TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE HUETAMO

CARRERA: INGENIERÍA EN GESTIÓN EMPRESARIAL

SEMESTRE: 7° GRUPO: “A”

CURSO: CALIDAD APLICADA A LA GESTIÓN EMPRESARIAL

DOCENTE: MII. RUBÉN ROCHA SANTOYO

EVIDENCIA: CUESTIONARIO CAP.6

ALUMNO:
JOSE LUIS BANDERAS MORENO – 18070110

HUETAMO, MICH., A 12 DE OCTUBRE DE 2021

Diagrama de Pareto
1. Señale los dos objetivos principales del diagrama de Pareto.
Los dos objetivos del diagrama de Pareto es la estratificación y la hoja de
verificación de un proyecto Seis Sigma (identificar prioridades y causa, ya que se
ordena por orden de importancia a los diferentes problemas que se presenta en un
proceso).

2. En un análisis de Pareto primero se debe hacer un Pareto de problemas y

después un Pareto de causas. Explique en qué consiste cada uno de estos y de
un par de ejemplos para ilustrarlo.

Pareto de problemas: sirve para identificar el grado de los problemas o fallas de

un producto y saber que tan frecuente son esos problema
Pareto de causa: sirve para orientarse exclusivamente hacia la búsquedas de las
causas del problema de mayor impacto, se estarán localizando pistas sobre la causa
más importantes a los problemas.

3. ¿En qué consiste el principio de Pareto? Explique en el contexto de su área

de trabajo.

El principio de Pareto también conocido como la regla de 80/20, es una teoría que
mantiene que el 80% de las consecuencias de una situación o sistema determina el
20% de las causas.

4. A partir de los datos de la hoja de verificación de los defectos en válvulas

del ejemplo 6.4, efectúe lo siguiente: realice un Pareto de problemas y vea
cuál de ellos es predominante.
 Realizando Pareto de problemas, observamos que la “Zona 3” es el
predomínate con 71 productos defectuosos.

a) Para el defecto más importante, realice un Pareto para causas.

Realizando Pareto de segundo Nivel para “zona 3” y modelo de producto “D”,

notamos que el mayor problema es la porosidad.

a) en resumen, ¿Cuáles son las principales pistas para reducir la cantidad de

piezas defectuosas?

En Resumen, las principales pistas para reducir la cantidad de piezas defectuosas

son en la resistencia de los matariles debido a la porosidad que lleva dichas
piezas.
5. En una empresa del ramo grafico durante dos meses se ha llevado el registro
del tipo de defectos que tienen los productos finales, y se obtuvieron los
siguientes problemas con sus respectivos porcentajes: fuera de tono, 35%:
manches, 30%; fuera de registro, 15%; mal corte, 12%; código de barras
opaco, 8%. De acuerdo con el principio de Pareto, ¿se puede afirmar que el
problema vital, desde el punto de vista estadístico, es fuera de tono?
 100 100
80%

80 Diagrama de Pareto de defectos 80

Porcentaje
60 60
frec

40 VITAL 40
ES

20 20

0 0
defect fuera tono manchas fuera mal codigo barras
os registro corte
frec 35 30 15 1 8
2
Porcentaje 35.0 30.0 1 12.0 8
5. .
0 0
% acumulado 35.0 65.0 8 92.0 100.0
0.
0

De acuerdo al principio de Pareto si se puede afirmar que el problema Vital, desde el

punto de vista estadístico, es fuera de tono con el 35%. Además del defecto por
manchas y fuera de registro.

6. Enliste las principales actividades que realiza y, de acuerdo con el tiempo

que le dedica a cada una de ellas, haga un Pareto.

De acuerdo a lo relazado en día de semana, me dedico a estudiar y trabajar estas son

mis 2 principales actividades:
 De acuerdo al principio de Pareto al día me dedico un 33.33% a trabajar y un
20.83% a estudiar.

7. Mediante un análisis, en una empresa se detectaron seis tipos básicos de quejas

de los clientes, pero cada tipo de queja causo diferente grado de insatisfacción o
molestia para el cliente. La escala que se utilizó para medir el grado de
molestia es el siguiente: máxima molestia (10 puntos), mucha insatisfacción
(8), molestia moderada (6), poca (4), muy leve (2). Además, en el análisis se
determinó la frecuencia con la que ocurrieron en el último semestre las
distintas quejas. En la siguiente tabla se sinterizan los resultados de tal
análisis:
 tipo de grado de molestia frecuencia de ocurrencia
queja
A 4 12
%
B 8 5%

C 2 40
%
D 6 25
%
E 4 10
%
F 8 8%

8. De acuerdo con la información de una hoja de verificación en una línea del

proceso de envasado de tequila, en el último mes se presentaron los siguientes
resultados en cuanto a defectos y frecuencia:

Defecto de envasado frecuenci

a
Botella 804
Tapa 715
Etiqueta 1823
Contraetiqueta 742
Botella sin vigusa 916
Otros 102
Total de botellas envasadas en el mes 424654

a) Realice un diagrama de Pareto y obtenga conclusiones.

Porcentaje
Diagrama de Pareto de Defecto de envasado
frecuencia

5000 100

4000 80

3000 60

2000 40

1000 20
frecuencia 1823 9 8 7 71 102
0 0
1 0 4 5
Defecto de envasado a ala a2 ao
6 4
p
t s l t r

e u e e t
Porcentaje 35.7 1 1 iq 1 1 2.0
u t u a O

iq ig o T

8 5 e 4 4
t v B t

E in
s
. . t . .
a

la
l n
r

e o
o
t 0 C 8 5 0
B
% 35.7 5 6 8 9 100.
acumulado 3 9 4 8 0
. . . .
7 4 0 0

Realizando el pareto para problemas en el proceso de embazado de tequila, notamos

que en el trabajo de etiquetado es el primero que comete más errores con un 35.73%,
mientras que el segundo con más errores es la botella sin vigusa con un 17.95%.

9. En una empresa procesadora de carnes frías mediante una inspección al 100% se

detectaron problemas en las salchichas. A continuación, se muestran los resultados
de una semana.
maquina turno Problemas y números de paquetes
empacador defectuosos
a
Falta Manch Mancha
de a
vacio verde amarilla
A I 4300 700 70
0
I 6300 650 65
I 0
B I 3500 700 40
0
I 6600 500 42
I 0
C I 8500 800 32
4
I 9120 655 34
I 5

a) Considere que la gravedad de los tres problemas es la misma, realice un

análisis de Pareto para problemas y detecte cual es el más significativo.

Realizando pareto para problemas se detectó el problema con mayor Nivel que es
Falla al Vacio con 38320 de paquetes defectuoso.
b) Con respecto al problema vital, haga paretos de segundo nivel (causas) tanto
para maquina como para turno.

Realizando pareto de segundo Nivel para las máquinas, notamos que la “máquina
C” realiza 16720 paquetes defectuosos de falla de vacío.

c) Vuelva a realizar los análisis anteriores, pero considerando que la gravedad del
problema desde el punto de vista del cliente es la siguiente: falta de vacio (6),
mancha verde (10), mancha amarilla (8).
Realizando pareto de segundo nivel para los turnos de la “máquina C”, notamos que en el
“turno II” produce 9120 de paquetes defectuosos, mientras que en el “turno I” produce
8500 productos defectuosos.