema de aire y el sistema del brazo están montados en el
bastidor del carro.

El bastidor del carro se compone de un bastidor con cabina/plata-

forma del conductor montada en el lado izquierdo. Los mandos
para el desplazamiento y perforación están instalados en la cabina/
plataforma del conductor.

Los bastidores de orugas están montados en muñones en el basti-

dor del carro. El equipo de perforación se equilibra durante el des-
plazamiento en terreno irregular con la ayuda de dos cilindros de
compensación.

Cada bastidor de oruga tiene su propio freno de desplazamiento.

Los frenos son accionados por dos sistemas de control separados.

La carrocería cubre el motor diesel, el compresor, los distintos

depósitos de lubricación, las válvulas y las mangueras hidráulicas.
Hay puertas de inspección que facilitan el acceso a los distintos
componentes de la máquina. Las puertas se pueden inmovilizar en
posición abierta con ayuda de muelles de gas.

23
 El captador de polvo está situado en la parte posterior del lateral
derecho del equipo perforador.

Equipo motor
El equipo perforador hidráulico está accionado por un motor diesel
hidrorrefrigerado con turbocompresor.

El motor diesel está equipado con un sistema de supervisión con

funciones de parada automática.

El equipo perforador es accionado por dos motores de desplaza-

miento con engranajes. Los motores de desplazamiento con engra-
najes están situados en los bastidores de orugas.

Las bombas hidráulicas y el compresor se impulsan con el motor

diesel.

Sistema del brazo

El sistema del brazo se compone de cuerpos de brazo interior/exte-
rior, el soporte del dispositivo de avance y los cilindros hidráulicos
correspondientes. El sistema del brazo es controlado con válvulas
direccionales para el posicionamiento del dispositivo de avance
con la perforadora en distintas distancias y direcciones.

Captador de polvo
El captador de polvo de accionamiento hidráulico está equipado
con función de limpieza automática compuesta por una unidad de
filtro, un ventilador de aspiración y una manguera de aspiración.

Sistema eléctrico
El sistema eléctrico de 24 V es alimentado por un alternador de
corriente alterna y dos baterías.

El sistema eléctrico está compuesto por un equipo de encendido,

alumbrado de servicio, mandos eléctricos de maniobra y dispositi-
vos de seguridad.

Los botones/cable de parada de emergencia están acoplados en

serie con el sistema de desconexión del motor diesel. Tan pronto se
acciona uno de los botones/cable, se detiene inmediatamente el
motor diesel. Antes de poder poner en marcha el motor se debe
reponer el botón de parada de emergencia. El motor no puede
ponerse en marcha con alguna de las paradas de emergencia acti-
vada.

24
 Para más detalles, vea el esquema eléctrico por separado.

Para más detalles sobre el motor diesel, vea las instrucciones por
separado para el motor diesel.

Sistema hidráulico
El sistema hidráulico consta de tres bombas hidráulicas, refrigera-
dor de aceite, depósito de aceite hidráulico, válvulas, mangueras,
etc.

Las tres bombas hidráulicas generan presión hidráulica de la forma

siguiente:

Tabla 1.2.
Bomba nr.: Descripción
1 Percusión, motores de tracción, avance de perforación
2 Rotación
3 Posicionamiento de cilindro, captador de polvo, cabres-
tante

(Para más detalles, vea el plano separado para el sistema hidráu-

lico)

25
 1. Traction motor 2. Traction motor
left right

9. DCT 10. Winch

3. Flow divider

11. Positioning 12. Positioning

front panel rear panel

4. Rapid feed

13. Switch
front/rear panel
5. Percussion

6. Drill feed 7. RPC-F 8. Rotation

17. Control
pressure

18. Pressure 20. Rotation

regulator regulator

15. Oil cooler

19. Diesel 21. Pump 1 22. Pump 2 23. Pump 3

14.Filler engine
pump

16. Return filter

24. Hydraulic tank

Figura 1.2.

Tabla 1.3.
1 Motor de desplazamiento iz- 13 Selector de panel
quierda
2 Motor de desplazamiento 14 Bomba de llenado
derecha
3 Distribuidor de flujo 15 Filtro
4 Avance rápido 16 Filtro de retorno
5 Percusión 17 Presión de mando
6 Avance de perforación 18 Regulación de presión
7 RPC-F 19 Motor diesel
8 Rotación 20 Regulación de rotación

26
 9 DCT (Captador de polvo) 21 Bomba 1
10 Cabestrante 22 Bomba 2
11 Posicionamiento, panel 23 Bomba 3
delantero
12 Posicionamiento, panel trase- 24 Depósito hidráulico
ro

Sistema de aire
El sistema de aire se compone de un compresor con separador de
aceite, mangueras y válvulas. El compresor es accionado por el
motor diesel a través de una correa.

El elemento del compresor es lubricado por una mezcla de aire/

aceite. La mezcla se separa en el separador de aceite.

El sistema suministra aire para el barrido del barreno, la limpieza

del filtro del captador de polvo y el sistema de lubricación de la
perforadora (ECL).

Para la configuración de la bomba, vea las instrucciones por sepa-

rado

Identificación del equipo perforador

Los rótulos 1 y 2 están montados en la parte delantera del bastidor
del equipo de perforación y en el lado derecho del soporte del
brazo.

Tabla 1.4.

Atlas Copco
Rock Drills AB
STOCKHOLM - SWEDEN

Name
Type
Serial No.
Installed diesel power kW
Installed electric power kW
Rated voltage V
Rated frequency Hz
Gross weight kg
1250 0082 85

9106 1071 90 Made in Sweden 199

Figura 1.3. Figura 1.4.

• Contiene la siguiente información:

- 1/2 Dirección
- 1/2 Tipo de equipo perforador
- 1/2 Número de serie
- 1/2 Potencia instalada
- 1/2 peso total del equipo

27
 - 1 Marcación CE

28
2. Datos técnicos

ROC D3-01
Peso (equipamiento estándar, sin barrena ni accesorios adicionales)
ROC D3-03
Peso sin RHS 9200Kg
Peso con RHS y contrapesos 11200Kg

Prestaciones
Motor diesel, Deutz BF4M 1013 EC
potencia a 2350 rpm 107kW
Sector de temperatura durante la
operación -25° a +50°C
Velocidad de desplazamiento, máx.1,3/3,3km/h
Fuerza de tracción 95/37kN
Presión nominal, media 0,15N/mm2
Altura libre sobre el suelo 340mm
Presión hidráulica máx. 210bar
Basculación de oruga ±15°
Nivel acústico
Ralentí (1600 rpm) 108dB(A)
Régimen máximo (2350 rpm) 113dB(A)
Perforación (2350 rpm) 128dB(A)

Ángulos de inclinación

Nota
Los valores de estabilidad están indicados teniendo en cuenta que,
según las normas CE, un equipo perforador no debe utilizarse en
inclinaciones de más de 20 grados sin utilizar un cabrestante.
Ángulos de inclinación - desplaza-
miento
abajo/arriba, máx., sin cabrestante
20º/20º
abajo/arriba, máx., con cabres-
tante 30º/30º
sentido lateral, máx. 20º/20º
Ángulos de inclinación del equipo
perforador durante la perforación:
Sentido longitudinal, máx. (Hacia
arriba/Hacia abajo) 20º/20º
Lateral (izquierda/derecha) 10º/10º

29
 Sistema hidráulico
Enfriador del aceite hidráulico para
máxima temperatura circundante +50°C

Sistema eléctrico
Tensión 24V
Baterías
Tensión 2 x 12V/185 Ah
Faros de trabajo
Tensión 24 V/70W
Alternador
Tensión 28 V/55 Ah

Sistema de aire
Compresor: XA 70
Presión máx. del aire 8,5bar
Volumen libre indicado a 7 bar 70l/s
Presión de trabajo 7bar

Volúmenes
Depósito de aceite hidráulico 160l
Sistema hidráulico
total 230l
Depósito de combustible 190l
Marchas de desplazamiento 3l
Aceite de compresor 20l
Depósito de lubricación 5l
Motor diesel 16 l
Sistema de refrigeración del motor25l

Otras
Extintor de incendios
Polvo A-B-C 1 x 6kg

30
Dimensiones

Dimensiones
Dimensiones de transporte

Figura 2.1. Alternativa de transporte 1

Figura 2.2. Alternativa de transporte 2

Figura 2.3.

31
Medidas de cobertura

Figura 2.4.

32
Figura 2.5.

Figura 2.6.

33
 Figura 2.7.

Figura 2.8.

34
3. Revisión diaria

Control de seguridad adicional

Seguridad

PELIGRO
Peligro debido a piezas en movimiento

Riesgo de lesiones personales graves

Coloque todas las palancas e interruptores

en la posición neutra antes de comenzar los
preparativos para la puesta en marcha

Realice el control extra de seguridad con

el motor detenido
1250 0081 95

Antes de comenzar cada nuevo turno de trabajo deberá realizarse

un control de seguridad visual minucioso, con el objetivo de des-
cubrir:

• Daños que puedan causar pérdida de robustez o fisuras estructu-

rales.
• Desgaste que conlleve el riesgo de esas mismas consecuencias.
• Fisuras o fracturas de material o de soldaduras.

35
 Si el equipo perforador ha sido sometido a esfuerzos anormal-
mente altos, pueden haber resultado averiados componentes vitales
de los que soportan carga. Por ello, son especialmente importantes
los siguientes puntos de control desde la perspectiva de la seguri-
dad (Vea la ilustración: Puntos de control).

Puntos de control

3 1
5
2

1 6

1
1
7

10 12 11
9

Figura 3.1. Puntos de control.

Tabla 3.1. Puntos de control.

1 Fijaciones de cilindro
2 Cables del dispositivo de avance con fijaciones
3 Perforadora con carro
4 Soporte del dispositivo de avance y sus fijaciones
5 Brazo
6 Fijación de brazo con espárrago
7 Cabeza de brazo
8 Bastidores de oruga y sus fijaciones

36
 9 Plataforma de operario con fijaciones
10 Cabrestante y sus fijaciones
11 Cabestrante
12 Patas de apoyo
* Todas las paradas de emergencia

Medidas a tomar antes de la puesta en marcha

Deberá controlarse antes de cada puesta en marcha.

ADVERTENCIA
Peligro debido a piezas en movimiento

Puede ocasionar lesiones personales graves

Posicione todas las palancas e interruptores

en POSICIÓN NEUTRA antes de comenzar
los preparativos para la puesta en marcha

Realice las medidas con el motor

desconectado
1250 0081 97

ADVERTENCIA
Aire comprimido peligroso

Puede ocasionar lesiones personales graves

Despresurice el depósito antes de desmontar

el tapón de llenado
1250 0081 98

37
Equipo perforador

Tabla 2. Equipo perforador.

Punto de
control Inspección Instrucción
Equipo perfo- Control visual Controlar que no existan huellas de fu-
rador gas, daños, roturas o fisuras.

Aceite hidráulico

Figura 3.2. Depósito de aceite hidráulico

Tabla 3.3. Depósito de aceite hidráulico

Punto de
control Inspección Instrucción
Aceite hidráuli- Nivel de Llene en los casos necesarios. Ver las
co aceite Instrucciones de mantenimiento;
Aceites.

38
Aceite de lubricación

Figura 3.3. Depósito de aceite lubricante.

Tabla 4. Depósito de aceite lubricante.

Punto de
control Inspección Instrucción
Aceite de lubri- Nivel de aceite Llene en los casos necesarios. Ver las
cación Instrucciones de mantenimiento;
Aceites.

Aceite de motor

Figura 3.4. Motor diesel.

39
 Tabla 5. Motor diesel.
Punto de con-
trol Inspección Instrucción
Aceite de motor Nivel de aceite Llene en los casos necesarios. Ver
(1) las Instrucciones de mantenimien-
to; Aceites.

Aceite de compresor

Figura 3.5. Depósito de aire del compresor.

Tabla 6. Compresor.
Punto de con-
trol Inspección Instrucción
Aceite de compre- Nivel de aceite Llene en los casos necesarios. Ver
sor las Instrucciones de mantenimien-
to; Aceites.

40
Prueba de funcionamiento tras el arranque

Parada de emergencia

Nota
Los botones de parada de emergencia deben comprobarse antes de
cada turno de trabajo y después del desplazamiento.

Tabla 7. Parada de emergencia.

Punto de con-
trol Inspección Instrucción
Los botones de Función Comprobar individualmente cada
parada de emer- parada de emergencia. Se deberá de-
gencia del panel tener el motor.
de mandos Entre el control de cada parada de
delantero y trase- emergencia deberá reposicionar la
ro. parada de emergencia anterior para
poder volver a poner la máquina en
marcha.

Prueba de lámparas

Tabla 8. Prueba de lámparas.

Punto de con- Inspec-
trol ción Instrucción
Prueba de lám- Control vi- Todos los testigos se encienden au-
paras sual tomáticamente durante dos segundos
cuando la llave de encendido se lleva
la posición de conexión.

41
Prueba de funciones durante la perforación

Sensor de posición límite

Figura 3.6. Sensor de posición límite.

Tabla 9. Sensor de posición límite.

Punto de con-
trol Inspección Instrucción
Sensor de Función El carro debe detenerse a la altura
posición límite (to- del interruptor de posición límite.
dos)

Mangueras hidráulicas a la perforadora

Tabla 10. Mangueras hidráulicas.

Punto de con-
trol Inspección Instrucción
Mangueras hidráu- Vibraciones Controlar el acumulador. Para
licas a la perfora- anormales en más detalles, ver las “Instruc-
dora. las mangueras ciones de mantenimiento” de la
hidráulicas perforadora”.

42
Perforadora
a

1250 0104 05
Figura 3.7. Perforadora.

Tabla 11. Perforadora.

Punto de con-
trol Inspección Instrucción
Perforadora Control visual Controle que se filtre el aceite en-
tre la parte delantera y el adapta-
dor de collarín.

Panel de control diesel

Tabla 12. Panel de control diesel.

Punto de con-
trol Inspección Instrucción
Panel de control Control visual Controle que no se encienda nin-
diesel guna lámpara de indicación de
avería. En caso de que se indique
avería, detenga el equipo de per-
foración y repare la avería.

Captador de polvo (DCT)

Tabla 13. Captador de polvo (DCT).

Punto de con-
trol Inspección Instrucción
Captador de polvo Capacidad de En caso de formación de polvo:
(DCT) aspiración y Controlar el filtro en el recipiente y
limpieza del fil- la manguera de aspiración, así
tro como la empaquetadura del por-
tabarrena.

43
Equipo perforador

Tabla 14. Equipo perforador.

Punto de con-
trol Inspección Instrucción
Equipo perforador Control visual Controlar si existen signos de fu-
gas.

Filtro de aceite hidráulico

Figura 3.8. Filtro de aceite hidráulico y manómetro.

Tabla 15. Filtro de aceite hidráulico.

Punto de control Inspección Instrucción
Filtro de aceite Control visual Si la aguja del (2) manómetro
hidráulico (1) presión de filtro de aceite de re-
torno se sitúa en la zona roja, de-
berá sustituirse el filtro. Contactar
con un técnico de servicio.

Nota
El manómetro (2) Presión del filtro de aceite de retorno sólo pro-
porciona valores fiables cuando el aceite ha alcanzado una tempe-
ratura mínima de 40°C (104°F)

44
4. Mando de maniobra

Mandos

Generalidades

1 4

Figura 4.1. Vista general.

Tabla 4.1. Vista general.

1 Manómetros
2 Panel de mandos delantero
3 Panel de mandos trasero
4 Armario de aparatos eléctricos con panel diesel.

Manómetros

Nota
Los manómetros deberán ser controlados durante la perforación.

45
 1 2
3

4
5
6
1 Presión de bomba 1.
(Percusión, motores de tracción, dispositivo de avance y presión de
mando para régimen alto y bajo de motor de tracción).
2 Presión de bomba 2
(Motor de rotación).
3 Presión de bomba 3.
(Motor captador de polvo, cilindros reguladores de posición, dispositivo
de manejo de barras y cabrestante).
4 Temperatura del aceite hidráulico
5 Presión, filtro de aceite de retorno
6 Presión ECL
Figura 4.2. Cuadro de manómetros

46
Panel de mandos delantero

1 2 3 4 5 6

20 20
6
8
10 100 150
4 12 10 30 10 30
2 14 50 200
16 0 bar 40 0 bar 40
bar
0 250
bar
x100kPa

21

a 8
b
c 9

10

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Figura 4.3. Panel de mandos delantero

Tabla 4.2. Panel de mandos delantero

1 Manómetro, presión de aire de barrido
2 Manómetro, presión de avance de perforación
3 Manómetro, presión de percusión
4 Manómetro, presión de rotación

5 Válvula de presión, presión baja de avance de perforación

a BAJAR (a la izquierda)
b AUMENTAR (a la derecha)
6 Válvula de presión, presión alta de avance de perforación
a BAJAR (a la izquierda)
b AUMENTAR (a la derecha)

7 Avance rápido
a ARRIBA

47
 b POSICIÓN NEUTRA
c ABAJO
8 Avance
a AVANCE DE RETORNO
b POSICIÓN NEUTRA
c AVANCE DE PERFORACIÓN
9 Mecanismo de percusión
a CALENTAMIENTO (aceite hidráulico)
b POSICIÓN NEUTRA
c MECANISMO DE PERCUSIÓN
10 Rotación
a ROTACIÓN TRASERA (a la derecha)
b POSICIÓN NEUTRA
c ROTACION DE PERFORACIÓN (a la izquierda)

11 No se utiliza

12 No se utiliza

13 Brazo oscilante, panel de mandos delantero (equipamiento op-

cional en RAS)

14 No se utiliza

15 Extensión del dispositivo de avance

16 Basculación del dispositivo de avance
17 Rotación del dispositivo de avance
18 Extensión del brazo
19 Rotación del brazo
20 Elevación del brazo

21 Caja eléctrica de maniobra

Caja eléctrica de maniobra

La caja eléctrica de maniobra está situada en el panel de mandos
delantero.

48
 1 2 3 4 5

6 7 8 9
b b c
a c a d
Figura 4.4. Caja eléctrica de maniobra

Tabla 4.3. Caja eléctrica de maniobra

1 Parada de emergencia
2 Iluminación de trabajo
3 Bocina
4 Portamanguito, cierre/apertura
5 Portabarrena superior, cierre/apertura (sólo con RAS)

6 Conmutador, presión de percusión

a PRESIÓN MÁXIMA DE PERCUSIÓN/AVANCE DE PER-
FORACIÓN
b REGULACIÓN AUTOMÁTICA DE LA PRESIÓN DE PER-
CUSIÓN (condiciones normales de perforación)
c PRESIÓN REDUCIDA DE PERCUSIÓN/AVANCE DE
PERFORACIÓN (se emplea en el inicio de la perforación)

7 Conmutador, captador de polvo y aire de barrido

a AIRE DE BARRIDO ON (dispositivo de aceite de rosca ac-
tivado cuando el agua es expulsada del barreno)
b CERO (depuración de filtro on/aire de barrido off/dispositi-
vo de aceite de rosca off/captador de polvo off/enroscado
on
c CAPTADOR DE POLVO ON
d CAPTADOR DE POLVO ON/AIRE DE BARRIDO ON (dis-
positivo de aceite de rosca activado)

8 Cubierta de aspiración, arriba/abajo

9 Portabarrena inferior, cierre/apertura

49
Palanca de mando del dispositivo de manejo de barras
La palanca de mando está situada en una caja independiente, ubi-
cada en el lateral derecho del panel de mandos delantero.

Figura 4.5. Palanca de mando del dispositivo de manejo de barras

Tabla 4.4. Palanca de mando del dispositivo de manejo de barras

Posición de la palanca
Centro PUNTO MUERTO/AGARRE SUELTO
Parte BRAZO A CARTUCHO
delantera
Parte BRAZO A CENTRO DE PERFORACIÓN/AGARRE FU-
trasera ERTE
Izquierda GIRAR CARTUCHO A LA DERECHA
Derecha GIRAR CARTUCHO A LA IZQUIERDA

Contacto superior
Pulsado MORDAZA ABIERTA
No pulsado MORDAZA CERRADA

50
Panel diesel

1 2 3 4 5 6 7 8

10
11

12

13 14 15 16 17 18
Figura 4.6. Panel diesel

Nota
Supervisar el panel diesel durante la operación

Tabla 4.5.
1 Lámpara indicadora Carga baja de batería
La lámpara se enciende en el arranque, si se sale la correa
trapezoidal del alternador y en caso de avería del alternador
Detener el motor y reparar el fallo
2 Lámpara indicadora Filtro de compresor y de motor atasca-
do
Detener el motor y limpiar el cartucho del filtro
3 Lámpara indicadora Precalentamiento, motor diesel
4 Lámpara de señalización Presión baja de aceite
La lámpara se enciende en caso de registrarse una presión
baja en el motor diesel
El motor se detiene automáticamente
5 Lámpara de señalización Nivel de refrigerante
La lámpara se enciende si el nivel de refrigerante es excesiva-
mente bajo
El motor se detiene automáticamente

51
 6 Lámpara de señalización Temperatura alta, aceite de motor
La lámpara se enciende si la temperatura de aceite del motor
es demasiado alta
El motor se detiene automáticamente
7 Lámpara de señalización Nivel bajo, aceite hidráilico
La lámpara se enciende si el nivel del depósito de aceite hidráu-
lico es demasiado bajo
El motor se detiene automáticamente
8 Lámpara de señalización Temperatura alta, compresor
La lámpara se enciende si la temperatua de aceite del compre-
sor es demasiado alta
El motor se detiene automáticamente
9 Indicador Temperatura de refrigerante
Muestra la temperatura del refrigerante del motor
10 Indicador de tiempo de operación, motor
11 Indicador de combustible
La llave de encendido debe estar situada en posición de con-
ducción
12 Cuentarrevoluciones
13 Conmutador Carga de compresor/regulación de posición
Se sitúa en carga y selecciona el panel en que se va a posicio-
nar el sistema de brazos
14 Lámpara indicadora Compresor on
15 Bocina
16 Regulación de régimen, motor diesel
17 Llave de encendido
18 Parada de emergencia
Apaga el motor diesel (restablecer antes de arranque)

52
Otros mandos de maniobra

Armario eléctrico

2 3 4
Figura 4.7. Armario eléctrico.

Tabla 6.
1 Indicador de tiempo de operación de la perforadora
2 Potenciómetro, bomba de aceite lubricante (ECL)
3 Potenciómetro, aceite de rosca (ECG)
4 Indicador de tensión
5 Enchufe, 24 V

53
Armario eléctrico de captador de polvo

1 2 3
Figura 4.8. Armario eléctrico de captador de polvo

Tabla 4.7.
1 Potenciómetro Tiempo de pausa

2 Potenciómetro Tiempo de impulso

3 Potenciómetro Ciclo total de limpieza

54
5. Maniobra

Puesta en marcha del motor diesel

N.B.
Supervisar los manómetros y la pantalla del motor diesel durante
la operación.

1. Activar el interruptor principal del equipo perforador (posición

a).

b
a
Figura 5.1. Interruptor principal del equipo perforador.

Atención
Desactivar siempre el interruptor principal del equipo perfora-
dor una vez que se haya detenido el motor diesel.

55
 2. Accionar el conmutador Carga de compresor/regulación de
posición (4) en la posición (a) COMPRESOR OFF/REGULA-
CIÓN DE POSICIÓN, PANEL DE MANDOS TRASERO.

1 2 3

1250 0128 58

4 5
Figura 5.2. Panel diesel.

3. Situar la Llave de encendido (5) en la posición PRECALEN-

TAMIENTO (c)

• Todas las lámparas de señalización e indicación se iluminan

durante aprox. 1 segundo (prueba de lámparas).
• La lámpara de precalentamiento (2) se enciende.
• La lámpara de señalización Presión baja de aceite (3) y la
lámpara indicadora Fallo de carga (1) se encienden.
4. Cuando se haya apagado la lámpara de precalentamiento (2),
girar la llave de encendido a la posición ARRANQUE (d).

5. Cuando el motor haya arrancado, soltar la llave de encendido ,

que retornará automáticamente a la POSICIÓN DE ENCEN-
DIDO (c).

Atención
Si el motor no se pone en marcha después de 20 segundos, inte-
rrumpir el proceso de arranque y esperar un minuto antes de
volver a intentarlo.
6. Comprobar la temperatura del aceite hidráulico (debe precalen-
tarse a un mín. de 20°C (68°F)).

Atención

56
 Si se enciende alguna de las lámparas indicadoras de avería
del panel diesel, apagar el motor y comprobar qué símbolo o
símbolos se iluminan. Reparar la avería.

Parada del motor diesel

N.B.
Si está caliente, dejar el motor en ralentí durante algunos minu-
tos antes de apagarlo.

1. Todos los mandos en PUNTO MUERTO.

2. Accionar el conmutador Carga de compresor/regulación de

posición (4) en la posición (a) COMPRESOR OFF/REGULA-
CIÓN DE POSICIÓN, PANEL DE MANDOS TRASERO.

1 2 3
1250 0128 58

4 5
Figura 5.3. Panel diesel.

3. Situar la llave de encendido (5) en la posición OFF (b).

57
 4. Desactivar el interruptor principal del equipo perforador (posi-
ción a).

b
a
Figura 5.4. Interruptor principal del equipo perforador.

Desplazamiento

ADVERTENCIA
Riesgo de vuelco

Puede ocasionar lesiones personales graves

y daños a la propiedad

Mantenga el dispositivo de avance en la

posición de marcha y el brazo en el interior
de los límites de las orugas

Mantenga abiertos los cilindros de péndulo

de las orugas

Los ángulos para Hacia abajo/Hacia arriba/

Sentido lateral, descritos en los datos
técnicos NO pueden combinarse entre sí

No exceda los ángulos de inclinación (en el

sentido de la marcha). Vea los datos técnicos

No maniobre nunca el equipo perforador

desde abajo
1250 0082 01

58
 ADVERTENCIA
Riesgo de vuelco

Puede ocasionar lesiones personales graves

y daños a la propiedad

Compruebe que las personas no autorizadas

se encuentren fuera de la zona de trabajo

Controle siempre el suelo por el que va a

desplazarse el equipo perforador
1250 0002 75

59
 PRECAUCIÓN
Observe que cuando están desplegadas las
patas de apoyo, puede haber piedras sobre
las patas de apoyo.
Cuando se repliegan más tarde las patas de
apoyo, las piedras PUEDEN dañar el cárter de
aceite en el motor diesel y las mangueras de
aspiración a las bombas hidráulicas.
1250 0060 23

N.B.
Todos los botones y el cable de parada de emergencia deberán
comprobarse después de cada desplazamiento (vea el capítulo
Revisión diaria - Prueba de funcionamiento).

N.B.
En caso de maniobrar el equipo perforador desde una plata-
forma operacional, la velocidad deberá ajustarse siempre al
terreno.

N.B.
Si se utiliza la plataforma de operario para el desplazamiento,
utilizar la que se encuentra arriba.

1. Subir la pata de apoyo hidráulica.

2. La palanca Cilindros de basculación de oruga debe estar situada

en posición AMBOS CILINDROS ABIERTOS.

3. El conmutador Carga de compresor/Regulación de posición

debe estar en posición CARGA DE COMPRESOR OFF/
REGULACIÓN DE POSICIÓN, PANEL DE MANDOS TRA-
SERO

4. Situar el sistema de brazos y el dispositivo de avance de la

forma más compacta posible. El dispositivo de avance debe
quedar paralelo con el brazo exterior.

5. Situar el mando de velocidad de operación en una posición que

se adecue con las condiciones del terreno.

6. Manejar las palancas Regulación de tracción para desplazar el

equipo perforador en la dirección deseada.

60
 Nota
Al dar marcha atrás el equipo perforador, se activa una señal
acústica y una lámpara de advertencia.

Nota
Deberá evitarse que una oruga funcione estando la otra parada,
para no someter el equipo a esfuerzos innecesarios.

Utilización del cabrestante durante el desplaza-

miento

ADVERTENCIA
Riesgo de vuelco y piezas en movimiento

Puede ocasionar lesiones personales graves

y daños a la propiedad

Compruebe que nadie no autorizado se

encuentre dentro de la zona de trabajo

No use nunca el torno elevador cuando

quedan menos de cuatro vueltas en el tambor
del mismo
1250 0082 05

61
 ADVERTENCIA
Riesgo de vuelco y rotura del cable

Puede ocasionar lesiones personales graves

y daños a la propiedad

El punto de anclaje debe ser seguro y estar

asegurado (respete las regulaciones locales)

El gancho de seguridad no deberá poder

deslizarse o soltarse de su punto de fijación

No deberá usarse un cable o gancho dañado

Antes de su uso, compruebe que

el mecanismo de bloqueo del cabestrante
esté totalmente engranado en el tambor,
después de fijar la argolla del cable en
el punto de anclaje
1250 0102 84

62
Generalidades
El cabrestante puede utilizarse como medida de seguridad adicio-
nal, bien para proporcionar una fuerza extra de tracción durante el
desplazamiento por cuesta ascendente o descendente, bien como
freno adicional durante el desplazamiento por pendientes descen-
dentes.

Nota
El cabrestante no deberá ser utilizado con ninguna otra finalidad.

Nota
El cabrestante sólo puede ser maniobrado desde la caja de manio-
bra a distancia.

Nota
La caja de maniobra a distancia no debe operarse desde el equipo
perforador cuando se use el cabrestante.

Medidas preparatorias

ADVERTENCIA
Riesgo de vuelco

Puede ocasionar lesiones personales graves

y daños a la propiedad

Los ángulos para Hacia abajo/Hacia arriba/

Sentido lateral, descritos en los datos
técnicos NO pueden combinarse entre sí

No exceda los ángulos de inclinación (en el

sentido de la marcha con torno elevador)
Vea los datos técnicos

No maniobre nunca la máquina desde abajo

1250 0082 07

63
 ADVERTENCIA
Riesgo de vuelco

Puede ocasionar lesiones personales graves

y daños a la propiedad

Mantenga siempre tensado el cable del torno

elevador
1250 0082 08

2
4

3
Figura 5.5. Panel de mandos trasero y cabrestante

1. Desacoplar el tambor del cabrestante elevando y girando la

palanca de desacoplamiento (4) un cuarto de vuelta, hasta un
punto de bloqueo.

2. Tirar del cable metálico y sujetar la argolla en el punto de

anclaje.

3. Elevar y girar en la dirección contraria la palanca de acopla-

miento. Verificar el acoplamiento del tambor tratando de girarlo
manualmente.

Desplazamiento en pendiente ascendente

1. Ajustar el regulador de presión del cabrestante (1) a la presión
mínima girándolo completamente a la izquierda.

2. Activar el circuito del cabrestante situando el interruptor en

posición de ENROLLADO

64
 3. Retroceder el equipo por una pendiente ascendente con ayuda
de las palancas de desplazamiento, asegurándose de que el
cable esté tensado todo el tiempo.

4. Adaptar la presión del motor del cabrestante a fin de lograr la

fuerza de tracción necesaria girando a la derecha el regulador de
presión.

Desplazamiento en pendiente descendente

1. Ajustar el regulador de presión del cabrestante (1) a la presión
máxima girándolo completamente a la derecha.

2. Activar el circuito del cabrestante situando el interruptor en

posición de DESENROLLADO

3. Mover el equipo por una pendiente descendente con ayuda de

las palancas de desplazamiento, asegurándose de que el cable
esté tensado todo el tiempo.

4. Adaptar la presión del motor del cabrestante a fin de lograr la

fuerza de tracción necesaria girando a la izquierda el regulador
de presión.

65
6. Medidas a tomar antes de la perforación

Seguridad

Llenado del cartucho de barras

1. Situar la viga del dispositivo de avance en horizontal con las
palancas de elevación de brazo, extensión de brazo y rotación
del dispositivo de avance.

2. Introducir los brazos de manejo de barras en el cartucho

moviendo la palanca de manejo de barras hacia delante.

3. Girar completamente a la izquierda el cartucho de barras

moviendo a la derecha la palanca de manejo de barras. Seguida-
mente, posicionar la palanca en punto muerto.

4. Situar la perforadora en su posición inferior colocando la

palanca de avance rápido en la posición ABAJO. A continua-
ción, colocar la palanca en posición PUNTO MUERTO.

5. Abrir los portabarrenas superior e inferior con sus respectivos

botones.

66
6. Introducir la primera barra de perforación por los portabarrenas
(emplear un dispositivo de elevación adecuado para subir la
barrena) y cerrar éstos a continuación.

7. Enroscar completamente el adaptador de collarín en el man-

guito de la barra de perforación situando la palanca de rotación
en la posición ROTACIÓN DE PERFORACIÓN.

8. Retroceder la perforadora hasta que la barra de perforación

quede casi fuera del portabarrena superior colocando la palanca
de avance rápido en la posición ARRIBA. A continuación,
colocar la palanca en posición PUNTO MUERTO.

9. Abrir las mordazas de barra y situar los brazos de manejo de

barras en el centro de perforación pulsando el contacto superior
de la palanca de manejo de barras y moviéndola hacia atrás. A
continuación, colocar la palanca en su posición central y soltar
el contacto superior. Las mordazas se encuentran ahora en el
centro de perforación, con un agarre suelto.

10.Avance rápido hacia atrás hasta que la perforadora alcance su

tope.

11.Activar el agarre fuerte moviendo hacia atrás la palanca de

manejo de barras.

12.En caso de emplear portamanguitos, bloquearlo ahora.

El portamanguito es un accesorio opcional que se emplea única-

mente en combinación con barrenas con manguitos sueltos.

13. Desenroscar el adaptador de collarín de la barra de perforación

situando la palanca de rotación en la posición ROTACIÓN
HACIA ATRÁS. A continuación, colocar la palanca en posi-
ción PUNTO MUERTO.

14. En caso de emplear portamanguito, abrir ahora.

15. Si ya hay una barra en el cartucho, deberá girarse éste hasta que
quede disponible un puesto libre.

16. Introducir la barra de perforación en el cartucho moviendo la

palanca de manejo de barras hacia delante. El contacto superior
no debe estar pulsado.

17. Repetir este procedimiento hasta colocar dentro del cartucho el

número deseado de barras de perforación.

67
Colocación para perforado

ADVERTENCIA
Riesgo de vuelco

Puede ocasionar lesiones personales graves

y daños a la propiedad

Mantenga cerrados los cilindros de péndulo

de las orugas

No descienda demasiado la pata de apoyo

hidráulica, las partes traseras de los
bastidores de las orugas deben quedar firmes
contra el suelo

Los ángulos para Hacia abajo/Hacia arriba/

Sentido lateral, descritos en los datos
técnicos NO pueden combinarse entre sí

No exceda los ángulos de inclinación (en el

sentido de la marcha). Vea los datos técnicos

Observe los valores de los indicadores de

ángulo

No maniobre nunca la máquina desde abajo

Compruebe que nadie no autorizado se

encuentre dentro de la zona de trabajo
1250 0082 09

PRECAUCIÓN
Riesgo de que se curve la viga del dispositivo
de avance

Para evitar la sobrecarga en el dispositivo de

avance, no use para ponerlo sobre el suelo
sólo el cilindro para el descenso del brazo,
o el cilindro para la prolongación del
dispositivo de avance

No suba del suelo la parte delantera del

bastidor de oruga
1250 0082 10

68
Figura 6.1. Panel de mandos trasero

1. Colocar el equipo perforador en posición horizontal con ayuda

de la palanca de Basculación de oruga (1).

2. Colocar la palanca Cilindros de basculación de oruga en posi-

ción AMBOS CILINDROS ABIERTOS.

3. Bajar la pata de apoyo hasta que repose sobre el suelo.

4. Subir totalmente la viga del dispositivo de avance con ayuda del

cilindro de extensión de éste.

5. Regular la posición del dispositivo de avance.

6. Afianzar la punta del dispositivo de avance sobre el suelo sin

elevar el equipo perforador, operando de forma alternada y pro-
gresiva las palancas de Descenso de brazo y Extensión del dis-
positivo de avance.

Atención: No elevar el equipo perforador con el dispositivo

de avance.

69
Preparativos para la perforación
1. Situar el conmutador de Carga de compresor/Regulación de
posición en COMPRESOR ON/REGULACIÓN DE POSI-
CIÓN, PANEL DE MANDOS DELANTERO

2. Colocar todos los mandos de avance y perforación en posición

de PUNTO MUERTO.

3. Situar el conmutador de Presión de percusión en la posición

PRESIÓN REDUCIDA DE PERCUSIÓN/AVANCE DE PER-
FORACIÓN.

4. Colocar el conmutador de Captador de polvo y aire de barrido

en posición CERO.

5. Ajustar el mando de portamanguito en posición ABIERTO.

6. Ajustar el mando de Portabarrena en posición ABIERTO.

7. Insertar una barra de perforación con broca y enroscar en la per-

foradora.

8. Ajustar el mando de Portabarrena en posición CERRADO.

70
7. Perforado

Arranque de la perforación

ADVERTENCIA
Peligro debido a piezas en movimiento o
giratorias

Puede ocasionar lesiones personales graves

Compruebe que nadie no autorizado se

encuentre dentro de la zona de trabajo

Manténgase apartado de la barra de

perforación giratoria
1250 0101 30

1. Situar el conmutador de presión de percusión en la posición

PRESIÓN REDUCIDA DE PERCUSIÓN/AVANCE DE PER-
FORACIÓN.

2. Colocar el conmutador de captador de polvo y aire de barrido en

posición CAPTADOR DE POLVO ON/AIRE DE BARRIDO
ON.

Desconectar inmediatamente el captador de polvo si el

barreno expulsa agua. El agua y el polvo pueden acabar
atascando las mangueras y filtros.
3. Colocar la palanca de rotación en posición ROTACIÓN DE
PERFORACIÓN.

4. Colocar la palanca del mecanismo de percusión en posición

MECANISMO DE PERCUSIÓN.

5. Colocar la palanca de avance en posición AVANCE DE PER-

FORACIÓN.

Ajustar el AVANCE DE PERFORACIÓN en intervalos bre-

ves hasta que la broca haya penetrado en la roca sólida.
El emboquillado con avance constante puede ocasionar que
la broca se curve en sentido erróneo originando divergen-
cias en el barreno y esfuerzos adicionales en el proceso de
perforación.

71
 6. Es posible activar automáticamente la presión de percusión al
alcanzar roca homogénea. Situar el conmutador de presión de
percusión en la posición REGULACIÓN AUTOMÁTICA DE
LA PRESIÓN DE PERCUSIÓN.

7. Cuando el manguito de acoplamiento se aproxima al portaba-

rrena, la palanca de éste debe situarse en la posición ABIERTO.

8. Continuar perforando hasta que el manguito de acoplamiento

haya llegado a la mitad del portabarrena. Situar simultánea-
mente las palancas de rotación y avance en posición de PUNTO
MUERTO.

Mandos durante la perforación

Supervise la perforación y preste atención especial a los puntos de
abajo.

Si algo fuera anormal, detenga la perforación y repare el problema

o solicite que el personal de servicio examine la causa.

1. Perforadora :

• Vibraciones anormales en las mangueras de la percusión.

- Controle la presión en los acumuladores de la perforadora.
• Controle que el adaptador de collarín esté lubricado correcta-
mente.
- El aceite lubricante/aire deberá salirse del adaptador de
collarín. La presión del aceite lubricante deberá situarse
entre 2-10 bar en el manómetro de presión ECL.
• Fugas anormales de la perforadora.
• Observar que el adaptador de collarín tiene la denominada
“posición flotante”. Es decir que el adaptador de collarín está
presionado aprox. 4-6 mm desde la parte inferior.
• Si la presión de amortiguación es inferior a 35 bares o superior
a 120 bares, la percusión se detiene de forma automática ( Se
aplica al equipo de perforación de las series 1800/2150/2550/
4050 )
- Detenga inmediatamente la perforación y pida al personal de
servicio que examine la causa.
- Si el equipo perforador incorpora sistema de recogida ECL,
deberá comprobarse en la pantalla las luces correspondientes
a la recogida ECL.

72
Desmontado del casquillo de acoplamiento
1. Asegurarse de que las palancas de rotación y avance se encuen-
tren en PUNTO MUERTO.

Atención
Si está soltado el casquillo de acoplamiento, sale aire de
barrido del casquillo.
2. Mantener durante varios segundos la palanca del mecanismo de
percusión en la posición MECANISMO DE PERCUSIÓN
hasta que se haya desprendido el portamanguito. A continua-
ción, colocar la palanca en posición de PUNTO MUERTO.

3. Asegurarse de que el conmutador de captador de polvo y aire de

barrido esté en posición CERO.

Empalmado de la barrena

1. Inmovilizar el portamanguito situando la palanca de portaba-

rrena en posición CERRADO.

2. Desconectar la perforadora colocando la palanca de avance en

posición AVANCE DE RETORNO y simultáneamente la
palanca de rotación en posición ROTACIÓN HACIA ATRÁS.

3. Situar la palanca de avance en posición de PUNTO MUERTO.

4. Situar la palanca de rotación en posición de PUNTO MUERTO.

5. Elevar la perforadora situando la palanca de avance rápido en la

posición ARRIBA. A continuación, colocar la palanca en posi-
ción PUNTO MUERTO.

73
 6. Posicionar uno de los extremos de una barra de perforación
nueva en el portamanguito sujeto al portabarrena. Seguida-
mente, elevar el otro extremo de la barra de forma que alcance
la perforadora.

7. Enroscar la perforadora en la nueva barra y ésta, a su vez, en el

portamanguito. Situar para ello la palanca de avance en posi-
ción AVANCE DE PERFORACIÓN y la palanca de rotación en
posición ROTACIÓN DE PERFORACIÓN.

8. Situar la palanca de avance en posición de PUNTO MUERTO.

9. Situar la palanca de rotación en posición de PUNTO MUERTO.

10.Colocar la palanca de portabarrena en posición ABIERTO.

Empalme de la barrena con RHS

1. Cerrar el portabarrena superior para inmovilizar el manguito.

2. Desenroscar el adaptador de collarín del manguito situando la

palanca de rotación en la posición ROTACIÓN y la palanca de
avance en posición AVANCE DE RETORNO.

3. Una vez desenroscado el adaptador de collarín, colocar las

palancas de avance y rotación en posición PUNTO MUERTO.

4. Elevar la perforadora situando la palanca de avance rápido en la

posición ARRIBA. Una vez que la perforadora haya llegado a
su posición superior, colocar la palanca en posición PUNTO
MUERTO.

5. Insertar una nueva barrena desde el cartucho al centro de perfo-

ración moviendo hacia atrás la palanca de mando para el
manejo de barras. Si no queda ninguna barrena en las mordazas
se deberá girar primero el cartucho.

74
6. Enroscar completamente el adaptador de collarín en la nueva
barrena situando la palanca de rotación en la posición ROTA-
CIÓN DE PERFORACIÓN. Restablecer la palanca en la posi-
ción PUNTO MUERTO.

7. Situar la palanca de manejo de barras en su posición intermedia.

Las mordazas de barras pasarán a modo de agarre suelto con
una menor fuerza de sujeción que permite el giro de la barrena
en las mordazas.

8. Enroscar la nueva barrena en la serie de perforación moviendo

la palanca de rotación en posición ROTACIÓN DE PERFORA-
CIÓN. Restablecer la palanca en la posición PUNTO
MUERTO.

9. Abrir la mordaza manteniendo pulsado el botón superior e

insertar a continuación el brazo en el cartucho moviendo hacia
delante la palanca de manejo de barras. Mantener el botón pul-
sado durante todo el movimiento.

10.En caso necesario, introducir una nueva barrena enroscándola

en la mordaza de barras.

11. Abrir ambos portabarrenas antes de reanudar la perforación.

12. Desplazar el carro unos 100 mm situando la palanca de avance

en posición AVANCE DE RETORNO.

13. Situar el conmutador de presión de percusión en la posición

PRESIÓN REDUCIDA DE PERCUSIÓN/AVANCE DE PER-
FORACIÓN.

14. Accionar el conmutador de captador de polvo y aire de barrido

en posición CAPTADOR DE POLVO ON/AIRE DE
BARRIDO ON.

15. Colocar la palanca de rotación en posición ROTACIÓN DE

PERFORACIÓN.

16. Colocar la palanca de avance en AVANCE DE PERFORA-

CIÓN.

17. Colocar la palanca del mecanismo de percusión en posición

MECANISMO DE PERCUSIÓN.

18. Cuando el manguito de acoplamiento haya pasado el portaba-

rrena, éste debe ser cerrado. Colocar la palanca de portabarrena
en posición CERRADO.

19. Situar el conmutador de presión de percusión en la posición

REGULACIÓN AUTOMÁTICA DE LA PRESIÓN DE PER-
CUSIÓN.

75
Continuación de la perforación
1. Desplazar el carro unos 100 mm situando la palanca de avance
en posición AVANCE DE RETORNO.

2. Al iniciarse la perforación, la presión de percusión debe ser

reducida. Para ello, colocar el conmutador de presión de percu-
sión en PRESIÓN REDUCIDA DE PERCUSIÓN/AVANCE
DE PERFORACIÓN.

3. Colocar el conmutador de captador de polvo y aire de barrido

en posición CAPTADOR DE POLVO ON/AIRE DE
BARRIDO ON.

4. Colocar la palanca de rotación en posición ROTACIÓN DE

PERFORACIÓN.

5. Colocar la palanca de avance en posición AVANCE DE PER-

FORACIÓN.

6. Iniciar la percusión situando la palanca del mecanismo de per-

cusión en posición MECANISMO DE PERCUSIÓN.

Ahora se iniciará la perforación.

7. Cuando el manguito de acoplamiento haya pasado el portaba-

rrena, éste debe ser cerrado para un mejor direccionamiento de
la serie de perforación. Colocar la palanca de portabarrena en
posición CERRADO.

8. Normalizar la presión de percusión situando el conmutador de

presión de percusión en la posición REGULACIÓN AUTO-
MÁTICA DE LA PRESIÓN DE PERCUSIÓN.

Perforar hasta que el manguito de acoplamiento llegue hasta el

portabarrena y repetir el procedimiento de desprendimiento,
empalme y perforación continuada hasta alcanzar la profundidad
de barreno deseada.

Desenroscado y captación
Antes de la captación se deberán soltar los empalmes.

1. Abrir completamente el portabarrena colocando la palanca de

portabarrena en la posición ABIERTO.

2. Subir la serie de perforación hasta que el manguito se intro-

duzca en el portabarrena manteniendo la palanca de avance
rápido en la posición ARRIBA.

76
 3. Cerrar el portabarrena situando la palanca de portabarrena en
posición CERRADO.

4. Desmontar el adaptador de collarín del manguito de acopla-

miento superior manteniendo la palanca de rotación en posición
ROTACIÓN HACIA ATRÁS.

5. Subir la perforadora unos 10 cm manteniendo la palanca de

avance rápido en posición ARRIBA.

6. Desatornillar la barra y apartar a un lado.

7. Bajar la perforadora manteniendo la palanca de avance rápido

en posición ABAJO y, a continuación, desenroscar el adaptador
de collarín del manguito de acoplamiento sujeto al portaba-
rrena. Para ello, mantener la palanca de rotación en posición
ROTACIÓN DE PERFORACIÓN.

Volver al punto 1 hasta que la serie de perforación haya sido cap-

tada.

Desenroscado y captación con RHS

Antes de la captación se deberán soltar los empalmes.

1. Abrir los dos portabarrenas con su botón respectivo.

2. Accionar el conmutador de captador de polvo y aire de barrido

en posición AIRE DE BARRIDO ON. Si sale aire del manguito
de acoplamiento, ello quiere decir que la rosca se ha soltado.

3. Realizar un avance rápido hacia arriba hasta que el manguito

alcance el portabarrena superior. Para ello, mantener la palanca
de avance rápido en posición ARRIBA.

4. Situar la palanca de avance rápido en posición PUNTO

MUERTO y cerrar ambos portabarrenas con su botón corres-
pondiente.

5. Mantener pulsado el contacto superior de la palanca de mando

para el manejo de barras de forma que las mordazas se abran. A
continuación, retrasar la palanca para que el brazo de sujeción
se sitúe en el centro de perforación. Agarrar firmemente la
barrena con las mordazas de barras.

Si ya hay una barrena en las mordazas, primero deberá girarse a

la derecha el cartucho hasta posicionarlo en el siguiente hueco.

77
 6. Apretar ligeramente la unión entre el adaptador de collarín y la
barra superior manteniendo la palanca de rotación en posición
ROTACIÓN DE PERFORACIÓN durante un breve espacio de
tiempo.

7. Situar la palanca de manejo de barras en punto muerto. Las

mordazas de barras se situarán entonces en posición de direc-
cionamiento con una fuerza menor de agarre que permite el giro
de la barrena en las mordazas.

8. Desenroscar completamente la barrena del manguito del porta-

barrena manteniendo la palanca de rotación en posición ROTA-
CIÓN HACIA ATRÁS.

9. Realizar un avance rápido hacia atrás hasta que la perforadora

se detenga a una altura apropiada para insertar la barrena en el
cartucho desde el centro de perforación. Para ello, mantener la
palanca de avance rápido en posición ARRIBA.

10.Activar de nuevo el agarre fuerte en las mordazas de barras

moviendo hacia atrás la palanca de manejo de barras.

11.En caso de emplear barrenas con manguitos sueltos y de que el

equipo perforador disponga de portamanguitos (equipamiento
adicional), éste deberá cerrarse.

12.Desenroscar completamente el adaptador de collarín de la

barrena. Mantener la palanca de rotación en posición ROTA-
CIÓN HACIA ATRÁS. Una vez desenroscado el adaptador de
collarín, colocar de nuevo la palanca en posición PUNTO
MUERTO.

13.En caso de emplear portamanguito, abrir ahora.

14.Desplazar la barrena desde el centro de perforación hasta el car-

tucho moviendo la palanca de manejo de barras hacia delante.

15.Rotar el cartucho de forma que quede un lugar vacío en el car-

tucho para la próxima barrena. Para ello, mover brevemente a la
izquierda la palanca de manejo de barras. A continuación, des-
plazar la palanca a posición de punto muerto.

16.Realizar un avance rápido hacia abajo hasta que el adaptador de

collarín se detenga justo por encima del manguito del portaba-
rrena. Para ello, colocar la palanca de avance rápido en la posi-
ción ABAJO. A continuación, colocar la palanca en posición
PUNTO MUERTO.

17. Enroscar el adaptador de collarín en el manguito manteniendo

simultáneamente la palanca de avance en posición AVANCE
DE PERFORACIÓN y la palanca de rotación en posición

78
 ROTACIÓN DE PERFORACIÓN. Una vez enroscado el adap-
tador de collarín, colocar las palancas en posición PUNTO
MUERTO.

18.Repetir los puntos 1-16 hasta que sólo quede una barrena.

Nota
Proceder con gran precaución cuando la broca salga del barreno
para no arrastrarla a través de la empaquetadura.

Medidas en caso de problemas en la perforación

Si los problemas siguientes surjen durante la perforación:

• Casquillos de acoplamiento calientes (casquillos sueltos)

• Dificultades para desacoplar los casquillos de acoplamiento
• En caso de divergencia de barrenos, ténganse en cuenta los
siguientes puntos:

Temperatura alta en el casquillo de acoplamiento

Nota
La temperatura del casquillo de acoplamiento no debe superar los
120ºC (248ºF)
1. Una alta temperatura en el casquillo de acoplamiento se indica
mediante:

a. Medición con el termómetro

b. El aceite que gotea de la perforadora se evapora en el casqui-

llo de acoplamiento

c. Se modifica el color del casquillo

2. Dependiendo de las diversas capas de la roca, la temperatura

también se modificará dentro de una zona determinada. La tem-
peratura excesiva del manguito de acoplamiento se debe nor-
malmente a una relación inapropiada entre las presiones de
avance de perforación, percusión y rotación. Se recomiendan
las siguientes soluciones para reducir la temperatura del man-
guito de acoplamiento:

a. Controle el estado de la broca; una broca desgastada resulta

en un par menor en el casquillo de acoplamiento

Esmerile la broca

79
 b. Cambiar a una broca con pasador balístico.

c. Si la roca es demasiado dura para el pasador balístico,

puede...

Reduzca la velocidad de rotación todo lo posible sin que la

serie gire con tirones.

Controle la presión de avance de perforación y ajústela al

valor recomendado

Reducir la presión de percusión en el ajuste básico (5-10

bar). Una reducción razonable de la penetración de perfora-
ción es aceptable.

d. Ajustar/comprobar la presión de amortiguación de manera

que el adaptador de collarín se encuentre en la “posición flo-
tante”

Dificultades para desacoplar los casquillos de aco-

plamiento
El mejor método para soltar el manguito de acoplamiento es “per-
forar” los últimos centímetros sin presión de avance de perforación
ni rotación y dejar activada la percusión durante unos segundos
hasta que se desprenda el manguito de acoplamiento.

• Compruebe que el sistema RPC-F esté correctamente ajustado.

Un sistema RPC-F ajustado demasiado alto ocasiona un par de
torsión demasiado elevado en el casquillo.

Divergencia de barrenos
1. Intente perforar con una presión de avance tan baja como posi-
ble

2. Controle el estado de la broca

3. Utilice tubos TAC, drop center bits.

80
8. Opciones

Lubricación de roscas con cepillos

Función
La lubricación de las roscas de la barrena se realiza con ayuda de
dos cepillos (C) que está montado en la fijación inferior del cartu-
cho RHS.

La grasa proviene de una bomba (B) colocada en un recipiente de

grasa (A) en la parte delantera del bastidor del vehículo. La bomba
es accionada por aire comprimido desde el compresor del equipo
perforador.

La activación de la bomba se puede realizar de forma automática o

manual.

1250 0095 04

A Depósito de grasa.
B Bomba.
Figura 8.1. Sistema de lubricación de roscas.

81
 C

1250 0095 11
Figura 8.2. Cepillos para lubricación de roscas.

Manipulación
• Durante el uso normal, el sistema trabaja automáticamente. La
bomba de grasa se activa cuando la palanca de manejo de barras
se encuentra en la posición para llevar una barra al centro de la
perforación. Esto hace que cada vez que se saca una barra del
cartucho se bombea una cantidad de grasa a los cepillos por
donde pasa seguidamente la rosca de la barra. Interruptor 5,
posición (b).
• El sistema puede operarse manualmente si se necesita bombear
grasa extra a los cepillos. La bomba de grasa se activa entonces
siempre que el interruptor se mantiene en posición. Interruptor
5, posición (c).
• Si no se desea realizar ninguna lubricación de rosca, el sistema
puede apagarse completamente.

Ajuste
La cantidad de grasa que se bombea se ajusta con el tornillo de
ajuste en el regulador de flujo (1). Un aumento del flujo de aire
hace que la bomba se activa más a menudo. El ajuste de fábrica es
3 impulsos / 10 segundos.

La presión a la bomba se ajusta a 7 bar con el regulador de presión

(2) y se lee en el manómetro (3).

Todo el sistema puede desconectarse bloqueando el suministro de

aire con la espita (4).

Compruebe que el lubricador de neblina (5) siempre esté lleno con

aceite de herramientas neumáticas y que gotee aceite a intervalos
periódicos por el tubo de goteo.

82
 Para la lubricación de las roscas de la barrena recomendamos la
grasa de roscas A Atlas Copco Secoroc.

4
2

1250 0095 12

5
1
Figura 8.3. Regulador de caudal.

Hole Quality System HQS 9

Generalidades
El HQS 9 es un sistema para la medición angular de barrenos. El
sistema incluye:

• Caja de maniobra con mirilla giratoria acoplable. La pantalla

izquierda de la caja de maniobra muestra el ángulo de perfora-
ción en la línea de mira, mientras que en la derecha se visualiza
el ángulo de perforación que atraviesa la línea de mira.
• Consola de montaje
• Cable de suministro de corriente

Especificación
Suministro de corriente 12 - 28 V CC
Consumo de corriente 0,04A
Temperatura de trabajo -20 - +50°C
Encapsulado IP65
Medición de ángulo:
Sector de medición 2 * 20°

83
 Precisión de medición 0,5°

Montaje y ajuste básico

Montar el instrumento en el dispositivo de avance de forma que
resulte sencillo comprobar las dos pantallas y ajustar la mirilla. El
cable marrón se conecta al sistema eléctrico del equipo perforador.
Emplear un fusible en 1 A. El cable blanco se conecta a tierra.

Antes de conectar el instrumento al suministro de corriente,

situarlo en modo de configuración (setup). Para ello, presionar el
imán adjunto sobre la marca SE situada a la izquierda del panel
delantero. A continuación, conectar el suministro de corriente.

Cuando en la pantalla izquierda aparezca "SE 1", ello significa que

el instrumento se encuentra en modo de configuración. Existen dos
modos de configuración: "SE 1" y "SE 2". Para alternar entre
ambos, pulsar el imán sobre la marca SE. La pantalla derecha
muestra los valores seleccionados. Alternar entre los valores pre-
sionando el imán sobre la marca //.

En el primero de los modos de configuración, “SE 1”, se especifica

la dirección de la caja de maniobra en relación al equipo perfora-
dor.

Tabla 1. Significado de los valores mostrados en la pantalla

derecha en modo de configuración “SE 1”
Valor Significado
1 Parte de delantera de la
caja, hacia delante
2 Parte de delantera de la
caja, hacia la derecha
3 Parte de delantera de la
caja, hacia delante
4 Parte de delantera de la
caja, hacia la izquierda

En el modo de configuración “SE 2” se indica la resolución del

instrumento.

Una vez ajustados los valores deseados, se desconecta el suminis-

tro de corriente durante 5 segundos. A continuación, el instru-
mento arrancará en modo normal.

Situar el brazo en posición delantera. Girar luego la mirilla de

forma que quede paralela con el brazo y el equipo perforador.
Ajustar a cero el instrumento presionando el imán sobre la marca /
/ hasta que ambas pantallas queden en blanco.

El instrumento está listo ahora para su empleo.

84
Empleo

- 2
- +
+ 1

1 Línea de mira
2 Ángulos de perforación mostrados
Figura 8.4.

• Colocar el equipo en modo de perforación con el dispositivo de

avance más o menos orientado.
• Orientar la mirilla en la dirección de perforación. Apuntar hacia
un objeto lo más distanciado posible y que sea fácil de recordar.
Las pantallas mostrarán ahora todos los ángulos de perforación
en relación a la línea de mira.
• Ajustar el dispositivo de avance de modo que se encuentre en
los ángulos de penetración correctos.
• Perforar.

Localización de averías

Tabla 8.2.
AVERIAS MEDIDAS A TOMAR
No se indica ningún ángulo y Comprobar la tensión (entre 0 V CD y 12-28 V CD)
las pantallas están apagadas. en la conexión del cable de suministro de corriente
con el instrumento. La tensión debe estar entre 12
y 28 V.

Si no hay tensión, comprobar el fusible, el cable y

el sistema eléctrico del equipo perforador. Si hay
tensión, sustituir el instrumento.

85
AVERIAS MEDIDAS A TOMAR
Las pantallas no muestran Reiniciar el instrumento después de desconectar
ningún caracter o caracteres ir- el suministro de corriente durante 30 segundos.
relevantes y están iluminadas. Si el instrumento sigue sin funcionar, sustituirlo.

ROC-ANGIE

Generalidades
ROC-ANGIE mide los ángulos adelante/atrás y derecha/izquierda
desde la vertical del dispositivo de avance.

En caso de perforar barrenos verticales y rectos no es necesario

apuntar ROC-ANGIE.

El equipo perforador puede estar orientado en cualquier dirección

respecto al banco si ROC-ANGIE está correctamente direccio-
nado.

3:1 = 18,4º
4:1 = 14,0º
5:1 = 11,3º
6:1 = 9,4º
7:1 = 8,1º
8:1 = 7,1º
9:1 = 6,3º
1250 0092 57

10:1 = 5,7º

Figura 8.5. ROC-ANGIE

86
¿Qué es el direccionamiento?
Si fuera posible apuntar el equipo en la misma dirección con cada
nuevo barreno, no sería necesario orientar el ROC-ANGIE. Resul-
taría difícil para el operario de perforación ajustar adelante/atrás e
izquierda/derecha de manera idéntica en todos los barrenos,
incluso con ayuda de una brújula, especialmente en la parte supe-
rior del banco.

La solución a este problema es sencilla. En vez de apuntar todo el

equipo perforador en una dirección determinada para cada barreno,
ROC-ANGIE puede girarse en un eje vertical y apuntarse en la
dirección deseada.

¿Se necesita brújula? No si se es capaz de localizar un objeto a cien

metros de distancia como punto de referencia. Se puede utilizar un
árbol, un poste telefónico o similar.

Cuanto más alejado, mejor.

Si no es capaz de localizar un punto de referencia, puede utilizar

una brújula o crear su propio punto de referencia (un palo o simi-
lar). En caso de usar una brújula, recuerde que el hierro del equipo
perforador puede alterar la aguja del compás.

Es fundamental que oriente ROC-ANGIE en la dirección de perfo-

ración o en paralelo a la dirección de los barrenos. Si ROC-ANGIE
se direcciona, los ángulos que se muestran en el receptor son siem-
pre en relación al punto de referencia, no al equipo perforador.

Preparativos para el montaje

1. Ajustar el dispositivo de avance en posición vertical con ayuda
de un nivel. Ajustar delante/atrás para un resultado vertical de
precisión.

2. Ajustar izquierda/derecha para un resultado vertical de preci-

sión.

3. Comprobar que tanto izquierda/derecha como delante/atrás

todavía se encuentran en posición vertical.

87
 1250 0092 62
Figura 8.6.

Montaje
1. Montar el estribo de sujeción/fijación o la viga de soldadura en
el dispositivo de avance a una altura que permita la fácil lectura
del receptor. Para facilitar su uso, ROC-ANGIE se instala en el
mismo lateral que el puesto del operario de perforación.

2. Situar el ROC-ANGIE en el estribo de fijación y apretar los per-

nos. Si todo está bien, las dos escalas deben mostrar ahora 0°,
aunque se gire el ROC-ANGIE sobre su propio eje. Si no es así,
pasar al capítulo “ajuste”.

Condiciones
El dispositivo de avance debe estar perfectamente vertical, tanto
izquierda/derecha como delante/atrás. Ver el capítulo “montaje”.

88
Ajuste ROC-ANGIE para resultado cero
1. Aflojar y apretar todos los pernos manualmente. Comprobar la
escala superior y ajustar (a) los pernos de izquierda/derecha
para una lectura 0 exacta en la (b) escala superior. Apretar a
mano los pernos de izquierda/derecha.

a
b
3:1 = 18,4º
4:1 = 14,0º
5:1 = 11,3º
6:1 = 9,4º
7:1 = 8,1º
8:1 = 7,1º

1250 0092 64
9:1 = 6,3º
10:1 = 5,7º

Figura 8.7.

2. Comprobar la (b) escala inferior y ajustar ROC-ANGIE delante/

atrás para una lectura 0 exacta. Apretar a mano (a) los pernos de
delante/atrás. Volver a comprobar izquierda/derecha y delante/
atrás. Ajustar en caso necesario. Apretar todos los pernos con
una llave para tuercas.

a
b
3:1 = 18,4º
4:1 = 14,0º
5:1 = 11,3º
6:1 = 9,4º
7:1 = 8,1º
8:1 = 7,1º
1250 0092 65

9:1 = 6,3º
10:1 = 5,7º

Figura 8.8.

89
 Nota
Para su comprobación final, girar ROC-ANGIE en torno a su pro-
pio eje y comprobar las dos escalas: deben mostrar 0° en todas las
direcciones.

Instalación
1. Seleccionar un punto de referencia (cuanto más alejado, mejor).

2. Soltar el mango situado encima de ROC-ANGIE.

3. Observar en la mirilla y girar ROC-ANGIE hasta que la flecha

intermedia de la mirilla se sitúe justo en el centro del árbol y
entre las dos flechas de los extremos. En caso necesario, se
puede ajustar la mirilla o cambiarla al otro lado desmontando la
ruedecilla de la parte inferior de ROC-ANGIE.

3:1 = 18,4º 3:1 = 18,4º

4:1 = 14,0º 4:1 = 14,0º
5:1 = 11,3º 5:1 = 11,3º
6:1 = 9,4º 6:1 = 9,4º
7:1 = 8,1º 7:1 = 8,1º
8:1 = 7,1º 8:1 = 7,1º
9:1 = 6,3º 9:1 = 6,3º
10:1 = 5,7º 10:1 = 5,7º
1250 0092 68

Figura 8.9.

4. Bloquear el mango.
5. Ajustar el dispositivo de avance al ángulo adecuado.

6. Iniciar la perforación.

Ejemplo de orientación
Más abajo se indican dos formas diferentes de orientar ROC-
ANGIE. En el primer ejemplo, el punto de referencia está alineado
con la dirección de perforación.

90
 a

1250 0092 70
b
a Banco
b Punto de referencia
Figura 8.10. Ej. 1

En el segundo ejemplo, el punto de referencia es paralelo al banco.

¿Qué método se debe emplear? Normalmente depende de las con-
diciones del terreno y de la distancia al punto de referencia.

b
1250 0092 71

a Palo en barreno
b Banco
Figura 8.11. Ej. 2

91
 Nota
El punto de referencia debe estar a un mínimo de 100 m de distan-
cia.

Datos técnicos
Sector de medición 20°
Precisión 9,2°
Peso (incl. fijación) 5,0 kg
Dimensiones:
Anchura 130 mm
Altura 230 mm
Profundidad 105 mm
Sector de temperatura -50°C a 70°C
Encapsulado IP 65 estándar

Bomba eléctrica de llenado

B
125001 36 55

Figura 8.12. Bomba eléctrica de llenado.

La bomba se usa para el llenado del combustible.

92
1. Conectar la manguera colgante a la fuente de combustible.

2. Activar el ruptor (B) a la posición 1.

3. Activar el ruptor (A) para iniciar el llenado.

La bomba eléctrica de llenado se detiene automáticamente cuando

queda lleno el depósito de combustible del equipo perforador.
También se detiene si se agota el combustible en la fuente de com-
bustible.

93
94
Instrucciones de mantenimiento
1. Generalidades ......................................................................................................... 99
Generalidades ........................................................................................................ 99
Seguridad .......................................................................................................... 99
Grupo objetivo y finalidad................................................................................ 99
Para contactarnos ............................................................................................ 100
Letreros para los componentes de compra...................................................... 103
Desmontaje y montaje .................................................................................... 103
Desguace......................................................................................................... 104
Par de apriete en las uniones roscadas ............................................................ 104
Soldadura ........................................................................................................ 105
Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente:....... 105
Recomendaciones referentes a los electrodos............................................ 106
Localización de averías................................................................................... 107
Batería.................................................................................................................. 108
Consideraciones medioambientales en la manipulación de baterías .............. 108
Carga de la batería .......................................................................................... 108
Proceda de la manera siguiente (cargador de 24 V)................................... 109
Método a seguir antes de la carga ......................................................... 109
Método a seguir después de la carga ..................................................... 110
Proceda de la manera siguiente (cargador de 12 V)................................... 110
Método a seguir antes de la carga ......................................................... 110
Método a seguir después de la carga ......................................................111
Puesta en marcha con una batería auxiliar.......................................................111
Cables de acero.................................................................................................... 113
Criterios para el desecho de cables de acero .................................................. 113
Rotura de alambre en la fijación del cable................................................. 113
Roturas de hebras ....................................................................................... 113
Roturas de alambre en ciertas posiciones .................................................. 113
Alteraciones producidas por el calor.......................................................... 114
Roturas de alambre en función del tiempo de servicio .............................. 114
Reducción de la elasticidad........................................................................ 114
Reducción del diámetro ............................................................................. 114
Cierto número de tipos de rotura de alambre............................................. 115
Corrosión.................................................................................................... 115
Desgaste ..................................................................................................... 116
Deformaciones del cable............................................................................ 116
Desplazamiento de alambres...................................................................... 117
Desplazamiento de hebras.......................................................................... 117
Ondulación ................................................................................................. 117
Fracturas..................................................................................................... 118
Coca ........................................................................................................... 118
Aplastamiento ............................................................................................ 119
Reducción localizada del diámetro del cable............................................. 119
Aumento localizado del diámetro del cable............................................... 119
Acumulaciones........................................................................................... 120
Tensado de las orugas .......................................................................................... 120

2. Instrucciones de transporte................................................................................... 122

95
 Elevación ............................................................................................................. 122
Procedimiento ................................................................................................. 122
Conmutación del cilindro de giro de brazo ......................................................... 123
Transporte ............................................................................................................ 128
Antes de situar el equipo perforador en el vehículo transportador. ................ 129
Una vez situado el equipo perforador en el vehículo transportador. .............. 129
Remolcado ........................................................................................................... 130

3. Sistema de perforación ......................................................................................... 132

Ajuste la presión de percusión............................................................................. 132
Generalidades.................................................................................................. 132
Alta presión de percusión ............................................................................... 132
Baja presión de percusión ............................................................................... 133
Ajuste de la presión de avance de perforación .................................................... 133
Generalidades.................................................................................................. 133
Baja presión de avance de perforación ........................................................... 134
Alta presión de avance de perforación............................................................ 135
Ajuste de la velocidad de rotación....................................................................... 135
Ajuste de la velocidad de rotación .................................................................. 137
Sistema RPC-F .................................................................................................... 137
Ajuste .............................................................................................................. 138
Ajuste de la dosificación de aceite lubricante ..................................................... 140
Ajuste de la dosificación de la perforadora .................................................... 141
Ajuste de la dosificación de aceite de rosca ................................................... 141

4. Sistema hidráulico ................................................................................................ 142

Consideraciones medioambientales en la manipulación de aceites..................... 142
Generalidades ...................................................................................................... 142
Reparación de los componentes hidráulicos........................................................ 143
Cambio de las mangueras hidráulicas ................................................................. 143
Talleres hidráulicos.............................................................................................. 143
Filtro .................................................................................................................... 144
Filtro de aceite de retorno ............................................................................... 144
Generalidades............................................................................................. 144
Cambio del filtro de aceite de retorno........................................................ 144

5. Dispositivo de avance........................................................................................... 146

Serie 6000 ............................................................................................................ 146
Montaje de la perforadora.................................................................................... 147
Medidas preparatorias..................................................................................... 147
Montaje ........................................................................................................... 147
Control después de cuatro horas.......................................................................... 147
Cables de tracción y retorno ................................................................................ 148
Colocación ...................................................................................................... 148
Cambio del cable de tracción.......................................................................... 148
Ajuste de los cables de tracción y retorno ...................................................... 149
Tensado del cable de retorno........................................................................... 149
Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance.......................................... 149
Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte ............................................. 151
Cambio de las barras de deslizamiento................................................................ 151
Cilindro de avance ............................................................................................... 152

96
 Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance......................................... 152
Casquillos de tensado para los distanciadores ................................................ 154
Descripción ................................................................................................ 154
Desmontaje................................................................................................. 154
Montaje ...................................................................................................... 154
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo ........................................... 155
Conmutación de perforación de minas horizontales ........................................... 155

6. Captador de polvo (DCT)..................................................................................... 158

Ajuste del captador de polvo (DCT) ................................................................... 158
Ajuste de la longitud de los impulsos ............................................................. 159
Ajuste de la longitud de las pausas ................................................................. 159
Ajuste del tiempo de posmarcha..................................................................... 159
Ajuste del retardo de arranque ........................................................................ 159
Cambio del filtro del captador de polvo (DCT) .................................................. 159

7. Radiador ............................................................................................................... 161

Consideraciones medioambientales durante la manipulación del refrigerante ... 161
Refrigerante ......................................................................................................... 161

8. Motor diesel ......................................................................................................... 163

Seguridad............................................................................................................. 163
Consideraciones medioambientales durante la manipulación del aceite............. 163
Aceite al motor diesel.......................................................................................... 164
Mantenimiento de los componentes del motor.................................................... 165
Limpieza o cambio del filtro de aire............................................................... 165
Limpieza del cartucho principal................................................................. 166
Control de los supervisores de filtro de aire .............................................. 167
Sistema de combustible .................................................................................. 167
Filtro........................................................................................................... 167
Prefiltro ...................................................................................................... 168
Filtro fino ................................................................................................... 168
Consideraciones medioambientales durante la manipulación del combustible169
Drenaje del filtro de combustible ................................................................... 169
Correas ............................................................................................................ 170
Medidor de tensado.................................................................................... 170
Cambio de la correa del alternador ............................................................ 170
Para unas instrucciones más detalladas, ver las instrucciones por separado para el
motor diesel. ................................................................................................... 172

9. Aceites y combustible .......................................................................................... 173

Consideraciones medioambientales durante la manipulación del combustible .. 173
Consideraciones medioambientales en la manipulación de aceites .................... 173
Aceite de compresor ............................................................................................ 174
Toma de prueba de aceite .................................................................................... 175
Aceite hidráulico ................................................................................................. 175
Aceite de lubricación........................................................................................... 176
Respecto al aceite de motor, vea el capítulo “Motor diesel”............................... 177

97
98
1. Generalidades

Generalidades

Seguridad
En la realización de tareas de manteniemiento en el equipo perfo-
rador, deben tenerse en cuenta los siguientes puntos:

• Nunca efectúe tareas de servicio o mantenimiento con el equipo

perforador en marcha
• Para prevenir las lesiones personales durante el servicio y traba-
jos de mantenimiento, los componentes que puedan entrar en
movimiento deberán estar fijados con seguridad.
• Asegurarse que el sistema hidráulico y neumático estén despre-
surizados antes de comenzar los trabajos en los sistemas.
• Todos los mandos de maniobra deberán estar desactivados
durante los trabajos de servicio y mantenimiento.
• Cuando se cambian las mangueras hidráulicas, controlar que se
sustituyen por mangueras hidráulicas: con acoplamientos
correctamente prensados, de la clase de calidad y dimensiones
correctas. Todas las mangueras hidráulicas sometidas a presión
tienen acoplamientos prensados y deben, por esta razón, ser
obtenidas ya listas de Atlas Copco. Las clases de calidad y
dimensiones de manguera se indican en el catálogo de piezas de
repuesto. Compruebe también que las conexiones de manguera
estén limpias, intactas y apretadas correctamente.

Grupo objetivo y finalidad

Nota
Este capítulo (Generalidades) incluye recomendaciones generales
sobre el mantenimiento de un equipo perforador y dispositivos
relacionados. Ello quiere decir que algunos apartados no están
perfectamente adaptados a componentes específicos.
Las instrucciones de mantenimiento están destinadas a los repara-
dores y personal de mantenimiento y servicio. El usuario deberá
haber asistido a la formación de Atlas Copco para el equipo.

La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y

reparar las averías en una fase temprana, para poder evitar así las
paradas operativas, los costosos daños secundarios y los acciden-
tes. Un mantenimiento periódico constituye una precondición para
planificar las paradas operativas necesarias, así como las renova-

99
 ciones y reparaciones. Se pueden así realizar los trabajos de mante-
nimiento en los momentos más apropiados y convenientes en la
producción.

Para contactarnos

Tabla 1.1. Direcciones, números de teléfono y telefax a las

empresas Atlas Copco
Country Address Phone- and fax number
Argentina P O Box 192 Suc. 37 Phone: +54 - (0)1 - 912 4421/24
1437 - Buenos Aires Fax: +54 - (0)1 - 912 6622
Australia P O Box 6134 Phone: +61 - (0)2 - 9621 9700
Delivery Centre Fax: +61 - (0)2 - 9621 9813
Blacktown NSW 2148
Austria Postfach 108 Phone: + 43- (0)1 -76 01 20
A-1111 Wien Fax: + 43 - (0)1 - 769 56 72
Bolivia Casilla 8742 Phone: + 591 - 2-22 98 62
La Paz Fax: + 591 - 2-22 10 36
Brazil P O Box 12737 Phone: + 55 - (0)11 - 247 88 00
Sao Paulo, SP Fax: + 55 - (0)11 - 541 76 71
04744-970
Canada P.O. Box 745 Phone: + 1 - 514 631- 5571
Pointe-Claire Dorval Fax: + 1 - 514 631-9217
Quebec, H9R 4S8
Chile Casilla 10239 Phone: + 56 - (0)2-442 3600
Santiago Fax: +56 - (0)2 - 623 5131
China / Hong 41-1 Huang Jia Wei Phone: + 86 - 25 - 5620 115-8
Kong Zhong yang Men Wai Fax: + 86 - 25 - 551 5225
210037 Nanjing
CMT International S-105 23 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00
Fax: + 46 - (0)8 - 702 21 29
Colombia A.A. 95310 Phone: +57 - 1 - 430 4146
Santafé de Bogotá, D.C. Fax: +57 - 1 - 430 6514
Czech Republic Belohorska 159/187 Phone: + 420 - (0)2 -205 14 604
169 00 PRAHA 6 Fax: + 420 - (0)2- 205 14 614
Brenov
Finland Tuupakankuja 1 Phone: + 358 - (0)9 - 296 64 42
SF-01740 Vantaa Fax: + 358 - (0)9 - 29 64 21 8
France B.P. 50 Phone: + 33 - (0)1 - 30 72 32 22
F-95132 Franconville Fax: + 33 - (0)1 - 30 72 32 49
Germany Postfach 10 02 25 Phone: + 49 - (0)201 - 217 70
D-46002 Essen Fax: + 49 - (0)201 - 217 74 54
Ghana P O B 10071 Phone: + 233 - 21 77 45 12
Accra North Fax: + 233 - 21 77 61 47

100
Country Address Phone- and fax number
Great Britain P O Box 79 Phone: + 44 - (0)1442 - 22 21 00
Hemel Hempstead Fax: + 44 - (0)1442 - 234467
Herts HP2 7HA
Greece 78, Kifissou Avenue Phone: +30 - (0)1 - 342 6600
GR-182 33 Ag. I. Rentis Fax: +30 - (0)1 - 345 4783
Hong Kong P O Box 69407 Phone: + 852 - 24 88 01 03
Kwun Tong Fax: + 852 - 2488 9863
Kowloon/Hong Kong
India Sveanagar Phone: + 91- (0)20 -712 64 16
Bombay Pune Road Fax: + 91 - (0)20 - 712 65 87
Dapodi
Pune 411 012
Indonesia P O Box 7021/JKS CCE Phone: +62 - 21 - 780 1008
Jakarta 12075 Fax: +62 - 21 - 780 1469
Iran PO Box 13145-1311 Phone: +98 - 21 - 93 7710-19
Tehran 13454 Fax: +98 - 21 - 92 7314
Ireland Kylemore Road Phone: +353 - (0)1 - 450 5978
Bluebell Fax: +353 - (0)1 - 456 7686
Dublin 12
Italy Casella Postale 10076 Phone: + 39 - (0)2 - 61 79 91
I-20110 Milano MI Fax: + 39 - (0)2 - 66 01 32 99
Japan New Nishi-shimbashi Bldg. 3F Phone: + 81 - (0)436 - 24 62 31
2-11-6 Nishi-shimbashi Fax: + 81 - (0)436 - 24 62 55
Minato-ku Tokyo 105-0003
Kenya PO Box 400 90 Phone: + 254 - (0)2 - 82 52 65/6
Nairobi Fax: + 254 - (0)2 - 82 52 15
Korea C-P.O. Box 8354 Phone: + 82 - (0)2 - 52 28 23 4-8
Seoul Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39
Malaysia Lot 6-36 & 2-38 Phone: + 60 - (0)3 - 511 33 33
Pesiaran Tengku Ampuan Fax: + 60 -(0)3 - 511 99 08
Lion Industrial Park
40400 Shah Alam
Selangor Darul Ehsan
Mexico Apartado Postal Box 104 Phone: + 52 - 5 - 626 06 00
Tlalnepantla Fax: + 52 - 5 - 565 62 65, 626 06 80
Edo. De Mexico
Marocco P O Box 13 844 Phone: + 212 - 2 - 600 040
20 300 Casablanca Fax: + 212 - 2 - 60 05 22
Norway P O Box 334 Phone: + 47 - 64 - 86 03 00
N-1401 Ski Fax: + 47 - 64 - 86 03 22
Perú Apartado 662 Phone: + 51 - 1 - 224 87 05Service
Lima 100 Fax: + 51 - 1 - 224 77 12Service
Philippines P.O. Box 1373 Phone: + 63 - (0)2 - 823 8178-80
1200 Makati City Fax: + 63 - (0)2 - 823 9139

101
Country Address Phone- and fax number
Poland (Sales) ul. Katowicka 32 Sales
P-40-173 Katowice Teléfono: + 48 -(0)32 - 209 5774
(Service) ul.Krzywa 3, Fax: + 48 -(0)32 - 209 5776
59-100 Polkowice Servicio
Phone: +48 76 8474 935
Portugal Apartado 14 Phone: + 351 - (0)1- 416 85 00
P-2796 Linda-a-Velha Fax: + 351 - (0)1 - 418 0782 Service
Codex
Saudi Arabia P O Box 7330 Phone: + 966 - (0)2 - 663 42 22
Jeddah 21462 Fax: + 966 - (0)2 - 660 37 23
Singapore Jurong Point Phone: + 65 - (8)62 - 28 11
P O Box 438 Fax: + 65 - (8)62 - 5 62 8S service
Singapore 916415
South Africa P O Box 14110 Phone: + 27 - (0)11 - 821 90 00
Witfield 1467 Fax: + 27 - (0)11 - 821 92 02
Spain Apartado 24 Phone: + 34 - (9)1 - 627 91 00
E-28820 Coslada Fax: + 34 - (9)1 - 627 9239
Madrid
Sweden S-10523 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 92 30
Fax: + 46 - (0)8 - 743 92 46
Switzerland Büetigenstrasse 80 Phone: + 41 - (0)32 - 374 15 00
CH-2557 Studen/Biel Fax: + 41 -(0)32 - 374 15 15
Taiwan No. 16-11, Wu Lin Phone: + 886 - (0)3 - 4 79 31 64
Wu Lin Village Fax: + 886 - (0)3 - 479 6820
Lung Tan
Tao Yuan Hsien
Thailand 1696 New Petchburi Road Phone: + 66 - (0)2 - 652 90 06
Bangkapi Fax: + 66 - (0)2 - 652 81 94
Huay Kwang
Bangkok 10320
Turkey Istasyon Arkasi Phone: + 90 - (0)216 - 395 24 60
81700 Tuzla Fax: + 90 - (0)216 - 395 23 01
Istanbul
Venezuela Apartado 76111 Phone: + 58 - (0)2 - 256 23 11
Caracas 1070-A Fax: + 58 -(0)2 - 271 13 93
Vietnam 24, Ly Tu Trong Street Phone: + 84 - 8 - 822 2914
District 1 Fax: + 84 - 8 - 822 2884
Ho Chi Minh City
Zambia P O Box 70267 Phone: + 260 - (0)2 - 65 14 47/ 51
Ndola Fax: + + 260 - (0)2 - 65 11 57
Zimbabwe P.O. Box CY 935 Phone: + 263 - (0)4 - 62 17 61-5
Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94

102
Letreros para los componentes de compra
Los componentes de mayor tamaño del equipo perforador llevan
placas. Al hacer pedidos de repuestos o preguntas sobre el equipo,
debe indicarse siempre la designación de tipo y el número de serie.
La designación de tipo y el número de serie están indicados en un
documento aparte, el DRI (Drill Rig Identification). El pedido de
repuestos debe efectuarse siempre a través de Atlas Copco.

Desmontaje y montaje

Antes del transporte en pozos o similares, puede ser necesario des-

montar el equipo perforador en partes grandes o más pequeñas.
Tenga en cuenta lo siguiente al realizar el desmontaje, elevado y
montaje:

• Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o un

detergente desengrasante.
• Observar una gran limpieza cuando se desmontan las mangue-
ras hidráulicas de aire y barrido. Taponar inmediatamente todas
las mangueras, racores y tubos de aceite hidráulico, o hermeti-
zarlas y protegerlas de manera adecuada contra la suciedad.
• Marcar las mangueras, tubos y otras conexiones, cuando esto no
se haya hecho con anterioridad, para facilitar el montaje y evitar
las confusiones.
• Utilizar una herramienta de elevación bien fijada, y del tamaño
necesario.

103
 Nota
Antes de desguazar el equipo perforador, hágase cargo del mate-
rial nocivo para el medio ambiente conforme a la normativa local
aplicable.

Desguace
En caso de desechar parte o todo el equipo perforador, respete las
disposiciones locales relativas a la manipulación de materiales,
gestión de residuos, reciclaje y destrucción. Recoja y procese:

• Los restos y derrames de aceite

• Los desechos con restos de aceite, p. ej. los filtros usados
• Restos y derrames de combustible
• Restos y derrames de grasa de lubricación
• Baterías
• Refrigerante desechado, aire acondicionado
• Productos químicos, p. ej. aditivos de líquido de lavado, otros
aditivos y refrigerantes.
• Metales, por ejemplo, acero, aluminio (metales que no son reci-
clables)
• Plásticos y gomas (marcados a menudo de distintas maneras
para su recuperación)
• Componentes eléctricos, p. ej cables y electrónica

Par de apriete en las uniones roscadas

Todas las uniones están apretadas al par exigido por Atlas Copco
Standard K 4369, si no se indica lo contrario. En ese caso, el par se
indica en las instrucciones de mantenimiento del módulo en cues-
tión.

Tabla 1.2. Par Atlas Copco Standard.

Dimensión Clase de Par en Nm. Toleran-
resistencia cia ±
M6 8,8 8 2
M8 8,8 20 5
M10 8,8 41 10
M12 8,8 73 18
M14 8,8 115 25
M16 8,8 185 45
M20 8,8 355 85
M24 8,8 600 150
M12 x 1,25 10,9 135 6

104
 Dimensión Clase de Par en Nm. Toleran-
resistencia cia ±
M16 x 1,25 10,9 315 15
M18 x 1,25 10,9 460 20
M6 12,9 14 3
M8 12,9 34 8
M10 12,9 70 17
M12 12,9 120 30
M14 12,9 195 45
M16 12,9 315 75
M20 12,9 600 150
M24 12,9 1020 250

Soldadura
• Aplicable a equipos perforadores con alguno de los siguien-
tes motores
- CAT 3126B
- CAT 3176
- CAT 3196
- CAT C9
- CAT C10
- CAT C12

Nota
Es importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la apro-
bación de las operaciones de soldadura y elección de los electro-
dos.

Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente:

• Desacoplar los cables del alternador, batería y unidad electró-
nica del motor (A).

105
 1250 0097 60

Figura 1.1.

• Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la

oxidación y pintura, y realizar una buena preparación para la
unión soldada.
• Soldar en un lugar seco.
• Conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia
tan cerca como posible del lugar de la soldadura. Evitar soldar
cerca de cojinetes y casquillos. Si éstos no pueden desmontarse,
conectar entonces cables de tierra a ambos lados de la solda-
dura.
• No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antes
consultar a Atlas Copco.
• NO realice operaciones de soldado en el depósito de aceite
hidráulico, bloque de válvulas, recipiente de aire comprimido o
conductos a presión.
• Tenga siempre a mano un extintor de incendios para incendios
de aceite en todas las operaciones de soldadura, corte y esmeri-
lado. Aislar la zona de trabajo de los materiales inflamables.
• Proteja siempre las mangueras, conductores y componentes
eléctricos.
• Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmeri-
lándola. Si es posible, esmerilar también la superficie para que
quede lisa y pintarla con un pintura de protección contra la oxi-
dación.

Recomendaciones referentes a los electrodos

Utilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en un
lugar seco. El tipo de electrodo recomendado generalmente es el
ESAB OK 48.00 ó ESAB OK 48.30, o similar según el estándar
siguiente:

106
 Tabla 3. Recomendaciones referentes a los electrodos
ISO: 2560 E51 5B 120 20 H
SS: 14 3211 H10
DIN 1913: E51 55 B10
AWS: A/SFA 5.1 E 7018

Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig,

siendo entonces el tipo de electrodo recomendado el ESAB-OK
Autorod 12.51, o similar según el estándar siguiente:

Tabla 4. Electrodos Mig

SS: 14 3403 3423
DIN 8559: SG 2
AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S-6

Si tiene cualquier tipo de duda, no dude ponerse en contacto con

Atlas Copco.

Localización de averías
La localización de averías tiene como finalidad encontrar,
siguiendo un orden lógico, la avería y poder de esta manera repa-
rarla lo más rápidamente posible.

Intentar siempre averiguar qué es lo que no funciona, para que la

localización de averías pueda limitarse a un sistema o función
determinado.

107
Batería

Consideraciones medioambientales en la manipulación de bate-

rías

Carga de la batería

ADVERTENCIA
Riesgo de incendio y explosión

Puede ocasionar lesiones personales graves

y daños a la propiedad

Gas nitrógeno inflamable

Líquido abrasivo

Evite las llamas abiertas y las chispas

Suelte siempre primero el polo negativo

y conéctelo en último lugar

1250 0107 20

La batería se carga normalmente desde el alternador del equipo

perforador. Si, por alguna razón, la batería se ha descargado dema-
siado, deberá cargarse con un cargador de baterías. Seguir las ins-

108
 trucciones de uso del cargados. Durante la carga, los tapones de los
vasos deberán estar desenroscados pero seguir colocados en los
agujeros.

Durante la carga se forma el denominado gas explosivo en la bate-

ría. Los cortocircuitos, llamas abiertas o chispas en las cercanías de
la batería pueden ocasionar una fuerte explosión. Ventilar bien.
Desconectar siempre la corriente de carga antes de soltar las pinzas
de carga. Si la densidad no aumenta considerablemente, a pesar de
muchas horas de carga, la batería está probablemente gastada.

La carga rápida, realizada de una manera correcta, no daña a la

batería. Sin embargo, esto no deberá realizarse con demasiada fre-
cuencia, y no es recomendables en las baterías con muchos años.

Repetidas descargas a fondo, especialmente con baja corriente,

durante largo tiempo, p. ej. cuando está encendido el alumbrado
pero el motor no está en marcha, influyen negativamente sobre la
vida de servicio de la batería. Las descargas con alta corriente no
son normalemente perjudiciales. Sin embargo, la batería deberá
descansar entre cada intento de arranque.

Debido a que el sistema eléctrico de 24 V del equipo perforador es

alimentado con dos baterías de 12 V acopladas en serie, deberán
respetarse los puntos siguientes:

• Las baterías deberán tener la misma capacidad (Ah).

• Las baterías deberán tener una capacidad similar debido a que la
corriente de carga necesaria para que una batería alcance una
determinada tensión se modifica con la edad de la batería.
• No deberán existir cargas desequilibradas.
• Con un acoplamiento en serie se mantiene la misma capacidad
pero se aumenta (dobla) la tensión. Con un acoplamiento en
serie de 2 baterías de 12V 60 Ah, la tensión se convierte en 24
V pero la capacidad sigue siendo 60 Ah.
• Cuando se conecta un cargador de baterías deberá controlarse
que usa el nivel de tensión correcto. Para cargar baterías acopla-
das en serie se usa un cargador de 24 V. Para cargar las baterías
una a una se usa un cargador de 12 V.

Proceda de la manera siguiente (cargador de 24 V)

Método a seguir antes de la carga

1. Inactivar el interruptor de batería S300.

2. Desconectar el cable entre masa de chasis y el polo negativo de

la batería G1B.

3. Conectar la conexión de positivo del cargador al polo positivo

en G1A.

109
 4. Conectar la conexión de negativo del cargador al polo negativo
en G1B.

5. Arrancar el cargador de la batería.

Método a seguir después de la carga

1. Apagar el cargador de batería.

2. Desconectar la conexión de negativo del cargador al polo nega-

tivo en G1B.

3. Desconectar la conexión de positivo del cargador al polo posi-

tivo en G1A.

4. Conectar el cable entre masa de chasis y el polo negativo de la

batería G1B.

5. Activar el interruptor de batería S300.

Proceda de la manera siguiente (cargador de 12 V)

Método a seguir antes de la carga

1. Desconectar el interruptor de batería S300.

2. Desmontar la interconexión entre el polo negativo en la batería

G1A y el polo positivo en la batería G1B.

3. Conectar la conexión de positivo del cargador al polo positivo

en G1A.

4. Conectar la conexión de negativo del cargador al polo negativo

en G1A.

5. Arrancar el cargador de la batería.

6. Cuando la batería G1A está cargada: Apagar el cargador de

batería.

7. Desconectar la conexión de negativo del cargador al polo nega-

tivo en G1A.

8. Desconectar la conexión de positivo del cargador al polo posi-

tivo en G1A.

9. Desconectar el cable entre masa de chasis y el polo negativo de

la batería G1B.

10.Repetir los puntos 3 - 8 en G1B.

110
Método a seguir después de la carga
1. Apagar el cargador de batería.

2. Montar de nuevo la interconexión entre el polo negativo en la

batería G1A y el polo positivo en la batería G1B.

3. Conectar el cable entre masa de chasis y el polo negativo de la

batería G1B.

4. Activar el interruptor de batería S300.

Puesta en marcha con una batería auxiliar

Nota
Debido al intercambio de corriente, las baterías pueden explotar
si una batería totalmente cargada se acopla a una descargada.
Las conexiones de las baterías del equipo perforador no pueden
cortarse por ninguna circunstancia durante el funcionamiento
puesto que, en caso de hacerse, el alternador puede sufrir averías.
Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:

111
 1. Controlar que las baterías auxiliares (1) tienen la misma tensión
que las baterías en el chasis.

1250 0064 41

1 Baterías auxiliares
2 Baterías del equipo perforador
Figura 1.2. Ayuda de arranque.

2. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al

polo positivo en la batería del vehículo portador (2).

3. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1)

a tierra en el chasis.

4. Cuando se ha puesto en marcha el motor, desmontar primero el

cable de arranque entre tierra y el cable negativo de la batería
auxiliar (1).

5. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de

las baterías.

112
Cables de acero

Criterios para el desecho de cables de acero

Los cables de acero deben desecharse cuando presenten alguna de
las siguientes anomalías:

• Rotura de alambre en la fijación

• Roturas de hebras
• Roturas de alambre en ciertas posiciones
• Alteraciones producidas por el calor
• Roturas de alambre en función del tiempo de servicio
• Reducción de la elasticidad
• Reducción del diámetro del cable
• Cantidades y tipos determinados de roturas de alambre
• Corrosión
• Desgaste
• Deformaciones del cable
• Alargamiento permanente del cable

Rotura de alambre en la fijación del cable

La presencia de alambres quebrados en las puntas del cable es indi-
cio de que están sometidos a gran esfuerzo y pueden ser causados
por piezas de anclaje defectuosas.

Acorte el cable y vuelva a hacer la fijación. El cable restante debe

tener, no obstante, la suficiente longitud.

Roturas de hebras
Si se rompe una hebra, el cable debe desecharse

Roturas de alambre en ciertas posiciones

Si se producen concentraciones de roturas de alambre, el cable
debe desecharse.

Si dichas concentraciones se encuentran en un tramo de longitud

inferior a 6 dm o en una sola hebra, el cable debe desecharse.

De ser así, el cable debe desecharse aunque el número de roturas

de alambre sea menor que la cantidad máxima indicada en la tabla.

113
Alteraciones producidas por el calor
Los cables que hayan estado sometidos a calor intenso deben des-
echarse. Las alteraciones producidas por el calor pueden compro-
barse por la presencia de colores de recocido.

Roturas de alambre en función del tiempo de servicio

Las primeras roturas de alambre aparecen al cabo de cierto tiempo
de servicio, dependiendo de las condiciones de funcionamiento, y,
a continuación, se producen con más y más frecuencia.

En estos casos, debe determinarse y anotarse el número de roturas

de alambre en relación con el tiempo de servicio.

De este modo, puede calcularse el aumento de roturas de alambre y

la fecha prevista para desechar el cable.

Reducción de la elasticidad
En ciertas circunstancias, el cable puede perder su elasticidad.

Es difícil descubrir las reducciones de elasticidad. En casos dudo-

sos, debe consultarse con un especialista.

Si el cable ha perdido elasticidad, presenta generalmente las

siguientes características:

• Reducción del diámetro

• Alargamiento del cable
• No hay separación entre alambres o entre hebras. Esto se debe a
que estos componentes han sido comprimidos los unos contra
los otros.
• La presencia de polvo fino de color marrón detrás de las hebras.
• Aunque no puedan apreciarse roturas de alambre, el cable se
nota más tieso durante la manipulación del mismo.
• La reducción del diámetro del cable se produce con mayor rapi-
dez que la causada por el desgaste normal de los alambres del
cable.
La reducción de la elasticidad puede ocasionar una rotura repen-
tina del cable en caso de ser sometido a grandes esfuerzos. El cable
debe desecharse.

Reducción del diámetro

La reducción del diámetro del cable por fatiga del material del
cable puede tener las siguientes causas:

• Desgaste interior y ranuras de desgaste

• Desgaste interior por roce entre hebras y alambres en el cable

114
 • Fatiga del alma de plástico
• Rotura en alma de acero
• Roturas de capa interior en cables de hebras múltiples
Si el diámetro del cable disminuye en más de un 10% en relación
con el diámetro nominal del cable, el cable debe desecharse.

Debe desecharse aunque no puedan apreciarse roturas de alambres.

Cierto número de tipos de rotura de alambre

Los tambores de cables están construidos de tal manera que los
cables no tienen una vida útil ilimitada, por lo que pueden produ-
cirse roturas de alambres durante el servicio.

En cables de 6 u 8 hebras, las roturas de alambre son generalmente

superficiales.

Los cables deben desecharse cuando se haya localizado el número

de roturas de alambre indicado en la tabla.

Tabla 1.5.
Número de alambres por- Número de roturas de alambre visibles 2 re-
tantes en hebra exterior 1 queridas para desechar el cable
Grupos de máquinas M1 y M2
Cruzado De tipo "lang"
n
Longitud del tramo Longitud del tramo
6d 30d 6d 30d
201 - 220 9 18 4 9
221 - 240 10 19 5 10

d = Diámetro del cable

1 = El alambre de relleno no se considera portante.

En cables con varias capas de hebras, sólo se tiene en cuenta la

capa exterior visible.

En cables con alma de acero, el alma se considera como una hebra

interior y no está incluida en el cálculo.

2 = En caso de rotura de alambre, puede haber dos puntas visibles.

Corrosión
La corrosión se produce sobre todo en ambientes marinos en los
que el aire está contaminado por actividades industriales.

115
 La corrosión puede reducir la resistencia en servicio por la presen-
cia de hendiduras causadas por el óxido y también la resistencia
estática a la rotura por la reducción del diámetro de la sección
transversal de metal del cable.

Si la corrosión es grave, puede reducirse la elasticidad del cable.

Corrosión exterior: la corrosión exterior puede apreciarse fácil-

mente mediante una inspección visual.

Corrosión interior: La corrosión interior es más difícil de descu-

brir. La corrosión interior se caracteriza por lo siguiente:

• Ausencia de separación entre las hebillas de las capas exteriores

del cable, en combinación muchas veces con roturas de alambre
en las hebillas.
• El diámetro del cable puede variar.
Las partes del cable que se doblan en poleas presentan normal-
mente una reducción del diámetro. Al más mínimo indicio de
corrosión, el cable debe ser comprobado por una persona prepa-
rada para ello. Si se determina la presencia de corrosión interna, el
cable debe desecharse.

Desgaste
El desgaste interior se produce por el roce entre alambres y hebi-
llas.

El desgaste exterior se produce por el roce entre los tambores de

cable (rodillos) y un cable sometido a presión (aceleración y fre-
nado). El desgaste exterior puede apreciarse por la formación de
reflejos en los alambres exteriores.

Con el desgaste aumenta por falta de lubricación o por lubricación

errónea y por los efectos de la suciedad y el polvo.

El desgaste reduce la resistencia estática a la rotura del cable por

reducción del diámetro de la sección transversal de metal del
cable. La resistencia dinámica disminuye por la presencia de hen-
diduras causadas por el desgaste.

Si el diámetro del cable disminuye en más de un 7% en relación

con el valor nominal, el cable debe desecharse.

En este caso, debe desecharse aunque no puedan apreciarse roturas

de alambres.

Deformaciones del cable

Las deformaciones constituyen divergencias visibles en compara-
ción con la forma normal del cable que dan lugar a una distribu-
ción desigual de la tensión en el cable.

116
 Pueden distinguirse los siguiente tipos de deformaciones principa-
les:

• Desplazamiento de alambres
• Desplazamiento de hebras
• Ondulación
• Fractura
• Coca
• Aplastamiento
• Reducción localizada del diámetro del cable
• Aumento localizado del diámetro del cable
• Acumulaciones

Desplazamiento de alambres
Algunos alambres o grupos de alambres asoman como horquillas
de pelo en el lado que no va en contacto con del tambor. Los des-
plazamientos de cables se producen a causa de tirones.

Los cables que presenten desplazamientos de alambres deben des-

echarse

Figura 1.3. Ejemplo de desplazamiento de alambres

Desplazamiento de hebras
Los desplazamientos de hebras se producen por haberse formado
una "jaula de pájaros" con salida del alma de acero entre las hebi-
llas.

Los cables que presenten desplazamientos de hebilla deben des-

echarse.

Ondulación
La ondulación es una deformación que hace que eje longitudinal
del cable adopte forma helicoidal.

Aunque las ondulaciones no dan lugar necesariamente al debilita-

miento del cable, una deformación de este tipo puede provocar un
movimiento pulsante del cable.

Después de un breve tiempo de servicio, esto puede dar lugar a un

mayor desgaste y a rotura de alambres.

117
 En caso de ondulaciones, el cable debe desecharse si

d 1 > 4d/3

d = Diámetro nominal del cable

d 1 = Diámetro del círculo que puede circunscribirse en el cable

deformado. Compruebe en un tramo que no sea superior a 25d.

Figura 1.4. Ondulación

Fracturas
Las fracturas son deformaciones causadas por agresiones exterio-
res.

Los cables con fracturas deben desecharse.

Figura 1.5. Fracturas

Coca
Una coca es una deformación causada por haberse formado una
vuelta que se ha comprimido sin que el cable haya podido girar
alrededor de su propio eje.

El paso de la hebilla queda modificado, lo que da lugar a un severo

desgaste y, en casos graves, a una gran reducción de la resistencia
estática.

Los cables con cocas deben desecharse.

118
 Figura 1.6. Coca

Aplastamiento
El aplastamiento es una deformación causada por daños mecáni-
cos.

Los cables con aplastamientos graves deben desecharse.

Figura 1.7. Aplastamiento

Reducción localizada del diámetro del cable

Una reducción del diámetro del cable está relacionada muchas
veces con la rotura del alma.

La zona adyacente a las puntas de anclaje deben examinarse con

atención especial, ya que puede resultar difícil descubrir la reduc-
ción de diámetro del cable en dichos lugares.

Los cables con reducciones graves del diámetro deben desecharse.

Figura 1.8. Reducción localizada del diámetro del cable

Aumento localizado del diámetro del cable

Esto implica la repetición de zonas de mayor grosor en el cable en
un tramo bastante largo. En los lugares de mayor grosor, se produ-
cen salidas del alma del cable provocando desigualdades en las
hebillas exteriores.

Los cables con aumentos graves del diámetro del cable deben des-
echarse.

119
 Figura 1.9. Aumento localizado del diámetro del cable

Acumulaciones
Las acumulaciones o "jaulas de pájaros" aparecen en cables con
refuerzos o alma de acero cuando la capa de hebillas exteriores se
alarga más que la capa de hebillas interiores.

Las jaulas de pájaros pueden surgir también a causa de cargas

repentinas en cables flojos.

Los cables con acumulaciones o "jaulas de pájaro" deben des-

echarse.

Figura 1.10. Acumulaciones

Tensado de las orugas

La tensión de las orugas se controla entre la rueda delantera (3) y el
rodillo de soporte (1) cuando el equipo perforador se encuentra
sobre una superficie homogénea y con las orugas cargadas normal-
mente.

2 3
1
A

4
1250 0117 37

Figura 1.11. Oruga

120
N.B.
El juego (A, vea la figura: Orugas) entre la tabla de madera y la
oruga deberá ser entre 25 - 50 mm (0,9 - 1,9").

N.B.
El racor de lubricación no deberá llenarse con grasa durante la
inspección normal.

1. Coloque una tabla (2, vea la figura: Orugas) en el lado superior

de la oruga.

2. Llene con grasa a través del racor (4) para tensar la oruga.

3. En caso necesario, también se puede vaciar grasa del cilindro de

tensado desatornillando el rácor (4).

121
2. Instrucciones de transporte

Elevación

Procedimiento

ADVERTENCIA
Carga suspendida

Puede ocasionar lesiones personales graves

o daños en la propiedad

No se acerque a la carga suspendida

Use sólo equipos y estrobos de elevación

con la suficiente capacidad elevadora
1250 0082 14

ADVERTENCIA
Riesgo de vuelco

Puede ocasionar lesiones personales graves

y daños a la propiedad

Bloquee los cilindros de péndulo de las

orugas antes de elevar el equipo perforador
1250 0082 15

122
 1250 0004 11
a b
Figura 2.1. Elevación.

Situar de forma equilibrada el brazo, el dispositivo de avance y la

perforadora. Es posible que se necesite sujetar con correas el brazo
y el dispositivo de avance. Colocar las correas de elevación bajo
las dos orugas, en los puntos A y B. Ver la figura Elevación.

Nota
Asegurarse de que ninguna manguera, mando u otro componente
pueda engancharse o resultar dañado al tensar las correas de ele-
vación.

Conmutación del cilindro de giro de brazo

Para facilitar determinadas tareas de perforación se puede conmu-
tar el cilindro de giro de brazo para que el sistema de brazo pueda
operar fuera de la zona limitada por los bastidores de oruga.

123
 1250 0130 86
1 Sistema de brazo conectado normalmente.
2 Sistema de brazo conmutado.
Figura 2.2. Conmutación.

ADVERTENCIA
Riesgo de vuelco

Puede ocasionar lesiones personales graves

y daños a la propiedad

No exceda la inclinación en sentido lateral

después de la conmutación del sistema
de pluma
1250 0105 53

Inclinación máxima tolerada tras la conmutación del sistema de

brazo: 10º.

124
 1250 0130 85

Figura 2.3. Inclinación máx.

1. Bloquear la basculación de oruga.

1250 0130 84

Figura 4. Mando de los cilindros de basculación de oruga.

2. Situar el dispositivo de avance en vertical y bajar la punta del

dispositivo de avance delante de la oruga izquierda.

125
 3. Asegurarse de que los otros barrenos no contengan residuos ni
herrumbre.

1250 0130 87

Figura 5. Fijación de brazo con orificio alternativo para cilin-

dro de giro de brazo.

4. Desmontar el tornillo de seguridad.

1250 0130 88

Figura 6.

126
5. Desmontar el pasador de cilindro.

1250 0130 90
Figura 7.

6. Girar el brazo a la izquierda de forma que el ojal del cilindro

coincida con los orificios alternativos del soporte de brazo.
1250 0130 91

Figura 8.

127
 7. Insertar el ojal del cilindro.

1250 0131 41
Figura 9. Montaje.

8. Introducir luego el pasador de cilindro.

9. Montar el tornillo de seguridad (a) con su arandela (b).

Transporte

ADVERTENCIA
Riesgo de vuelco

Puede ocasionar lesiones personales graves

y daños a la propiedad

Bloquee los cilindros de péndulo de las

orugas antes de transportar en un vehículo el
equipo perforador

El equipo de transporte debe estar adaptado

a las dimensiones y peso del equipo
perforador
1250 0082 16

128
 1250 0004 00

Figura 2.10. Modo de transporte - alt. 1

1250 0004 01

Figura 2.11. Modo de transporte - alt. 2

Antes de situar el equipo perforador en el vehículo transportador.

• Lleve la perforadora a su posición más baja.
Utilice alternamente los mandos correspondientes al brazo y al
dispositivo de avance, para colocar ésta en la posición de trans-
porte y sobre las patas de apoyo del dispositivo de avance (A).

Una vez situado el equipo perforador en el vehículo transportador.

• Despliegue la pata hidráulica de apoyo.
• Cilindros de basculación de orugas a posición CERRADA.
• Desconecte el motor diesel
• Asegure el equipo perforador en el vehículo.
Fije las bandas tensoras o cadenas a las argollas de elevación de
la máquina y al vehículo.

129
Remolcado

ADVERTENCIA
Peligro debido a piezas en movimiento

Puede ocasionar lesiones personales graves

y daños a la propiedad

Coloque una cuña debajo de ambos

bastidores de orugas antes de desarmar las
marchas de desplazamiento
1250 0082 17

1. Desmonte los dos pernos M8 de la tapa de recubrimiento.

1250 0131 32

Figura 12.

2. Desmonte la tapa de recubrimiento, y gire hacia adentro su lado

exterior

1250 0131 33

Figura 13.

130
3. Vuelva a montar en su lugar la tapa de recubrimiento con ayuda
de los dos pernos M8.

1250 0131 34
Figura 14.

4. Una vez colocada la tapa de recubrimiento, el equipo perforador

está listo para su desplazamiento.

1250 0131 35

Figura 15.

Haga lo mismo con el otro bastidor de oruga

Ahora se puede remolcar el equipo de perforación.

131
3. Sistema de perforación

Ajuste la presión de percusión

Generalidades
La presión de percusión se indica en el manómetro Presión de per-
cusión, situado en el panel de mandos delantero.

Las válvulas de presión de percusión se encuentran en el lateral del

panel de mandos trasero.

Figura 3.1. Tornillos de ajuste de la presión de percusión.

Nota
La presión de percusión sólo puede ajustarse durante la perfora-
ción, y el aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura
de trabajo, normalmente 40°C (104 °F).

Alta presión de percusión

Nota
La presión de fábrica es de 200 bar (ajuste de fábrica).
Comprobar la presión de percusión durante la perforación.

132
 1. Aflojar la contratuerca (1).

2. Girar el tornillo de ajuste (2) a la derecha para aumentar la pre-

sión alta de percusión.

3. Girar el tornillo de ajuste (2) a la izquierda para reducir la pre-

sión alta de percusión.

4. Apretar la contratuerca una vez finalizado el ajuste.

Baja presión de percusión

Nota
La presión de fábrica es de 140 bar (ajuste de fábrica).
Ajustar la presión durante la perforación. La presión baja de percu-
sión debe estar activada.

1. Aflojar la contratuerca (3).

2. Girar el tornillo de ajuste (4) a la derecha para aumentar la pre-

sión baja de percusión.

3. Girar el tornillo de ajuste (4) a la izquierda para reducir la pre-

sión baja de percusión.

4. Apretar la contratuerca una vez finalizado el ajuste.

Ajuste de la presión de avance de perforación

Generalidades
La presión de avance de perforación puede comprobarse con el
manómetro Presión de avance de perforación, situado en el panel
de mandos delantero.

Las válvulas de presión de avance de perforación se encuentran en

el panel de mandos delantero.

133
 1 2 3 4

20 20
6 8 10 100 150
4 12 10 30 10 30
2 14 50 200
16 0 bar 40 0 bar 40
bar
0 250
bar
x100kPa

Figura 3.2. Panel de mandos delantero

Nota
La presión de avance sólo puede ajustarse durante la perforación,
y el aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de
trabajo, normalmente 40°C (104 °F).
El ajuste de la presión de avance de perforación debe realizarse
siempre antes del ajuste del sistema RPC-F.

Baja presión de avance de perforación

Nota
El ajuste de fábrica es 30 bar.
Activar la presión reducida de percusión.

El captador de polvo debe estar activado.

El avance de perforación debe estar activado.

1. Aflojar la contratuerca (1).

2. Girar el tornillo de ajuste (2) a la derecha para aumentar la pre-

sión de avance de perforación.

134
 3. Girar el tornillo de ajuste (2) a la izquierda para reducir la pre-
sión de avance de perforación.

4. Apretar la contratuerca una vez finalizado el ajuste.

Alta presión de avance de perforación

Nota
El ajuste de fábrica es 60 bar.
Activar la presión máxima de percusión.

El captador de polvo debe estar activado.

El avance de perforación debe estar activado.

1. Aflojar la contratuerca (3).

2. Girar el tornillo de ajuste (4) a la derecha para aumentar la pre-

sión de avance de perforación.

3. Girar el tornillo de ajuste (4) a la izquierda para reducir la pre-

sión de avance de perforación.

4. Apretar la contratuerca una vez finalizado el ajuste.

Ajuste de la velocidad de rotación

La válvula de velocidad de rotación (1) se encuentra en la parte tra-
sera del panel de mandos delantero.

135
 Figura 3.3. Panel de mandos delantero, parte trasera

Nota
La velocidad de rotación puede ajustarse sin que esté en marcha la
perforación.

El aceite hidráulico deberá estar a temperatura de trabajo, normal-

mente 40 °C (104 °F).

Para medir la velocidad de rotación se calcula el número de revolu-

ciones que gira la serie de barrenos por minuto (haga una marca en
la barra). Otra alternativa es usar un instrumento electrónico.

La velocidad de rotación correcta puede ajustarse según el tipo de

broca y las propiedades de la roca.

Siga estas directrices:

Tabla 1. Ajuste básico para brocas normales

Tamaño de 76 89 102 115
broca
mm
Tamaño de 3 3 1/2 4 4 1/2
broca
pulgada

136
 Velocidad 120 110 90 70
de rotación
rpm

• Tipo de broca
- Las brocas X (brocas de corte en cruz) exigen mayor veloci-
dad que las brocas normales (10-20 rpm más).
• Propiedades de la roca
- Las rocas blandas suelen exigir mayor velocidad. Las rocas
de superficie dura exigen menor velocidad de rotación.
• Marcha con tirones
- Si la velocidad de rotación ocasiona tirones durante la perfo-
ración (la rotación no tiene velocidad uniforme), esto puede
indicar que la velocidad de rotación es demasiado baja.
- En ciertos tipos de roca, las rocas balísticas pueden ocasionar
una rotación con tirones.
• Desgaste de las brocas
- Se puede reducir el desgaste si se disminuye la velocidad de
rotación.
• Penetración de perforación
- Una alta velocidad de rotación puede proporcionar una pene-
tración de perforación más alta.
- Las brocas balísticas proporcionan normalmente una pene-
tración mayor.
- Las brocas X proporcionan menor penetración.

Ajuste de la velocidad de rotación

• Aflojar la contratuerca (1a).
• Gire el tornillo de ajuste (1) a derechas para incrementar la
velocidad de rotación.
• Gire el tornillo de ajuste (1) a izquierdas para reducir la veloci-
dad de rotación.
• Apretar la contratuerca (1a).

Sistema RPC-F
La función del sistema RPCF (Rotation Pressure Controlled Feed)
es regular la presión de avance para mantener la presión de rota-
ción constante en la medida de los posible y a un nivel que sea
suficiente para mantener apretados los empalmes. Esto se consigue
porque la válvula RPCF detecta la presión de rotación durante la
perforación. Cuando la presión de rotación es superior al valor pre-
determinado en la válvula RPCF, se reducirá la presión de avance,
aunque no por debajo de la presión de avance inferior. Al reducirse
la presión de avance, se reduce también la presión de rotación.

137
 Esto significa que la presión de avance indicada por el manómetro
durante la perforación no será igual muchas veces a la presión de
avance superior ajustada, sino que la presión será menor. Para una
descripción más detallada, ver las instrucciones “How to use” de la
máquina.

Ajuste
La válvula RPCF sólo debe ajustarse durante la perforación
cuando la serie de barrenas están compuesta por dos barras y des-
pués de que el aceite hidráulico haya alcanzado la temperatura nor-
mal de funcionamiento de 40ºC (104ºF). Para efectuar un ajuste
satisfactorio, se necesita una zona de roca relativamente homogé-
nea en la que pueda conseguirse una presión de rotación estable.

La válvula RPCF se encuentra en la parte trasera del panel de man-

dos delantero.

Figura 3.4. Panel de mandos delantero, parte trasera.

1. Aflojar la tuerca de seguridad (2a) y girar el tornillo de ajuste

(2) a derechas hasta su tope para desconectar la función.
Durante el ajuste, puede salir aceite alrededor del tornillo de
ajuste.

2. Iniciar la perforación y ajustar valores apropiados de presión de

avance, presión de percusión y revoluciones de rotación según
las instrucciones “How to use”. Ver también el capítulo ajustes
de presión de este manual.

138
3. Cuando se obtiene una presión de rotación uniforme y estable
(manómetro 4), el tornillo de ajuste de la válvula RPCF debe
girarse en sentido contrario al de las agujas del reloj hasta que
empiece a reducirse la presión de avance (manómetro 3).

3 4

20 20
6
8
10 100 150
4 12 10 30 10 30
2 14 50 200
16 0 bar 40 0 bar 40
bar
0 250
bar
x100kPa

Figura 5. Panel de mandos delantero.

4. Girar el tornillo de ajuste ligeramente en sentido de las agujas

del reloj, aprox. 1/2 vuelta. A continuación, la presión de
avance se reducirá automáticamente si la presión de rotación
aumenta más de lo normal.

5. Apretar la contratuerca (2a).

139
Ajuste de la dosificación de aceite lubricante

1 2
Figura 3.6. Armario eléctrico

Figura 3.7. Depósito de aceite lubricante y bombas de lubricación

Nota
El ajuste de fábrica para la dosificación de la perforadora (ECL) y
aceite de rosca (ECG) es de 30 impulsos/minuto en ambos casos.

140
 La dosificación de aceite lubricante se debe ajustar con el motor
apagado y la llave de encendido en posición de conducción.

El conmutador Captador de polvo y aire de barrido deben están en

la posición ON.

Ajuste de la dosificación de la perforadora

• Girar el potenciómetro (1) a la derecha para incrementar el
número de impulsos.
• Girar el potenciómetro (1) a la izquierda para reducir el número
de impulsos.
• Comprobar que parpadee el diodo del indicador de la bomba de
lubricación (3).
• Comprobar que salga aceite lubricante de la broca con el aire de
barrido activado.
• Situar el conmutador Captador de polvo y aire de barrido en la
posición OFF.
• Girar la llave de encendido a la posición OFF.

Ajuste de la dosificación de aceite de rosca

• Girar el potenciómetro (2) a la derecha para incrementar el
número de impulsos.
• Girar el potenciómetro (2) a la izquierda para reducir el número
de impulsos.
• Comprobar que parpadee el diodo del indicador de la bomba de
lubricación (4).
• Comprobar que salga aceite lubricante de la broca con el aire de
barrido activado.
• Situar el conmutador Captador de polvo y aire de barrido en la
posición OFF.
• Girar la llave de encendido a la posición OFF.

141
4. Sistema hidráulico

Consideraciones medioambientales en la manipula-

ción de aceites

Generalidades
El sistema hidráulico es muy sensible a las suciedades. El entorno
en el que normalmente trabaja el equipo perforador es por lo gene-
ral inadecuado para realizar las reparaciones de los componentes
hidráulicos. Las intervenciones en el sistema hidráulico deberán,
por esto, limitarse a las absolutamente necesarias, es decir sólo el
cambio de los componentes. Cuando se cambian las válvulas, la
unidad en cuestión deberá estar bien amarrada y apuntalada. Los
componentes deberán seguidamente repararse en un entorno ade-
cuado.

Para evitar las averías y paradas operativas debidas a suciedades en

el aceite hidráulico, deberá observarse lo siguiente:

• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos

periódicos, preferentemente con aditivos desengrasantes.

142
 • Limpie el lugar de la intervención antes de abrir alguna de las
conexiones.
• Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias.
• Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediata-
mente después de soltadas.
• Utilice tapones bien limpios.
• Los componentes hidráulicos, tales como mangueras, válvulas,
motores, etc., deben guardarse siempre con tapones adecuados
de protección montados.
• Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siem-
pre deberán conservarse en bolsas de plástico cerradas.
• Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que el
filtro indique obturación.

Reparación de los componentes hidráulicos

La reparación y/o renovación de los componentes hidráulicos
deberán ser realizado por personal competente y en un lugar ade-
cuado. Existen las alternativas siguientes:

• Se prepara en el lugar de trabajo un espacio adecuado para reali-

zar las reparaciones hidráulicas. Las reparaciones son realizadas
por personal propio con la formación debida, representantes de
la marcha o personal de Atlas Copco.
• Los componentes son enviados para su reparación al represen-
tante local de la marca.
• Las reparaciones de los componentes las realiza Atlas Copco.
Existen instrucciones de reparación para los componentes
hidráulicos más importantes y más complejos.

Cambio de las mangueras hidráulicas

La alta presión del sistema, con válvulas de seguridad ajustadas a
280 bar, junto con las vibraciones y otros esfuerzos mecánicos,
presentan unas altas exigencias a las mangueras hidráulicas. Todas
las mangueras hidráulicas tienen acoplamientos prensados y
deben, por esto, ser adquiridas ya listas de Atlas Copco. Las
dimensiones y calidades de las mangueras se indican en las listas
de piezas de recambio de los equipos perforadores.

Talleres hidráulicos
Los talleres utilizados para la reparación de los componentes
hidráulicos deberán:

143
 • Estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas,
por ejemplo soldadura, esmerilado, transportes de vehículos,
etc.
• Contar con un equipo de lavado especial necesario para la repa-
ración de los componentes.
• Tener el equipo necesario de herramientas, el cual sólo se utiliza
en este taller hidráulico, compuesto tanto por herramientas
estándar como especiales.
• Tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo al
local.
• Contar con personal especializado.

Filtro

Filtro de aceite de retorno

Generalidades
El filtro de aceite de retorno tiene como tarea limpiar el aceite de
retorno antes de que el aceite vuelva a entrar de nuevo en el depó-
sito.

El filtro de aceite de retorno incluye un tubo. En cada tubo hay tres

elementos filtrantes. El tubo está situado dentro del depósito de
aceite hidráulico.

Aunque los elementos del filtro deberán cambiarse según el

esquema de mantenimiento, si el manómetro para el filtro de
retorno, colocado en el panel de maniobra, indica “Filtro obturado”
(el campo rojo en la escala), todos los filtros de retorno deberán
cambiarse inmediatamente.

Nota
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, sino deberán cam-
biarse cuando están obturados.

Cambio del filtro de aceite de retorno

Los elementos de filtrado se desmontan retirando la tapa en el lado
superior del depósito y sacando rectos hacia arriba los elementos.

144
1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).

A
B

1250 0097 64
C

Figura 4.1. Cambio del filtro

2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado.

3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa.

4. Soltar la válvula de rebose (E) presionando hacia abajo y

girando el asa en el sentido contrario de las agujas del reloj.

5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos.

6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, y

enroscar la tapa.

145
5. Dispositivo de avance

Serie 6000

1250 0117 36

Figura 5.1. BMH 6000

Los dispositivos de avance hidráulicos de la serie BMH6000 están

principalmente destinados al barrenado de galerías y bancos, y a la
perforación de túneles. Los dispositivos de avance están disponi-
bles en distintas versiones según la perforadora que vaya a utili-
zarse. Las distintas cifras tienen el siguiente significado.

Ejemplo: BMH 6618 y BMHT 6616/10

La primera cifra indica el tipo de dispositivo de avance: 6 = serie

6000

La segunda cifra indica el tipo de perforadora para la que es apro-

piado el dispositivo de avance:

• 3 = COP 1238
• 6 = COP 1432
• 8 = COP 1838
La tercera y cuarta cifra indican la longitud de la barrena en la uni-
dad pies: 16 = 16 pies.

146
Montaje de la perforadora

Medidas preparatorias
Medidas preparatorias

Limpiar del dispositivo de avance el tratamiento contra la oxida-

ción.

Montaje
1. Extraer las posibles rebabas, escamas de pintura y otros recubri-
mientos del carro y superficies de contacto de la perforadora.

2. Desatornillar los tornillos de montaje del carro.

3. Colocar la eventual pieza inferior y la perforadora en el carro y

volver a montar los tornillos. Comprobar que la perforadora
quede colocada correctamente.

4. Atornillar la perforadora. Apretar los tornillos (cuatro) de forma

alternativa hasta que se alcance el par de 200 Nm (20 kpm).

5. Conectar y montar las mangueras de la perforadora.

6. Ajustar los carros y las mangueras según las indicaciones en

este manual de instrucciones.

Control después de cuatro horas

1. Controlar y apretar todas las uniones roscadas.

2. Controlar y ajustar el tendido de los cables.

3. Controlar todas las mangueras en lo que respecta a fugas.

4. Apretar y ajustar el tendido de las mangueras en los casos nece-

sarios.

5. Controlar y ajusta el ajuste de los carros en la viga del disposi-

tivo de avance.

147
Cables de tracción y retorno

Colocación

B
C

A D

1250 0102 99

A Ajuste del cable de tracción

B Ajuste del cable de retorno
C Placa de rascado
D Tensor para cable de tracción
E Soporte para el portabarrena intermedio
Figura 5.2. Colocación

Cambio del cable de tracción

1. Desplazar la perforadora hacia delante, aproximadamente a la
mitad de su carrera.

2. Soltar la tensión en los cables, tornillo A y tuerca B.

3. Desmontar el cable de tracción de su fijación delantera en el

carro de la perforadora.

4. Desmontar la placa de rascado C del portabarrena intermedio.

5. Soltar el soporte E de la portabarrena de manera que se pueda

levantar la portabarrena.

6. Desmontar el cable del tensor D en la parte posterior de la viga.

Comprobar que el nuevo cable se monte en el mismo orificio

que el antiguo.

148
 7. Montar el nuevo cable y volver a atornillar la placa de rascado.

8. Ajustar los cables según aquí abajo.

Ajuste de los cables de tracción y retorno

1. El cable de tracción se ajusta con el tornillo A y el de retorno
con la tuerca B.

2. La posición del carro en la viga del dispositivo de avance

deberá ajustarse cuando se encuentra en su posición tope trasera
y cuando la barrena con broca esté montada en la perforadora.

3. Ajuste los cables de manera que la broca quede detrás de la

punta.
1250 0133 83

350mm

Figura 5.3. Dimensión de ajuste M1

Tensado del cable de retorno

1. Situar un tablón entre el carro de la perforadora y el portaba-
rrena intermedio.

2. Desplazar el carro hacia adelante hasta que se detenga contra el

tablón. Dejar aplicada la fuerza de avance.

3. Tensar el cable de retorno para que no existan riesgos de que

pueda salirse del tambor. No tensarlo demasiado duro. Deberá
existir un determinado destensado de algunos centímetros
cuando el cable está tensado correctamente.

Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance

Las chapas del carro de la perforadora, el portabarrena intermedio
y el tubo de manguera se manejan a lo largo de la viga del disposi-
tivo de avance con ayuda de soportes A. Cada par de soportes se
bloquean en su posición con tornillos B. Los orificios de tornillo
de los soportes están diseñados en forma de ranuras oblicuas. Des-
plazando longitudinalmente los soportes se puede ajustar el carro

149
 en la viga del dispositivo de avance. Asegurarse de que los sopor-
tes estén orientados de acuerdo a la figura, de forma que la parte
exterior de las ranuras oblicuas queden hacia atrás en la viga. Veri-
ficar que el dispositivo de avance esté en posición horizontal y la
barrena enroscada en la perforadora.

D
A
C

B
1250 0064 90

Figura 5.4. Ajuste del soporte de los carros

1. Soltar los tornillos B que sujetan los soportes.

2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que el

carro quede recto en la viga y quede a 5 - 7 mm sobre la viga.
De esta manera queda el adaptador de la perforadora a la altura
correcta.
5mm
m
1m

1250 0064 91

Figura 5.5. Dimensión de ajuste

3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido lon-

gitudinal hasta que se haya alcanzado un juego de 1 mm entre
los soportes y la viga del dispositivo de avance.

4. Apretar los tornillos B.

150
 5. Controlar desplazando el carro por toda la viga. La presión para
desplazar el carro hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con
temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si la presión sobre-
pasa los 30 bar, esto significa que los soportes están ajustados
demasiado fuerte y deben ajustarse de nuevo.

6. Cambiar las mangueras dañadas y apretar los acoplamientos

con fugas. Las mangueras están ajustadas correctamente cuando
no cuelgan cuando el dispositivo de avance se encuentra en
posición horizontal.

Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte

Cada soporte tiene una pieza de deslizamiento recambiable. La
pieza de deslizamiento C está sujetada por tres cuñas D. Las piezas
de deslizamiento deben cambiarse a intervalos periódicos para que
el acero en el soporte no entre en contacto con la viga propiamente
dicha. Cambiarlas si queda menos de 1 mm de superficie de des-
gaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al
mismo tiempo, incluso aunque alguna de ellas tenga una superficie
de desgaste de mayor grosor.

D
A
C

B
1250 0064 90

Figura 5.6. Cambio de las piezas de deslizamiento

1. Sacar las piezas de deslizamiento C del soporte con ayuda de un

destornillador y desmontar las cuñas D.

2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura del

soporte, y monte cuñas nuevas.

3. Compruebe que los soportes vuelvan a montarse de la forma

correcta en el carro, y que se ajusten según las indicaciones.

Cambio de las barras de deslizamiento

Las barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadas
o muy rayadas.

151
 A

1250 0020 11

Figura 5.7. Cambio de las barras de deslizamiento

1. Desmontar de la viga el carro de la perforadora, el portabarrena

intermedio y el tubo de manguera.

2. Desmonte las barras de deslizamiento A antiguas forzando el

canto inferior de las barras con ayuda de un destornillador.

3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.

4. Monte barras de deslizamiento nuevas. El canto mayor de la

barra de deslizamiento deberá quedar orientado hacia arriba.
Las barras deberán colocarse manualmente.

5. Montar de nuevo los carros de la perforadora, portabarrena

intermedio y tambor de manguera. Ajuste los soportes a los
carros según las indicaciones.

Cilindro de avance

Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance

152
1. Desplazar la perforadora hacia delante, aproximadamente a la
mitad del dispositivo de avance.

2. Suelte la tensión de los cables de tracción y retorno, tornillo A y

tuerca B.

3. Desmonte el tambor de manguera, soltando los 4 tornillos de su

centro y sacando todo el tambor.

4. Suelte las mangueras de la fijación.

5. Suelte los tornillos C y D correspondientes a las placas de carro

E y F.

C
E

SP
D
G H
N
F
A
K
M
L I
1250 0020 87

Figura 5.8. Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance.

153
 6. Desmonte totalmente el tornillo A. Desmonte también la pieza
terminal G y el lateral H.

7. El cilindro que tiene una horquilla se puede sacar ahora de la

viga hacia atrás.

8. Desmontar en los casos necesarios la horquilla, golpeando para

sacar la espiga K.

Evitar desmontar la pieza separadora L. Si ha de ser desmon-

tada, se deberá medir primeramente la dimensión SP para que
al montarla sea empleada la misma distancia.
Medida SP = 492 mm

Casquillos de tensado para los distanciadores

Descripción
La pieza separadora situada en el extremo delantero del cilindro se
sujeta con ayuda de un casquillo de tensado. Para que el disposi-
tivo de avance funcione adecuadamente, deberá ser correcta la
dimensión SP. Esta dimensión varía según la longitud del avance y
el tipo de dispositivo de avance.

1250 0065 30 SP
Figura 5.9. Distanciador y casquillo de tensado

Desmontaje
1. Retirar los tapones de plástico M de sus orificios.

2. Desatornillar los tornillos N del casquillo.

3. Montar los tornillos en los orificios roscados, y apretarlos alter-

namente hasta que se abra el casquillo.

Montaje
1. Montar el casquillo uniéndolo según la ilustración, pero no ator-
nillar los tornillos.

154
 2. Montar la pieza separadora y el casquillo en el manguito, y con-
trolar que la dimensión SP sea la misma que anteriormente.

3. Apretar los tornillos N alternamente, hasta un par de 38 Nm

(3,8 kpm).

Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo

1. Limpiar minuciosamente el dispositivo de avance.

2. Lubricar según las indicaciones, ver el esquema de manteni-

miento del Dispositivo de avance.

3. Proteger las superficies sin pintar con un agente de protección

contra la oxidación.

4. Guardar el dispositivo de avance en lugar seco y limpio.

Conmutación de perforación de minas horizontales

Para posibilitar la perforación de minas horizontales, la viga de
dispositivo de avance debe conmutarse a posición horizontal.

Nota
La perforadora debe situarse en su posición inferior y sin barras
de perforación.

Figura 5.10.

Colocar el dispositivo de avance paralelo al suelo y apoyar la viga

de forma que el cabezal del brazo quede descargado.

155
 Figura 5.11. Chapas de protección.

Aflojar los tornillos (2) y desmontar la chapa de recubrimiento (3).

Figura 5.12.

Descargar el cilindro de giro del dispositivo de avance (4) y extraer

el cilindro del eje (5).

156
Figura 5.13.

Mover el cilindro de giro del dispositivo de avance de forma que el

ojal del cilindro (6) quede alineado con la otra abertura de fijación.
Insertar el eje de cilindro en la abertura correspondiente (7). Tener
en cuenta la orientación de la ranura (7a).

Figura 5.14.

Volver a montar la chapa de seguridad (8) y apretar los tornillos

(9).

157
6. Captador de polvo (DCT)

Ajuste del captador de polvo (DCT)

Los ajustes se realizan en la unidad de control del captador de
polvo, situado en el lateral izquierdo del captador de polvo. Sobre
la unidad de control hay válvulas de limpieza, una para DCT 60 y
dos para DCT 140.

1 2 3 4
1 Retardo de activación (On delay)
2 Longitud de la pausa (Pause)
3 Longitud del impulso (Pulse)
4 Duración ampliada (extended time)
Figura 6.1. Ajustes del captador de polvo

• El ajuste del mecanismo de limpieza del DCT se puede realizar

con el motor diesel apagado.
• La llave de encendido debe estar en posición de conducción.
• Ajustar los interruptores de Captador de polvo (S181) y Aire de
barrido (S100) en la posición ON.
• Activar la percusión/aire de barrido. Ello inicia el contador de
tiempo del proceso de limpieza de DCT.

158
Ajuste de la longitud de los impulsos
Girar a la derecha el potenciómetro 3 para incrementar la longitud
del impulso, y a la izquierda para reducirla.

Ajuste de fábrica: 0,3 s

Ajuste de la longitud de las pausas

Girar a la derecha el potenciómetro 2 para incrementar la longitud
de la pausa, y a la izquierda para reducirlo.

Ajuste de fábrica: 10 seg.

Ajuste del tiempo de posmarcha

La duración ampliada es el tiempo que pasa entre la desconexión
de la percusión/aire de barrido y el último impulso de limpieza.
Girar a la derecha el potenciómetro 4 para incrementar el tiempo o
a la izquierda para reducirlo.

Ajuste de fábrica: 30 s

Ajuste del retardo de arranque

El retardo de arranque es el tiempo que pasa entre la activación de
la percusión/aire de barrido y el último impulso de limpieza. Girar
a la derecha el potenciómetro 1 para incrementar el tiempo o a la
izquierda para reducirlo.

Ajuste de fábrica: 0 seg.

Nota
Es posible que se requiera adaptar los ajustes de fábrica a las
características locales. Si el polvo es de tipo húmedo, puede ser
necesario recortar el tiempo de pausa.

Cambio del filtro del captador de polvo (DCT)

El filtro del captador de polvo está colocado en el interior del cap-
tador de polvo. Abra la (a) la tapa y cambie todos los filtros.

Use una llave de bloque para desenroscar los filtros. Enrosque las
tuercas en el lado inferior de los filtros, a izquierdas.

159
 a

1250 0116 41
b
Figura 6.2. Captador de polvo.

160
7. Radiador

Consideraciones medioambientales durante la mani-

pulación del refrigerante

Refrigerante

ADVERTENCIA
Riesgo de lesiones por líquido hirviendo y
por presión

Puede ocasionar lesiones personales graves

Despresurice el radiador antes de desmontar

la tapa
1250 0082 24

N.B.
Vea el manual de instrucciones separado del motor diesel para lo
referente a mantenimiento del motor diesel.

161
 N.B.
De fábrica, el sistema de refrigeración está protegido contra la
congelación hasta -30 °C.

N.B.
El sistema de refrigeración se llena de fábrica con etilenoglicol/
agua.

1. Suelte la tapa del radiador (1) hasta la posición de tope, deje que
escape la presión del sistema de refrigeración y saque seguida-
mente la tapa del radiador.

2
1
1250 0117 41

Figura 7.1. Radiador

2. Controle el nivel de refrigerante (2, vea la figura: Radiador).

El nivel debe estar situado 1 cm por debajo de la tapa de lle-

nado.
3. Rellene en caso necesario.

Nota
Emplear siempre glicol de tipo CAT ELC. No mezclar nunca con
otros tipos o marcas.

162
8. Motor diesel

Seguridad

Consideraciones medioambientales durante la mani-

pulación del aceite

163
Aceite al motor diesel
N.B.
Vea también el manual de instrucciones separado del motor die-
sel para lo referente a mantenimiento del motor diesel.

N.B.
Repostar (3) si el nivel de aceite se sitúa por debajo o a la altura
de la marca inferior de la varilla de medición (ver la tabla “Reco-
mendaciones de aceite hidráulico y lubricante”).

1. Comprobar que el nivel de aceite se encuentre entre las marcas

superior e inferior de la varilla (5).

1. Vaciado
2. Filtro de combustible
3. Llenado
4. Filtro de aceite
5. Varilla de aceite
Figura 8.1. Motor diesel (Deutz).

2. Repostar (3, ver figura Motor diesel) si el nivel de aceite se

sitúa por debajo o a la altura de la marca inferior (ver la tabla
“Recomendaciones de aceite hidráulico y lubricante”).

164
Mantenimiento de los componentes del motor

Limpieza o cambio del filtro de aire

Nota
No limpie nunca los cartuchos del filtro con gasolina, soluciones
alcalinas, etc.
El cartucho de seguridad no puede ser limpiado ni reutilizado.
Cuando esté dañada una válvula de vaciado, cámbiela.
Si se enciende la lámpara indicadora Filtro de aire obturado, tam-
bién deberá cambiarse el cartucho de seguridad.
1. Suelte las abrazaderas (1) y desmonte la tapa (2).

1
2
3

4
1250 0026 14

Figura 2. Filtro de aire

2. Extraiga el cartucho principal (3).

3. Limpie el interior de la caja del filtro y la tapa con un trapo lim-

pio y seco.

ATENCIÓN: Si también se ha sacado el cartucho de seguri-

dad para su sustitución, deberá cubrirse con cuidado la
salida de aire de la caja del filtro con cinta adhesiva antes
de proceder a la limpieza de la caja de filtro.
4. Controlar que la válvula de evacuación (4) no presente daños.
Cambiar en caso necesario.

5. Quitar la cinta adhesiva de la salida de aire de la caja del filtro.

6. Montar un cartucho de seguridad nuevo (si es necesario cam-

biarlo) y un cartucho principal nuevo o sometido a limpieza.

165
 7. Volver a colocar la tapa y fijar las abrazaderas.

Limpieza del cartucho principal

Los cartuchos de filtro son muy delicados. Una limpieza deficiente
puede dañar el material de filtración y las superficies de hermetici-
dad, provocando la reducción de su vida útil o bien la avería del
motor o el compresor.

• Es aconsejable limpiar los filtros con aire comprimido a baja

presión y luego con una aspiradora. Tenga en cuenta que la pre-
sión del aire no debe superar los 2 bares a fin de evitar daños en
el material de filtración.
• Inicie siempre la limpieza con aire comprimido por dentro, con
objeto de evitar la penetración de polvo más en el interior del
material de filtración.
• Dirija el chorro de aire siguiendo los dobleces del filtro. Evite
dirigirlo directamente sobre el filtro, ya que ello podría dañarlo
y producir la acumulación de polvo en el interior del material de
filtración.
• Finalice el proceso limpiando el interior y el exterior del filtro
con una aspiradora.

Nota
No opere nunca el motor sin los filtros de aire.
No limpie nunca el filtro sacudiendo sobre ellos o golpeándolos
contra el suelo. Ello podría dañar las superficies de estanqueidad
y deformar el cartucho del filtro.
No limpie nunca el filtro con agua o líquidos de limpieza.
No emplee nunca aire comprimido de alta presión para limpiar los
cartuchos de filtro. Presión máx. del aire: 2 bar.
No utilice nunca un cartucho de filtro defectuoso.
Para más información, consulte el manual de mantenimiento del
motor diesel.

166
Control de los supervisores de filtro de aire

1250 0026 25
Figura 8.3. Supervisor de filtro de aire.

A fin de garantizar la supervisión de los filtros de aire, se deberá

comprobar regularmente el funcionamiento de los supervisores de
filtro (6). Ello se hace mediante el bloqueo gradual de las entradas
de aire, una detrás de otra, lo que provocará el accionamiento de
los supervisores de filtro y el encendido de la lámpara de adverten-
cia del filtro. Si no se enciende una lámpara de advertencia, com-
probar en primer lugar las conexiones del cable. Si éstas son
correctas, el supervisor está estropeado y debe cambiarse.

Sistema de combustible

Filtro
Existen dos filtros de combustible para el motor diesel. El filtro
diesel del motor y un prefiltro. El prefiltro tiene un elemento
suelto, el cual deberá limpiarse cada mes. Un elemento de filtro
dañado deberá cambiarse.

El filtro fino del motor diesel deberá cambiarse y no puede lim-

piarse:

167
Prefiltro

Figura 8.4. Filtro diesel.

• Drene diariamente de agua el recipiente de prefiltrado, abriendo

la espita de drenaje (a).
• Cambiar el elemento filtrante del prefiltro y el filtro del motor
según las instrucciones de mantenimiento.

Filtro fino
1. Cerrar la espita del combustible (a).

2. Soltar el filtro de combustible (b) con una herramienta ade-

cuada, y desenroscar el filtro.

3. Recoger el posible combustible derramado.

Figura 5. Cambio del filtro de combustible

4. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad

del soporte del filtro.

5. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo.

168
 6. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la
empaquetadura.

Figura 6. Cambio del filtro de combustible

7. Apretar el filtro otra media vuelta.

8. Abrir la espita de combustible.

9. Controlar que el filtro de combustible sea estanco.

Consideraciones medioambientales durante la manipulación del

combustible

Drenaje del filtro de combustible

Llenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustible
de calidad correcta según la temperatura.

1. Suelte la placa protectora delantera, en la parte inferior del

equipo perforador.

2. Soltar el tapón del fondo sujetando la tuerca con una llave de 22

mm y desenroscar con una llave allen de 8 mm. Dejar que salga
el agua.

169
 3. Emplee la basculación de oruga para inclinar el equipo perfora-
dor, de forma que el depósito puede vaciarse adecuadamente.

4. Apretar el tapón para que no salga el gasóleo.

Correas
Medidor de tensado
Controlar el tensado de las correas con un indicador de tensado.

1. Presionar hacia abajo el brazo (1) en el dispositivo de medición.

Figura 8.7. Herramienta de medición para las correas.

2. Colocar la guía (3) en la correa (2) entre dos poleas, comprobar

que el tope se adapte en sentido lateral.

3. Presione el botón (4) en ángulo recto respecto a la correa (2), de

manera que se escuche o se detecte que suelta el muelle.

4. Elevar con cuidado el dispositivo de medición, sin modificar la

posición del brazo (1).

5. Leer el valor de medición en el punto de corte (flecha) escala 5

y brazo (1).

6. Tensar en los casos necesarios.

Cambio de la correa del alternador

Cambiar las correas solamente si el motor está desconectado.

1. Desmontar la cubierta de la correa.

170
 2. Suelte la tuerca a la suspensión del alternador (1).

2
1

1250 0001 93

Figura 8.8. Alternador

3. Afloje el tensado de las correas desenroscando la tuerca supe-

rior del brazo de ajuste del contraapoyo (2).

4. Suelte y saque los cuatro pernos en el acoplamiento del eje

hasta que quede una separación (4).
1250 0105 03

4
Figura 8.9. Suelte los pernos.

5. Cambie las correas sacándolas a través de la separación entre la

goma del acoplamiento y la brida del eje.

171
 6. Vuelva a enroscar la goma del acoplamiento y apriete los pernos
(185 Nm).

7. Tense la correas enroscando la tuerca superior del brazo de

ajuste hacia el contraapoyo (2).

8. Cuando las correas están lo suficientemente tensadas (use un

tensómetro) deberá bloquearse el brazo de ajuste enroscando la
tuerca inferior hacia el contraapoyo (3).

9. Apriete la tuerca a la suspensión del alternador (1).

10.Vuelva a montar la cubierta sobre la correa.

Para unas instrucciones más detalladas, ver las instrucciones por

separado para el motor diesel.

172
9. Aceites y combustible

Consideraciones medioambientales durante la mani-

pulación del combustible

Consideraciones medioambientales en la manipula-

ción de aceites

173
Aceite de compresor

Vea también el manual de instrucciones del compresor para lo refe-

rente al mantenimiento del compresor.

El nivel de aceite del compresor debe leerse en la mirilla en el lado

delantero del recipiente de aire.

Figura 9.1. Depósito de compresor

1. Comprobar que la aguja del indicador de aceite del compresor

(2) se encuentre dentro de la zona verde.

174
 2. Despresurice el sistema abriendo la toma de aire extra (3).

3. En caso necesario, reposte. Para ello, desmontar el tapón de lle-

nado (1) (ver la tabla “Recomendaciones de aceite hidráulico y
lubricante”).

Nota
Asegurarse de que el equipo perforador esté horizontal antes de
realizar el control. Esto es aplicable al control de todos los líqui-
dos del equipo perforador.

Toma de prueba de aceite

Una prueba de aceite sirve para indicar cómo se ha mantenido el
sistema hidráulico.

Aceite hidráulico

PRECAUCIÓN
Protéjase los ojos del aceite hidráulico
1250 0082 19

Nota
No llene con exceso de aceite hidráulico, porque podría obturarse
el filtro de ventilación.
El nivel de aceite hidráulico puede leerse en la mirilla en el lado
delantero del depósito de aceite hidráulico. La mirilla inferior (2)
deberá estar llena mientras que la superior (1) deberá estar medio
llena.

• Compruebe el nivel de aceite hidráulico (1 y 2)

• Llene en los casos necesarios con la bomba manual (3) (vea la
tabla “Recomendaciones para el aceite hidráulico y lubricantes”

175
 Figura 9.2. Depósito de aceite hidráulico

Aceite de lubricación
El depósito de aceite está situado detrás del panel de mandos tra-
sero.

N.B.
Si llega a vaciarse totalmente el sistema de lubricación, deberá
purgarse el sistema.
Ver las instrucciones de mantenimiento para el sistema de perfo-
ración.

176
 1. Llenar en los casos necesarios (ver la tabla “Recomendaciones
de aceite hidráulico y lubricante”)

Figura 9.3. Depósito de lubricación

Nota
El nivel no deberá ser inferior a 40 mm (1,6")

Nota
Utilice siempre un embudo con filtro para el llenado.

Respecto al aceite de motor, vea el capítulo “Motor

diesel”

177
178
Esquemas de mantenimiento
1. Intervalos de mantenimiento ................................................................................ 181
Preámbulo............................................................................................................ 181
Cada 4 horas de percusión................................................................................... 182
Guía de barrena: cada 4 horas de percusión ................................................... 182
Cada 20 horas de percusión................................................................................. 183
Dispositivo de avance: cada 20 horas de percusión........................................ 183
Manejo de barras (RHS): cada 20 horas de percusión.................................... 184
Guía de barrena: cada 20 horas de percusión ................................................. 184
Cada 100 horas de percusión............................................................................... 185
Dispositivo de avance: cada 100 horas de percusión...................................... 185
Guía de barrena: cada 100 horas de percusión ............................................... 186
Guía de barrena: cada 100 horas de percusión ............................................... 187
Manejo de barras: cada 100 horas de percusión ............................................. 188
Cada 200 horas de percusión............................................................................... 189
Guía de barrena: cada 200 horas de percusión ............................................... 189
Cada 10 horas del motor...................................................................................... 190
Motor diesel: cada 10 horas de funcionamiento del motor............................. 190
Compresor: cada 10 horas de funcionamiento del motor ............................... 191
Sistema hidráulico: cada 10 horas de funcionamiento del motor ................... 192
Depósito de lubricación: cada 10 horas de funcionamiento del motor........... 193
Cabrestante: cada 10 horas de funcionamiento del motor .............................. 194
Sistema eléctrico: cada 10 horas de funcionamiento del motor ..................... 195
Cada 50 horas de funcionamiento del motor....................................................... 196
Bastidor, brazo y dispositivo de avance: Cada 50 horas de funcionamiento del motor
196
Bastidores de oruga: cada 50 horas de funcionamiento del motor ................. 197
Compresor: cada 50 horas de funcionamiento del motor ............................... 198
Radiador: cada 50 horas de funcionamiento del motor .................................. 199
Sistema hidráulico: cada 50 horas de funcionamiento del motor .................. 200
Cabrestante: cada 50 horas de funcionamiento del motor .............................. 201
Cada 250 horas de funcionamiento del motor..................................................... 202
Bastidor, brazo y dispositivo de avance: cada 250 horas de funcionamiento del motor
202
Sistema eléctrico: cada 250 horas de funcionamiento del motor ................... 203
Bastidores de oruga: cada 250 horas de funcionamiento del motor ............... 204
Depósito de aceite lubricante: cada 250 horas de funcionamiento del motor 205
Captador de polvo (DCT). cada 250 horas de funcionamiento del motor...... 206
Motor diesel: cada 250 horas de funcionamiento del motor........................... 207
Depósito del compresor: cada 250 horas de funcionamiento del motor......... 208
Sistema hidráulico: cada 250 horas de funcionamiento del motor ................. 209
Cada 500 horas del motor.................................................................................... 210
Bastidores de oruga: cada 500 horas de funcionamiento del motor ............... 210
Motor diesel: cada 500 horas de funcionamiento del motor........................... 211
Filtro de aire: cada 500 horas de funcionamiento del motor .......................... 212
Pata hidráulica de apoyo: cada 500 horas de funcionamiento del motor (opcional)
213
Cabrestante: cada 500 horas de funcionamiento del motor ............................ 214
Cada 1000 horas del motor.................................................................................. 215

179
 Sistema hidráulico - Cada 1000 horas de motor ............................................. 215
Compresor - Cada 1000 horas de motor ......................................................... 216

180
1. Intervalos de mantenimiento

Preámbulo
Estas instrucciones forman parte de la entrega completa del equipo
de perforación hidráulico. Aquí se da información sobre las carac-
terísticas y manejo del equipo de perforación y contiene consejos y
las medidas que se requieren para mantener el equipo de perfora-
ción en funcionamiento. Estas instrucciones no sustituyen a una
formación completa sobre el equipo de perforación. La documen-
tación consiste de lo siguiente:

• Parte 1 - intervalos de mantenimiento Horas de percusión

(Dispositivo de avance y perforadora).
- A las 4 horas
- A las 20 horas
- A las 100 horas
- A las 200 horas
• Parte 2 - Intervalos de mantenimiento, Horas del motor.
- Cada 10 horas
- Cada 50 horas
- Cada 250 horas
- Cada 500 horas
- Cada 1000 horas
- (Cada 1500 horas)
• Parte 3 - Aceites hidráulicos y lubricantes recomendados.
Estas instrucciones se deben leer de antemano por todos los que
han de realizar el mantenimiento o las reparaciones en el equipo de
perforación.

Cómo usar estas instrucciones de mantenimiento

• Recomendamos sacar copias de cada intervalo de manteni-

miento y redactar un informe para cada punto de control.
• Recomendamos que el propietario del equipo lleve un sistema
de archivos para cada intervalo de mantenimiento.
• Lea cada instrucción, y estudie minuciosamente los dibujos de
la máquina de modo que los trabajos de mantenimiento se reali-
cen de modo seguro y correcto.
Piezas originales Atlas Copco

• Para garantizar la seguridad y el buen funcionamiento del

equipo de perforación, utilice siempre piezas originales Atlas
Copco.
Aspectos medioambientales

181
 • Evite usar detergentes que contengan disolventes (p. ej, tetra-
cloruro de carbono). Use alternativas menos nocivas para el
medio ambiente y la salud. Hágase siempre cargo de los aceites
que se derramen de la máquina.

Nota
Las figuras sólo muestran ejemplos de rácores de lubricación;
controle todas las fijaciones y los cojinetes pertenecientes al sis-
tema en cuestión, para encontrar los rácores de lubricación exis-
tentes.

Cada 4 horas de percusión

Guía de barrena: cada 4 horas de percusión

1250 0090 93

Figura 1.1. Portabarrena

Tabla 1. Portabarrena
Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Rácores de lubricación Llene con grasa los 12 rácores de lubricación

182
 Cada 20 horas de percusión

Dispositivo de avance: cada 20 horas de percusión

D A, 2 pcs F
1250 0089 27

E C

A G

J H B I K

Figura 1.2. Dispositivo de avance

Tabla 2. Dispositivo de avance

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Ruptor de posición límite Fijación, función
B Cables de tracción y retorno Ajuste la tensión de los cables de tracción y re-
torno
C Portabarrena intermedio Lubricación
C Cojinete de portabarrena interme- Controle el desgaste, cambie en caso necesa-
dio rio
D Tambor de manguera Lubricación
D Cojinete de tambor de manguera Controle el desgaste
E Cables de tracción y retorno Controle la lubricación y el desgaste
F Mangueras hidráulicas Controle el desgaste y el tensado
G Mitades de portabarrena Controle el desgaste
H Soporte Fijación, juego, desgaste, daños
I Cilindro de avance Controlar las fugas.
J Perforadora Fijación, controle el apriete de la unión em-
pernada
K Viga de dispositivo de avance Controle los daños, desgaste

183
Manejo de barras (RHS): cada 20 horas de percusión

A
Figura 1.3. RHS (Equipo de manejo de barras)

Tabla 3. RHS (Equipo de manejo de barras)

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Rácores de lubricación Llene con grasa los 14 rácores de lubricación

Guía de barrena: cada 20 horas de percusión

A
1250 0089 19

Figura 1.4. Portabarrena

184
 Tabla 4. Portabarrena
Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Uniones roscadas Apriete

Nota
Los equipos perforadores sin RHS sólo cuen-
tan con un portabarrena.

Cada 100 horas de percusión

Dispositivo de avance: cada 100 horas de percusión

1250 0091 09

Figura 1.5. Dispositivo de avance

185
 Tabla 5. Dispositivo de avance
Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Soporte Controle el juego, la fijación, los daños. Par de
apriete 185 Nm (185 Nm (136 lbf.ft). Juego
máximo 2 - 4 mm. Vea también las instruc-
ciones de mantenimiento en lo referente a in-
strucciones del ajuste
B Piezas de deslizamiento Controle el desgaste. Grosor mín. 4 mm
C Cilindro de avance Controle la fijación, los daños

Guía de barrena: cada 100 horas de percusión

B
1250 0090 97

Figura 1.6. Portabarrena

Tabla 6. Portabarrena
Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Mitades de portabarrena Ajuste, desgaste, fisuras
B Cojinete de bolas en la orejeta del Controle el juego, Máx. 0,5 mm
cilindro

186
Guía de barrena: cada 100 horas de percusión

A
1250 0011 99

Figura 1.7. Portabarrena

Tabla 7. Portabarrena
Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Mitades de portabarrena Ajuste, desgaste, fisuras
B Cojinete de bolas en la orejeta del Controle el juego, Máx. 0,5 mm
cilindro

187
Manejo de barras: cada 100 horas de percusión
A

1250 0137 11
B

E
Figura 1.8. Equipo de manejo de barras

Tabla 8. Equipo de manejo de barras

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A (Sólo equipos Motor hidráulico Controle la fijación
perforadores equi-
pados con RAS)
B Mitades de casquillo Controle el desgaste, fisuras
C Cilindros hidráulicos Controle la fijación
D (Sólo equipos Sensore Controle la fijación, función
perforadores equi-
pados con RAS)
E (sólo equipos per- Consola Controle la fijación, fisuras
foradores dotados
de RAS)

188
Cada 200 horas de percusión

Guía de barrena: cada 200 horas de percusión

A
1250 0084 39

B
Figura 1.9. Portabarrena

Tabla 9. Portabarrena
Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Fijación Controle la fijación, dirección. Par de apriete
185 Nm (136 lbf.ft) 12 pernos
B Uniones roscadas Apriete

189
Cada 10 horas del motor

Motor diesel: cada 10 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.10. Motor diesel

Tabla 10. Motor diesel

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Controlar el nivel de aceite El aceite deberá encontrarse entre las dos mar-
cas de la varilla.
- Motor Fugas

190
Compresor: cada 10 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.11. Compresor

Tabla 11. Compresor

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Nivel de aceite Control de nivel.

191
Sistema hidráulico: cada 10 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.12. Sistema hidráulico

Tabla 12. Sistema hidráulico

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Nivel de aceite El nivel de aceite deberá cubrir la mirilla inferior
y cubrir la superior hasta la mitad.
El equipo de perforación deberá encontrarse
en horizontal.
B Filtro de aceite hidráulico Cambiar los filtros si el manómetro del filtro de
aceite de retorno (B1) se sitúa dentro de la
zona roja. La temperatura del aceite debe ser
de 40°C.
C Depósito de aceite hidráulico Controle las conexiones y las señales de fugas
D Bombas hidráulicas Controle la posible existencia de señales que
indiquen fugas

192
Depósito de lubricación: cada 10 horas de funcionamiento del
motor

Figura 1.13. Depósito de lubricación

Tabla 13. Depósito de lubricación

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Depósito de lubricación Llenar hasta la marca correspondiente a nivel
alto. Si se ha consumido totalmente el aceite
del sistema de lubricación, deberá purgarse el
sistema

193
Cabrestante: cada 10 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.14. Cabestrante

Tabla 14. Cabestrante

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Cable de cabrestante Controle los daños, el enrollamiento, el des-
gaste y la corrosión
B Gancho Controle los daños, fisuras, desgaste y fijación

194
Sistema eléctrico: cada 10 horas de funcionamiento del motor

D
C

Figura 1.15. Sistema eléctrico/paradas de emergencia

Tabla 15. Sistema eléctrico/paradas de emergencia

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Botón de parada de emergencia, Controle el funcionamiento
panel de mandos trasero
B Botón de parada de emergencia, Controle el funcionamiento
panel diesel
B Prueba de lámparas, panel diesel Realizar la prueba de lámparas del panel disel.
Ver las instrucciones de operario.
C Botón de parada de emergencia, Controle el funcionamiento
panel de mandos delantero
D Cable de parada de emergencia, Comprobar el funcionamiento.
dispositivo de avance
- Faros de trabajo Controle el funcionamiento

195
 Nota
Comprobar cada uno de los dispositivos de parada de emergencia.
El motor debe detenerse. Antes de proceder con el siguiente, resta-
blecer el dispositivo de parada de emergencia anterior.

Cada 50 horas de funcionamiento del motor

Bastidor, brazo y dispositivo de avance: Cada 50 horas de funcio-

namiento del motor

A
A
A
A

Figura 1.16. Bastidor, brazo y dispositivo de avance

Tabla 16. Bastidor, brazo y dispositivo de avance

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Rácores de lubricación Repostar con grasa

196
Bastidores de oruga: cada 50 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.17. Bastidores de oruga

Tabla 1.17. Bastidores de oruga

Punto de con-
trol Objeto de control Medidas a tomar
A Motores de desplazamiento Controle la posible existencia de señales que in-
diquen fugas
B Marchas de desplazamiento Comprobar si hay señales de fugas en el primer
cambio de aceite después de 150 horas, limpiar los
engranajes con aceite de absorción antes de llenar
con aceite nuevo. El tapón de nivel debe quedar
colocado ligeramente por encima del punto central
del engranaje de desplazamiento.
C Rodillo de soporte Comprobar el nivel de desgaste y la hermeticidad.
D Rácores de lubricación Llenar con grasa dos racores de lubricación

197
Compresor: cada 50 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.18. Compresor/Filtro de aire

Tabla 18. Compresor/Filtro de aire

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Compresor Indicios de desgaste. Aire/Aceite
B Filtro de aire Controle las conexiones y acoplamientos del
tubo de aspiración

198
Radiador: cada 50 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.19. Radiador

Tabla 19. Radiador

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Separador de agua del filtro de Drene el agua
combustible
B Radiador Controle el nivel de refrigerante, anticongelan-
te. Vea las instrucciones de mantenimiento
B Radiador Controle que no estén obturados los radia-
dores. Limpie con aire comprimido

199
Sistema hidráulico: cada 50 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.20. Depósito de aceite hidráulico

Tabla 20. Sistema hidráulico

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Depósito de aceite hidráulico Drene el agua, el equipo de perforación deberá
haber permanecido detenido durante ocho ho-
ras antes de poder drenar el agua

200
Cabrestante: cada 50 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.21. Cabestrante

Tabla 21. Cabestrante

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Fijación Par de apriete: 315 Nm
B Rácores de lubricación Repostar con grasa

201
Cada 250 horas de funcionamiento del motor

Bastidor, brazo y dispositivo de avance: cada 250 horas de fun-

cionamiento del motor

C
D,E,F

D,F D,E,F
A A
D,E,F

D
D,E,F
D,E

Figura 1.22. Bastidor, brazo y dispositivo de avance

Tabla 22. Bastidor, brazo y dispositivo de avance

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Cabezal y fijación del brazo Comprobar la fijación. Par de apriete: 73 Nm
(54 lbf.ft) M12
B Fijación del dispositivo de avance Controle el juego entre el dispositivo de avance
y la fijación 2 - 4 mm
B Fijación del dispositivo de avance Fijación, par de apriete 185 Nm (136 lbf.ft)
C fijaciones del cilindro de Controlar la fijación. Par de apriete 90 Nm
desplazamiento del dispositivo de
avance
D Todos los ejes Controlar el juego entre casquillos, eje y sopo-
rte. En caso necesario, cambiar los casquillos
y si es necesario también el eje.

202
Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
E Cojinete de la orejeta del cilindro/ Juego máx. 1 mm
F Placas de seguridad de todos los Comprobar la fijación y los posibles daños. 11
ejes placas. Par de apriete: 73 Nm (54 lbf.ft)

Sistema eléctrico: cada 250 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.23. Sistema eléctrico

Tabla 23. Sistema eléctrico

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Armario eléctrico Controle los daños en los perfiles de hermeti-
cidad
- Regletas de acoplamiento Corrosión, par de apriete.

203
Bastidores de oruga: cada 250 horas de funcionamiento del motor
I
F

E,G

A,B
D

1250 0116 51
H
Figura 1.24. Bastidores de oruga

Tabla 24. Bastidores de oruga

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Marchas de desplazamiento Controlar las fugas.
B Marchas de desplazamiento Controle el nivel de aceite. El tapón de nivel y
el tapón de llenado deben estar en posición
horizontal.
C Motores de desplazamiento Controle la fijación. Par de apriete 315 Nm
D Ruedas de oruga Controle la fijación. Par de apriete 315 Nm
E Rodillos de soporte Controle fugas, desgastes. Fijación 73 Nm
F Oruga Tensado, vea las instrucciones de manten-
imiento. No tense demasiado.
G Guía de oruga Comprobar la fijación. Par de apriete: 210 Nm
H Bastidores de oruga Controle la fijación. Par de apriete 73 Nm Per-
nos de 2x3
I Rodillo de soporte Control de nivel. Los rodillos deben estar medio
llenos. Comprobar con el tapón de nivel.

204
Depósito de aceite lubricante: cada 250 horas de funcionamiento
del motor

Figura 1.25. DCT

Tabla 25. DCT

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Depósitos de aceite lubricante Drene el agua

205
Captador de polvo (DCT). cada 250 horas de funcionamiento del
motor

B
A

Figura 1.26. DCT

Tabla 26. DCT

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Placa del motor Fijación: 8 pernos, 41 Nm
B Motor Fijación: 2 pernos, 41 Nm
C Caja del ventilador Fijación: 8 pernos, 73 Nm
D Captador de polvo Fijación: 6 pernos, 185 Nm

206
Motor diesel: cada 250 horas de funcionamiento del motor

A
B

Figura 1.27. Motor diesel

Tabla 27. Motor diesel

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Prefiltro, combustible Cambiar el elemento filtrante
B Correas trapezoidales Comprobar la tensión, nivel de desgaste y posi-
bles grietas
C Filtro de aceite Cambie el cartucho del filtro
- Motor Cambio de aceite
- Batería Comprobar el nivel de electrólito, polaridades y
conexiones.

207
Depósito del compresor: cada 250 horas de funcionamiento del
motor

Figura 1.28. Depósito de compresor

Tabla 28. Depósito de compresor

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Drene el agua del recipiente de Abra la válvula A del depósito del compresor
aire

208
Sistema hidráulico: cada 250 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.29. Sistema hidráulico

Tabla 29. Sistema hidráulico

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Filtro de ventilación Cambiar si obturado

209
Cada 500 horas del motor

Bastidores de oruga: cada 500 horas de funcionamiento del motor

B
1250 0116 58 D

A
Figura 1.30. Bastidores de oruga

Tabla 30. Bastidores de oruga

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Bastidores de oruga Controle la fijación. Par de apriete 73 Nm (57
lbf.ft). 2 x 3 pernos
B Ruedas de oruga Controle la fijación. Par de apriete 185 Nm (136
lbf.ft)
C Marchas de desplazamiento Cambio de aceite. Limpie las marchas rociando
aceite antes de llenar con nuevo aceite. El
tapón de nivel y el tapón de llenado deberán
estar colocados horizontalmente. El primer
cambio de aceite después de 200 horas
D Rodillo de soporte Control de nivel. Los rodillos deberán estar me-
dio llenos. Controle a través del tapón de nivel
de aceite

210
Motor diesel: cada 500 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.31. Motor diesel

Tabla 31. Motor diesel

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Bastidor del motor, fijación Par de apriete: 185 Nm
B Motor, fijación Par de apriete: 73 Nm
C Bomba hidráulica, fijación Par de apriete: 73 Nm
D Bomba hidráulica, fijación Par de apriete: 185 Nm
- Correas Comprobar el nivel de desgaste y tensado.
Juego máx.: 10 mm

211
Filtro de aire: cada 500 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.32. Filtro de aire

Tabla 32. Filtro de aire

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Filtro de aire Cambiar el filtro de seguridad cada 10 cambios
del elemento filtrante o en caso de que el in-
dicador del elemento filtrante (B) siga mostran-
do una indicación.

212
Pata hidráulica de apoyo: cada 500 horas de funcionamiento del
motor (opcional)

Figura 1.33. Patas de apoyo hidráulicas

Tabla 33. Patas de apoyo hidráulicas

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Patas de apoyo hidráulicas Par de apriete: 73 Nm
B Patas de apoyo hidráulicas Par de apriete: 185 Nm
C Patas de apoyo hidráulicas Par de apriete: 120 Nm

213
Cabrestante: cada 500 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.34. Cabestrante

Tabla 34. Cabestrante

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Engranaje de cabrestante El engranaje está permanentemente lubricado.
Soltar el tapón situado en el fondo de la caja del
engranaje una vez al año para su drenaje
B Desacoplamiento del freno de tam- Lubrique con aceite si no gira libremente
bor

214
Cada 1000 horas del motor

Sistema hidráulico - Cada 1000 horas de motor

Figura 1.35. Sistema hidráulico

Tabla 35. Sistema hidráulico

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Depósito de aceite hidráulico Cambio de aceite, vea las instrucciones de
mantenimiento. La máquina deberá estar hori-
zontal

215
Compresor - Cada 1000 horas de motor

Figura 1.36. Compresor

Tabla 36. Compresor

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Compresor Cambio de aceite
B Filtro de aceite Cambie el cartucho
C Válvula de seguridad Prueba de presión de 15 bar

216