ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE UNA MÁQUINA CORTADORA

REBOBINADORA DE PAPEL

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO

ALEX RODOLFO GUZMÁN ANTAMBA

ESTEBAN JAVIER JÁTIVA POZO

DIRECTOR: Ing. IVÁN ZAMBRANO

Quito, Noviembre 2007

 i

DECLARACIÓN

Nosotros, Alex Rodolfo Guzmán Antamba, y Esteban Javier Játiva Pozo,

declaramos bajo juramento que el trabajo descrito es de nuestra autoría; que no
ha sido previamente presentada para ningún grado o calificación profesional; y,
que hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional,
según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por
la normatividad institucional vigente.

__________________________ __________________________

Alex Rodolfo Guzmán Antamba Esteban Javier Játiva Pozo

 ii

CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Alex Rodolfo Guzmán
Antamba y Esteban Javier Játiva Pozo, bajo mi supervisión.

-------------------------------------------------
Ing. Iván Zambrano

DIRECTOR
 iii

AGRADECIMIENTO

A Dios, por guiar nuestros pasos y darnos la

sabiduría y la paciencia necesaria para vencer
todas las dificultades que la vida nos presenta.

Al Ing. Iván Zambrano por su acertada dirección en

la elaboración de este proyecto.

A todas aquellas personas que de alguna manera

contribuyeron en la realización de este proyecto.

Gracias por lo que hemos logrado.

Alex - Esteban
 iv

DEDICATORIA

A mis padres, Manuel y Anita, por el apoyo que siempre me han brindado y con el
cual, he logrado terminar mi carrera Profesional, la cual constituye la herencia
más valiosa que pudiera recibir. A ellos mi admiración, respeto y la promesa de
seguir siempre adelante. Además, porque durante estos años su lucha y esfuerzo
ha sido mayor, e inculcarme las virtudes más grandes que el ser humano debe
adoptar “constancia, honradez y humildad”.

A mis hermanos Manuel Fernando y Anita Cristina, porque a pesar de las

dificultades que Dios nos pone en el camino, los tres seguimos luchando hasta
alcanzar una mejor suerte.

Alex

El presente trabajo esta dedicado especialmente a mi madre, porque gracias a su

cariño, guía y apoyo he logrado terminar mis estudios profesionales, que
constituyen el legado más grande que pudiera recibir y por lo cual viviré
eternamente agradecido.

A Luis, por luchar y compartir su vida con nosotros. A mis hermanos Richard y
Katty, mis tías Soledad y Alba, porque a pesar de que la vida nos golpee
saldremos adelante. A mis amigos Cristian, Enrique, Alejandro y Gordo, por
brindarme su amistad sincera e incondicional a lo largo de mi vida.

A todos los Subversivos y amigos de la Carrera de Ingeniería Mecánica por la

compañía y amistad, tan necesaria en los difíciles años de estudio.

A mi novia y amiga Johanna Zurita, por que desde hace dos años siempre has
estado allí.

Esteban
 v

CONTENIDO

ÍNDICE DE TABLAS............................................................................................. IX
ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................... XI
SIMBOLOGÍA .....................................................................................................XIV
RESUMEN ............................................................................................................. 1
PRESENTACIÓN................................................................................................... 2

CAPÍTULO I ........................................................................................................... 3
1 FUNDAMENTO TEÓRICO ............................................................................... 3
1.1 INTRODUCCIÓN ....................................................................................... 3
1.2 OBJETIVOS. ............................................................................................. 3
1.2.1 Objetivo general ...................................................................................... 3
1.2.2 Objetivos específicos .............................................................................. 4
1.3 ALCANCES:.............................................................................................. 4
1.4 EL PAPEL.................................................................................................. 5
1.4.1 Estructura del papel. ............................................................................... 5
1.4.2 Propiedades fisicas del papel.................................................................. 5
1.4.3 Propiedades mecánicas y de resistencia. .............................................. 6
1.4.4 Propiedades visuales o de presentación................................................. 7
1.4.5 Tipos de papel y aplicaciones. ................................................................ 8
1.5 MÁQUINAS CONVERTIDORAS DE PAPEL........................................... 10
1.6 TIPOS DE MÁQUINAS REBOBINADORAS. .......................................... 10
1.6.1 Máquinas rebobinadoras horizontales................................................... 10
1.6.2 Máquinas rebobinadoras verticales....................................................... 12
1.7 MECANISMOS DE CORTE DEL PAPEL................................................. 13
1.7.1 Corte por cuchillas planas. .................................................................... 13
1.7.2 Corte por cuchillas circulares y rotatorias.............................................. 14
1.8 CONTROL DE TENSIÓN......................................................................... 17
1.8.1 Importancia del control de la tensión..................................................... 17
1.8.2 Zonas importantes para el control de la tensión.................................... 19
1.9 TIPOS DE CONTROL DE LA TENSIÓN ................................................. 21
1.9.1 Control de tensión manual .................................................................... 21
1.9.2 Control de tensión por medio de la medida del diámetro. ..................... 22
 vi

1.10 AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE UN SISTEMA .............................. 26

CAPÍTULO II ........................................................................................................ 27
2 PLANTEAMIENTO Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS ............................. 27
2.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ............................................................... 27
2.2 LIMITACIONES ....................................................................................... 27
2.3 ESPECIFICACIONES.............................................................................. 28
2.3.1 Parámetros funcionales......................................................................... 28
2.3.2 Tamaño y peso...................................................................................... 29
2.3.3 Ambiente de trabajo .............................................................................. 29
2.3.4 Costo del producto ................................................................................ 29
2.3.5 Apariencia ............................................................................................. 29
2.3.6 Versatilidad ........................................................................................... 29
2.4 ALTERNATIVAS DEL PROTOTIPO ....................................................... 29
2.4.1 Prototipo 1: bobinas alimentadoras alineadas en vertical. .................... 30
2.4.2 Prototipo 2: Bobinas alimentadoras alineadas en horizontal................. 31
2.4.3 Prototipo 3: Bobinas alimentadoras alineadas en L. ............................. 32
2.5 VALORACIÓN DEL PROTOTIPO ........................................................... 33
2.6 SELECCIÓN DEL PROTOTIPO .............................................................. 33
2.7 PARÁMETROS PARA LA EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS DE
LOS SISTEMAS. ..................................................................................... 34
2.7.1 Costo..................................................................................................... 34
2.7.2 Operación y control ............................................................................... 34
2.7.3 Mantenimiento....................................................................................... 34
2.7.4 Funcionalidad. ....................................................................................... 34
2.7.5 Fabricación y montaje. ......................................................................... 35
2.8 VALORACIÓN Y FACTORES DE INCIDENCIA...................................... 35
2.9 SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS DE LOS SISTEMAS ......................... 35
2.9.1 Sistema de corte. .................................................................................. 35
2.9.2 Sistema de control de tensión. .............................................................. 36
2.9.3 Sistema de transmisión. ........................................................................ 37
2.9.4 Sistemas de sujeción de las bobinas. ................................................... 37
2.9.5 Sistema de conteo del papel. ................................................................ 38
2.10 DESCRIPCIÓN DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA. .................... 38
 vii

CAPÍTULO III ....................................................................................................... 40

3 DISEÑO DETALLADO ................................................................................... 40
3.1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................... 40
3.2 DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE MOVIMIENTO. ............ 44
3.2.1 Cálculo de la velocidad angular. ........................................................... 45
3.2.2 Dimensionamiento de las poleas dentadas y catarinas......................... 46
3.3 CÁLCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR........................................... 47
3.3.1 Potencia para mover los rodillos de desbobinado................................. 51
3.3.2 Potencia para mover los rodillos guías.................................................. 55
3.3.3 Potencia para mover el rodillo de arrastre............................................. 57
3.3.4 Potencia para mover el rodillo de bobinado ......................................... 60
3.3.5 Potencia requerida para mover las poleas. ........................................... 62
3.3.6 Potencia requerida. ............................................................................... 66
3.3.7 Potencia que debe suministrar el motor ................................................ 67
3.4 SELECCIÓN DE LA BANDA DENTADA................................................. 67
3.4.1 Potencia de diseño................................................................................ 67
3.4.2 Selección del paso de la banda dentada............................................... 68
3.4.3 Selección del la longitud de la banda. ................................................... 69
3.5 SELECCIÓN DE CADENAS.................................................................... 70
3.6 TENSIÓN DEL PAPEL EN LA ZONA DE DESBOBINADO..................... 71
3.7 DISEÑO DEL RESORTE DEL FRENO DEL RODILLO DE
DESBOBINADO ...................................................................................... 76
3.8 DIMENSIONAMIENTO DEL EJE SOPORTE DEL RODILLO DE
DESBOBINADO ...................................................................................... 89
3.9 DIMENSIONAMIENTO DEL EJE MOTRIZ............................................. 94
3.10 DIMENSIONAMIENTO DEL EJE SOPORTE DEL RODILLO DE
ARRASTRE ........................................................................................... 107
3.11 DIMENSIONAMIENTO DEL EJE SOPORTE DEL BOBINADOR.......... 121
3.12 DISEÑO DEL RESORTE DEL FRENO DEL BOBINADOR ................... 131
3.13 DIMENSIONAMIENTO DEL EJE DEL RODILLO PRESOR ................. 143
3.14 SELECCCIÓN DE RODAMIENTOS ...................................................... 151
3.14.1 Rodamientos del eje del rodillo de arrastre ....................................... 152
3.14.2 Rodamientos del eje soporte del bobinador ...................................... 153
3.14.3 Rodamientos del eje motriz ............................................................... 155
3.14.4 Rodamientos del rodillo presor.......................................................... 156
 viii

3.14.5 Rodamientos del eje soporte del desbobinador ................................ 157

3.15 CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA SOPORTE ...................................... 158
3.15.1 Geometría de la estructura:............................................................... 158
3.15.2 Resultados del analisis de cargas ..................................................... 159

CAPÍTULO IV..................................................................................................... 160

4 COSTOS....................................................................................................... 160
4.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................... 160
4.1.1 Costo de mecanizado de piezas ......................................................... 160
4.1.2 Costo de elementos normalizados ...................................................... 160
4.1.3 Costo de otros elementos ................................................................... 160
4.1.4 Costo de diseño .................................................................................. 161
4.1.5 Costo del sistema eléctrico y de control .............................................. 161
4.2 DETALLE DE COSTOS......................................................................... 161
4.2.1 Costo de fabricación de los rodillos desbobinadores. ......................... 161
4.2.2 Costo de fabricación del rodillo de arrastre ......................................... 162
4.2.3 Costo de fabricación del rodillo guía ................................................... 163
4.2.4 Costo de fabricación del rodillo presor ................................................ 164
4.2.5 Costo de fabricación de los rodillos bobinadores ................................ 165
4.2.6 Costo de elementos de transmisión de potencia................................. 166
4.2.7 Costo de armado y acabados de la estructura y carcasa.................... 166
4.2.8 Costo del sistema eléctrico y de control .............................................. 167
4.2.9 Costo total ........................................................................................... 168

CAPÍTULO V...................................................................................................... 169

5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES................................................ 169
5.1 CONCLUSIONES .................................................................................. 169
5.2 RECOMENDACIONES.......................................................................... 170
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 171
ANEXOS ............................................................................................................ 173
 ix

ÍNDICE DE TABLAS
CAPÍTULO II
TABLA 2-1: PARÁMETROS Y FACTORES DE INCIDENCIA PARA LA CALIFICACIÓN DE
LOS PROTOTIPOS ............................................................................... 33

TABLA 2-2: CALIFICACIÓN Y SELECCIÓN DEL PROTOTIPO .......................................... 33

TABLA 2-3: PARÁMETROS Y FACTORES DE INCIDENCIA PARA LA CALIFICACIÓN DE
LOS SISTEMAS .................................................................................... 35

TABLA 2-4: CALIFICACIÓN Y SELECCIÓN DEL SISTEMA DE CORTE. .............................. 36

TABLA 2-5: CALIFICACIÓN Y SELECCIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DE TENSIÓN. ........ 36
TABLA 2-6: CALIFICACIÓN Y SELECCIÓN DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN. .................... 37
TABLA 2-7: CALIFICACIÓN Y SELECCIÓN DEL SISTEMA DE SUJECIÓN DE LAS
BOBINAS. ........................................................................................... 37

TABLA 2-8: CALIFICACIÓN Y SELECCIÓN DEL SISTEMA DE CONTEO DEL PAPEL............. 38

CAPÍTULO III
TABLA 3-1: SISTEMAS Y ELEMENTOS DE LA MÁQUINA CORTADORA REBOBINADORA. .... 41
TABLA 3-2: VELOCIDADES ANGULARES DE LOS EJES DE BOBINADO Y ARRASTRE. ....... 46
TABLA 3-3: DIMENSIONES DE LOS ELEMENTOS MÓVILES DEL RODILLO DEL SISTEMA
DE DESBOBINADO.. ............................................................................. 51

TABLA 3-4: INERCIA DE UN RODILLO DEL SISTEMA DE DESBOBINADO. ......................... 52

TABLA 3-5: DIMENSIONES DE LOS ELEMENTOS MÓVILES DE LOS RODILLOS GUÍAS. ...... 55
TABLA 3-6: RESULTADOS DE INERCIA TOTAL DE LOS RODILLOS GUÍAS........................ 55
TABLA 3-7: DIMENSIONES DE LOS ELEMENTOS MÓVILES DEL RODILLO DE
ARRASTRE. ........................................................................................ 58

TABLA 3-8: RESULTADOS DE INERCIA TOTAL DEL RODILLO DE ARRASTRE. .................. 58

TABLA 3-9: DIMENSIONES DE LOS ELEMENTOS MÓVILES DEL SISTEMA DE BOBINADO. .. 60
TABLA 3-10: RESULTADOS DE INERCIA TOTAL DEL SISTEMA BOBINADO. ..................... 61
TABLA 3-11: DIMENSIONES DE LAS POLEAS............................................................. 62
TABLA 3-12: RESULTADOS DE INERCIAS DE LAS POLEAS........................................... 63
TABLA 3-13: PROPIEDADES MECÁNICAS DEL PAPEL BOND ........................................ 71
TABLA 3-14: TENSIÓN RECOMENDADA PARA PAPEL BOND......................................... 73
TABLA 3-15: FUERZA NORMAL EN EL FRENO PARA CADA TIPO DE PAPEL..................... 75
TABLA 3-16: ESPECIFICACIONES DEL SOPORTE CON RODAMIENTO DEL RODILLO DE
ARRASTRE. ...................................................................................... 152

TABLA 3-17: ESPECIFICACIONES DEL SOPORTE CON RODAMIENTO DEL EJE

SOPORTE DEL BOBINADOR................................................................. 153
 x

TABLA 3-18: ESPECIFICACIONES DEL RODAMIENTO DE LA CATARINA DEL EJE

SOPORTE DEL BOBINADOR................................................................. 154

TABLA 3-19: ESPECIFICACIONES DEL RODAMIENTO DEL RODILLO PRESOR. .............. 155
TABLA 3-20: ESPECIFICACIONES DEL SOPORTE CON RODAMIENTO DEL EJE MOTRIZ. . 156
TABLA 3-21: ESPECIFICACIONES DEL RODAMIENTO DEL RODILLO PRESOR. .............. 157
TABLA 3-22: ESPECIFICACIONES DEL RODAMIENTO DEL RODILLO PRESOR. .............. 157

CAPÍTULO IV
TABLA 4-1: COSTO DE MECANIZADO DE LAS PIEZAS DEL RODILLO DESBOBINADOR. ... 161
TABLA 4-2: COSTO DE ELEMENTOS NORMALIZADOS DEL RODILLO DESBOBINADOR. ... 162
TABLA 4-3: COSTO DE OTROS ELEMENTOS DEL RODILLO DESBOBINADOR................. 162
TABLA 4-4: COSTO DE FABRICACIÓN DEL RODILLO DESBOBINADOR.......................... 162
TABLA 4-5: COSTO DE MECANIZADO DE LAS PIEZAS DEL RODILLO DE ARRASTRE. ...... 162
TABLA 4-6: COSTO DE ELEMENTOS NORMALIZADOS DEL RODILLO DE ARRASTRE....... 163
TABLA 4-7: COSTO DE FABRICACIÓN DEL RODILLO DE ARRASTRE. ........................... 163
TABLA 4-8: COSTO DE MECANIZADO DE LAS PIEZAS DE LOS RODILLOS GUÍAS............ 163
TABLA 4-9: COSTO DE ELEMENTOS NORMALIZADOS DE LOS RODILLOS GUÍAS. .......... 163
TABLA 4-10: COSTO DE FABRICACIÓN DE LOS RODILLOS GUÍAS. .............................. 164
TABLA 4-11: COSTO DE MECANIZADO DE LAS PIEZAS DEL RODILLO PRESOR. ............ 164
TABLA 4-12: COSTO DE ELEMENTOS NORMALIZADOS DEL RODILLO PRESOR. ............ 164
TABLA 4-13: COSTO DE OTROS ELEMENTOS DEL RODILLO PRESOR. ........................ 164
TABLA 4-14: COSTO DE FABRICACIÓN DEL RODILLO PRESOR. ................................. 165
TABLA 4-15: COSTO DE MECANIZADO DE LAS PIEZAS DEL BOBINADOR ..................... 165
TABLA 4-16: COSTO DE ELEMENTOS NORMALIZADOS DEL BOBINADOR. .................... 165
TABLA 4-17: COSTO DE OTROS ELEMENTOS DEL BOBINADOR .................................. 166
TABLA 4-18: COSTO DE LOS ELEMENTOS DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA. ................ 166
TABLA 4-19: COSTO DE MATERIA PERFILES DE ACERO. .......................................... 166
TABLA 4-20: COSTO DE SOLDADURA, PINTURA Y DOBLADO DE TOL......................... 167
TABLA 4-21: COSTO DE ELEMENTOS DE SOPORTE ESTRUCTURAL............................ 167
TABLA 4-22: COSTO DE ELEMENTOS DE SOPORTE ESTRUCTURAL............................ 167
TABLA 4-23: COSTO DEL SISTEMA ELÉCTRICO Y DE CONTROL. ................................ 167
TABLA 4-24: COSTO TOTAL DE LA MÁQUINA CORTADORA REBOBINADORA. ............... 168
 xi

ÍNDICE DE FIGURAS
CAPÍTULO I
FIGURA 1-1: ROLLOS DE PAPEL PARA SUMADORAS. ...................................................... 9
FIGURA 1-2: ESQUEMA DE UNA MÁQUINA REBOBINADORA............................................ 10
FIGURA 1-3: MÁQUINA REBOBINADORA LATERAL......................................................... 11
FIGURA 1-4: MÁQUINA REBOBINADORA CENTRAL. ...................................................... 12
FIGURA 1-5: MÁQUINA REBOBINADORA VERTICAL. ...................................................... 12
FIGURA 1-6: ESQUEMA DE CUCHILLAS RECTAS. .......................................................... 14
FIGURA 1-7: CUCHILLA CIRCULAR DE CORTE A PRESIÓN. ............................................. 15
FIGURA 1-8: CUCHILLA CIRCULAR DE CORTE A TIJERA. ................................................ 16
FIGURA 1-9: ESQUEMA DE UNA CUCHILLA CIRCULAR DE CORTE A NAVAJA. .................... 16
FIGURA 1-10: APLICACIÓN DE TENSIÓN A UNA BANDA DE PAPEL. .................................. 17
FIGURA 1-11: A) PERPENDICULARIDAD ENTRE EL PAPEL Y LOS RODILLOS B)
ESTIRAMIENTO DE LA BANDA. ............................................................... 18

FIGURA 1-12: FORMACIÓN DE ROLLOS CÓNCAVOS Y TELESCÓPICOS POR LA

AUSENCIA DEL CONTROL DE TENSIÓN................................................... 18

FIGURA 1-13: LAMINADO DEL PAPEL. ......................................................................... 19

FIGURA 1-14: ZONAS DE CONTROL DE TENSIÓN.......................................................... 19
FIGURA 1-15: ZONA DE DESBOBINADO....................................................................... 20
FIGURA 1-16: CONTROL DE TENSIÓN MANUAL. ........................................................... 21
FIGURA 1-17: CONTROL DE LA TENSIÓN POR MEDIO DE LA MEDICIÓN DEL
DIÁMETRO UTILIZANDO UN BRAZO SEGUIDOR. ........................................ 22

FIGURA 1-18: CONTROL DE LA TENSIÓN POR MEDIO DE LA MEDICIÓN DEL

DIÁMETRO UTILIZANDO ULTRASONIDO. .................................................. 24

FIGURA 1-19: CONTROL DE LA TENSIÓN POR MEDIO DE LA MEDICIÓN DEL

DIÁMETRO CALCULANDO VELOCIDADES................................................. 25

CAPÍTULO II
FIGURA 2-1: MÁQUINA CORTADORA- REBOBINADORA CON BOBINAS
ALIMENTADORAS ALINEADAS EN VERTICAL. .............................................. 30

FIGURA 2-2: MÁQUINA CORTADORA REBOBINADORA CON BOBINAS

ALIMENTADORAS ALINEADAS EN HORIZONTAL. .......................................... 31

FIGURA 2-3: MÁQUINA CORTADORA REBOBINADORA CON BOBINAS

ALIMENTADORAS ALINEADAS EN L. .......................................................... 32
 xii

CAPÍTULO III
FIGURA 3-1: MÁQUINA CORTADORA REBOBINADORA DE PAPEL: (A) VISTA
ISOMÉTRICA FRONTAL, (B) VISTA ISOMÉTRICA POSTERIOR......................... 42

FIGURA 3-2: VISTA FRONTAL DE LA MÁQUINA CORTADORA REBOBINADORA DE

PAPEL................................................................................................ 43

FIGURA 3-3: VISTA LATERAL DERECHA DE LA MÁQUINA CORTADORA

REBOBINADORA DE PAPEL. ..................................................................... 43

FIGURA 3-4: ESQUEMA DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE MOVIMIENTO. ....................... 44

FIGURA 3-5: SISTEMA DESBOBINADOR. ...................................................................... 52
FIGURA 3-6: SISTEMA RODILLO DE ARRASTRE Y RODILLO PRESOR................................ 57
FIGURA 3-7: RODILLO DE ARRASTRE. ........................................................................ 57
FIGURA 3-8: SISTEMA DE BOBINADO. ......................................................................... 60
FIGURA 3-9: ESQUEMAS DE LAS TRES CONFIGURACIONES DE LA TRANSMISIÓN
CON CATARINAS. ................................................................................... 70

FIGURA 3-10: ESQUEMA DEL MONTAJE DEL RESORTE DEL DESBOBINADOR.................... 76

FIGURA 3-11: DIMENSIONES DEL RESORTE DEL FRENO DEL RODILLO DEL
DESBOBINADOR. ................................................................................. 77

FIGURA 3-12: ESQUEMA PRELIMINAR DEL EJE SOPORTE DEL RODILLO DE

DESBOBINADO. ................................................................................... 89

FIGURA 3-13: ESQUEMA PRELIMINAR DEL EJE SOPORTE DEL RODILLO DE

DESBOBINADO. ................................................................................... 89

FIGURA 3-14: DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL EJE DEL RODILLO DE

DESBOBINADO. ................................................................................... 90

FIGURA 3-15: DIAGRAMA DE CORTANTE DEL EJE DEL RODILLO DESBOBINADOR. ............ 91
FIGURA 3-16: DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR DEL EJE DEL RODILLO
DESBOBINADOR. ................................................................................. 91

FIGURA 3-17: DIAGRAMA PRELIMINAR DEL SISTEMA EJE MOTRIZ.................................. 94

FIGURA 3-18: FUERZAS DE TENSIÓN QUE INTERVIENEN EN LAS POLEAS Y

CATARINA. ......................................................................................... 95

FIGURA 3-19: COMPONENTES DE LA FUERZA DE TENSIÓN EN LA CATARINA,

PLANO (YZ). ....................................................................................... 98

FIGURA 3-20: DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL EJE MOTRIZ, PLANO (XY) ..................... 99
FIGURA 3-21: DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL EJE MOTRIZ, PLANO (XYZ). .................. 99
FIGURA 3-22: DIAGRAMA DE CORTANTE DEL EJE MOTRIZ........................................... 101
FIGURA 3-23: DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR DEL EJE MOTRIZ.............................. 101
FIGURA 3-24: DIAGRAMA DE GOODMAN MODIFICADO. ............................................... 106
FIGURA 3-25: ESQUEMA PRELIMINAR DEL RODILLO DE ARRASTRE. ............................. 107
FIGURA 3-26: FUERZAS QUE ACTÚAN SOBRE EL RODILLO DE ARRASTRE. .................... 108
 xiii

FIGURA 3-27: DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL EJE DE RODILLO DE ARRASTRE. ......... 109
FIGURA 3-28: DIAGRAMA DE CORTANTE DEL EJE DE ARRASTRE.................................. 112
FIGURA 3-29: DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR DEL EJE DE ARRASTRE. ................... 113
FIGURA 3-30: DIAGRAMA DE GOODMAN MODIFICADO. ............................................... 120
FIGURA 3-31: ESQUEMA PRELIMINAR DEL SISTEMA DE BOBINADO............................... 121
FIGURA 3-32: DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL EJE DE BOBINADO............................. 121
FIGURA 3-33: DIAGRAMA PRELIMINAR EJE MOTRIZ DEL BOBINADOR. .......................... 123

FIGURA 3-34: DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL EJE SOPORTE DEL BOBINADOR
PLANO (XY). ..................................................................................... 123

FIGURA 3-35: DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL EJE SOPORTE DEL BOBINADOR
PLANO (XYZ)..................................................................................... 123

FIGURA 3-36: DIAGRAMA DE CORTANTE DEL EJE SOPORTE DEL BOBINADOR................ 125
FIGURA 3-37: DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR DEL EJE SOPORTE DEL
BOBINADOR...................................................................................... 126

FIGURA 3-38: ESQUEMA DEL MONTAJE DEL RESORTE DEL RESORTE DEL FRENO
DEL BOBINADOR................................................................................ 131

FIGURA 3-39: DIMENSIONES DEL RESORTE DEL FRENO DEL BOBINADOR. .................... 132
FIGURA 3-40: VISTA ISOMÉTRICA DEL RODILLO PRESOR. ........................................... 143
FIGURA 3-41: DIAGRAMA PRELIMINAR DEL RODILLO PRESOR. .................................... 144
FIGURA 3-42: DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL EJE DE ARRASTRE. ........................... 145
FIGURA 3-43: DIAGRAMA DE CORTANTE DEL EJE PRESOR.......................................... 146
FIGURA 3-44: DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR DEL EJE PRESOR............................. 147
FIGURA 3-45: ESQUEMA DE LA ESTRUCTURA A ANALIZAR. ......................................... 158
FIGURA 3-46: DISTRIBUCIÓN DE LA CARGA DE 400 KG Y UBICACIÓN DE LOS
APOYOS........................................................................................... 159
 xiv

SIMBOLOGÍA
I = Inercia (kg.m2).

dext = Diámetro externo (m).

dint = Diámetro interno (m).

d = Diámetro (m).

m = Masa del cuerpo (kg).

V = Volumen (m3).

ρ = Densidad (kg/m3).

L = Longitud (m).

ω = Velocidad angular (rad/s).

ωo = Velocidad angular inicial (rad/seg).

v = Velocidad lineal (m/s).

r = Radio (m).

α = Aceleración angular (rad/s2).

t = Tiempo (s).

T = Torque (Nm).

P = Potencia (kW.).

n = velocidad angular en revoluciones por minuto (rpm).

F = Fuerza de tensión (N).

Tta = Torque generado por la tensión del papel (Nm).

Tp = Tensión recomendada para el papel (N).

r = Radio de la bobina alimentadora (m).

l = Ancho de la bobina (m).

Fn = Fuerza normal aplicada al freno (N).

f = factor de fricción

Ftmáx = Fuerza máxima de trabajo(N).

 xv

lO = Longitud inicial con precarga (N).

lF = Longitud final de trabajo (N).

D = Diámetro medio del resorte (m).

C = Índice del Resorte

S ut
= Resistencia última a la tensión (MPa) .

A = Constante (MPa).

Ks = Factor de multiplicación del esfuerzo cortante.

N e = Número de espiras activas.

NT = Número total de espiras.

N D = Número de espiras inactivas

k = Constante o módulo del resorte (N/m).

G = Módulo de rigidez (GPa).

S se = Resistencia a la fatiga (MPa).

Kc = Factor de confiabilidad.

Ke = Factor de modificación por concentración de esfuerzos.

kc = Factor de curvatura.

K s = Factor de multiplicación del esfuerzo cortante.

σx = Esfuerzo de flexión (MPa).

τxy = Esfuerzo de torsión (MPa).

M = Momento flexionante en la sección crítica (Nm).

Mt = Momento torsionante en la sección crítica (Nm).

σx = Esfuerzo de flexión (MPa).

Sy = resistencia a la fluencia (MPa)

ns = factor de seguridad

PC = Fuerza radial de la polea (N).

 xvi

R p = Radio de la polea o catarina (m).

FR = Fuerza radial de la Catarina (N).

PP = Peso de la polea (N).

PT = Peso (N).

N = Fuerza normal (N).

q = Fuerza distribuida (N/m).

fr = Fuerza de rozamiento (N).

Ftmín
= Fuerza mínima de trabajo (N).

Ftmáx = Fuerza máxima de trabajo (N).

L10 h = Duración nominal en horas de servicio.

C = Capacidad de carga dinámica en (N).

p = Exponente de la fórmula de duración.

 1

RESUMEN

El siguiente proyecto mantiene como propósito el diseño de una MÁQUINA

CORTADORA REBOBINADORA DE PAPEL que cumpla con los requerimientos
de la empresa que lo solicita.

El proyecto involucra la recopilación de información básica necesaria para

comprender el funcionamiento de éste tipo de maquinaria, así como de los
componentes y accesorios que la conforman.

Inicialmente se plantean posibles alternativas de solución, considerando que

todas cumplan con los requisitos especificados. La selección de la alternativa más
adecuada se la hace evaluando la funcionalidad, mantenimiento y costos de
fabricación de cada una de ellas.

Una vez seleccionada la alternativa que mejor se adapte a los requerimientos

propuestos por la empresa, se procede a identificar todos los sistemas que
permiten el funcionamiento de la máquina cortadora rebobinadora para su
posterior diseño.

Todas las piezas a construir y a seleccionar, están diseñadas acorde con la

tecnología existente en el país, considerando materiales y elementos de fácil
adquisición en el mercado nacional.

Se presenta los cálculos de los elementos de mayor importancia en cada uno de

los sistemas, así como los procedimientos de selección de componentes y
accesorios, incluyendo también una recopilación de planos de taller y de montaje
de todos los sistemas que conforman la máquina, además de un presupuesto
estimado para la posterior construcción del prototipo.
 2

PRESENTACIÓN
La industria papelera en el Ecuador ha tenido un notable progreso, prueba de ello
es la gran cantidad de fábricas que se dedican a la conversión de rollos de papel,
algunas incluso han conseguido abarcar una parte del exigente mercado
internacional con buenos resultados.

Sin embargo, la llegada de nuevos competidores al sector y la apertura del

mercado hacia la libre competencia, representan un gran reto al que la industria
ecuatoriana se enfrenta.

La buena calidad y los bajos precios de los productos de industrias extranjeras

obligan a buscar maneras de reducir costos de fabricación, la empresa interesada
en el diseño considera que una forma de reducir estos costos es agregar a su
línea de manufactura máquinas de fabricación nacional, diseñadas
exclusivamente para una necesidad específica, ahorrándose de esta manera
importar máquinas que en algunos de los casos estarían subutilizadas.
 3

CAPÍTULO I
1 FUNDAMENTO TEÓRICO

1.1 INTRODUCCIÓN

En la actualidad ha tomado gran importancia el aprovechamiento racional de todo

tipo de materiales, para esto es necesario utilizar varios procesos y maquinaria
especial que ayuden a alcanzar este propósito.

En el proceso de impresión continua (flexografía) existe mucho desperdicio de

material, debido a que en determinadas ocasiones las etiquetas no completan el
ancho total de las bobinas donde se imprimen y es necesaria la reducción del
ancho de las mismas, en tiras estrechas por medio del corte longitudinal continuo.
Al cortar la bobina del ancho de la etiqueta impresa, la parte sobrante se vuelve a
rebobinar y si no existe otra impresión de etiqueta que se adapte a ese ancho,
eso será desperdicio.

El propósito de la empresa que solicita el diseño, es rebobinar los carretes

sobrantes en pequeños rollos, para ser utilizados en cajas registradoras, cajeros
automáticos, sumadoras, etc. con la característica adicional de que se pueda
enrollar hasta tres tipos de papel en una misma bobina pequeña.

Además de lo anterior la misma máquina debe brindar la versatilidad de realizar

cortes longitudinales continuos; esto ayudaría a acelerar la producción, ya que
evitaría cortar esos rollos en las máquinas impresoras.

1.2 OBJETIVOS.

1.2.1 OBJETIVO GENERAL:

Diseñar una máquina cortadora rebobinadora de papel, para los requisitos de la

empresa Inmocisne.
 4

1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

• Realizar un estudio de los fundamentos teóricos del diseño de máquinas,

• Aplicar de forma práctica paquetes informáticos de diseño.

• Aplicar y poner en práctica en un caso real los conocimientos adquiridos en

Ingeniería Mecánica.

• Encausar toda la información obtenida para resolver las iniciativas de

diseño que se involucren en el presente proyecto.

• Mejorar la relación entre la universidad y la empresa.

• Establecer los procesos de fabricación que faciliten la construcción de los

diferentes elementos que constituyen la máquina cortadora rebobinadora
de papel.

1.3 ALCANCES:

• Recopilación de información necesaria para realizar el mencionado

proyecto.

• Procesamiento de la información obtenida.

• Planteamiento y estudio de alternativas.

• Selección de la alternativa adecuada.

• Diseño de la alternativa.

• Elaboración de planos.

• Procesos de fabricación de los elementos de la máquina.

• Protocolo de pruebas.

• Estimación y valoración de los costos del proyecto.

• Conclusiones y recomendaciones.
 5

1.4 EL PAPEL

1.4.1 ESTRUCTURA DEL PAPEL.

El papel tiene una estructura en base a fibras vegetales de celulosa, estas se

cruzan formando una hoja resistente y flexible. Dependiendo de la aplicación que
se dará al papel, en su fabricación se utiliza una mezcla con los diferentes tipos
de fibras que contribuyen con sus características específicas al producto final. Por
ejemplo un papel para sacos de cemento donde es importante la resistencia, es
fabricado con fibras largas, en cambio la resistencia de un papel para escribir, no
es una propiedad clave, pero si su formación, textura y opacidad, se fabrica
principalmente con fibras cortas.

1.4.2 PROPIEDADES FISICAS DEL PAPEL1.

Las propiedades físicas proporcionan información sobre la calidad del papel y una
base para estimar como será su comportamiento durante la transformación y el
uso para el cual está destinado.

Las propiedades físicas del papel se las divide en tres grupos:

a) Propiedades mecánicas y de resistencia.

• Peso base o gramaje.

• Espesor o calibre.

• Densidad aparente.

• Volumen específico.

• Resistencias a: tensión, rasgado, doblez, elongación.

1
http://uilmac.com.mx/laboratorio/prop.html; Scott W.E. "Properties of Paper: An Introduction". TAPPI Press. Atlanta, GA.
 6

• Rigidez y estabilidad dimensional.

b) Propiedades visuales y de presentación.

• Blancura.

• Brillo.

• Rugosidad.

• Opacidad.

• Humedad.

c) Permeabilidad a los fluidos y a los gases.

• Encolado: penetración de agua o tinta, absorción de agua.

• Penetración de aceite.

• Porosidad o resistencia al paso del aire.

1.4.3 PROPIEDADES MECÁNICAS Y DE RESISTENCIA2.

1.4.3.1 Gramaje.

El gramaje es importante e indica el peso en gramos por metro cuadrado (g/m2)

de papel, el peso o gramaje de los papeles puede aumentarse agregando mayor
cantidad de fibras en la pasta, es decir, incrementando la densidad de ésta. La
masa total es la suma de las sustancias fibrosas, cargas, sustancias auxiliares y
agua.

En el mercado de USA, la unidad es la libra por resma (lb/ream), una resma

equivale a 500 hojas (3000 pies2).

2
http://uilmac.com.mx/laboratorio/prop.html; VAN DEN AKKER J.A; Estructura y características de tensión del papel;
TAPPI; Vol. 53 Nº 3; Marzo; 1970.
 7

1.4.3.2 Volumen específico.

Para comparar el espesor de la lámina de papel con diferentes gramajes se

necesita el volumen específico, se deriva de la relación siguiente:

grosor (µm )
Volumen = (Ec. 1.1)
gramaje (g / m 2 )

1.4.3.3 Rigidez y estabilidad dimensional.

Indican la capacidad del papel a mantener las dimensiones originales cuando son
sometidos a esfuerzos o a variaciones de las condiciones ambientales.

1.4.3.4 Resistencia a la tensión.

Es la resistencia que presenta el material cuando está sometido a esfuerzos de

tensión, se expresa en (lb/in) en unidades inglesas o en (kN/m) en unidades
métricas.

1.4.4 PROPIEDADES VISUALES O DE PRESENTACIÓN3.

Las propiedades visuales del papel se relacionan con la blancura, brillo,

rugosidad, opacidad, gramaje, estabilidad dimensional, humedad, etc.

Las principales características que determinan las propiedades visuales del papel
son las siguientes:

1.4.4.1 Blancura.

La blancura es una medida que determina el grado de blanco del papel,

expresado como porcentaje de un blanco normalizado (óxido de magnesio =
100%). Cuanto mayor sea este valor, más blanco será el papel.

3
www.norskeskog.com/propiedades_físico_mecánicas _y_ ópticas_ del_ papel.htm
 8

1.4.4.2 Brillo.

El brillo es un índice que indica el porcentaje de luz reflejada con una proyección
de luz en un ángulo definido. Cuanto mayor es el brillo mayor es la reflexión de la
luz.

1.4.4.3 Rugosidad.

La superficie del papel presenta una cierta forma geométrica, se define como la
desviación de esta superficie en relación a la superficie plana ideal. Mientras más
plana es la superficie, más liso es el papel.

1.4.4.4 Opacidad.

La opacidad determina la transparencia del papel, se expresa en porcentaje

respecto a la luz reflejada. Si por el papel pasa mucha luz este es transparente; si
pasa poca luz es un papel opaco. A mayor opacidad, más opaco es el papel.

1.4.4.5 La humedad.

Muestra el contenido de agua como porcentaje del peso total del papel.

1.4.5 TIPOS DE PAPEL Y APLICACIONES4.

Los tipos de papel de acuerdo a su aplicación son:

1.4.5.1 Papel corrugado.

Se utiliza para fabricar cajas de color café para empacar electrodomésticos,

productos para el hogar y de oficina, fruta, etc.

4
www.papelnet.cl/index.htm
 9

1.4.5.2 Papeles de Impresión y escritura.

Son de uso diario en los centros educativos, oficinas y supermercados, en este

último por ejemplo se emplea rollos pequeños de papel en las máquinas
sumadoras, el color generalmente es blanco.

1.4.5.3 Cartulinas.

Se emplean para fabricar los envases de pasta dental, perfumes, detergentes, de

cereales, envases para líquidos de larga vida, etc.

1.4.5.4 Papel periódico.

Es utilizado para imprimir los diversos periódicos que circulan a diario, su color
generalmente es blanco hueso.

1.4.5.5 Papeles Tissue.

Son de uso común para el aseo personal, en los baños y cocinas, se tiene por
ejemplo rollos de papel higiénico, servilletas, toallas absorbentes, pañuelos
desechables, etc.

1.4.5.6 Papeles para envolver.

Utilizados para embalaje de paquetes, encomiendas, por ejemplo papel para

elaborar sobres manila.

Figura 1-1: Rollos de papel para sumadoras.

 10

1.5 MÁQUINAS CONVERTIDORAS DE PAPEL.

Los tipos de máquinas convertidoras más utilizadas son: las cortadoras,

rebobinadoras, bobinadoras y resmadoras conocidas también como laminadoras.

Las máquinas para reducir rollos de gran tamaño, en rollos de tamaños y formas
más manejables se las conoce como máquina cortadora rebobinadora. Para el
objeto de nuestro estudio, a este tipo de máquina de aquí en adelante se la
llamará “máquina rebobinadora”.

Figura 1-2: Esquema de una máquina rebobinadora.

1.6 TIPOS DE MÁQUINAS REBOBINADORAS5.

Los tipos de máquinas rebobinadoras se clasifican de acuerdo a la posición de la

bobina respecto a la máquina.

En esta de clasificación se distinguen dos tipos:

• Máquinas rebobinadoras horizontales.

• Máquinas rebobinadoras verticales.

1.6.1 MÁQUINAS REBOBINADORAS HORIZONTALES.

En este tipo de rebobinadoras el carrete está montado de forma horizontal, por su

gran versatilidad para bobinar y fácil manejo para cambiar el carrete por parte del

5
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
 11

o los operarios, este tipo de rebobinadora es la más utilizada por las empresas
que trabajan especialmente con bobinas de papel de gran tamaño y peso, resulta
sencillo montar las bobinas sobre los elevadores de la máquina en posición
horizontal.

Las máquinas rebobinadoras horizontales se clasifican en:

• Máquina rebobinadora horizontal lateral.

• Máquina rebobinadora horizontal central.

1.6.1.1 MÁQUINA REBOBINADORA HORIZONTAL LATERAL.

A este tipo de rebobinadora se la conoce también como rebobinadora de ejes en

cantiliver, los ejes donde se monta las bobinas tienen un punto de apoyo en uno
de los extremos. Esta rebobinadora es diseñada para trabajar con bobinas de
pequeño y mediano peso (máx. 50kg), las dimensiones de las bobinas a utilizar
son menores en relación a las bobinas de la máquina rebobinadora central y
generalmente las bobinas pueden ser instaladas por el mismo operario de la
máquina sin la ayuda de mecanismos externos como puede ser un brazo elevador
o de un montacargas.

Figura 1-3: Máquina rebobinadora lateral6.

6
www.aztechmachinery.com/pdf/sidewinderproductguide.pdf
 12

1.6.1.2 Máquina rebobinadora horizontal central.

En estas rebobinadoras, los ejes donde se instalan las bobinas tienen dos puntos
de apoyo, uno en cada extremo. Estas rebobinadoras pueden ser de diferentes
tamaños, el cual depende de las dimensiones de las bobinas que se instalan en la
máquina, normalmente las bobinas son de dimensiones y pesos considerables.
Para instalar la bobina se necesita en mucho de los casos la ayuda de máquinas
externas como por ejemplo la de un montacargas o de brazos elevadores.

7
Figura 1-4: Máquina rebobinadora Central .

1.6.2 MÁQUINAS REBOBINADORAS VERTICALES.

En este tipo de rebobinadoras el carrete está montado de forma vertical, son de

uso más restringido en relación a las rebobinadoras horizontales, resulta
complicado montar el carrete de gran tamaño sobre la plataforma giratoria,
generalmente se utilizan para rebobinar cables.

8
Figura 1-5: Máquina rebobinadora vertical .

7
www.lemu.es/pdf/sidewinderproductguide.pdf.
 13

1.7 MECANISMOS DE CORTE DEL PAPEL9.

Para corte longitudinal del papel actualmente se emplean diferentes métodos,

cada método se caracteriza por el tipo de cuchillas que utiliza y estas se
distinguen especialmente por la forma geométrica en su cuerpo y filo de corte.

Las más utilizadas son: las cuchillas planas o rectas, cuchillas circulares y
cuchillas rotatorias.

Para una adecuada selección del sistema de corte es necesario identificar las
características de cada método ya que cada uno ofrece diferentes ventajas
dependiendo del tipo de material que se va a cortar.

1.7.1 CORTE POR CUCHILLAS PLANAS.

1.7.1.1 Sistema de corte por cuchillas planas o corte a navaja.

Este sistema es el más sencillo y barato, puede ser fácilmente adaptado a

cualquier tipo de máquina en cualquier ubicación, es potencialmente el método
más limpio dependiendo del tipo de material que se va a cortar. La acción de corte
es generada al arrastrar el material a través de una cuchilla plana estacionaria.

La calidad de los bordes cortados depende del espesor, densidad, rigidez,

plasticidad, recubrimientos y otros factores inherentes al material, en general para
trabajar con papel bond ofrece excelentes resultados en los acabados de los
bordes.

Las desventajas son:

La vida útil de la hoja, la calidad de los bordes cortados y la seguridad. Debido a

que una porción muy pequeña de la hoja afilada se inserta en la zona de corte, el
desgaste del filo es rápido, y falla con frecuencia en las horas críticas, causando
perdidas de tiempo. La calidad de los bordes para materiales más gruesos y

8
www.lemu.es/pdf/sidewinderproductguide.pdf.
9
www.convertingmagazine.com
 14

densos es baja. La seguridad es un problema constante, la manipulación de las

hojas afiladas durante el recambio ocasiona frecuentes accidentes.

Figura 1-6: Esquema de cuchillas rectas.

1.7.2 CORTE POR CUCHILLAS CIRCULARES Y ROTATORIAS.

Al utilizar cuchillas circulares se distingue tres tipos de sistemas de corte.

• Sistema de corte por cuchillas circulares a presión.

• Sistema de corte por cuchillas circulares a tijera.

• Sistema rotatorio de corte a navaja.

1.7.2.1 Sistema de corte por cuchillas circulares a presión.

Este sistema es más complejo que el sistema de corte con cuchillas planas,
requiere de la instalación de un rodillo endurecido y un sistema de cuchillas
circulares. El corte ocurre al presionar el papel entre el rodillo endurecido y las
cuchillas creando el efecto de cizalla. Este método de corte produce demasiado
polvo y los acabados de los bordes son de baja calidad.

La vida útil de las cuchillas es baja, debido a que ejercen una fuerza considerable
sobre el rodillo endurecido, el filo de las cuchillas empieza a fracturarse y en la
superficie del rodillo se producen ranuras, deteriorando la calidad del corte.
 15

Figura 1-7: Cuchilla circular de corte a presión10.

1.7.2.2 Sistema de corte por cuchillas circulares a tijera.

Es el método más versátil y puede acomodarse a una amplia variedad de

materiales que cualquier otro método. Este método crea el esfuerzo de corte en el
material cuando éste pasa entre dos discos rotatorios (la cuchilla circular y un
anillo endurecido); La banda o lámina de papel debe pasar tangente a los discos
rotatorios los cuales deben estar configurados correctamente para obtener
buenos resultados de corte.

Las principales desventajas son:

Complejidad al variar el ancho de corte, precisión en la configuración del corte y

desgaste de las cuchillas. Cuando se varía el ancho de corte es necesario ajustar
tanto las cuchillas circulares como los anillos endurecidos, este trabajo requiere
de habilidad y precisión del operador para evitar perdidas de tiempo.

En cuanto a la configuración del corte es mas complejo aun, puesto que es

necesario que los operadores tengan en claro las geometrías de las cuchillas y su
correcta alineación en función del material que se está cortando.

Debido a que en este método las cuchillas se encuentran en constante contacto,

se produce desgaste en las mismas.

10
www.delsarlame.com/tagliopressionees.htm
 16

Figura 1-8: Cuchilla circular de corte a tijera11.

1.7.2.3 Sistema rotatorio de corte a navaja.

Cuchillas

Disco
rotatorio

Figura 1-9: Esquema de una cuchilla circular de corte a navaja.

Se emplea cuchillas finas instaladas sobre un disco rotatorio que gira a altas
velocidades, estas penetran en la lámina de papel que es transportada por dos
rodillos de reenvío.

El material que se utiliza para la fabricación de las cuchillas circulares entre los
más utilizados está el acero y aleaciones de cobre y carbono.

11
www.delsarlame.com/tagliocircolarees.htm
 17

1.8 CONTROL DE TENSIÓN12

Se define a la tensión como la fuerza que se aplica a una banda continua de

material en la dirección longitudinal de la máquina.

Típicamente, la tensión se mide en Newton por metro lineal (NML) o en libras por
pulgada lineal (PLI).

Tensión total (N)

NML= (Ec. 1.2)
Anchode la banda de papel(m)

La tensión total aplicada a una banda de papel se puede definir como el

estiramiento que alcanza al colgar un peso del borde de la banda. La tensión total
en el papel será igual al valor del peso. Entonces, un NML será igual al peso
dividido para el ancho de la banda de papel.

Figura 1-10: Aplicación de tensión a una banda de papel.13

1.8.1 IMPORTANCIA DEL CONTROL DE LA TENSIÓN

Es imposible controlar una banda de papel sin la aplicación de la tensión

apropiada. El papel debe estar en tensión entre todos los rodillos guías y los
rodillos impulsores de la máquina, para garantizar la dirección y el control
apropiado.

12
www.pffc-online.com; Mechanics of Tension Control; Part II; PFFC magazine; December 2004.
13
www.pffc-online.com/mag/paper_web_tension
 18

La banda debe alinearse perpendicularmente a los rodillos guías y a los rodillos

impulsores en toda la ruta del proceso, es decir si no tiene la tensión adecuada
perderá esta perpendicularidad tendiendo a deslizarse sobre la superficie de los
rodillos de un lado hacia el otro, o en su caso, si la tensión es excesiva puede
provocar sobrestiramiento del papel.

Figura 1-11: a) Perpendicularidad entre el papel y los rodillos b) estiramiento de la banda.14

La falta de control apropiado de la tensión en las zonas de rebobinado y de

desbobinado puede dar origen a la formación de rollos telescópicos, rollos
cóncavos, rollos arrugados, e incluso la rotura del papel.

Figura 1-12: Formación de rollos cóncavos y telescópicos por la ausencia del control de tensión.15

Muchas operaciones como las de impresión y de laminado requieren el control

apropiado de la tensión, con la finalidad de evitar que se manche de tinta el papel
o que se arrugue durante el laminado y enrollamiento.

14
www.pffc-online.com/mag/paper_web_tension
15
www.pffc-online.com/mag/paper_web_tension
 19

Figura 1-13: Laminado del papel.

1.8.2 ZONAS IMPORTANTES PARA EL CONTROL DE LA TENSIÓN

En las máquinas convertidoras de papel se distinguen tres zonas importantes

para el control de tensión: desbobinado, intermedia y bobinado. El nivel de tensión
en cada zona es único y debe ser controlado independientemente.

Figura 1-14: Zonas de control de tensión.

Por ejemplo: la tensión de la zona de desbobinado, puede ser de 4 NML e

incrementar a 8 NML en la zona intermedia y decrecer a 6 NML en la zona de
bobinado.
 20

El esfuerzo de torsión requerido para proporcionar un cierto nivel de tensión a una

banda de papel, es la tensión total medida sobre la banda por el radio del rollo,
esto significa que el torque que controla al eje desbobinador debe decrecer
proporcionalmente con el radio del rollo desbobinado y de esta manera mantener
constante la tensión, en el caso del bobinado, el torque que controla el eje
bobinador debe incrementarse proporcionalmente con el radio del rollo
bobinado.

La tensión en las zonas de desbobinado y bobinado es muy dinámica, los

diámetros de los rollos cambian constantemente, por lo tanto el torque y la
velocidad deben ser ajustadas continuamente. La tensión y la velocidad en las
zonas intermedias son mucho más estables, debido a que los diámetros de los
rodillos guías e impulsores en estas zonas no cambian. Los defectos en las
bandas de papel, la velocidad, defectos de la máquina y otras variables afectan la
tensión, requiriendo también de un control para mantenerla en los niveles
deseados.

Figura 1-15: Zona de desbobinado.

Es importante considerar que la tensión cambia proporcionalmente con el radio, el

torque puede decrecer durante el desenrollado e incrementar en el enrollado y
relativamente proporcional al radio del rollo. Por ejemplo: si comienza con un rollo
de 40 centímetros de radio exterior y el radio central es 4 centímetros, 40 dividido
para 4 es igual a 10, entonces el radio es 10:1. Esto quiere decir, que si se inicia
con 400 Newton de tensión aplicada al rollo desbobinado y por propiedad de la
tensión, el torque debe ser disminuido a 40 Newton-metro para mantener
constante la tensión.
 21

El diseñador de la máquina debe determinar los niveles requeridos de la tensión

para cada zona. A menudo, los niveles requeridos de la tensión pueden ser
determinados solamente después de que la máquina empiece a funcionar. La
tensión apropiada de la banda está generalmente entre el 10% y el 25% de la
resistencia a la tensión del material. Sin embargo, hay que tener presente que
estos valores son solamente pautas y estimaciones basadas en años de
experiencia laboral de las industrias.

1.9 TIPOS DE CONTROL DE LA TENSIÓN16

1.9.1 CONTROL DE TENSIÓN MANUAL

Los controles manuales pueden ser tan simples como el de un potenciómetro que
regula el torque de un motor, el torque de salida de un embrague de partículas
magnéticas, el de un regulador de aire que ajusta la presión y por lo tanto el
torque de salida de un embrague neumático. Este método puede ser usado en las
tres zonas de tensión, obviamente, es el menos preciso de todos los tipos de
control, ya que deja a criterio del operador la regulación de la tensión.

Debido al constante cambio de los diámetros, las zonas de desbobinado y

bobinado son las que presentan mayor dificultad al momento de controlar la
tensión manualmente.

Figura 1-16: Control de tensión manual.17

16
www.pffc-online.com; Mechanics of Tension Control; Part II; PFFC magazine; December 2004.
17
www.pffc-online.com/mag/paper_web_tension
 22

1.9.2 CONTROL DE TENSIÓN POR MEDIO DE LA MEDIDA DEL

DIÁMETRO.

Existen muchos tipos de control por detección de la dimensión de los diámetros

de los rollos. Cada tipo tiene su propio sistema de detección y son muy eficaces al
momento de controlarla, ya que regulan el torque proporcionalmente conforme
aumenta el diámetro del rollo bobinado o al decrecimiento del rollo desbobinado,
una desventaja de estos sistemas es que no controlan la tensión en la zona
intermedia de la máquina.

1.9.2.1 Medición del diámetro con brazo seguidor

Es uno de los métodos más antiguos de detección del diámetro, este sistema
consta de un rueda o rodillo que sigue el crecimiento o decrecimiento del diámetro
del rollo, ésta rueda está montada a un brazo pivotante con un dispositivo de
detección que generalmente es un potenciómetro, aunque los sensores de
proximidad y los sensores de efecto hall también son comunes. Este sensor envía
una señal al control para que este regule el torque del motor o embrague.

Figura 1-17: Control de la tensión por medio de la medición del diámetro utilizando un brazo seguidor.18

Ventajas de este sistema:

18
www.pffc-online.com/mag/paper_web_tension
 23

• Este tipo de control es muy simple.

• Buen reemplazo para el control manual.

• Barato.

• De fácil instalación.

Desventajas:

• Este control no tiene compensación para rollos descentrados, en rollos de

este tipo pueden causar oscilaciones que afectan al correcto
funcionamiento.

• El brazo seguidor interfiere en el proceso de recambio de los rollos

• No es versátil, necesita de varias modificaciones mecánicas cuando se

quiera enrollar o desenrollar bobinas de mayor capacidad.

• Consta de muchas partes mecánicas, las cuales requieren de

mantenimiento más frecuente.

• Puede controlar solamente las zonas de bobinado y desbobinado,

excluyendo a las zonas intermedias.

• Es necesario que el material este en contacto con el brazo seguidor, esto

muchas veces no es recomendable si los materiales son delicados.

1.9.2.2 Medida del diámetro por ultrasonido

Son muchas las ventajas sobre el sistema de brazo seguidor que hacen al
sistema de medición de diámetro por ultrasonido el más utilizado actualmente. Un
sensor ultrasónico emite una señal que incide en la superficie del rollo, rebotando
en éste y regresando nuevamente al sensor, un control lógico mide el tiempo que
tarda la señal en recorrer la distancia entre el diámetro externo del rollo y el
sensor y determina su radio. Conociendo la variación del diámetro del rollo se
puede variar el torque del eje conductor.
 24

Figura 1-18: Control de la tensión por medio de la medición del diámetro utilizando ultrasonido.19

Ventajas:

• Relativamente barato y sencillo.

• Fácil de instalar.

• Este sistema tiene compensación para rodillos descentrados.

• El sensor puede ser montado en cualquier lugar de la máquina que tenga

vista directa del rollo y que no interfiera en las maniobras del operador.

• Permite aumentar la capacidad del rollo bobinado o desbobinado, ya que

sólo se varía la posición del sensor y se calibra en la nueva posición.

• No tiene partes mecánicas que se desgasten.

• No existe contacto con el material.

Desventajas:

• Cualquier objeto entre el diámetro externo del rodillo y el transductor afecta

el funcionamiento.

• Es necesario una calibración electrónica cada vez que se varié la

capacidad del rollo.

• Es necesario que el sensor se encuentre perpendicular a la línea de centro

del rollo, si se encuentra desviado no funcionaría correctamente.

• Algunos materiales tienen la propiedad de absorber señales de ultrasonido,

si la señal no vuelve al sensor, no funcionará.
19
www.pffc-online.com/mag/paper_web_tension
 25

1.9.2.3 Medida del diámetro por cálculo de velocidades

Este tipo de control utiliza sensores en el eje bobinador o desbobinador y en el

rodillo impulsor o en uno de los rodillos guías, los cuales detectan las RPM de
cada uno.

La velocidad de la máquina es constante y las velocidades del rollo bobinador y

desbobinador varían relativamente con el diámetro del rollo, comparando éstas
velocidades con la velocidad constante de la máquina, el diámetro del rollo puede
ser calculado.

Figura 1-19: Control de la tensión por medio de la medición del diámetro calculando velocidades.20

Ventajas:

• Relativamente barato.

• Relativamente fácil de instalar.

• Permite aumentar la capacidad de los rollos bobinados o desbobinados, ya

que sólo se varía la posición del sensor y se calibra a la nueva posición.

• No tiene partes mecánicas que se desgasten.

• No interfiere en el montaje y desmontaje de los rollos.

20
www.pffc-online.com/mag/paper_web_tension
 26

• Permite aumentar la capacidad de los rollos bobinados o desbobinados sin

mucha calibración.

Desventajas:

• Es un control de lazo abierto, no controla la tensión por medio del valor de

tensión en la banda, solo controla la tensión midiendo el diámetro del rollo,
asumiendo que todas las condiciones que afectan a la banda son
correctas.

• Solo se puede controlar las zonas de bobinado y desbobinado, excluyendo

la zona intermedia.

• El control lógico es más complejo comparado con los otros sistemas.

1.10 AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE UN SISTEMA

Para facilitar y agilitar los procesos de fabricación las empresas tienen necesidad
de adquirir maquinaria moderna, autómatas y en lo posible que no intervenga un
operador humano, obteniendo como resultado un aumento en la producción sin
que exista pérdidas de materia prima y de tiempo.

Las máquinas con sistemas automáticos están formadas por controladores, estos
son elementos que interactúan sobre un sistema para cumplir con los objetivos.

Un sistema de control está formado por los siguientes componentes principales:

• Sensores.

• Controlador.

• Actuadores.

Estos componentes pueden tener tecnologías: mecánicas, electromecánicas y

electrónicas. Los controladores más utilizados están formados por componentes
electrónicos y generalmente para su funcionamiento necesitan de un programa
(software), un controlador de estas características se lo conoce como controlador
lógico programable (PLC).
 27

CAPÍTULO II
2 PLANTEAMIENTO Y SELECCIÓN DE
ALTERNATIVAS

2.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

La necesidad surge a partir de la cantidad de desperdicio de papel que se

presenta en el proceso de impresión continua (flexografía) y de los elevados
costos que implica importar maquinaria.

El propósito de la empresa que solicita el diseño, es rebobinar los carretes

sobrantes en pequeños rollos para ser utilizados en cajas registradoras, cajeros
automáticos, sumadoras, etc.

La máquina a diseñar debe ser capaz de enrollar hasta tres bandas de papel en
una misma bobina pequeña y poder intercambiar los ejes de bobinado hasta en
tres diámetros distintos. .

Además de lo anterior, la misma máquina debe brindar la versatilidad de realizar

cortes longitudinales continuos, conteo de la cantidad de metros bobinados y
permitir la regulación de la tensión del papel durante todo el proceso de
rebobinado.

2.2 LIMITACIONES

La principal limitación es el costo que implicaría construir el prototipo, es por eso

que el diseño de los elementos mecánicos debe ser sencillo, fácil de maquinar y
por ende barato, además se debe considerar la existencia de los materiales en el
mercado nacional.
 28

2.3 ESPECIFICACIONES

2.3.1 PARÁMETROS FUNCIONALES

La máquina debe constar principalmente de un sistema de corte, un sistema de

regulación de tensión de papel y un sistema de control para regular la velocidad
de enrollado, controlar paradas y contar la cantidad de metros enrollados.

Las características de las bobinas que adquiere y dispone la empresa que solicita
el diseño son:

• Diámetro externo: 500 mm.

• Diámetro interno: 76.2 mm. (3pulg.)

• Ancho máximo: 245 mm.

• Peso máximo de las bobinas: 50 Kg.

• Tipo de papel: papel térmico, papel adhesivo y papel bond.

Las bobinas terminadas deben tener las siguientes características:

• Diámetro externo: En función del tipo de papel y el número de metros

enrollados.

• Diámetro interno: se necesita que enrolle bobinas de tres tipos de diámetro

interno: 11mm., 38 mm., 76.2 mm.

• Ancho: Variable, máximo 210 mm.

• Peso: Variable, máximo 41 kg.

Con estas características la máquina debe ser operada por una sola persona y la
potencia debe de ser proporcionada por un motor eléctrico que permita la
variación de velocidad.
 29

2.3.2 TAMAÑO Y PESO

La limitación del espacio físico donde será instalada la máquina requiere que ésta
no exceda de 2 metros de largo y 1.5 metros de ancho, la altura debe ser menor
a 2 metros.

2.3.3 AMBIENTE DE TRABAJO

La máquina se diseñará para que trabaje a temperatura y humedad ambiental

moderadas, además algunos de sus componentes deben ser diseñados para
soportar contaminación de polvo resultante del corte del papel.

2.3.4 COSTO DEL PRODUCTO

El costo del diseño y la construcción del prototipo debe estar de acuerdo a lo

dispuesto por la empresa, en este caso no debe exceder de 8000 dólares.

2.3.5 APARIENCIA

La apariencia de la máquina debe estar de acuerdo con los requerimientos

ergonómicos del operario, evitando diseñar elementos que disminuyan la
seguridad del trabajador.

2.3.6 VERSATILIDAD

La máquina no debe estar diseñada para que utilice únicamente materia prima de
determinadas características o propiedades, sino que debe permitir trabajar con
un rango de materiales o tipos de papel de características físicas similares.

2.4 ALTERNATIVAS DEL PROTOTIPO

A continuación se presentan tres alternativas como posibles modelos para la

máquina cortadora rebobinadora, se varía en cada uno de ellos las características
 30

geométricas y dimensionales, para su selección se tomará mucho en cuenta las

ventajas y desventajas de cada uno de los prototipos.

2.4.1 PROTOTIPO 1: BOBINAS ALIMENTADORAS ALINEADAS EN

VERTICAL.

Figura 2-1: Máquina cortadora rebobinadora con bobinas alimentadoras alineadas en vertical.

Ventajas:

• Simetría para la construcción.

• Independencia entre las zonas de bobinado y desbobinado.

• Mayor espacio para manipulación del operador.

• Facilidad de montaje de los elementos constitutivos.

Desventajas:

• Máquina demasiado alta.

 31

• Dificultad para el montaje de una de las bobinas alimentadoras.

• Se necesita mayor cantidad de elementos y material para la construcción.

• Distancia entre centro de ejes demasiado larga.

2.4.2 PROTOTIPO 2: BOBINAS ALIMENTADORAS ALINEADAS EN

HORIZONTAL.

Figura 2-2: Máquina cortadora rebobinadora con bobinas alimentadoras alineadas en horizontal.

Ventajas:

• Simetría para la construcción.

• Máquina pequeña, fácil de instalar en cualquier espacio.

• Distancia entre centro de ejes pequeña.

Desventajas:

• No es ergonómica desde el punto de vista del operario.

• Dificultad de la colocación de la banda a través de los rodillos guías.

• Dificultad de montaje de los elementos constitutivos.

 32

• Recorrido de la banda de papel demasiado largo

2.4.3 PROTOTIPO 3: BOBINAS ALIMENTADORAS ALINEADAS EN L.

Figura 2-3: Máquina cortadora rebobinadora con bobinas alimentadoras alineadas en L.

Ventajas:

• Simetría para la construcción.

• Máquina pequeña, fácil de instalar en cualquier espacio.

• Distancia entre centro de ejes pequeña.

• Ergonómica desde el punto de vista del operario.

• Recorrido de la banda de papel es pequeño.

• Fácil colocación de la banda de papel a través de los rodillos guías.

• Fácil montaje y desmontaje de las bobinas.

Desventajas:

• Dificultad de montaje de los elementos constitutivos.

• Espacio reducido para la operación.

 33

2.5 VALORACIÓN DEL PROTOTIPO

Para proceder a seleccionar el prototipo de la máquina cortadora rebobinadora

que cumpla con los requerimientos y especificaciones de la empresa, las
especificaciones se valoran con un factor de incidencia según la importancia. La
calificación del prototipo es sobre 10 puntos multiplicados por el factor de
incidencia.

Parámetro Factor de
de evaluación incidencia (f/1)

Costo 0,4
Tamaño y peso 0,3
Apariencia 0,1
Versatilidad 0,2
Total 1,0

Tabla 2-1: Parámetros y factores de incidencia para la calificación de los prototipos

2.6 SELECCIÓN DEL PROTOTIPO

Factor de Prototipo Prototipo Prototipo

Parámetro 1 2 3
incidencia
de evaluación
(f/1) 10 Cal 10 Cal 10 Cal
Costo 0,4 7 2,8 8 3,20 8 3,20
Tamaño y
0,3 6 1,8 9 2,70 8 2,40
peso
Apariencia 0,1 7 0,7 7 0,70 9 0,90
Versatilidad 0,2 8 1,6 7 1,40 8 1,60
Evaluación 6,9 8,00 8,10
Selección X

Tabla 2-2: Calificación y selección del prototipo

Del análisis de las ventajas y desventajas de cada prototipo, se selecciona al

prototipo Nº3, debido a que ofrece mayores ventajas funcionales, geométricas y
de costo.
 34

2.7 PARÁMETROS PARA LA EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS

DE LOS SISTEMAS.

2.7.1 COSTO

Es un factor determinante al momento de seleccionar una alternativa, en relación

al diseño; se toma en cuenta el costo de los materiales, accesorios, mano de
obra, y tiempo que se utilizará en la construcción del prototipo. Para dar una
valoración a la alternativa en el parámetro costos se debe considerar también la
calidad.

2.7.2 OPERACIÓN Y CONTROL

Está relacionado con el trabajo físico que debe realizar el operario para controlar
cada uno de los sistemas de la máquina, desde el punto vista del operador este
factor tiene más importancia que cualquier otro. Entre más facilidad de control
mayor valor tendrá la alternativa.

2.7.3 MANTENIMIENTO.

El mantenimiento involucra generalmente un costo adicional para el dueño de la

máquina, es por eso que la alternativa seleccionada debe constar de elementos
que sean de fácil mantenimiento o reemplazo, cuya existencia de repuestos y
accesorios sea segura de encontrar en el mercado local.

2.7.4 FUNCIONALIDAD.

La funcionalidad se refiere al desempeño que tendrá un sistema o elemento en la

aplicación para la que fue diseñado. Este factor es importante ya que determina el
grado de operabilidad e interrelación entre los sistemas constitutivos de la
máquina. Su valoración dependerá de la gama de aplicaciones que puede realizar
y de la cantidad de elementos que constituyan el sistema.
 35

2.7.5 FABRICACIÓN Y MONTAJE.

Evalúa el grado de dificultad de la construcción y montaje de cada elemento en la

máquina, su valoración debe considerar que los elementos constitutivos de los
sistemas deben ser fabricados con tecnología nacional y con materiales
disponibles en el mercado.

2.8 VALORACIÓN Y FACTORES DE INCIDENCIA.

La calificación es sobre diez puntos, los cuales son multiplicados por un factor de
incidencia de acuerdo a la importancia de los parámetros de evaluación, en la
siguiente tabla se indican los factores de incidencia para cada uno de estos
parámetros.

Parámetro de evaluación Factor de incidencia (f/1)

Costo 0,30
Operación y Control 0,15
Mantenimiento 0,18
Funcionalidad 0,25
Fabricación y montaje 0,12
Total 1,00

Tabla 2-3: Parámetros y factores de incidencia para la calificación de los sistemas

2.9 SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS DE LOS SISTEMAS

2.9.1 SISTEMA DE CORTE.

Alternativas:

1. Sistema de corte por cuchillas planas o corte a navaja.

2. Sistema de corte por cuchillas circulares a presión.

3. Sistema de corte por cuchillas circulares a tijera.

 36

Factor de Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

Parámetros
incidencia
10 Cal 10 Cal 10 Cal
Costo 0,30 10 3,00 7 2,10 6 1,80

Operación y Control 0,15 9 1,35 8 1,20 7 1,05

Mantenimiento 0,18 8 1,44 7 1,26 6 1,08

Funcionalidad 0,25 6 1,50 9 2,25 10 2,50

Fabricación y montaje 0,12 9 1,08 7 0,84 7 0,84

Evaluación 8,37 7,65 7,27
Selección X

Tabla 2-4: Calificación y selección del sistema de corte.

2.9.2 SISTEMA DE CONTROL DE TENSIÓN.

Alternativas:

1. Sistema de control manual.

2. Sistema de control por medición del diámetro.

3. Sistema de control por transductores y sensores de carga.

Factor de Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

Parámetros
incidencia 10 Cal 10 Cal 10 Cal
Costo 0,30 10 3,00 7 2,10 6 1,80
Operación y Control 0,15 5 0,75 8 1,20 10 1,50
Mantenimiento 0,18 8 1,44 7 1,26 7 1,26
Funcionalidad 0,25 8 2,00 9 2,25 10 2,50
Fabricación y montaje 0,12 10 1,20 6 0,72 6 0,72
Evaluación 8,39 7,53 7.78
Selección X

Tabla 2-5: Calificación y selección del sistema de control de tensión.

 37

2.9.3 SISTEMA DE TRANSMISIÓN.

Alternativas:

1. Sistema de transmisión por bandas.

2. Sistema de transmisión por bandas dentadas.

3. Sistema de transmisión por cadenas.

Factor de Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

Parámetros
incidencia 10 Cal 10 Cal 10 Cal
Costo 0,30 10 3,00 8 2,40 9 2,70
Operación y Control 0,15 7 1,05 8 1,20 8 1,20
Mantenimiento 0,18 10 1,80 10 1,80 8 1,44
Funcionalidad 0,25 6 1,50 9 2,25 9 2,25
Fabricación y montaje 0,12 9 1,08 9 1,08 9 1,08
Evaluación 8,43 8,73 8,67
Selección X

Tabla 2-6: Calificación y selección del sistema de transmisión.

2.9.4 SISTEMAS DE SUJECIÓN DE LAS BOBINAS.

Alternativas:

1. Sistema de sujeción manual por ejes excéntricos.

2. Sistema de sujeción neumático por ejes expansibles.

3. Sistema de sujeción manual por conos.

Factor de Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

Parámetros
incidencia 10 Cal 10 Cal 10 Cal
Costo 0,30 10 3,00 7 2,10 8 2,40
Operación y Control 0,15 9 1,35 10 1,50 8 1,20
Mantenimiento 0,18 9 1,62 8 1,44 9 1,62
Funcionalidad 0,25 8 2,00 10 2,50 7 1,75
Fabricación y montaje 0,12 8 0,96 8 0,96 8 0,96
Evaluación 8,93 8,50 7,93
Selección X

Tabla 2-7: Calificación y selección del sistema de sujeción de las bobinas.

 38

2.9.5 SISTEMA DE CONTEO DEL PAPEL.

Alternativas:

1. Sistema de conteo por medio de tacómetro digital.

2. Sistema de conteo por medio de tacómetro mecánico.

3. Sistema de conteo por medio de medición del diámetro.

Factor de Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

Parámetros
incidencia 10 Cal 10 Cal 10 Cal
Costo 0,30 10 3,00 7 2,10 8 2,40
Operación y Control 0,15 9 1,35 10 1,50 8 1,20
Mantenimiento 0,18 9 1,62 8 1,44 9 1,62
Funcionalidad 0,25 8 2,00 10 2,50 7 1,75
Fabricación y montaje 0,12 8 0,96 8 0,96 8 0,96
Evaluación 8,93 8,50 7,93
Selección X

Tabla 2-8: Calificación y selección del sistema de conteo del papel.

2.10 DESCRIPCIÓN DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA.

• Prototipo seleccionado: máquina cortadora rebobinadora con bobinas

alimentadoras alineadas en L.

Esta máquina ofrece ventajas constructivas y ergonómicas para el operador.

• Sistema de corte: corte por cuchillas planas.

Es un sistema económico, las cuchillas se pueden obtener en el mercado

nacional y son de fácil calibración; es necesario recomendar mucho cuidado
en la manipulación de las mismas.

• Sistema de control de tensión: control de tensión manual.

Debido a que los diámetros de los rollos son pequeños, la tensión va a variar
muy poco, por lo tanto no justifica algún tipo de sistema de control electrónico.

• Sistema de transmisión: transmisión por bandas dentadas.

 39

Pueden transmitir torques altos con gran precisión, fáciles de encontrar en el

mercado local.

• Sistema de sujeción de las bobinas: sujeción manual por ejes excéntricos.

Es un sistema económico, para las aplicaciones requeridas ofrece la misma

funcionalidad que sistemas más costosos.

• Sistema de conteo: conteo por medio de un tacómetro digital.

Es fácil de construir o de conseguir en el mercado, conectado a un control

lógico se puede programar la cantidad de metros de papel a rebobinar.
 40

CAPÍTULO III
3 DISEÑO DETALLADO

3.1 INTRODUCCIÓN

Seleccionada la mejor alternativa de solución para la cortadora rebobinadora, se

procede en el presente capitulo al diseño detallado y selección de los elementos
constitutivos de cada uno de los sistemas y subsistemas de la máquina.

Descripción general de los elementos y sistemas de la cortadora rebobinadora de

papel.

Elemento / sistema Subelementos / subsistemas Datos principales para

el diseño o selección

Sistema de transmisión de Poleas dentadas. Cargas.

potencia Bandas. Potencia a transmitir.
Rodamientos. Relaciones de velocidad.
Soportes de rodamientos.
Chavetas.
Ejes soportes.
Pernos de sujeción.
Motor.
Variador de velocidad.

Sistema de Desbobinado Eje soporte. Cargas.

Subsistema de sujeción de las
bobinas.
Rodamientos.
Tuercas.
Resortes.
Cuerpo del desbobinador.

Sistema de control de tensión. Sistema de regulación de Velocidades lineales.

tensión en la zona de bobinado. Diámetros iniciales y
Sistema de regulación de finales de las bobinas.
tensión en la zona de Resistencia a la tensión
desbobinado. del papel.
 41

Elemento / sistema Subelementos / subsistemas Datos principales para

el diseño o selección

Rodillos guías Cuerpo del rodillo guía. Distancias máximas entre

Eje soporte. centros de ejes.
Bocines o rodamientos. Criterios de ubicación.
Elemento para asegurar
perpendicularidad.

Sistema de arrastre Eje de arrastre. Cargas.

Rodillo de arrastre. Velocidad de trabajo.
Rodillo de Caucho. Propiedades del caucho.
Eje para el rodillo de caucho
Rodamientos.
Soportes para los rodamientos.
Pernos de sujeción.
Chaveta.

Bobinador Eje soporte. Cargas.

Subsistema de sujeción de las
bobinas.
Rodamientos.
Tuercas.
Resortes.
Cuerpo del bobinador.
Chavetas.

Sistema de corte Cuchillas. Geometría de las

Porta cuchillas. cuchillas.
Eje soporte. Propiedades del papel.
Pernos de sujeción.

Sistema de conteo. Tacómetro digital. Especificaciones técnicas

Subsistema de Control lógico de operación de la
programable. máquina.
Sensores.

Estructura Placas de soporte. Cargas.

Perfiles estructurales. Proceso de soldadura.
Pernos de sujeción.

Tabla 3-1: Sistemas y elementos de la máquina cortadora rebobinadora.

 42

Figura 3-1: Máquina cortadora rebobinadora de papel: (a) Vista isométrica frontal, (b) Vista isométrica posterior21.

21
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
 43

Figura 3-2: Vista frontal de la máquina cortadora rebobinadora de papel22.

Figura 3-3: Vista lateral derecha de la máquina cortadora rebobinadora de papel.

22
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
 44

3.2 DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE MOVIMIENTO.

El sistema de transmisión de movimiento debe ser capaz de mantener la

velocidad lineal igual, tanto en el rodillo de arrastre como en el eje de bobinado, y
puesto que es requerimiento que la máquina disponga de un juego de tres ejes de
bobinado intercambiables entre si, es necesario que se pueda manejar tres
velocidades en el eje motriz de bobinado, para esto se propone un juego de tres
catarinas intercambiables.

Como se puede observar en la figura 3-4, se puede variar la velocidad de rotación

de los ejes de bobinado cambiando el diámetro de la Catarina 5,

Figura 3-4: Esquema del sistema de transmisión de movimiento23.

23
PROPIA: Játiva Esteban – Guzmán Alex.
 45

3.2.1 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD ANGULAR.

3.2.1.1 Velocidad angular en el rodillo de arrastre.

De acuerdo a la experiencia de la empresa que solicita el diseño, para evitar

roturas y bobinas defectuosas, la velocidad máxima lineal del papel debe de ser
de 100 m/min. y una velocidad mínima de 10 m/min.

Diámetro exterior del rodillo: 3” (76.2 mm.)

La velocidad angular a la que debe girar el rodillo de arrastre es igual a:

v
ω= (Ec. 3-1)
r

100m / min  rad 

ω=  
0.0381m  min 

 rad 
ω = 2624.6 
 min 

ω = 417.7 RPM

3.2.1.2 Velocidad angular en los ejes de bobinado.

Las dimensiones de los ejes de bobinado son:

Ejes de bobinado 1: ½” (12.7 mm.)

Ejes de bobinado 2: 1½” (38.1 mm.)

Ejes de bobinado 3: 3” (76.2 mm.)

Aplicando la ecuación (Ec. 3-1), se determina la velocidad a la que deben girar

cada eje, por lo tanto:

Si v = 10m/min y v = 100m/min., entonces:

Ejes de bobinado 1: wmáx = 2506.3 rpm.; wmín = 250.63 rpm.

 46

Ejes de bobinado 2: wmáx = 835.4 rpm.; wmín = 83.54 rpm.

Ejes de bobinado 3: wmáx = 417.7 rpm.; wmín = 41.77 rpm.

3.2.2 DIMENSIONAMIENTO DE LAS POLEAS DENTADAS Y CATARINAS.

La selección del número de dientes de las poleas dentadas se la hace por el

método de iteración, partiendo como datos iniciales con las velocidades del eje de
arrastre y del eje motriz de bobinado y asumiendo como velocidad mínima del
motor 180 rpm.

ω del eje de 3”
ω del eje de ω del eje de ½” ω del eje de 1 ½”
arrastre(dato) (dato) (dato) (dato)

42 251 84 42

Tabla 3-2: Velocidades angulares (ω) de los ejes de bobinado y arrastre.

El criterio de selección es que la velocidad angular de la polea 2, sea por lo

menos la mitad de la velocidad de giro de la polea 5, cuando esta funciona con el
eje de menor diámetro.

De acuerdo a este criterio y con la ayuda de una hoja de cálculo se obtienen los
siguientes resultados:

Relación de transmisión (i) desde la Polea 1 a la Polea 2 (i12): 2.85

Polea 1: 40 dientes; 42 rpm.

Polea 2: 14 dientes; 120 rpm.

Relación de transmisión desde la Polea 3 a la Polea 4 (i34): 1.5

Polea 3: 24 dientes; 120 rpm.

Polea 4: 16 dientes; 180 rpm. (Polea del motor)

Relación de transmisión desde la Catarina 6 a la Catarina 5-1 (i65-1): 2.08

 47

Catarina 6: 24 dientes; 120 rpm.

Catarina 5-1: 50 dientes; 250 rpm.

Relación de transmisión desde la Catarina 6 a la Catarina 5-2 (i65-2): 0.67

Catarina 6: 24 dientes; 120 rpm.

Catarina 5-1: 17 dientes; 84 rpm.

Relación de transmisión desde la Catarina 6 a la Catarina 5-3 (i65-3): 0.335

Catarina 6: 24 dientes; 120 rpm.

Catarina 5-1: 10 dientes; 45 rpm.

Relación de transmisión desde la Catarina 6 a la Catarina 7 (i67): 1.0

Catarina 6: 24 dientes; 120 rpm.

Catarina 7: 24 dientes; 120 rpm.

3.3 CÁLCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR

Como requerimiento de la empresa que solicita el diseño, la máquina debe

funcionar en un rango de velocidad lineal de 10 m/min. a 100 m/min.

Para determinar la potencia requerida para el motor es necesario conocer también

los siguientes parámetros:

Inercia de las masas en movimiento.

Aceleración angular desde una velocidad angular inicial hasta la velocidad

angular nominal.

Con los parámetros anteriores se determina el torque necesario para mover los
elementos y a partir de éste determinar la potencia requerida.

INERCIA DE LAS MASAS EN MOVIMIENTO.

 48

La mayoría de los elementos giratorios de la máquina tienen forma cilíndrica

(cilindro hueco y macizo).

La inercia de un cilindro macizo está dada por la siguiente ecuación:

m×d 2
I=
8 (Ec. 3-2)

La inercia de un cilindro hueco es igual a:

m
I= 2
(d ext + d int2 )
8 (Ec. 3-3)

Donde:

I = Inercia del cuerpo (kg.m2)

dext = Diámetro externo (m)

dint = Diámetro interno (m)

m = Masa del cuerpo (kg)

Para determinar el volumen de un cilindro hueco se emplea la siguiente ecuación:

π
V= 2
(d ext − d int2 ) × L
4 (Ec. 3-4)

La masa esta definida por:

m =V × ρ (Ec. 3-5)

Donde:

m = Masa (Kg)

V = Volumen (m3)

ρ = Densidad del material (kg/m3)

L = Longitud o ancho del cilindro

 49

La densidad del acero es igual a 7850 kg/m3

La masa de la bobina de papel es de 50 kg.

VELOCIDAD Y ACELERACIÓN ANGULAR

La ecuación para el cálculo de la velocidad angular es la siguiente:

v
ω=
r (Ec. 3-6)

Donde:

ω = Velocidad angular (rad/s).

v = Velocidad lineal (m/s).

r = Radio (m).

La aceleración angular esta definida por:

ω = ωo + α × t (Ec. 3-7)

Donde:

ω = Velocidad angular final (rad/seg).

ωo = Velocidad angular inicial (rad/seg).

α = Aceleración angular (rad /s2).

t = Tiempo (s).

Ya que el sistema parte desde el reposo ( ω o = 0), entonces la aceleración angular

es igual a:
 50

ω
α=
t (Ec. 3-8)

Los elementos considerados móviles de cada sistema serán acelerados desde el

instante en que se encuentra en reposo, es decir que la velocidad angular inicial
es igual a cero (ωo = 0) hasta que alcance la velocidad angular de funcionamiento
(ω) de cada uno de ellos.

El tiempo en alcanzar la velocidad angular de funcionamiento se lo conoce como

tiempo de arranque. Por cuestiones de diseño y de funcionamiento de la máquina,
se asigna un valor de tiempo de arranque igual a 0.5 segundos.

TORQUE

La ecuación para el cálculo del torque es la siguiente:

T = I ×α (Ec. 3-9)

Donde:

T = Torque (Nm).

I = Inercia del cuerpo (kg.m2).

α = Aceleración angular (rad /s2).

POTENCIA

La expresión para determinar la potencia necesaria para poner en rotación los

elementos móviles de la máquina es:

T ×n
P=
9550 (Ec. 3-10)

Donde:
 51

P = Potencia (Kw.)24.

T = Torque (Nm).

n = velocidad angular en revoluciones por minuto (rpm).

Equivalencia: 1HP = 0.736 kW.

3.3.1 POTENCIA PARA MOVER LOS RODILLOS DE DESBOBINADO

El sistema de desbobinado consta de tres rodillos donde se montarán las bobinas

alimentadoras de papel.

3.3.1.1 Inercia de los rodillos de desbobinado.

Las partes móviles del rodillo de desbobinado, incluido la bobina alimentadora de

papel tienen las siguientes dimensiones:

Diámetro Diámetro
Ancho
Elementos externo interno
dext (mm) dint (mm) L (mm)
Tubo desbobinador 76.2 72.2 245
Placa tubo 1 72.2 25.0 10.0
Placa tubo 2 72.2 25.0 10.0
Plato porta zapata 160.0 25.0 5.0
Bobina de papel 500.0 76.2 245.0

Tabla 3-3: Dimensiones de los elementos móviles del rodillo del sistema de desbobinado. 25.

24
JOSÉ ROLDÁN; Prontuario de Mecánica Industrial Aplicada; Editorial Paraninfo; pág. 168.
25
Dimensiones estimadas de acuerdo a los requerimientos geométricos de las piezas; ver Figura 3-5.
 52

Figura 3-5: Sistema desbobinador26.

Utilizando las ecuaciones (Ec. 3-4), (Ec. 3-3), (Ec. 3-2) y con la ayuda de una hoja
electrónica de cálculo, se obtienen los siguientes resultados:

Densidad Volumen Masa Inercia

Elementos
ρ (Kg/m ) 3
V (m )3
m (Kg) I (kg. m2)
Tubo de desbobinado 7850 1.14x10-4 0.897 1.24x10-3
Placas1 7850 3.60x10-5 0.283 2.06x10-4
Placas2 7850 3.60x10-5 0.283 2.06x10-4
Plato porta embrague 7850 9.81x10-5 0.770 2.52x10-3
Bobina de papel 4.70x10-2 50.00 1.600
Inercia total del rodillo de desbobinado 1.603

Tabla 3-4: Inercia de un rodillo del sistema de desbobinado.

La máquina tiene tres rodillos de desbobinado, entonces la inercia total del

sistema de desbobinado es la siguiente:

I t = 3 × I nercia total

I t = 3 × 1.603kg.m 2

I t = 4.809kg.m 2

26
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
 53

3.3.1.2 Aceleración Angular de los rodillos de desbobinado.

La velocidad lineal mínima y máxima con la que funcionará la máquina es de 10

m/min. (0.167 m/s) a 100 m/min. (1.67 m/s).

El diámetro exterior de la bobina alimentadora al iniciar su desbobinado es igual a

500 mm. (0.50 m).

Remplazando los datos anteriores en la ecuación (Ec. 3-1), se tiene:

0.167 m
ω mín = s
0.25m
ω mín = 0.667 rad
s

1.67 m
ω máx = s
0.25m
ω máx = 6.67 rad
s

Remplazando los valores de velocidad angular máxima y tiempo de arranque en

la ecuación (Ec. 3-8), se obtienen los siguientes resultados:

ω
α=
t

6.67 rad
α= s
0.5s

α = 13.34 rad
s2
 54

3.3.1.3 Torque del sistema de desbobinado

Remplazando el valor de la inercia total del sistema de desbobinado y de la

aceleración angular, en la ecuación (Ec.3-9) se obtiene como resultado lo
siguiente:

T = I ×α

Tdesbobinador = 4.809kg .m2 × 13.34 rad

s2

Tdesbobinador = 64.12 Nm

Es decir que en cada desbobinador se genera un torque de 21.34 Nm.

3.3.1.4 Potencia requerida en los rodillos desbobinadores

Una vez conocido el torque y velocidad angular en revoluciones por minuto,

remplazando en la ecuación (Ec. 3-10):

T ×n
P=
9550

64.03 Nm × 63.63rpm
Pdesbobinador =
9550

Pdesbobinador = 0.4266kW

Pdesbobinador = 0.5722 HP
 55

3.3.2 POTENCIA PARA MOVER LOS RODILLOS GUÍAS.

En los rodillos guías las partes móviles son el tubo que forma el cuerpo del rodillo
y sus bocines internos, estos últimos debido a su tamaño pequeño, no se los
considera en el cálculo.

Las dimensiones del tubo que conforma el cuerpo del rodillo son las siguientes:

Diámetro externo Diámetro interno Ancho

Elemento
dext (mm) dint (mm) L (mm)
Tubo 25.4 23 255

Tabla 3-5: Dimensiones de los elementos móviles de los rodillos guías.

3.3.2.1 Inercia de los rodillos guías

Aplicando la misma lógica de cálculo del literal (3.3.1) se obtiene los siguientes
datos:

Densidad Volumen Masa Inercia

Elementos 3 3
ρ (Kg/m ) V (m ) m (Kg) I (Kg. m2)
Tubo de desbobinado 7850 2.33x10-5 0.183 2.68x10-5
Inercia del tubo 2.68x10-5
Inercia total de los 8 tubos de los rodillos guías 2.14x10-4

Tabla 3-6: Resultados de inercia total de los rodillos guías.

Al igual que los rodillos de desbobinado, la velocidad lineal de estos rodillos es de

100 m/min. (1.67 m/s), mientras el radio exterior del rodillo es igual a 0.0127 m.

Remplazando los datos anteriores en la ecuación (Ec.3-1), se obtiene los

siguientes resultados:

v
ω=
r

1.67 m
ωf = s
0.0127 m
 56

ω f = 131.23 rad s

Si ωo = 0 y t = 0.5 s, de la ecuación (Ec. 3-8) se obtiene:

131.23 rad
α= s
0.5s

α = 262.47 rad
s2

3.3.2.2 Torque de los rodillos guías

En la (Ec. 3-9), se remplaza el valor de la inercia total de los ocho rodillos guías
de la (Tabla 3-6) y el valor de la aceleración angular, entonces el torque total es
igual a:

T = I ×α

Trodillos guías = 0.00021443kg.m 2 × 262.47 rad

s2

Trodillos guías = 0.05624 Nm

3.3.2.3 Potencia requerida en los rodillos guías

De la ecuación (Ec. 3-10), se tiene:

0.05624 Nm × 131.23rpm
Prodillos guías =
9550

Prodillos guías = 0.0739kW

Prodillos guías = 0.0096 HP

 57

3.3.3 POTENCIA PARA MOVER EL RODILLO DE ARRASTRE.

Figura 3-6: Sistema rodillo de arrastre y rodillo presor27.

3.3.3.1 Inercia del rodillo de arrastre.

Figura 3-7: Rodillo de arrastre28.

27
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
28
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
 58

Las partes móviles son el tubo que forman el cuerpo del rodillo, las placas y el eje,
cuyas dimensiones se indican en la siguiente tabla:

Diámetro Diámetro
Ancho
Elementos externo interno
dext (mm) dint (mm) L (mm)
Tubo 76.2 68.0 254.0
Placas1 68.0 19.05 10.0
Placas2 68.0 19.05 10.0
Eje 100.0 25.0 5.0

Tabla 3-7: Dimensiones de los elementos móviles del rodillo de arrastre.

Aplicando el procedimiento de cálculo del literal (3.3.1) se obtiene los siguientes

datos:

Densidad Volumen Masa Inercia

Elementos
ρ (Kg/m3) V (m3) m (Kg) I (kg. m2)

Tubo de desbobinado 7850 2.36x10-4 1.850 2.41x10-3

Placas1 7850 3.35x10-5 0.263 1.64x10-4
Placas2 7850 3.35x10-5 0.263 1.64x10-4
Eje 7850 1.29x10-4 1.010 4.58x10-5
Inercia total 2.79x10-3

Tabla 3-8: Resultados de inercia total del rodillo de arrastre.

3.3.3.2 Aceleración Angular del rodillo de arrastre

De igual manera que los otros sistemas, la velocidad lineal máxima con la que
trabaja el rodillo de arrastre es 100 m/min. (1.67 m/s), y su radio exterior es de
0.0381 m. por lo tanto la velocidad angular final es:

v
ω=
r

1.67 m
ωf = s
0.0381m

ω f = 43.74 rad s
 59

Remplazando los valores anteriores en la ecuación (Ec. 3-8) y despejando α se

tiene que:

43.74 rad
α= s
0.5s

α = 87.49 rad
s2

3.3.3.3 Torque del rodillo de arrastre

Remplazando los valores de Inercia total de la (Tabla 3-8) y el de la aceleración

angular en la ecuación (Ec. 3-9), se calcula el torque total del rodillo de arrastre.

Trodillo de arrastre = 0.002787 kg .m 2 × 87.49 rad

s2

Trodillo de arrastre = 0.2438 Nm

3.3.3.4 Potencia requerida por el rodillo de arrastre

De la ecuación (Ec. 3-10), se tiene:

0.2438 Nm × 417.73rpm
Prodillo de arrastre =
9550

Prodillo de arrastre = 0.0107 kW

Prodillo de arrastre = 0.0143HP

 60

3.3.4 POTENCIA PARA MOVER EL RODILLO DE BOBINADO

Figura 3-8: Sistema de bobinado.

Para calcular la potencia requerida por el sistema de desbobinado, se asume que

se encuentra trabajando con el rodillo bobinador de tres pulgadas y que hasta ese
instante se ha bobinado el 50% de una bobina de papel de dimensiones similares
a las bobinas alimentadoras, y que en esas condiciones se requiere arrancar la
máquina. Este caso en la práctica sucedería muy poco, pero es necesario
considerarlo.

3.3.4.1 Inercia del sistema de bobinado.

Las partes móviles del sistema de bobinado son las siguientes:

Diámetro Diámetro
Ancho
Elementos externo interno
dext (mm) dint (mm) L (mm)
Eje motriz de bobinado 19.05 0.00 300.00
Mandril 51.24 16.00 80.00
Eje de bobinado 19.05 0.00 300.00
Tubo 76.20 72.20 245.00
Placas 1 72.20 25.00 10.00
Placas 2 72.20 25.00 10.00
Placa aletas 100.00 19.05 15.00
Dado 52.00 19.05 15.00
Papel 250.00 76.20 210.00

Tabla 3-9: Dimensiones de los elementos móviles del sistema de bobinado.

 61

Utilizando el procedimiento de cálculo del literal (3.3.1) se obtiene los siguientes

datos:

Densidad Volumen Masa Inercia

Elementos
ρ (Kg/m ) 3
V (m3) m (Kg) I (kg. m2)

Eje motriz de bobinado 7850 8.55x10-5 0.671 3.04x10-5

Mandril 7850 1.49x10-4 1.170 4.21x10-4

Eje de bobinado 7850 8.55x10-5 0.671 3.04x10-5

Tubo 7850 1.14x10-4 0.897 1.24x10-3

Placa 1 7850 3.60x10-5 0.283 2.06x10-4

Placa 2 7850 3.60x10-5 0.283 2.06x10-4

Placa aletas 7850 1.14x10-4 0.891 1.15x10-3

Dado 7850 2.76x10-5 0.217 8.30x10-5

Papel 25.00 0.213
Inercia total 0,217

Tabla 3-10: Resultados de inercia total del sistema bobinado.

El radio exterior de la bobina de papel en este sistema será igual a 0.125 m.

mientras que la velocidad lineal de trabajo es igual que los sistemas anteriores
(100 m/min.).

Remplazando estos datos en la ecuación (Ec. 3-1), la velocidad angular final es

igual a:

1.67 m
ωf = s
0.125m

rad
ω f = 13.36
s

El cálculo de la aceleración angular se la realiza remplazando los valores de

velocidad angular final y tiempo de arranque en la ecuación (Ec. 3-8):

13.36 rad
α= s
0.5s

α = 26.72 rad
s2
 62

3.3.4.2 Torque del sistema de bobinado.

Remplazando los valores de inercia total del sistema de la tabla (Tabla 3-4) y de
la aceleración en la ecuación (Ec. 3-9), se obtienen los siguientes valores:

Tbobinado = 0.2168kg .m 2 × 26.72 rad

s2

Tbobinado = 5.79 Nm

3.3.4.3 Potencia requerida por el sistema de bobinado.

Para obtener la potencia necesaria para mover todo el sistema de bobinado se

reemplaza los valores respectivos en la ecuación (Ec. 3-10), entonces:

5.79 Nm ×127.6rpm
Pbobinado =
9550

Pbobinado = 0.0774kW

Pbobinado = 0.1033HP

3.3.5 POTENCIA REQUERIDA PARA MOVER LAS POLEAS.

3.3.5.1 Inercia de las poleas.

Las dimensiones de las poleas son las siguientes:

Diámetro Diámetro
Ancho
Elementos externo interno
dext (mm) dint (mm) L (mm)
Polea 40 161.70 19.05 25.4
Polea 24 97.02 19.05 25.4
Polea 16 69.68 19.05 25.4
Polea 14 56.60 19.05 25.4

Tabla 3-11: Dimensiones de las poleas.

Empleando las ecuaciones (Ec. 3-3), (Ec. 3-4) y (Ec. 3-2) se obtiene los siguientes
resultados:
 63

Densidad Volumen Masa Inercia

Elementos
ρ (Kg/m ) 3
V (m )3
m (Kg) I (kg. m2)

Polea40 7850 5.14x10-4 4.040 1.34x10-2

polea24 7850 1.81x10-4 1.420 1.73x10-3

polea16 7850 8.96x10-5 0.704 4.59x10-4

polea 14 7850 5.67x10-5 0.445 1.98x10-4

Inercia total 0.016

Tabla 3-12: Resultados de inercias de las poleas.

3.3.5.2 Velocidad y aceleración angular de las poleas

Las velocidades angulares de las poleas se determinaron por las relaciones de

transmisión mostradas en el literal (3.2.2), sus valores en radianes por segundo
son:

Polea de 40 dientes: 43.74 rad/s.

Polea de 24 dientes: 12.56 rad/s.

Polea de 16 dientes: 18.84 rad/s.

Polea de 14 dientes: 12.56 rad/s.

Remplazando los valores de las velocidades angulares en la ecuación (Ec. 3-8) se

obtienen los siguientes resultados:

α 40 = 87.48 rad
s2

α 24 = 251.20 rad
s2
 64

α16 = 376.80 rad

s2

α14 = 251.20 rad

s2

3.3.5.3 Torque en las poleas

Remplazando los valores respectivos de la inercia y de la aceleración angular en

la ecuación (Ec. 3-9), da como resultado los siguientes valores de torques:

T40 = 0,01338014 kg .m 2 × 87.48 rad

s2

T24 = 1.1705m

T24 = 0.001731kg .m 2 × 251.20 rad

s2

T24 = 0.4350 Nm

T16 = 0.0004589kg .m 2 × 376.80 rad

s2

T16 = 0.1729 Nm

T14 = 0.0001983kg .m 2 × 251.20 rad

s2

T14 = 0.04983Nm
 65

3.3.5.4 Potencia necesaria para accionar las poleas

De la ecuación (Ec. 3-10), se tiene:

Polea de 40 dientes:

1.1705 Nm × 417.6rpm
P24 =
9550

P24 = 0.0491kW

P24 = 0.0658HP

Polea de 24 dientes:

0.4350 Nm × 1200rpm
P24 =
9550

P24 = 0.0547kW

P24 = 0.0733HP

Polea de 16 dientes:

0.1729 Nm × 1800rpm
P16 =
9550

P16 = 0.0326kW

P16 = 0.0437 HP
 66

Polea de 14 dientes:

0.0498 Nm × 1200rpm
P14 =
9550

P14 = 0.0063kW

P14 = 0.0084 HP

La potencia necesaria para accionar las poleas es:

Ppoleas = P40 + P24 + P16 + P14

Ppoleas = (0.0658 + 0.0733 + 0.0437 + 0.0084 )HP

Ppoleas = 0.1912 HP

3.3.6 POTENCIA REQUERIDA.

La potencia necesaria para accionar todos los elementos móviles de la máquina,

se obtiene de sumar los valores de las potencias que actúan en cada sistema.

PREQUERIDA = Pdesbobinador + Prodillos guías + Prodillo de arrastre + Pbobinador + Ppoleas

PREQUERIDA = (0.5722 + 0.0096 + 0.0143 + 0.1033 + 0.1912 )HP

PREQUERIDA = 0.8906 HP
 67

3.3.7 POTENCIA QUE DEBE SUMINISTRAR EL MOTOR

El motor a seleccionar debe cubrir la potencia requerida ( PREQUERIDA ) para accionar

los elementos móviles de la máquina, además de vencer las fuerzas de fricción de

los mismos.

PREQUERIDA = 0.8906 HP

Considerando situaciones de sistemas mecánicos en malas condiciones, como

bandas mal tensadas, mal anclaje del motor y vibraciones excesivas, además de
prolongadas horas de operación, numerosos arranques y malas instalaciones
eléctricas se recomienda un factor de servicio29 de 1.5, es decir la potencia del
motor es:

Pmotor = 0.8906 HP × 1.5 = 1.3HP

Verificando la disponibilidad en el mercado, se selecciona un motor sincrónico30

de corriente alterna de 1.5HP, 1800RPM, 60HZ, trifásico, regulado con un
variador de frecuencia.

3.4 SELECCIÓN DE LA BANDA DENTADA.

Para la selección del paso y ancho de la banda se toma como base el

procedimiento descrito en el (ANEXO C).

3.4.1 POTENCIA DE DISEÑO.

Para determinar la potencia de diseño es necesario conocer la potencia nominal,

el tipo de motor a utilizar y el tiempo de servicio diario que prestará la máquina.
29
JOSÉ ROLDÁN VILORIA; Prontuario de mecánica industrial aplicada; Editorial Paraninfo; España; 2002; pág. 258.
30
ANEXO B: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE MOTORES TRIFÁSICOS DE INDUCCIÓN.
 68

De acuerdo a esto se determina el factor de servicio, que multiplicado por la

potencia nominal da como resultado la potencia de diseño.

Pdiseño = Pnominal (kW) x FS (Ec. 3-11)

Potencia nominal: 1.5 HP (1.1 kW)

Tipo de motor: Motor AC, controlado por un variador de frecuencia.

Servicio diario: 8 a 16 horas por día.

Tipo de máquina: Máquina convertidora de papel.

De acuerdo a estos datos en la tabla del factor de servicio31 se determina un

factor de 1.5

Entonces, la potencia de diseño es:

Pdiseño= Pnominal (kW) x FS.

Pdiseño= 1.1 (kW) x 1.5

Pdiseño= 1.65 kW

3.4.2 SELECCIÓN DEL PASO DE LA BANDA DENTADA.

El paso de las bandas dentadas está relacionado con la potencia a transmitir y la

velocidad a la que gira la polea. De acuerdo a esto se tiene que para una potencia

31
ANEXO C: Service Factor Chart.
 69

de diseño de 1.65 kW y una velocidad de giro de 180 rpm, se debe utilizar una
polea de las siguientes características32.

Tipo: H

Paso: ½ pulgada

Ancho: ¾ pulgada

3.4.3 SELECCIÓN DEL LA LONGITUD DE LA BANDA.

3.4.3.1 Sistema de poleas 1-2

Relación de transmisión: 2.85

Distancia entre centros primera aproximación: 381 mm

De acuerdo al catálogo, (ANEXO C), la banda que supera esa longitud es la

450H, que permite una longitud entre centros de 390 mm.

3.4.3.2 Sistema de poleas 3-4

Relación de transmisión: 1.5

Distancia entre centros primera aproximación: 515.3 mm

De acuerdo al catálogo, (ANEXO C), la banda que supera esa longitud es 510H,
que permite una longitud entre centros de 520.4 mm.

32
ANEXO C: Table 3; Cross Section Selcction Chart.
 70

En resumen se requieren dos bandas dentadas de las siguientes características:

Tipo: 450H, 510H

Paso: ½ pulgada

Ancho: ¾ pulgada

3.5 SELECCIÓN DE CADENAS

Sistema de catarinas 5-1 y catarina 6

Relación de transmisión33: 2.08

Distancia entre centros: 397 mm.

Para las cadenas 5-2 y 5-3 se utiliza un sistema de tensores, ya que al ser de
menor diámetro y utilizar la misma cadena excedería en longitud, que la
compensamos con el sistema de tensado.

Figura 3-9: Esquemas de las tres configuraciones de la transmisión con catarinas34.

33
CAPÍTULO III; Dimensionamiento de poleas dentadas y catarinas; Literal 3.2.2.
34
PROPIA; Játiva Esteban – Guzmán Alex.
 71

La figura (3-9a), indica que el movimiento se transmite al eje bobinador de ½” por

medio de la catarina 6 (doble) de 24 dientes y esta a su vez es accionada por
medio de la cadena que está acoplada a la catarina 5-1 de 50 dientes.

La figura (3-9b), indica que el movimiento se transmite al eje bobinador de 1½”

por medio de la catarina 6 (doble) de 24 dientes y esta a su vez es accionada por
medio de la cadena que está acoplada a la catarina 5-2 de 17 dientes.

La figura (3-9c), indica que el movimiento se transmite al eje bobinador de 3” por

medio de la catarina 6 (doble) de 24 dientes y esta a su vez es accionada por
medio de la cadena que está acoplada a la catarina 5-3 de 10 dientes.

El movimiento de la catarina 6 se transmite a la catarina 7 por medio de cadena,

la relación de transmisión de movimiento es igual a 1, para el eje de ½”, 1½” y 3”,
tal como indica la figura (3-9).

3.6 TENSIÓN DEL PAPEL EN LA ZONA DE DESBOBINADO.

La tensión de rotura del papel bond normal, se encuentra en el rango de 2 kgf/cm.

(20 N/cm.) a 5 kgf/cm. (50 N/cm.), de acuerdo a su gramaje, por ejemplo las
propiedades del papel bond mate de 75 g/cm2 son:

Tabla 3-13: Propiedades mecánicas del papel bond35

35
ANEXO H; PROPIEDADES Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE DIFERENTES TIPOS DE PAPEL;
www.arclad.com/contenido/docs/hojas/papeles_mate/B75-P1-G62.pdf.
 72

El valor de la tensión es mayor en la dirección de la máquina (MD) que en la

dirección transversal (TD), esto se debe a que las fibras están fuertemente
orientadas en la dirección en la dirección de la máquina.36

La tensión que se aplique al papel no debe superar estos valores, teniendo

especial cuidado al momento del arranque de la máquina. En este caso para la
condición de aceleración a velocidad máxima (0 a 100 m/min.) en las bobinas
alimentadoras se produce un torque igual a 21.34 Nm (el cálculo de este valor se
lo explica en el literal 3.3.1.3) generado por la inercia de las mismas.

Si se considera que:

T = F ×r (Ec. 3-12)

Donde:

T = Es el torque debido a la inercia de la bobina alimentadora durante la

aceleración (Nm).

r = Es el radio de la bobina alimentadora (m) y,

F = Es la fuerza de tensión que se genera en la banda de papel durante el

arranque (N).

T = 21.34Nm

r = 0.25 m.

Entonces, despejando F de la ecuación (Ec.3-12):

T
F=
r

21.34 Nm
F=
0.25m

36
www.norskeskog.com.cl
 73

F = 85.36 N

Esta fuerza se divide para el ancho de la bobina ( l ) de papel que se consideró en

el diseño (25.4cm) y obtener la tensión ( Ft ) que se le aplica durante el arranque.

Esto es igual a:

F
Ft =
l

85.35 N
Ft =
24.5cm

N
Ft = 3.48
cm

De esta manera se comprueba que la tensión aplicada a la banda de papel

durante el arranque es menor que el rango de tensión de rotura del papel bond
normal.

Después de que la máquina alcance la velocidad nominal, el torque generado por

la fuerza Ft desaparece, actuando únicamente en la bobina de papel un torque de

fricción ( T fr ) generado por el freno del rodillo de desbobinado. Este torque T fr es

el que se debe regular para aplicar la tensión adecuada a la banda de papel en la

zona de desbobinado.

TENSIÓN RECOMENDADA PARA PAPEL

Gramaje Tensión
lb/resma* g/m2 lb./inch N/m
15 24 0,50 88
20 33 0,75 131
30 49 1,00 175
40 65 1,50 263
60 98 2,00 350
*1 Resma = 500 hojas
1 Resma = 3000 ft2

Tabla 3-14: Tensión recomendada para papel bond.37

37
ANEXO D: Tabla adaptada de la Web Tensión Handbook: www .cmccontrols.com.
 74

Para el dimensionamiento del freno del rodillo de desbobinado, se toma en cuenta

el torque que resultaría en dicho rodillo al aplicar la fuerza de tensión más alta de
las listadas en la tabla (3-14).

De acuerdo a la siguiente ecuación:

Tta = Tp × r × l (Ec. 3-13)

Donde:

Tta = Torque generado por la tensión del papel (Nm).

Tp = Tensión recomendada para el papel (N/m).

r = Radio de la bobina alimentadora (0.25m).

l = Ancho de la bobina (0.245m).

El torque generado por la tensión del papel seria igual a:

Tta máx = 350 × 0.25 × 0.245 = 18.38 Nm

Tta mín = 88 × 0.25 × 0.245 = 3.67 Nm

La fuerza normal aplicada al freno de discos paralelos del rodillo del desbobinador
responde a la siguiente ecuación:

Fn f (d ext + d int )
T fr = (Ec. 3-14)
4

Despejando F:

4T fr
Fn = (Ec. 3-15)
f (d ext + dint )

Donde:

Fn = fuerza normal aplicada al freno.

dext = diámetro externo del disco del freno.

 75

dint = diámetro interno del disco de freno.

f = factor de fricción del material del disco de freno (asbesto tramado, f = 0.45)38

Reemplazando Tfr por Tta y programado las ecuaciones (Ec. 3-12) y (Ec. 3-14)

4 × 3,67 Nm
Fnmín =
0.45(0.160 + 0.120)m

Fnmín = 116.8 N

4 × 18.38 Nm
Fnmáx =
0.45(0.160 + 0.120)m

Fnmáx = 583.8 N

En una hoja de cálculo tenemos los siguientes resultados:

FUERZA NORMAL EN EL FRENO PARA CADA TIPO DE PAPEL

Gramaje Tensión Torque de fricción. Fn
lb/resma* g/m2 lb/inch N/m Nm N
15 24 0.40 70.0 3.7 116.8
20 33 0.50 88.0 4.6 145.9
30 49 0.75 131.0 6.9 218.9
40 65 1.25 219.0 11.5 364.8
60 98 2.00 350.0 18.4 583.8

Tabla 3-15: Fuerza normal en el freno para cada tipo de papel.

Estos valores fueron obtenidos considerando un diámetro externo del disco del
freno de 16 cm. y diámetro interno de 12 cm.

Los valores de la fuerza normal ( Fn ), son los que se deben considerar para el

diseño del resorte del freno del rodillo de desbobinado.

38
SHIGLEY J; Diseño en Ingeniería Mecánica; 6ª Edición; Tabla 16-5; pág. 1042.
 76

3.7 DISEÑO DEL RESORTE DEL FRENO DEL RODILLO DE

DESBOBINADO

En la tabla (3-15) se tiene los valores de las fuerzas que debe ejercer el resorte
sobre el freno dependiendo del gramaje del papel, y por razones de seguridad, se
considera una fuerza entre 110 N y 590 N.39

Figura 3-10: Esquema del montaje del resorte del desbobinador40.

Es decir:

Los valores de cargas que actúan sobre el resorte son:

Fmín = 110 N

Ftmáx = 590 N

Donde:

Ftmín : Fuerza mínima de trabajo (precarga) (N).

Ftmáx : Fuerza máxima de trabajo(N).

Dimensiones del Resorte

Se asume:

39
CAPÍTULO II; Fuerza normal en el freno para cada tipo de papel; Literal 2-6; Tabla 2-15.
40
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
 77

d int = 20mm

d ext = 29 mm

lO = 75mm

l F = 50mm

Figura 3-11: Dimensiones del resorte del freno del rodillo del desbobinador.

Donde:

dint = Diámetro interno del resorte (m).

dext = Diámetro externo del resorte (m).

lO = Longitud inicial con precarga (N).

lF = Longitud final de trabajo (N).

d: Diámetro del alambre.

d ext − d int
d= (Ec. 3-16)
2

d=
(0.029 − 0.021)m
2
d = 0.004m = 4.0mm
 78

D: Diámetro medio del resorte.

D = d ext − d (Ec. 3-17)

D = (0.029 − 0.004)m

D = 0.025m = 25mm

C : Índice del Resorte

D
C= y 4 ≤ C ≤ 12 (Ec. 3-18)
d

De la ecuación (Ec. 3-18):

0.025m
C=
0.004m

C = 12

El material para la fabricación del el resorte es:

Alambre de instrumento musical (AISI 1085)

A
S ut = (Ec. 3-19)
dm

Donde:

S ut
= Resistencia última a la tensión (MPa) 41.

A = Constante (Mpa).

m = Exponente

41
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Edición.; pág. 477.
 79

Si d = 4.0mm = 0.004m

Entonces:

2170 MPa
S ut =
(0.004m )0.146
Sut = 1772.39 MPa

S y : Esfuerzo de tensión (MPa) 42.

S y = 0.75 Sut (Ec. 3-20)

S y = 0.75 × 1772.39 MPa

S y = 1329.29MPa

S sy : Resistencia de fluencia a la torsión del alambre (MPa) 43

S sy = 0.577S y (Ec. 3-21)

S sy = 0.577 × 1329.29 MPa

S sy = 767.00 MPa

Carga estática máxima correspondiente a la resistencia de fluencia:

0.5
Ks = 1 + (Ec. 3-22)
C

42
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Edición; pág. 478.
43
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Edición; pág. 478.
 80

Donde:

Ks = Factor de multiplicación del esfuerzo cortante. 44

C = Índice del resorte.

0.5
Ks = 1 +
6.25

K s = 1.08

8 Fmáx D
τ máx = K s (Ec. 3-23)
πd 3

Donde:

τ máx = Esfuerzo máximo en el resorte (MPa). 45

Fmáx = Carga estática máxima (N).

D = Diámetro medio del resorte (m).

d = Diámetro del alambre (m).

S sy
n= (Ec. 3-24)
τ máx

Si se supone que el factor de seguridad ( n ) es igual a 1, entonces:

S sy = τ máx

8 Fmáx D
S sy = K s
πd 3

πd 3S sy
Fmáx =
8K s D

π × (0.004m)3 × 767 Mpa

Fmáx =
8 × 1.08 × 0.025m

Fmáx = 713.95 N

44
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Edición; pág. 469.
45
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Edición; pág. 469.
 81

Constante o módulo del resorte:

Si se supone que el número total de espiras del resorte es de 10, los dos
extremos esmerilados y escuadrados, lo que implica que N D es igual a 2.

N = NT − N D (Ec. 3-25)

Donde:

N = Número de espiras activas. 46

NT = Número total de espiras.

N D = Número de espiras inactivas, según el tipo de asiento.47

N = 10 − 2

N =8

Gd 4
k= (Ec. 3-26)
8D3 N

Donde:

k : Constante o módulo del resorte (N/m) 48.

G : Módulo de rigidez ( G ) al corte del acero, es igual a:

G = 11.5 Mpsi = 79.3GPa = 7.93x1010 Pa

D : Diámetro medio del resorte (m).

d : Diámetro del alambre (m).

79.3 × 109 Pa × (0.004m) 4

k=
8 × (0.025m)3 × 8

N
k = 20300.8
m

46
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Edición; pág. 475.
47
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Edición; Fig. 10.8; pág. 476.
48
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Edición; pág. 472.
 82

Deformación del resorte en el caso de aplicar la máxima carga ( Fmáx ):

Fmáx
y= (Ec. 3-27)
k

y : Deformación.

713.95 N
y=
N
20300.8
m

y = 0.0352m

y = 35.20mm

La longitud maciza del resorte ( Lc ), cuando está cerrado totalmente:

Lc = NT × d (Ec. 3-28)

NT = Número total de espiras.

d = Diámetro del alambre (m).

Lc = 10 × 0.004m

Lc = 0.040m

Lc = 40.0mm

LFmáx
La longitud del resorte ( ) de modo que cuando se comprima y se libere, no se
produzca cambio permanente en la longitud libre:

LFmáx = Lc + y
(Ec. 3-29)

LFmáx = (0.040 + 0.0352 )m

LFmáx = 0.0752m

LFmáx = 75.20mm
 83

La longitud libre ( LR ) del resorte sin carga:

y prec arg a : Deformación por efecto de la precarga.

Ftmín
y=
k (Ec. 3-30)

110 N
y prec arg a =
N
20300.8
m

y prec arg a = 0.0054m

y prec arg a = 5.40mm

Si lO = 0.075mm

LR = lO + y prec arg a (Ec. 3-31)

LR = (0.075 + 0.0054 )m

LR = 0.0804m

LR = 80.4mm

Es decir, el resorte debe tener una longitud libre (sin precarga) de 80.4 mm.

ytmáx : Deformación por efecto de la fuerza máxima de trabajo.

Ftmáx
y= (Ec. 3-32)
k

590 N
ytmáx =
N
20300.8
m

ytmáx = 0.0290m

ytmáx = 29.0mm
 84

Pandeo:

Pandeo con LF 2

y 0.0352m
=
LF 2 0.0752m

y
= 0.46
LF 2

LF 2 0.0752m
=
D 0.025m
LF 2
= 3.08
D

Según la figura (10-4) del Manual de Diseño Mecánico49:

El resorte no pandea, debido a que se ubica en la zona donde no hay pandeo.

Pandeo con lFmáx

y 0.029m
=
lFmáx 0.050m

y
= 0.058
lFmáx

lFmáx 0.050m
=
D 0.025m

lFmín
=2
D

Según la figura (10-4) del Manual de Diseño Mecánico50:

El resorte no pandea, debido a que se ubica en la zona donde no hay pandeo.

49
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Capítulo 10; 3ª Edición; Figura 10.4; pág. 472.
50
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Edición; Fig. 10.4; pág. 472.
 85

Factor de seguridad estático ( ns ):

De la ecuación (Ec. 3-23)
8 Fmáx D
τ máx = K s
πd 3

Entonces:
8 Ftmáx D
τ tmáx = K s
πd 3
8 × 509 N × 0.025m
τ tmáx = 1.08
π × (0.004m )3
τ tmáx = 546.82MPa

De la ecuación (Ec. 3-24)

S sy
ns =
τ máx

Entonces:
S sy
ns =
τ tmáx
767 MPa
ns =
546.82 MPa
ns = 1 .4

Factor de seguridad dinámico ( nd ):

Se supone una vida del resorte de 50x103 ciclos y una confiabilidad del 99%.

Según la ecuación (Ec. 3-23):

8 Fmín D
τ mín = K s
πd 3

8 × 110 N × 0.025m
τ mín = 1.08 ×
π (0.004)3
 86

τ mín = 118.17 MPa

τ máx − τ mín
τa = (Ec. 3-33)
2

τ a = Esfuerzo de amplitud (MPa).

τa =
(546.82 − 118.17 )MPa
2

τ a = 214.33MPa

S se = S se' × Kc × Ke (Ec. 3-34)

S se : Resistencia a la fatiga.

Kc : Factor de confiabilidad51.

Ke : Factor de modificación por concentración de esfuerzos.

S se' = 310 MPa

Se determina el valor de Kc , utilizando la (Tabla 7-7) del Manual de Diseño

Mecánico.

Kc = 0.814

4C − 1 0.615
k= + (Ec. 3-35)
4C − 4 C

k : Factor de corrección de Wahl52

4 × 6.25 − 1 0.615
k= +
4 × 6.25 − 4 6.25

k = 1.241

51
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 2; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 7; 3ª Edición; Tabla 7.7; pág. 319.
52
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Capítulo 10; 3ª Edición; pág. 469.
 87

k
kc = (Ec. 3-36)
Ks

kc = Factor de curvatura.

K s = Factor de multiplicación del esfuerzo cortante.

1.241
kc =
1.08

kc = 1.149

1
Ke = (Ec. 3-37)
kc

1
Ke =
1.149
Ke = 0.870

De la ecuación (Ec. 3-34):

S se = 310 MPa × 0.815 × 0.870

S se = 219.54 MPa

S sf = N b × 10c (Ec. 3-38)

1  0.85S su 
b = − log   (Ec. 3-39)
3  S se 

 (0.8S su )2 
c = log  
 S se  (Ec. 3-40)

S su = 0.6 Sut

S su = 0.6 × 1772.39 MPa

 88

S su = 1063.43MPa

1  0.85 × 1063.43MPa 
b = − log  
3  219.54 MPa

b = −0.2048

 (0.8 × 1063.43MPa )2 
c = log  
 219.54 MPa 

c = 3.570

Remplazando en la ecuación (Ec. 3-38)

(
S sf = 50 × 103 )
−0.2048
× 103.570

S sf = 405.18MPa

S sf
nd = (Ec. 3-41)
τa

405.18MPa
nd =
214.33MPa

nd = 1.89

La comprobación del diseño del resorte del eje desbobinador se la encuentra en

el (ANEXO F).
 89

3.8 DIMENSIONAMIENTO DEL EJE SOPORTE DEL RODILLO

DE DESBOBINADO

Los ejes soportes del rodillo de desbobinado son en los cuales se montará el
rodillo conjuntamente con la bobina de materia prima.

Figura 3-12: Esquema preliminar del eje soporte del rodillo de desbobinado53.

Cada bobina de materia prima puede pesar máximo54 50 kg, proporcionándonos

una fuerza distribuida de 204.082 kg/m.

Figura 3-13: Esquema preliminar del eje soporte del rodillo de desbobinado.

53
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
54
CAPÍTULO II; Parámetros Funcionales; Literal 2.3.1.
 90

Figura 3-14: Diagrama de cuerpo libre del eje del rodillo de desbobinado.

Reacciones:

∑F y =0

kg
R A − 204.082 × 0.0245m = 0
m
R A = 50kg = 490 N

∑M z =0

 0.245 
M A = 50kg ×  0.018 + m
 2 
M A = −7.025kg.m = −68.85 N

El cortante en la dirección “Y” se encuentra definido por las siguientes

ecuaciones:

0 < x < 0.018m.

V X = 50kg = 490 N
0.018 ≤ x ≤ 0.263m.
V X = 50 − 204.082( x − 0.018)
V X = −204.082 x + 53.67
V0.018 = 50kg = 490 N
V0.263 = 0 N
 91

Figura 3-15: Diagrama de cortante del eje del rodillo desbobinador.

Para conocer el momento flector en cualquier punto del eje, se lo divide en

pequeñas secciones para realizar el análisis y determinar la ecuación que define
el momento flector en cada una de estas secciones.

0 < x < 0.018m.

M X = 50 x − 7.025
M 0 = −7.025kg.m = −68.85 Nm
M 0.018 = −6.125kg .m = −60.03 Nm
0.018 ≤ x ≤ 0.263m.
 x − 0.018 
M X = −7.025 + 50 x − 204.028( x − 0.018) 
 2 
M X = −102.041x + 53.67 x − 7.058
2

M 0.018 = −6.125kg .m = −60.03 Nm

M 0.263 = 0 N

Figura 3-16: Diagrama de momento flector del eje del rodillo desbobinador.

Para el análisis por esfuerzos admisibles utilizamos el momento flector máximo:

M máx = −68.85 Nm
 92

Los esfuerzos en la superficie de un eje macizo de sección circular, sometidos a

cargas combinadas de flexión y torsión son55:

32 M
σx = (Ec. 3-42)
πd 3
16T
τ xy =
πd 3 (Ec. 3-43)

Donde:

σx = Esfuerzo de flexión

τxy = Esfuerzo de torsión

d = Diámetro del eje

M = Momento flexionante en la sección crítica

T = Momento torsionante en la sección crítica

Para la construcción del eje se utilizará un acero AISI 1018 HR56 laminado en
caliente de diámetro 18 mm. Que presenta una resistencia a la fluencia S y y S ut

de:

S y = 32kpsi = 220.48 MPa.

S ut = 58kpsi = 399.62 MPa.

Remplazando valores en la ecuación (Ec. 3-42):

32 M máx
σ máx =
πd 3

32 × 68.85 Nm
σ máx =
π × (0.018m)3

σ máx = 120.25MPa

55
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 4; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 15; 3ª Edición; pág. 729.
56
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; 3ª Edición; Editorial Mc Graw Hill; Tabla A-17; pág. 865.
 93

El eje está sometido a esfuerzos de flexión, y debido a que el eje no gira el

esfuerzo de torsión (τxy) es igual a cero.

Remplazando valores en la ecuación (Ec. 3-43):

16 × 0 Nm
τ xy =
π (0.018m) 3

τ xy = 0MPa

Se calcula el esfuerzo principal ( σ máx ):

σ máx = σ máx
2
+ 3τ xy2 máx
(Ec. 3-44)

σ máx = (120.24MPa) 2 + 3(0) 2

σ máx = 120.25MPa

Cálculo del factor de seguridad ( n ):

Sy
n= (Ec. 3-45)
σ máx

σmáx = esfuerzo de flexión

Sy = resistencia a la fluencia

n = factor de seguridad

220.48MPa
n=
120.25MPa

n = 1.83
 94

3.9 DIMENSIONAMIENTO DEL EJE MOTRIZ

El eje motriz será diseñado para que se pueda montar tres catarinas
intercambiables entre si, de diferentes diámetros en uno de los extremos; dos
tendrán 14 mm de diámetro interno y una de 18 mm de diámetro interno. Las
catarinas se instalarán sobre el eje, dependiendo del tipo de relación de
transmisión que se requiera obtener en el sistema de bobinado. A la vez se
montarán dos poleas dentadas que transmitirán el movimiento desde el motor
hasta el eje de arrastre, éste eje estará apoyado en dos rodamientos de bolas.

Figura 3-17: Diagrama preliminar del sistema eje motriz57.

El eje tiene cambios de sección de 19 mm a 18mm de diámetro, y de 18 mm a 14

mm de diámetro con un radio de entalle de 0.5 mm. Se empleará para la
fabricación del eje acero laminado en caliente AISI 1018 HR58, donde la
resistencia Sut es de 58 kpsi (399.62MPa) y S y de 32kpsi (220.48 MPa).

Las fuerzas PB y PC son las resultantes radiales debido a la tensión de las bandas
al transmitir el movimiento, ya que se trata de bandas dentadas la fuerza se
encuentra solo en uno de los extremos de la banda.

57
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
58
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; 3ª Edición; Editorial Mc Graw Hill; Tabla A-17; pág. 865.
 95

Figura 3-18: Fuerzas de tensión que intervienen en las poleas y catarina59.

Para el cálculo de estas fuerzas se toma en cuenta la potencia que transmite cada
una de ellas, es así la polea 3 transmite toda la potencia entregada por el motor,
por lo tanto:

T × rpm
Pot polea 3 = (Ec. 3-46)60
9550

Pot polea 3 = 1.5hp ≈ 1kW

Despejando el torque de la ecuación (Ec. 3-47):

Pot polea 3 × 9550

T3 =
rpm

1kW × 9550
T3 =
120rpm

T3 = 7.96 Nm

Si el torque es igual a:

T3 = PC × R p 3 (Ec. 3-47)

59
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
60
JOSÉ ROLDÁN V; Prontuario de Mecánica Industrial Aplicada; Editorial Paraninfo; transmisión de movimiento; pág. 249.
 96

Donde:

PC = Fuerza radial de la polea 3

R p 3 = Radio de la polea 3 = 48.51 mm.61

Reemplazando los datos conocidos en la ecuación (Ec. 3-46):

48.51
7.96 Nm = Pc × m
1000

PC = 164.1N

Para encontrar la fuerza radial resultante en la polea 2, el procedimiento de

cálculo es el mismo que el de la polea 3, considerando que la potencia que
transmite esta polea es la necesaria para mover el sistema de arrastre, de
desbobinado y rodillos guías.

Pot polea 2 = 1.18hp ≈ 0.88kW

Despejando el torque de la ecuación (3-45):

Pot polea 3 × 9550

T2 =
rpm

0.88kW × 9550
T2 =
120rpm

T2 = 7.00 Nm

61
ANEXO C: PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN DE BANDAS DENTADAS; Radio de la polea dentada de 26 dientes.
 97

Si el torque es igual a:

T2 = PB × RP 2 (Ec. 3-48)

Donde:

PB = Fuerza radial de la polea 2

R p 3 = Radio de la polea 3 = 28.3 mm.62

Reemplazando los datos conocidos en la ecuación (Ec.3-47):

28.3
7.00 Nm = PB × m
1000

PB = 247.46 N

El momento transmitido por la catarina 5, para mover el sistema de bobinado es

igual a la diferencia entre los torques transmitidos por las poleas 3 y 2, por lo
tanto:

T5 = T3 − T2

T5 = 7.96 Nm − 7.00 Nm

T5 = 0.96 Nm.

Si el torque es igual a:

T5 = FR × RC 5 (Ec. 3-49)

62
ANEXO C: PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN DE BANDAS DENTADAS; Radio de la polea dentada de 14 dientes.
 98

Donde:

FR = Fuerza radial de la Catarina 5

R p 5 = Radio de la Catarina 5 = 20.7 mm.

Se considera la catarina de menor diámetro debido a que es la que proporcionará

la mayor fuerza

Reemplazando los datos conocidos en la ecuación (Ec. 3-48):

20.7
0.96 Nm = FR × m
1000

FR = 46.37 N

Figura 3-19: Componentes de la fuerza de tensión en la catarina, plano (yz).

FRy = FR × cos(40º )
FRy = 46.37 N × cos(40º )
FRy = 35.52 N

FRz = FR × sen(40º )
FRz = 46.37 × sen(40º )
FRz = 29.8 N
 99

Cálculo de las reacciones:

Figura 3-20: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz, plano (xy)63.

Figura 3-21: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz, plano (xyz)64.

∑F y =0

PB − Pc + R A + R D + FRy = 0

247.46 N − 164.1N + R A + RD + 35.52 N = 0 (Ec. 3-50)

63
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
64
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
 100

Momento en el plano xy:

∑M z = 0 ; Respecto al punto A, positivo dirección antihorario:

− PB × 0.063m + PC × 0.098m − RD × 0.198m − FRy × 0.256m = 0

− 247.46 N × 0.063m + 164.1N × 0.098m − 35.52 N × 0.256m = RD × 0.198m

− 15.589 Nm + 16.081Nm − 9.093 Nm

RD =
0.198m

RD = −43.44 N

Remplazando RD en la ecuación (Ec.3-49), se tiene que:

R A = −75.43N

El cortante en la dirección “Y” se encuentra definido por las siguientes

ecuaciones:

0 < x < 0.063m.

VX = RA
V X = −75.43N

0.063 ≤ x < 0.098m.

V X = 172.02 N

0.098 ≤ x < 0.198m.

V X = 7.92 N

0.198 ≤ x < 0.256m.

V X = −35.52 N
 101

Figura 3-22: Diagrama de cortante del eje motriz.

Momento flector:

0 < x < 0.063m.

M X = −75.44 x

0.063 ≤ x < 0.098m.

M X = 172.02 x − 15.59

0.098 ≤ x < 0.198m.

M X = 7.92 x + 0.49

0.198 ≤ x < 0.256m

M X = −35.52 x + 9.09 Nm

Figura 3-23: Diagrama de momento flector del eje motriz.

 102

Para el análisis por esfuerzos admisibles se emplea el momento flector máximo

en la sección B, E y F:

M máx = M B = 4.75 Nm

M E = 1.56 Nm

M F = 0.75 Nm

Los esfuerzos en la superficie de un eje macizo de sección circular, sometidos a

cargas combinadas de flexión y torsión son65:

32 M
σx =
πd 3 (Ec. 3-51)

16T
τ xy = (Ec. 3-52)
πd 3

32 M máx
σ máx = σ B =
πd B3

32 × 4.75 Nm
σ máx =
π × (0.019m) 3

σ máx = 7.05MPa

32 M E
σE =
πd E3
32 × 1.56 Nm
σE =
π × (0.018m) 3
σ E = 2.72 MPa

65
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 4; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 15; 3ª Edición; pág. 729.
 103

32 M F
σF =
πd F3
32 × 0.75 Nm
σF =
π × (0.014m) 3
σ F = 2.78MPa

Se selecciona el factor de concentración de esfuerzos ( k t )66, y de esta manera

r D
determinar la sección crítica utilizando las relaciones y .
d d

Sección E:

En este punto existe un cambio de sección de 19mm a 18mm, el radio igual a 0.5
mm.

r 0.5mm
= = 0.027
d 18mm
D 19mm
= = 1.06
d 18mm
k t E = 1 .8

r 0.5mm
= = 0.036
d 14mm
D 18mm
= = 1.29
d 14mm
k t F = 1 .9

Entonces el esfuerzo en la sección E y sección F es igual a:

σ E = 1.8 × 2.72 MPa

σ E = 4.9 MPa

σ F = 1.9 × 2.78MPa
σ F = 5.28MPa

66
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; 3ª Edición; pág. 886; Tabla A-26; Figura A-29-9.
 104

De esta manera se puede comprobar que el esfuerzo en la sección B es mayor

que los esfuerzos existentes en las secciones E y F.

σ máx > σ F > σ E

Cálculo del límite de resistencia a la fatiga ( Se )67 y del límite de resistencia a la

fatiga de la muestra de viga rotatoria ( Se ' )68:

Se = Se' × ka × kb × kc (Ec. 3-53)

Se' = 0.5Sut si Sut ≤ 200kpsi (Ec. 3-54)

Se emplea acero AISI 1018 HR laminado en caliente:

Se' = 0.5(58kpsi ) = 29kpsi = 199.81MPa

Si Sut del acero es 58 kpsi, entonces se selecciona ( k a )69:

k a = 0.7

Determinación del factor de tamaño ( k b )70:

kb = 1.189d −0.097 si 8 < d ≤ 250mm (Ec. 3-55)

kb = 1.189 × (19mm) −0.097 = 0.89

Si la confiabilidad es del 50%, se escoge ( kc )71.

67
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 2; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 7; 3ª Edición; pág. 307.
68
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 2; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 7; 3ª Edición; pág. 294.
69
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 2; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 7; 3ª Edición; Figura 7-10; pág. 308
70
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 2; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 7; 3ª Edición; pág. 313.
71
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 2; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 7; 3ª Edición; Tabla 7-7; pág. 319
 105

kc =1

Cálculo de Se empleando la ecuación (Ec. 3-52):

Se = 29kpsi × 0.7 × 0.89 × 1

Se = 18.06kpsi = 124.48MPa

El esfuerzo de torsión, se determina utilizando la ecuación (Ec. 3-51):

16T
τ xy =
πd 3

16 × 7.96 Nm
τ xy = = 5.91MPa
π (0.019m)3

Cálculo del esfuerzo principal de amplitud ( σ a' ).

σ a' = σ a2 + 3τ xy2 a
(Ec. 3-56)

σ a = σ máx

σ a' = (7.05MPa) 2 + 3(5.19MPa) 2

σ a' = 11.42MPa

Cálculo del esfuerzo principal medio ( σ m' ):

σ m' = σ m2 + 3τ xy2 m
(Ec. 3-57)

Considerando que es un esfuerzo fluctuante con inversión completa, ya que el eje

se encuentra girando, el esfuerzo medio σ m es igual a cero.
 106

σ m' = 3τ xy2 = 3(5.91MPa) 2

m

σ m' = 10.24MPa

Como Se' > σ a' > σ m' , entonces el eje tiene vida infinita.

σ a'
Sa = × Sm
σm (Ec. 3-58)

Se
Sa = − × S m + Se (Ec. 3-59)
Sut

Se calcula la amplitud de resistencia ( S a ) y resistencia media ( S m ) aplicando el

diagrama de Goodman modificado72.

Figura 3-24: Diagrama de Goodman modificado.

12.5MPa
Sa = × S m = 1.12 S m
10.24 MPa

124.48MPa
Sa = − × S m + 124.48MPa
399.62 MPa

72
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 2; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 7; 3ª Edición; pág. 331.
 107

Entonces:

S a = 97.69 MPa

S m = 87.22 MPa

Por lo tanto el factor de seguridad ( n ) para tener en cuenta la incertidumbre en la

resistencia.

Sa
n= (Ec. 3-60)
σ a'

97.69 MPa
n= = 8 .5
11.42 MPa

3.10 DIMENSIONAMIENTO DEL EJE SOPORTE DEL RODILLO

DE ARRASTRE

El eje soporte del rodillo de arrastre es aquel donde montará principalmente una
de las poleas de transmisión de potencia y el rodillo de arrastre, el eje estará
apoyado en dos puntos por medio de soportes con rodamientos de bolas.

Figura 3-25: Esquema preliminar del rodillo de arrastre73.

73
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
 108

Figura 3-26: Fuerzas que actúan sobre el rodillo de arrastre74.

De acuerdo al diagrama anterior:

FR: Fuerza radial = 247.47 N

PP: Peso de la polea= 26.1N 75

T: Torque que se origina por la transmisión de movimiento = 7 Nm;

PT: Fuerza debida al peso del rodillo de arrastre (m = 1.85 kg76 ) que proporciona
una carga distribuida de 71.378 N/m

N: Para que el papel pueda ser arrastrado, se requiere de una fuerza normal que
genere la fuerza de rozamiento necesaria para evitar que el papel resbale.

q: Fuerza distribuida en el rodillo presor, que es de 34,61 N/m.

74
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
75
ANEXO D: CATARINAS SELECCIONADAS; Metric Sprockets; Peso de la polea, 2.60Kg,
76
CAPÍTULO III; Diseño detallado; Resultados de inercia total de rodillos de arrastre; Tabla 3-8.
 109

fr : Fuerza de rozamiento

Tp: Fuerza de tensión del papel 85.35 N.77

El eje tiene cambios de sección de 20 mm a 19 mm de diámetro con un radio de

entalle de 0.5 mm. Para su fabricación se utilizará acero laminado en caliente AISI
1018 HR78, donde las propiedades de resistencia son:

S ut = 58kpsi = 399.62 MPa y

S y = 32kpsi = 220.48MPa

El rodillo presor tiene un peso de 12.67 N79 y actúa sobre el rodillo de arrastre.

Figura 3-27: Diagrama de cuerpo libre del eje de rodillo de arrastre80.

77
CAPÍTULO III; Tensión que se aplica al papel durante el arranque, Literal 3-5.
78
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; 3ª Edición; Editorial Mc Graw Hill; Tabla A-17; pág. 865.
79
CAPÍTULO III; Dimensionamiento del eje del rodillo presor, Literal 3.13.
80
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
 110

Reacciones:

∑F z =0

Tp − f r = 0

Donde:

T p = Fuerza de tensión del papel.

f r = Fuerza de rozamiento.

Tp = f r

fr = 85.35 N

Si el coeficiente de rozamiento entre el acero y el papel81 es igual 0.7, la normal

necesaria para producir esa fuerza de rozamiento es igual a:

fr 85.35 N
N= =
µ 0 .7

N = 122 N

N’= Fuerza normal distribuida.

122 N N
N' = = 480.32
0.254m m

∑F y =0

81
ANEXO J: COEFICIENTE DE ROZAMIENTO ENTRE TIPOS DE MATERIALES.
 111

− FR − P + RB − x(q + N ' + p ) + RE = 0

− 247.47 N − 26.1N + R B − 18.13N − 122 N − 12.67 N + R E = 0

R B + R E = 313.54 N

Despejando RE :

RE = 313.54 N − RB (Ec. 3-61)

Momento en el plano xy:

∑M z =0

0.075RB − 0.220(Q + N + F ) + 0.450 RE = 0

0.075m × R B − 0.220m × (18.13 + 122 + 12.67) N + 0.450 R E = 0 (Ec. 3-62)

Reemplazando RE en la ecuación (Ec. 3-63), entonces:

RB = 352.94 N y

RE = −39.4 N

El cortante en la dirección “Y” se encuentra definido por las siguientes

ecuaciones:

0 < x < 0.075m.

V X = − FR − P = −247.47 N − 26.1N
V X = −273.57 N

0.075 < x < 0.093m.

V X = − FR − P + RB = −247.47 N − 26.1N + 352.94 N
V X = 79.37 N
 112

0.093 < x < 0.347 m.

V X = − FR − P + R B − ( x − 0.093) × (q + N ' + p )

V X = −247.47 N − 26.1N + 26.1N − ( x − 0.093)m × (71.37 + 480.32 + 34.61)

N
m
V X = 93.913 − 156.38 x
V0.093 = 79.37 N
V0.347 = 39.4 N

Figura 3-28: Diagrama de cortante del eje de arrastre.

Momento flector:

0 < x < 0.075m.

M X = − FR x − Px = −(247.47 N + 26.1N ) × x
M o = 0 Nm
M 0.075 = −20.52 Nm

0.075 < x < 0.093m.

M X = − FR x − Px + RB ( x − 0,075) = −(247.47 N + 26.10 N ) × x + 352.94 N ( x − 0.075)
M X = 79.37 x − 26.47
M 0.075 = −20.52 Nm
M 0.093 = −19.08 Nm
 113

0.093 < x < 0.347 m.

M X = − FR x − Px + R B ( x − 0,075) − (q + N ' + p )( x − 0.093)
M X = −(247.47 N + 26.10 N ) × x + 352.94 N ( x − 0.075) −

(71.37 + 480.32 + 34.61) N ( x − 0.093) ( x − 0.0093)

m 2
MX = −78.19 x + 93.91x + −27.14
2

M 0.093 = −19.08 Nm
M 0.347 = −3.97 Nm

0.347 < x < 0.450m.

( x − 0.347)
M X = −(q + N ' + p )( x − 0.347)
2
M X = −78.19 x + 54.51x − 13.47
2

M 0.347 = −3.97 Nm
M 0.450 = −4.77 Nm

Figura 3-29: Diagrama de momento flector del eje de arrastre.

Para el análisis por esfuerzos admisibles se utiliza el momento flector máximo en

la sección B y C:

M máx = M B = 20.52 Nm
M C = 19.08 Nm

Los esfuerzos en la superficie de un eje macizo de sección circular, sometidos a

cargas combinadas de flexión y torsión82 son:

82
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; 3ª Edición; Tomo 4; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 15; pág. 729.
 114

32 M
σx =
πd 3 (Ec. 3-63)

16T
τ xy = (Ec. 3-64)
πd 3
Donde:

σx = Esfuerzo de flexión

τxy = Esfuerzo de torsión

d = Diámetro del eje

M = Momento flexionante en la sección crítica

T = Momento de torsión en la sección crítica

32 M máx
σ máx = σ B =
πd B3
32 × 20.52 Nm
σ máx =
π × (0.019m) 3
σ máx = 30.47 MPa

32 M C
σC =
πd C3
32 × 19.08 Nm
σC =
π × (0.019m) 3
σ C = 28.33MPa
 115

Se selecciona el factor de concentración de esfuerzos ( k t )83, y de esta manera

r D
determinar la sección crítica utilizando las relaciones y
d d

Sección C

En este punto existe un cambio de sección de 20mm a 19mm, el radio igual a 0.5
mm.

r 0.5mm
= = 0.0263
d 19mm
D 20mm
= = 1.052
d 19mm
k t = 2 .1

Entonces el esfuerzo en la sección C es igual a:

σ C = 2.1 × 28.33MPa
σ C = 59.49 MPa

Entonces:

σ C > σ máx

Es decir el mayor esfuerzo se tiene en la sección C.

Cálculo del límite de resistencia a la fatiga ( Se ):

Se = Se ' × k a × k b × k c ×k e
(Ec. 3-65)

Se' = 0.5Sut si Sut ≤ 200kpsi

(Ec. 3-66)

83
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; 3ª Edición; Editorial Mc Graw Hill; pág. 886; Tabla A-26; Figura A-29-9.
 116

Se = Límite de resistencia a la fatiga84.

Se ' = Límite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria85.

ka
= Factor de superficie.

kb
= Factor de tamaño.

kc
= Factor de confiabilidad.

ke
= Factor de modificación por concentración del esfuerzo86.

Se emplea acero AISI 1018 HR

Se' = 0.5(58kpsi ) = 29kpsi = 199.81MPa

Si Sut del acero es 58 kpsi y laminado en caliente, entonces se selecciona ( k a )87:

k a = 0.7

Determinación del factor de tamaño ( k b )88:

kb = 1.189d −0.097 si 8 < d ≤ 250mm (Ec. 3-67)

kb = 1.189 × (19mm) −0.097 = 0.89

Si la confiabilidad es del 50%, escogemos ( kc )89:

kc =1

84
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; 3ª Edición; Editorial Mc Graw Hill; Tomo 2; Capítulo 7; pág. 307.
85
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; 3ª Edición; Editorial Mc Graw Hill; Tomo 2; Capítulo 7; pág. 294.
86
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; 3ª Edición; Editorial Mc Graw Hill; Tomo 2; Capítulo 7; pág. 322.
87
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; 3ª Edición; Editorial Mc Graw Hill; Tomo 2; Capítulo 7; Figura 7-10; pág. 308
88
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; 3ª Edición; Editorial Mc Graw Hill; Tomo 2; Capítulo 7; pág. 313.
89
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; 3ª Edición; Editorial Mc Graw Hill; Tomo 2; Capítulo 7; Tabla 7-7; pág. 319
 117

Se calcula ( ke )90:
1
ke = (Ec. 3-68)
Kf

K f = 1 + q (kt − 1) (Ec. 3-69)

Kf
= Factor de reducción de resistencia a fatiga.

kt
= Factor de concentración de esfuerzos.

q = Sensibilidad a las ranuras91.

Si el radio en el cambio de sección del eje es 0.5 mm (0.02 pulg.) y Sut = 58 kpsi.

q = 0.55

El factor de modificación por concentración del esfuerzo por flexión ( k e ) es:

K f = 1 + 0.55(2.1 − 1) = 1.6

1
ke = = 0.62
1 .6

Selección del factor de concentración del esfuerzo por torsión ( kts )92:

r 0.5mm
= = 0.0263
d 19mm

90
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; 3ª Edición; Editorial Mc Graw Hill; Tomo 2; Capítulo 7; pág. 322.
91
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; 3ª Edición; Ed. Mc Graw Hill; Tomo II; Capítulo 7; Figura 7-18; pág. 323
92
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; 3ª Edición; Ed. Mc Graw Hill; Tabla A-26; Figura A-29-9; pág. 886.
 118

D 20mm
= = 1.052
d 19mm

kts = 2.1

Se selecciona ( qs )93 si el radio de ranura es de 0.5 mm:

q s = 0 .9

Remplazando qs y kts en la ecuación (Ec. 3-68):

K fs = 1 + 0.9(2.1 − 1) = 1.9

1
kes = = 0 .5
1 .9

El factor de concentración total del esfuerzo en la sección C está dado por el

producto pro el factor de concentración del esfuerzo por flexión y torsión

keT = ke × kes (Ec. 3-70)

keT = 0.62 × 0.5 = 0.31

Cálculo de ( Se ) empleando la ecuación (Ec. 4-64):

Se = 29kpsi × 0.7 × 0.89 × 1 × 0.31

Se = 5.60kpsi = 38.59 MPa

El esfuerzo de torsión se determina utilizando la ecuación (Ec. 3-63):

93
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; 3ª Edición; Ed. Mc Graw Hill; Tomo II; Tabla A-26; Figura 7-19; pág. 324.
 119

16T
τ xy =
πd 3

16 × 7 Nm
τ xy = = 5.19MPa
π (0.019m)3

Cálculo del esfuerzo principal de amplitud ( σ a' ).

σ a' = σ a2 + 3τ xy2 a
(Ec. 3-71)

σa = σC

σ a' = (28.33MPa) 2 + 3(5.19MPa) 2

σ a' = 29.72MPa

Cálculo del esfuerzo principal de medio σ m' .

σ m' = σ m2 + 3τ xy2 m
(Ec. 3-72)

Considerando que es un esfuerzo fluctuante con inversión completa, ya que el eje

se encuentra girando, el esfuerzo medio ( σ m ) es igual a cero.

σ m' = 3τ xy2 = 3(5.19MPa) 2

m

σ m' = 9MPa

Como Se' > σ a' > σ m' entonces el eje tiene vida infinita.

σa
Sa = × Sm (Ec. 3-73)
σm

Se
Sa = − × S m + Se
Sut (Ec. 3-74)
 120

Donde:

S a = Amplitud de resistencia.

S m = Resistencia media.

Empleando el diagrama de Goodman modificado94

Figura 3-30: Diagrama de Goodman modificado.

27.72 MPa
Sa = × S m = 3.08S m
9 MPa

38.59 MPa
Sa = − × S m + 38.59 MPa
399.62 MPa

Entonces:

S a = 43.48MPa

S m = 14.12 MPa

Por lo tanto el factor de seguridad ( n ) para tener en cuenta la incertidumbre en la

resistencia.

Sa
n= (Ec. 3-75)
σ a'

43.48MPa
n= = 1 .6
27.72 MPa

94
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 2; Editorial Mac Graw Hill; Capítulo 7; 3ª Edición; pág. 331.
 121

3.11 DIMENSIONAMIENTO DEL EJE SOPORTE DEL BOBINADOR.

Sobre éste eje está montado el sistema de regulación de tensión y un mandril

encargado de sujetar los ejes de bobinado.

Figura 3-31: Esquema preliminar del sistema de bobinado95.

Los ejes de bobinado son intercambiables entre sí, según las necesidades del
operario, son de 11, 38 y 76mm de diámetro.

Figura 3-32: Diagrama de cuerpo libre del eje de bobinado96.

La bobina de papel resultante para el caso del eje de bobinado de mayor diámetro
97
tiene un ancho de 210 mm y peso de 41kg , este peso origina un momento
flector en el extremo acoplado al mandril de sujeción, el cual a su vez lo transmite
al eje soporte del bobinador.

95
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
96
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
97
CAPÍTULO II; Parámetros funcionales; Literal 2.3.1.
 122

Este momento es igual a:

L
M =F×
2

Donde:

F = Fuerza debida al peso de la bobina.

L = longitud del eje de bobinado

M = Momento

Si L = 250mm y

m
F = 41Kg × 9.8 = 401.8 N
s2

Entonces:

0.25m
M = 401.8 N ×
2

M = 50.23 Nm
 123

Figura 3-33: Diagrama preliminar eje motriz del bobinador.

Figura 3-34: Diagrama de cuerpo libre del eje soporte del bobinador plano (xy).

Figura 3-35: Diagrama de cuerpo libre del eje soporte del bobinador plano (xyz)98.

98
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
 124

En el diagrama anterior:

P: Peso de la catarina99= 29.4 N

C: Peso del Sistema de control de tensión100= 22.83N.

FRy: Fuerza radial en la dirección y 101 = 35.53N

Reacciones:

∑F y =0

− RA + P + C − RD + FRy = 0

RA + RD = 29.4 N + 22.83N + 35.53N

RA + RD = 87.76 N

Despejando RA

RA = 87.76 N − RD (Ec. 3-76)

Momento en el plano xy:

∑M z =0

− 0.070( FR y + P) − 0.105C + 0.220 RD − 50.23 = 0

− 0.070m(35.53N + 29.4 N ) − 0.105m(22.83N ) + 0.220 RD − 50.23 = 0

RD = 259.88 N

99
ANEXO D; CATARINAS SELECCIONADAS; Metric sprockets.
100
CAPÍTULO III; Inercia del eje de bobinado; Literal 3.3.4.1; Tabla 3.9.
101
CAPÍTULO III; Dimensionamiento del eje motriz; Literal 3.9.
 125

Reemplazando RD en la ecuación (Ec. 3-75)

RA = −172.12 N

Cálculo del cortante:

0 < x < 0.070m.

V X = RA
VX = −172.12 N

0.070 < x < 0.105m.

VX = RA − ( FR y + P) = −172.12 N − (35.53 + 29.4) N
VX = −236.95 N

0.105 < x < 0.220m.

VX = RA − ( FR y + P) − C = −172.12 N − (35.53 + 29.4) N − 22.83N
VX = −259.87 N

0.220 < x < 0.270m.

VX = RA − ( FR y + P) − C + RD
VX = −172.12 N − (35.53 + 29.4) N − 22.83 N + 259.88 N
VX = 0 N

Figura 3-36: Diagrama de cortante del eje soporte del bobinador.

 126

Momento flector:

0 < x < 0.070m.

M X = RA x
M X = −172.12 x
M 0 = 0 Nm
M 0.070 = −12.04 Nm

0.070 < x < 0.105m.

M X = RA x − ( FR y + P)( x − 0.070)
M X = −172.12 Nx − (35.53 + 29.4) N ( x − 0.070)
M 0.070 = −12.04 Nm
M 0.105 = −20.33 Nm

0.105 < x < 0.220m.

M X = RA x − ( FR y + P)( x − 0.070) − C ( x − 0.105)
M X = −172.12 Nx − (35.53 + 29.4) N ( x − 0.070) − 22.83 N ( x − 0.105)
M 0.105 = −20.33 Nm
M 0.220 = −50.20 Nm

0.220 < x < 0.270m.

M X = RA x − ( FR y + P)( x − 0.070) − C ( x − 0.105) + RD ( x − 0.220)
M X = −172.12 Nx − (35.53 + 29.4) N ( x − 0.070) − 22.83 N ( x − 0.105) + 259.88 N ( x − 0.220)
M X = −50.20 Nm

Figura 3-37: Diagrama de momento flector del eje soporte del bobinador.
 127

Para el análisis por esfuerzos admisibles utilizamos el momento flector máximo en

la sección D:

M máx = M D = 50.20 Nm

Para calcular los esfuerzos en la superficie de un eje macizo de sección circular,

sometidos a cargas combinadas de flexión y torsión se emplea las ecuaciones
(Ec. 3-64) y (Ec. 3-65).

32 M máx
σ máx = σ D =
πd D3

32 × 50.20 Nm
σ máx =
π × (0.019m) 3

σ máx = 74.54MPa

16T
τ xy =
πd 3

16 × 18.38 Nm
τ xy = = 13.65MPa
π (0.019m)3

Es decir el mayor esfuerzo se tiene en la sección D.

Para el diseño se empleará acero AISI 1018 HR102 laminado en caliente, cuyas
propiedades de resistencia son:

S ut = 58kpsi = 399.62 MPa y

102
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; 3ª Edición; Editorial Mc Graw Hill; Tabla A-17; pág. 865.
 128

S y = 32kpsi = 220.48MPa

Cálculo del límite de resistencia a la fatiga ( Se )103 y del límite de resistencia a la

fatiga de la muestra de viga rotatoria ( Se ' )104.

Se = Se' × ka × kb × kc (Ec. 3-77)

Se' = 0.5Sut si Sut ≤ 200kpsi (Ec. 3-78)

Se ' = 0.5(58kpsi)

Se ' = 29kpsi = 199.81MPa

Si Sut del acero laminado en caliente es 58 kpsi, se selecciona el factor de

superficie ( k a )105:

k a = 0.7

Factor de tamaño ( k b )106:

kb = 1.189d −0.097 si 8 < d ≤ 250mm (Ec. 3-79)

kb = 1.189 × (19mm) −0.097

kb = 0.89

Si la confiabilidad es del 50%, se escoge ( kc )107.

103
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 2; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 7; 3ª Edición; pág. 307.
104
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 2; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 7; 3ª Edición; pág. 294.
105
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 2; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 7; 3ª Ed.; Figura 7-10; pág. 308.
106
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 2; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 7; 3ª Edición; pág. 313.
107
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 2; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 7; 3ª Edición; Tabla 7-7; pág. 319.
 129

kc =1

Cálculo de ( Se ) empleando la ecuación (Ec. 3-78):

Se = 29kpsi × 0.7 × 0.89 × 1

Se = 18.12kpsi = 124.84 MPa

Cálculo del esfuerzo principal de amplitud ( σ a' ):

σ a' = σ a2 + 3τ xy2 a
(Ec. 3-80)

σa = σD

σ a' = (74.54MPa) 2 + 3(13.65MPa) 2

σ a' = 78.19MPa

Cálculo del esfuerzo principal medio ( σ m' ):

σ m' = σ m2 + 3τ xy2 m
(Ec. 3-81)

Si el esfuerzo medio ( σ m ) es igual a cero:

σ m' = 3τ xy2 = 3(13.65MPa) 2

m

σ m' = 23.64 MPa

Como Se' > σ a' > σ m' entonces el eje tiene vida infinita.
 130

Empleando el diagrama de Goodman modificado108 se determina la amplitud de

resistencia S a y la resistencia media S m .

σa
Sa = × Sm (Ec. 3-82)
σm

Se
Sa = − × S m + Se (Ec. 3-83)
Sut

78.19 MPa
Sa = × S m = 3.30 S m
23.64 MPa

124.84 MPa
Sa = − × S m + 124.84 MPa
399.62 MPa

Entonces:

S a = 113.75MPa

S m = 34.47 MPa

Por lo tanto el factor de seguridad ( n ) para tener en cuenta la incertidumbre en la

resistencia.

Sa
n= (Ec. 3-84)
σ a'

113.75MPa
n= = 1 .5
78.19 MPa

108
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; 3ª Edición; Editorial Mc Graw Hill; Tomo 2; Capítulo 7; pág. 331
 131

3.12 DISEÑO DEL RESORTE DEL FRENO DEL BOBINADOR

En la tabla (3-14)109 se tiene los valores de las fuerzas que debe ejercer el resorte
sobre el freno dependiendo del gramaje del papel, y por razones de seguridad, se
considera una fuerza entre 110 N y 590 N.

Figura 3-38: Esquema del montaje del resorte del resorte del freno del bobinador110.

Los valores de cargas que actúan sobre el resorte son:

Fmín = 110 N

Ftmáx = 590 N

Donde:

Ftmín : Fuerza mínima de trabajo (precarga) (N).

Ftmáx : Fuerza máxima de trabajo(N).

Dimensiones del Resorte

Se asume:

109
CAPÍTULOIII; Fuerza normal en el freno para cada tipo de papel; Tabla 3.14.
110
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
 132

dint = 33mm

d ext = 44 mm

lO = 85mm

lF = 50mm

Donde:
dint : Diámetro externo del resorte (m).

dext : Diámetro del alambre del resorte (m).

lO : Longitud inicial con precarga (N).

lF : Longitud final de trabajo (N).

Figura 3-39: Dimensiones del resorte del freno del bobinador.

d: Diámetro del alambre.

d ext − d int
d= (Ec. 3-85)
2

d=
(0.044 − 0.033)m
2

d = 0.0055m = 5.5mm

D: Diámetro medio del resorte.

 133

D = d ext − d (Ec. 3-86)

D = (0.044 − 0.0055)m

D = 0.0385m = 38.5mm

C : Índice del Resorte

D
C= y 4 ≤ C ≤ 12 (Ec. 3-87)
d

De la ecuación (Ec. 3-86):

0.0385m
C=
0.0055m

C=7

El material para la fabricación del el resorte es:

Alambre de instrumento musical (AISI 1085)

A
S ut = (Ec. 3-88)
dm

Donde:

S ut = Resistencia última a la tensión (MPa) 111.

A = constante112 (Mpa).

M = exponente113

Si d = 0.004 m = 4.0mm

Entonces:

111
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Edición; pág. 477.
112
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Ed. Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Editorial.; Tabla 10-2; pág. 478.
113
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Ed. Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Edición; Tabla 10-2; pág. 478.
 134

2170 MPa
Sut =
(0.0055m)0.146
Sut = 1538.38MPa

S y : Esfuerzo de tensión (MPa) 114.

S y = 0.75 Sut (Ec. 3-89)

S y = 0.75 × 1538.38MPa

S y = 1153.79 MPa

S sy : Resistencia de fluencia a la torsión del alambre (MPa) 115

S sy = 0.577S y (Ec. 3-90)

S sy = 0.577 × 1153.79 MPa

S sy = 665.73MPa

Carga estática máxima correspondiente a la resistencia de fluencia:

0.5
Ks = 1 + (Ec. 3-91)
C

Donde:

Ks: Factor de multiplicación del esfuerzo cortante. 116

C: Índice del resorte.

0.5
Ks = 1 +
7

K s = 1.07

114
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Edición; pág. 478.
115
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Edición; pág. 478..
116
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Editoria Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Edición; pág. 469.
 135

8 Fmáx D
τ máx = K s (Ec. 3-92)
πd 3

Donde:

τ máx = Esfuerzo máximo en el resorte (MPa). 117

Fmáx = Carga estática máxima (N).

D = Diámetro medio del resorte (m).

d = Diámetro del alambre (m).

Si se supone que el factor de seguridad ( n ) es igual a 1, entonces:

S sy
n= (Ec. 3-93)
τ máx

S sy = τ máx

8 Fmáx D
S sy = K s
πd 3

πd 3S sy
Fmáx =
8K s D

π × (0.004m)3 × 665.734Mpa
Fmáx =
8 × 1.07 × 0.0385m

Fmáx = 946.87 N

Constante o módulo del resorte:

Si se supone que el número total de espiras del resorte es de 9, los dos extremos
esmerilados y escuadrados, lo que implica que N D es igual a 2.

N = NT − N D (Ec. 3-94)

Donde:

N = Número de espiras activas.118

117
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Editoria Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Edición; pág. 469
 136

NT = Número total de espiras.

N D = Número de espiras inactivas, según el tipo de asiento.119

N =9−2

N =7

Gd 4
k= (Ec. 3-95)
8D3 N

Donde:

k = Constante o módulo del resorte (N/m) 120.

G = Módulo de rigidez al corte del acero, es igual a:

G = 11.5 Mpsi = 79.3GPa = 7.93x1010 Pa

D = Diámetro medio del resorte (m).

d = Diámetro del alambre (m).

79.3 × 109 Pa × (0.0055m) 4

k=
8 × (0.0385m)3 × 7

N
k = 22706.7
m

Deformación del resorte en el caso de aplicar la máxima carga ( Fmáx ):

Fmáx
y= (Ec. 3-96)
k

y : Deformación.

946.87 N
y=
N
22706.7
m

118
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Edición; pág. 475.
119
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Ed.; Figura 10.8; pág. 476.
120
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Edición; pág. 472.
 137

y = 0.0407 m

y = 40.7 mm

La longitud maciza del resorte ( Lc ), cuando está cerrado totalmente:

Lc = NT × d (Ec. 3-97)

NT = Número total de espiras.

d = Diámetro del alambre (m).

Lc = 9 × 0.0055m

Lc = 0.0495m

Lc = 49.5mm

La longitud del resorte ( LFmáx ) de modo que cuando se comprima y se libere, no se

produzca cambio permanente en la longitud libre:

LFmáx = Lc + y (Ec. 3-98)

LFmáx = (0.0495 + 0.0407 )m

LFmáx = 0.0902m

LFmáx = 90.20mm

La longitud libre ( LR ) del resorte sin carga:

y prec arg a : Deformación por efecto de la precarga.

Ftmín
y= (Ec. 3-99)
k
 138

110 N
y prec arg a =
N
22706.7
m

y prec arg a = 0.00554m

y prec arg a = 5.54mm

Si lO = 0.085m

LR = lO + y prec arg a (Ec. 3-100)

LR = (0.085 + 0.00554 )m

LR = 0.09054m

LR = 90.5mm

Es decir, el resorte debe tener una longitud libre (sin precarga) de 90.5 mm.

ytmáx : Deformación por efecto de la fuerza máxima de trabajo.

Ftmáx
y= (Ec. 3-101)
k

590 N
ytmáx =
N
22706.7
m

ytmáx = 0.0259m

ytmáx = 25.98mm

Pandeo:

Pandeo con LF 2 si es igual a LFmáx

y 0.0407 m
=
LF 2 0.0902m
 139

y
= 0.45
LF 2

LF 2 0.0902m
=
D 0.0385m

LF 2
= 2.34
D

Según la figura (10-4) del Manual de Diseño Mecánico121:

El resorte no pandea, debido a que se ubica en la zona donde no hay pandeo.

Pandeo con lFmáx

y 0.02598m
=
lFmáx 0.050m

y
= 0.0591
lFmáx

lFmáx 0.050m
=
D 0.0385m

lFmín
= 1.29
D

Según la figura (10-4) del Manual de Diseño Mecánico122:

El resorte no pandea, debido a que se ubica en la zona donde no hay pandeo.

Factor de seguridad estático ( ns ):

De la ecuación (Ec. 3-23)

8 Fmáx D
τ máx = K s
πd 3

Entonces:

8 Ftmáx D
τ tmáx = K s
πd 3
121
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Ed. Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Edición; Figura 10.4; pág. 472.
122
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Ed. Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Edición; Figura 10.4; pág. 472.
 140

8 × 590 N × 0.0385m
τ tmáx = 1.07 ×
π × (0.0055m )3

τ tmáx = 360.11MPa

De la ecuación (Ec. 4-23)

S sy
ns =
τ máx

Entonces:

S sy
ns =
τ tmáx
665.73MPa
ns =
369.11MPa
n s = 1 .8

Factor de seguridad dinámico ( nd ):

Se supone una vida del resorte de 50x103 ciclos y una confiabilidad del 99%.

Según la ecuación (Ec. 4-22):

8 Fmín D
τ mín = K s
πd 3
8 × 110 N × 0.0385m
τ mín = 1.07 ×
π (0.0055)3
τ mín = 150.15MPa

τ máx − τ mín
τa = (Ec. 3-102)
2

τ a = Esfuerzo de amplitud (MPa).

 141

τa =
(369.11 − 68.82)MPa
2

τ a = 150.15MPa

S se = S se' × Kc × Ke (Ec. 3-103)

S se = Resistencia a la fatiga.

Kc = Factor de confiabilidad123.

Ke = Factor de modificación por concentración de esfuerzos.

S se' = 310 MPa

Se determina el valor de Kc , utilizando la tabla (7.7) del Manual de Diseño

Mecánico.

Kc = 0.814

4C − 1 0.615
k= + (Ec. 3-104)
4C − 4 C

k : Factor de corrección de Wahl124

4 × 7 − 1 0.615
k= +
4×7 − 4 7

k = 1.213

k
kc = (Ec. 3-105)
Ks

kc = Factor de curvatura.

Ks = Factor de multiplicación del esfuerzo cortante.

1.213
kc =
1.07

123
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 2; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 7; 3ª Edición; Tabla 7.7; pág. 319.
124
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Tomo 3; Editorial Mc Graw Hill; Capítulo 10; 3ª Edición; pág. 469.
 142

kc = 1.134

1
Ke = (Ec. 3-106)
kc

1
Ke =
1.134

Ke = 0.882

De la ecuación (Ec. 3-101):

S se = 310 MPa × 0.815 × 0.882

S se = 222.837 MPa

S sf = N b × 10c (Ec. 3-107)

1  0.85S su 
b = − log   (Ec. 3-108)
3  S se 

 (0.8S su )2 
c = log   (Ec. 3-109)
 S se 

S su = 0.6 Sut

S su = 0.6 × 1538.38MPa

S su = 923.028MPa

1  0.85 × 923.028MPa 
b = − log 
3  222.837 MPa 

b = −0.173

 (0.8 × 923.028MPa )2 
c = log  
 222.837 MPa 

c = 3.388

(
S sf = 50 × 103 )
−0.173
× 103.388

S sf = 374.79 MPa
 143

Factor de seguridad:

S sf
nd = (Ec. 3-110)
τa

374.79 MPa
nd =
150.15MPa
nd = 2.49

3.13 DIMENSIONAMIENTO DEL EJE DEL RODILLO PRESOR

El eje está apoyado en los extremos, y sobre este se acopla el cuerpo tubular de
acero y de caucho vulcanizado suave, el eje tiene cambios de sección de 12 mm
a 10 mm de diámetro. La masa del tubo de acero es de 0.897 Kg que origina un
peso 8.79 N, el caucho tiene una masa de 0.396 kg es decir que tiene una peso
de 3.88 N. es decir que el peso total que actúa sobre el eje es de 12.67 N. la
fuerza de fricción es de 85.35 N125 .

Figura 3-40: Vista isométrica del rodillo presor.126

125
CAPÍTULO III; Tensión del papel en la zona de desbobinado; Literal 3.6.
126
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
 144

Figura 3-41: Diagrama preliminar del rodillo presor.127

El acero a emplearse para la fabricación es 1018 HR128, donde la resistencia Sut

es 58 Kpsi y Sy de 32 kpsi.

Peso caucho = 3.88 N

Peso tubo de acero = 8.79 N
Peso caucho + Peso tubo acero = 12.67 N

12.67 N N
p= = 45.25
0.280m m

f r 85.35 N
N= = = 121.929 N
u 0 .7

121.93
N'= = 468.96 N
0.260

Reacciones:

127
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
128
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Editorial Mc Graw Hill; 3ª Edición; Tabla A-17; pág. 865.
 145

Figura 3-42: Diagrama de cuerpo libre del eje de arrastre.129

∑F y =0

RA − P + N + RA = 0

R A + RD = P − N
R A + RD = 12.67 N − 468.96 N
R A + RD = −456.30 N

Momento en el plano xy:

∑M z =0

− 0.1525 P + 0.1525 × N + 0.305 RD = 0

0.305m × R D = 0.1525m × 12.67 N − 0.1525m × 468.96 N
RD = −228.15 N

Entonces

R A = −228.15 N

El cortante en la dirección “Y” se encuentra definido por las siguientes

ecuaciones:

129
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
 146

0 < x < 0.0125m.

V X = R A = −228.15 N

0.0125 < x < 0.2925m.

V X = R A − ( x − 0.0125) p + ( x − 0.0125) N '
N N
V X = −228.15 N − ( x − 0.0125)(45.25 ) + ( x − 0.0125)(468.96 )
m m
V X = 463.71x − 233.95
V0.0125 = −228.15 N
V0.2925 = −98.31N

0.2925 < x < 0.305m.

V X = R A − ( x − 0.0125) p + ( x − 0.0125) N '−( x − 0.2925) p + ( x − 0.2925) N '
N N
V X = −228.15 N − ( x − 0.0125)(45.25 ) + ( x − 0.0125)(468.96 ) −
m m
N N
( x − 0.2925)(45.25 ) + ( x − 0.2925)(468.96 )
m m
V X = −887.42 x − 357.88
V0.2925 = −98.31N
V0.305 = −87.22 N

Figura 3-43: Diagrama de cortante del eje presor.

Momento flector:

0 < x < 0.0125m.

M X = R A x = −228.15 N × x
M 0 = 0 Nm
M 0.0125 = −2.85 Nm
 147

0.0125 < x < 0.2925m.

( x − 0.0125) ( x − 0.0125)
M X = R A x − ( x − 0.0125) p + ( x − 0.00625) N'
2 2
( x − 0.0125) 2 N ( x − 0.0125) 2 N
M X = −228.15 N × x − (45.25 ) + (468.96 )
2 m 2 m
M X = 211.86 x − 233.45 x + 0.033
2

M 0.0125 = −2.85 Nm
M 0.1525 = −30.64 Nm
M 0.2925 = −50.12 Nm

0.2925 < x < 0.305m.

( x − 0.0125) ( x − 0.0125)
M X = R A x − ( x − 0.0125) p + ( x − 0.00625) N '−
2 2
( x − 0.2875) ( x − 0.2925)
( x − 0.2925) p + ( x − 0.2925) N'
2 2
( x − 0.0125) 2 N ( x − 0.0125) 2 N
M X = −228.15 N × x − (45.25 ) + (468.96 ) −
2 m 2 m
( x − 0.2925) 2
N ( x − 0.2925) 2
N
(45.25 ) + (468.96 )
2 m 2 m
M X = 423.71x − 357.38 x + 18.16
2

M 0.2925 = −50.12 Nm
M 0.305 = −51.43 Nm

Figura 3-44: Diagrama de momento flector del eje presor.

Para el análisis por esfuerzos admisibles se utiliza el momento flector máximo:

M máx = M D = 51.43 Nm
 148

Los esfuerzos en la superficie de un eje macizo de sección circular, sometidos a

cargas combinadas de flexión y torsión son130:

32 M
σx =
πd 3 (Ec. 3-111)
16T
τ xy = (Ec. 3-112)
πd 3

No existe torque aplicado al eje, es decir T es igual a cero

32 M máx
σ máx =
πd 3
32 × 51.43 Nm
σ máx =
π × (0.010m) 3
σ máx = 502.53MPa = 72.93kpsi

Cálculo del límite de resistencia a la fatiga Se 131 y del Límite de resistencia a la

132
fatiga de la muestra de viga rotatoria. Se ' :

Se = Se' × ka × kb × kc (Ec. 3-113)

Se' = 0.5Sut si Sut ≤ 200kpsi (Ec. 3-114)

Se emplea acero AISI 1018 HR

Se' = 0.5(58kpsi ) = 29kpsi = 199.81MPa

Como σ máx > Se ' , entonces el eje tiene vida finita.

La resistencia Sut del acero laminado en caliente es de 58 kpsi, entonces se

selecciona ( k a )133.

130
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Editorial Mc Graw Hill; Tomo 4; Capítulo 15; 3ª Edición; pág. 729.
131
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Editorial Mc Graw Hill; Tomo 2; Capítulo 7; 3ª Edición; pág. 307.
132
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Editorial Mc Graw Hill; Tomo 2; Capítulo 7; 3ª Edición; pág. 294.
 149

k a = 0.7

Se determina el factor de tamaño ( k b )134.

kb = 1.189d −0.097 si 8 < d ≤ 250mm (Ec. 3-115)

k b = 1.189 × (10mm) −0.097 = 0.95

Si la confiabilidad es del 50%, se escoge ( kc )135.

kc =1

Cálculo de ( Se ) empleando la ecuación (Ec. 3.114)

Se = 29kpsi × 0.7 × 0.95 × 1

Se = 19.28kpsi = 132.87 MPa

Calculo de la resistencia en vida finita.

S f = N b 10 c si 10 3 ≤ N ≤ 10 6 (Ec. 3-116)

1  0.8 × S ut 
b = − log  (Ec. 3-117)
3  Se 

 (0.8 × S ut )2 
c = log 
 (Ec. 3-118)
 Se 

S f = Resistencia en vida finita.

N = Número de ciclos

b, c = constantes.

133
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Editorial Mc Graw Hill; Tomo 2; Capítulo 7; 3ª Edición; Figura 7-10; pág. 308
134
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Editorial Mc Graw Hill; Tomo 2; Capítulo 7; 3ª Edición; pág. 313.
135
SHIGLEY J.; Manual de Diseño Mecánico; Editorial Mc Graw Hill; Tomo 2; Capítulo 7; 3ª Edición; Tabla 7-7; pág. 319
 150

1  0.8 × 58kpsi 
b = − log 
3  19.28kpsi 
b = −0.127

 (0.8 × 58kpsi )2 
c = log 

 19.28kpsi 
c = 2.430

Se supone que S f = σ máx y despejando N de la ecuación (Ec. 3-113), entonces:

1 −c
N = S f b 10 b (Ec. 3-119)

1 −2.430
N = 76.03 −0.127 × 10 −0.127

N = 21035.5 ciclos

Entonces se decide diseñar para 20x103 ciclos.

S f = 20000 −0.127 × 10 2.430

S f = 86.83kpsi = 529.37 Mpa

Cálculo del factor de seguridad:

Sf
n= (Ec. 3-120)
σ máx

86.83MPa
n=
72.93MPa

n = 1 .2
 151

3.14 SELECCCIÓN DE RODAMIENTOS

Para seleccionar los rodamientos se considerará lo siguiente: la carga aplicada, la

capacidad de carga dinámica, el tiempo nominal de servicio y la velocidad de giro
de los mecanismos donde será acoplado el rodamiento, por ejemplo sobre ejes.

Las velocidades de giro que intervienen en los rodillos de arrastre, en el eje

soporte de cada bobinador, en el eje motriz y en el rodillo presor, son constantes.
Además, si la máquina trabajara 8 horas diarias totalmente utilizadas le
corresponde una duración nominal comprendida entre 20000 a 30000136 horas de
servicio.

Para la selección se utilizará la siguiente fórmula de duración ( L10 h )137.

p
1000000  C 
L10 h =   (Ec. 3-121)
60n  P 

Donde:

L10 h = Duración nominal en horas de servicio.

n = velocidad constante de rotación en rpm.

C = Capacidad de carga dinámica en N.

P = Carga dinámica equivalente sobre el rodamiento en N.

p = Exponente de la fórmula de duración.

p = 3, para los rodamientos de bolas.

p = 10/3 para los rodamientos de rodillos.

Se considera que las cargas dinámicas que intervienen son constantes en

magnitud y en dirección, y actúan radialmente, se asume que P es igual a la
carga calculada en cada sistema.

136
CATÁLOGO GENERAL SKF; Selección del tamaño de rodamiento; Capacidad de carga y duración; Tabla 1; Pág. 30.
137
CATÁLOGO GENERAL SKF; Selección del tamaño de rodamiento; Fórmula de la duración; Pág. 28.
 152

3.14.1 RODAMIENTOS DEL EJE DEL RODILLO DE ARRASTRE

Este rodillo está formado por dos soportes con rodamientos rígidos de bolas como
se indica en la Figura 3-25 y gira a una velocidad de 470 rpm138, las cargas que
intervienen son: RB = 352.94 N y RE = 39.40 N 139, de las cuales se escoge la
mayor para proceder a la selección. Se supone una duración nominal de 30000
horas de servicio.

Despejando C de la ecuación (Ec. 3-122)

1
 L × 60 × n  p
C = P ×  10 h  (Ec. 3-122)
 1000000 

n = 470 rpm

P = 352.94N

p =3

1
 30000 × 60 × 470  3
C = 352.94 N ×  
 1000000 

C = 3338.04 N

El diámetro del eje donde se instalarán los rodamientos es de ¾ pulg. (19.05 mm).

Se selecciona el siguiente soporte con rodamiento de bolas:

Soporte FYT 504 U

Diámetro interno d 19.05 mm
Unidad de rodamiento - FYT ¾ RM
Rodamiento - YAT 204-012
Capacidad de Carga dinámica C 12.7 kN
Masa m 0.47kg

Tabla 3-16: Especificaciones del soporte con rodamiento del rodillo de arrastre140.

138
CAPÍTULO III; Cálculo de la velocidad angular; Literal 3.2.1
139
CAPÍTULO III; Dimensionamiento del eje soporte del rodillo de arrastre; Literal 3.10.
140
ANEXO A-1: CATÁLOGO SKF: Soporte de brida con rodamientos Y.
 153

3.14.2 RODAMIENTOS DEL EJE SOPORTE DEL BOBINADOR

El eje tiene 3 rodamientos rígidos de bolas, dos rodamientos sirven como apoyo
en los extremos y el tercero acopla la catarina con el eje como se indica en la
Figura 3-31. El eje gira a una velocidad constante de 2500 rpm141, las cargas
dinámicas que intervienen en los extremos son: R A = 87.76 N y RD = 259.88 N 142,
de las cuales se escoge la mayor para proceder a la selección. Se supone una
duración nominal de 30000 horas de servicio.

n = 2500 rpm

P = 259.88N

p =3

Remplazando en la ecuación (Ec. 3-122):

1
 30000 × 60 × 2500  3
C = 259.88 N ×  
 1000000 

C = 4290.52 N

El diámetro del eje donde se montarán los tres rodamientos es de ¾ de pulgada.

(19.05 mm), del catálogo general se selecciona soportes con rodamientos rígidos
de bolas.

Soporte FYT 504 U

Diámetro interno d 19.05 mm
Unidad de rodamiento - FYT ¾ RM
Rodamiento - YAT 204-012
Capacidad de Carga dinámica C 12.7 kN
Masa m 0.47kg

Tabla 3-17: Especificaciones del soporte con rodamiento del eje soporte del bobinador143.

141
CAPÍTULO III; Cálculo de la velocidad angular; Literal 3.2.1
142
CAPÍTULO III Dimensionamiento del eje soporte del bobinador; Literal 3.11.
143
ANEXO A-1: CATÁLOGO SKF: Soporte de brida con rodamientos Y.
 154

La carga que actúa sobre el rodamiento de la catarina es de P + C = 64.93 N 144

n = 2500 rpm

P = 64.93N

p =3

Remplazando en la ecuación (Ec. 3-122):

1
 30000 × 60 × 2500  3
C = 64.93N ×  
 1000000 

C = 1071.97 N

Se escoge rodamientos rígidos de bolas con placas de protección:

Rodamiento RLS 6 -2Z

Diámetro interno d 19.05 mm
Diámetro externo D 47.625 mm
Ancho B 14.287 mm
Capacidad de Carga dinámica C 12.7 KN
Masa m 0.11 kg

Tabla 3-18: Especificaciones del rodamiento de la catarina del eje soporte del bobinador145.

El sistema de bobinado también está conformado por un rodamiento axial

instalado entre el resorte y el disco embrague de aletas como se indica en la
146
(Figura 3-31). El rodillo gira a una velocidad constante de 2500 rpm , la carga
147
dinámica que interviene es 590 N .

n = 2500 rpm

P = 590N

p = 10/3

Remplazando en la ecuación (Ec. 3-122):

144
CAPÍTULO III; Dimensionamiento del eje soporte del bobinador; Literal 3.11.
145
ANEXO A-2: CATÁLOGO SKF; Rodamientos rígidos de bolas, de una hilera.
146
CAPÍTULO III; Cálculo de la velocidad angular; Literal 3.2.1
147
CAPÍTULO III; Fuerza normal en el freno para cada tipo de papel; Literal 3.6; Tabla 3-15.
 155

1
 30000 × 60 × 2500  10 3
C = 590 N ×   C = 7358.95 N
 1000000 

El rodamiento debe tener un diámetro interno de 35 mm.

Se escoge el rodamiento axial de agujas:

Rodamiento AXK 3552

Diámetro interno d 35 mm
Diámetro externo D 52 mm
Ancho de la aguja DW 2 mm
Arandela axial B 1 mm (AS3552)
Capacidad de Carga dinámica C 12 kN
Masa m 0.037 kg
Tabla 3-19: Especificaciones del rodamiento del rodillo presor148.

3.14.3 RODAMIENTOS DEL EJE MOTRIZ

El eje tiene 2 soportes con rodamientos rígidos de bolas que sirven de apoyo en
los extremos como se indica en la Figura 3-17. El eje gira a una velocidad
149
constante de 1200 rpm , las cargas dinámicas que intervienen en los extremos
son: R A = 75.43N y RD = 35.52 N 150.

n = 1200 rpm

P = 75.43N

p =3

Remplazando en la ecuación (Ec. 3-122):

1
 30000 × 60 × 1200  3
C = 75.43N ×  
 1000000 

C = 975.04 N

148
ANEXO A-5: CATÁLOGO SKF; Rodamientos axiales de agujas.
149
CAPÍTULO III; Cálculo de la velocidad angular; Literal 3.2.1
150
CAPÍTULO III; Dimensionamiento del eje motriz; Literal 3.9.
 156

El eje tiene un diámetro de ¾ de pulgada (19.05 mm). Se escoge rodamientos

rígidos de bolas con placas de protección.

Soporte FYT 504 U

Diámetro interno d 19.05 mm
Unidad de rodamiento - FYT ¾ RM
Rodamiento - YAT 204-012
Capacidad de Carga dinámica C 12.7 kN
Masa m 0.47kg

Tabla 3-20: Especificaciones del soporte con rodamiento del eje motriz151.

3.14.4 RODAMIENTOS DEL RODILLO PRESOR

El rodillo tiene 2 rodamientos rígidos de bolas que sirven de apoyo y de unión

entre el cuerpo tubular y el eje tal como se indica en la Figura 3-41. El rodillo gira
a una velocidad constante de 470 rpm152, las cargas dinámicas que intervienen en
los extremos son: R A = 228.15 N y RD = 228.15 N 153.

n = 1200 rpm

P = 228.15N

p =3

Remplazando en la ecuación (Ec. 3-122):

1
 30000 × 60 × 470  3
C = 228.15 N ×  
 1000000 

C = 2151.35 N

El eje tiene un diámetro de 12 mm, se escoge rodamientos rígidos de bolas con

placas de protección o de obturación.

151
ANEXO A-1: CATÁLOGO SKF; Soporte de brida con rodamientos Y.
152
CAPÍTULO III; Cálculo de la velocidad angular; Literal 3.2.1
153
CAPÍTULO III; Dimensionamiento del eje motriz; Literal 3.13.
 157

Rodamiento 6201-2Z
Diámetro interno d 12 mm
Diámetro externo D 32 mm
Ancho B 10 mm
Capacidad de Carga dinámica C 7.28 kN
Masa m 0.037 kg

Tabla 3-21: Especificaciones del rodamiento del rodillo presor154.

3.14.5 RODAMIENTOS DEL EJE SOPORTE DEL DESBOBINADOR

El sistema de bobinado está conformado por un rodamiento axial instalado entre

el resorte y el disco embrague de aletas como se indica en la Figura 3-17. El
155
rodillo gira a una velocidad constante de 2500 rpm , la carga dinámica que
156
interviene es 590 N .

n = 2500 rpm

P = 590N

p = 10/3

Remplazando en la ecuación (Ec. 3-122):

1
 30000 × 60 × 2500  10 3
C = 590 N ×  
 1000000 
C = 7358.95 N
El rodamiento debe tener un diámetro interno de 35 mm.

Se escoge el rodamiento axial de agujas:

Rodamiento AXK 1831

Diámetro interno d 18 mm
Diámetro externo D 31 mm
Ancho de la aguja DW 2 mm
Arandela axial B 1 mm (AS 1831)
Capacidad de Carga dinámica C 11 kN
Masa m 0.004 kg

Tabla 3-22: Especificaciones del rodamiento del rodillo presor157.

154
ANEXO A-3: CATÁLOGO SKF; Rodamientos rígidos de bolas, de una hilera.
155
CAPÍTULO III; Cálculo de la velocidad angular; Literal 3.2.1
156
CAPÍTULO III; Fuerza normal en el freno para cada tipo de papel; Literal 3.6; Tabla 3-15.
157
ANEXO A-4: CATÁLOGO SKF; Rodamientos axiales de agujas.
 158

3.15 CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA SOPORTE

Para el cálculo de la estructura se utiliza el Software SAP 2000, con la ayuda de

este programa se determina lo siguiente:

• Las cargas que actúan en una estructura metálica que será la base de la
máquina cortadora desbobinadora.

• Diseño de la geometría y secciones de los elementos que conforman la

estructura metálica.

Figura 3-45: Esquema de la estructura a analizar.158

3.15.1 GEOMETRÍA DE LA ESTRUCTURA:

Para el análisis se emplea los siguientes perfiles:

PERFILES:

• Angulo L 50 x 50 x 3 (Para la estructura)

• Canal C 80 x 40 x 3 (Para las bases)

Los Perfiles Estructurales fueron tomados en base a las tablas proporcionadas

por DIPAC Productos de Acero, del cual se selecciona perfiles estructurales tipo
ángulo “L” y Canal “C”.

158
PROPIA: Guzmán Alex – Játiva Esteban.
 159

CARGAS:

• Cargas Muertas: cualquier acabado permanente de protección decorativo o

cualquier otro aditamento de la estructura también impondrán fuerzas
intencionales (su peso) sobre la estructura, pero como son permanentes e
inamovibles, tales fuerzas se denominan carga muerta, la misma que asocia a
menudo con los acabados aislantes, y tratamientos similares de las
estructuras. El peso propio es el nombre del peso de la estructura propiamente
dicha, mismos que se distribuyen a lo largo de ella.

• La plancha base de la estructura tiene un peso aproximado de 300 kg, el peso

total de todos los subsitemas es aproximadamente de 85 kg y se asume un
peso aproximado de accesorios varios de 15 kg. Es decir que la carga que
interviene sobre la estructura es igual a 400 kg.

• Peso propio de la estructura: depende del perfil utilizado.

• Además se representan las Restricciones utilizadas en la estructura como

soporte de la misma en el piso.

Figura 3-46: Distribución de la carga de 400 kg y ubicación de los apoyos.

3.15.2 RESULTADOS DEL ANALISIS DE CARGAS

En el (Anexo L) Se observa que la estructura cumple perfectamente con los
requerimientos de esfuerzo que se presenta en la estructura.
 160

CAPÍTULO IV
4 COSTOS

4.1 INTRODUCCIÓN

En el presente capítulo se describe detalladamente los costos del diseño y

construcción de la máquina cortadora rebobinadora de papel; para lo cual se toma
de referencia los rubros en el mercado de la ciudad de Quito en el mes de
septiembre del 2007, los mismos que se detallan de la siguiente manera:

• Costo de mecanizado de piezas

• Costo de elementos normalizados
• Costo de diseño
• Costos adicionales
• Costo total

4.1.1 COSTO DE MECANIZADO DE PIEZAS

En este rubro se involucran los costos de materia prima y mano de obra

necesarias para el mecanizado de las piezas y montaje de las mismas en cada
subsistema, los valores están establecidos de acuerdo a cotizaciones realizadas
en talleres de mecanizado.

4.1.2 COSTO DE ELEMENTOS NORMALIZADOS

Se denominan elementos normalizados a todos aquellos que son de libre

comercialización en el mercado y no requieren ser maquinados para su uso.

4.1.3 COSTO DE OTROS ELEMENTOS

Se denominan otros elementos a todos aquellos que no son fabricados con

máquinas herramientas convencionales, por ejemplo, resortes, zapatas de
embrague, etc.
 161

4.1.4 COSTO DE DISEÑO

De acuerdo a datos consultados a profesionales en el área de diseño de

máquinas, el costo de diseño es el 20% del costo de construcción de la máquina.

4.1.5 COSTO DEL SISTEMA ELÉCTRICO Y DE CONTROL

Involucra el costo de los materiales, equipos, diseño y programación del sistema

eléctrico y de control. Los precios son referenciales a cotizaciones realizadas en
el mercado.

4.2 DETALLE DE COSTOS

4.2.1 COSTO DE FABRICACIÓN DE LOS RODILLOS DESBOBINADORES.

ITEM DENOMINACIÓN CANTIDAD MATERIALES PLANO COSTO TOTAL

1 Eje soporte 3 Acero de transmisión AISI 1018 .301 $ 25,00 $ 75,00
2 Dado soporte 3 Acero AISI 1010 .302 $ 15,00 $ 45,00
3 Plato - aletas 3 Acero AISI 1010 .303 $ 65,00 $ 195,00
5 Plato porta zapata 3 Acero AISI 1010 .305 $ 15,00 $ 45,00
6 Bocín - placa 1 3 Teflón .306 $ 7,00 $ 21,00
7 Placa- tubo 1 3 Acero AISI 1010 .307 $ 30,00 $ 90,00
8 Eje moleteado 3 Acero AISI 1010 .308 $ 25,00 $ 75,00
9 Tubo desbobinador 3 Tubo de acero negro .309 $ 12,00 $ 36,00
10 Bocín- placa 2 3 Teflón .306 $ 7,00 $ 21,00
11 Placa-tubo 2 3 Acero AISI 1010 .310 $ 25,00 $ 75,00
12 Dado resorte 1 3 Acero AISI 1010 .311 $ 15,00 $ 45,00
13 Dado resorte 2 3 Acero AISI 1010 .312 $ 15,00 $ 45,00
14 Palanca 3 Acero AISI 1010 .313 $ 5,00 $ 15,00
SUBTOTAL $ 783,00
IVA 12% $ 93,96
TOTAL $ 876,96

Tabla 4-1: Costo de mecanizado de las piezas del rodillo desbobinador.

 162

ITEM DENOMINACIÓN CANTIDAD DESIGNACIÓN COSTO TOTAL

1 Rodamiento axial métrico 18 3 SKF AXK - 1831 $ 3,50 10,5

2 Perno prisionero boquilla hexagonal 3 M4 x 5 $ 0,20 0,6
3 Perno prisionero boquilla hexagonal 18 DIN 912 - M4 x 8 $ 0,18 3,24
4 Tornillo avellanado 12 DIN 7991 - M4 x 12 $ 0,10 1,2
5 Perno Allen 9 DIN 912 – M4 x 15 $ 0,10 0,9
6 Tuerca hexagonal métrica 3 M16 $ 0,35 1,05
7 Arandela de presión M16 3 Arandela M16 $ 0,02 0,06
8 Arandela plana 3 Arandela Ø nominal 16mm $ 0,02 0,06
SUBTOTAL 17,61
IVA 12% 2,11
TOTAL 19,72

Tabla 4-2: Costo de elementos normalizados del rodillo desbobinador.

ITEM DENOMINACIÓN CANTIDAD DESCRIPCIÓN COSTO TOTAL

1 Zapata embrague 3 Plano .304 $ 8,00 $ 24,00
2 Resortes de compresión 3 Ver dimensiones en el Anexo F $ 5,00 $ 15,00
SUBTOTAL $ 39,00
IVA 12% $ 4,68
TOTAL $ 43,68

Tabla 4-3: Costo de otros elementos del rodillo desbobinador.

DESCRIPCIÓN COSTO
COSTO DE MAQUINADO DE PIEZAS $ 876,96
COSTO DE ELEMENTOS NORMALIZADOS $ 19,72
COSTO DE OTROS ELEMENTOS $ 43,68
VALOR TOTAL DE LOS RODILLOS DESBOBINADORES $ 940,36

Tabla 4-4: Costo de fabricación del rodillo desbobinador.

4.2.2 COSTO DE FABRICACIÓN DEL RODILLO DE ARRASTRE

ITEM DENOMINACIÓN CANTIDAD MATERIALES PLANO COSTO TOTAL

1 Eje soporte rodillo de arrastre 1 Acero de transmisión AISI 1018 .401 $ 25,00 $ 25,00
2 Placas rodillo de arrastre 2 Acero AISI 1010 .402 $ 12,00 $ 24,00
3 Tubo rodillo de arrastre 1 Acero inoxidable .403 $ 44,00 $ 44,00
4 Chavetas 2 Acero de transmisión AISI 1018 .404 $ 5,00 $ 10,00
SUBTOTAL $ 93,00
IVA 12% $ 11,16
TOTAL $ 104,16

Tabla 4-5: Costo de mecanizado de las piezas del rodillo de arrastre.

 163

ITEM DENOMINACIÓN CANTIDAD DESIGNACIÓN COSTO TOTAL

1 Perno prisionero boquilla hexagonal 6 M4 x 8 $ 0,18 $ 1,08
2 Tuerca hexagonal métrica 1 M18 $ 0,35 $ 0,35
3 Chumaceras Ø int ¾ pulgada 2 FYT 504 U $ 6,55 $ 13,10
4 Arandela de presión M10 2 Arandela M10 $ 0,02 $ 0,04
5 Arandela de presión M18 1 Arandela M18 $ 0,02 $ 0,02
SUBTOTAL $ 14,59
IVA 12% $ 1,75
TOTAL $ 16,34

Tabla 4-6: Costo de elementos normalizados del rodillo de arrastre.

DESCRIPCIÓN COSTO
COSTO DE MAQUINADO DE PIEZAS $ 104,16
COSTO DE ELEMENTOS NORMALIZADOS $ 16,34
VALOR TOTAL DEL RODILLO DE ARRASTRE $ 120,50

Tabla 4-7: Costo de fabricación del rodillo de arrastre.

4.2.3 COSTO DE FABRICACIÓN DEL RODILLO GUÍA

ITEM DENOMINACIÓN CANTIDAD MATERIALES PLANO COSTO TOTAL

1 Eje soporte guía 10 Acero AISI 1010 .501 $ 12,00 $ 120,00
2 Dado rodillo guía 10 Acero AISI 1010 .502 $ 15,00 $ 150,00
3 Bocín rodillo guía 20 Teflón .503 $ 7,00 $ 140,00
4 Tubo rodillo guía 10 Acero inoxidable .504 $ 6,00 $ 60,00
SUBTOTAL $ 470,00
IVA 12% $ 56,40
TOTAL $ 526,40

Tabla 4-8: Costo de mecanizado de las piezas de los rodillos guías.

ITEM DENOMINACIÓN CANTIDAD DESIGNACIÓN COSTO TOTAL

1 Anilla de retención EXTERIOR 10 UNI 3653 $ 0,27 $ 2,70
2 Tuerca hexagonal métrica 10 M16 $ 0,35 $ 3,50
3 Arandela plana 10 Arandela Ø nominal 16mm $ 0,02 $ 0,20
4 Arandela de presión M16 10 Arandela M16 $ 0,02 $ 0,20
SUBTOTAL $ 6,60
IVA 12% $ 0,79
TOTAL $ 7,39

Tabla 4-9: Costo de elementos normalizados de los rodillos guías.

 164

DESCRIPCIÓN COSTO
COSTO DE MAQUINADO DE PIEZAS $ 526,40
COSTO DE ELEMENTOS NORMALIZADOS $ 7,39
VALOR TOTAL DE LOS RODILLOS GUÍAS $ 533,79

Tabla 4-10: Costo de fabricación de los rodillos guías.

4.2.4 COSTO DE FABRICACIÓN DEL RODILLO PRESOR

ITEM DENOMINACIÓN CNTD MATERIALES PLANO COSTO TOTAL

1 Eje soporte - rodillo presor 1 Acero de transmisión AISI 1018 .601 $ 20,00 $ 20,00

2 Tubo rodillo presor 1 Tubo de Acero negro 1.5 pulgadas .604 $ 2,00 $ 2,00
3 Bocín rodillo presor 1 Bronce .605 $ 7,00 $ 7,00
4 Brida soporte 1 Acero AISI 1010 .606 $ 15,00 $ 15,00
5 Tuerca moleteada 1 Acero AISI 1010 .607 $ 15,00 $ 15,00
6 Manguito nivelación 1 Acero AISI 1010 .609 $ 8,00 $ 8,00
7 Nivelador 1 Acero AISI 1010 .602 $ 25,00 $ 25,00
SUBTOTAL $ 92,00
IVA 12% $ 11,04
TOTAL $ 103,04

Tabla 4-11: Costo de mecanizado de las piezas del rodillo presor.

ITEM DENOMINACIÓN CANTIDAD DESIGNACIÓN COSTO TOTAL

1 Perno Allen 4 M4x15 $ 0,10 $ 0,40
2 Pernos de ajuste de cabeza hexagonal 2 M8x20 $ 0,25 $ 0,50
3 Rodamientos 2 SKF 6201 $ 6,00 $ 12,00
SUBTOTAL $ 12,00
IVA 12% $ 1,44
TOTAL $ 13,44

Tabla 4-12: Costo de elementos normalizados del rodillo presor.

ITEM DENOMINACIÓN CANTIDAD DESCRIPCIÓN PLANO COSTO TOTAL

1 Caucho presor 1 Caucho vulcanizado .608 $ 25,00 $ 25,00
2 Perilla nivelación 1 Pieza adaptiva .610 $ 2,00 $ 2,00
3 Alzas 2 Pieza adaptiva .603 $ 1,00 $ 1,00
SUBTOTAL $ 28,00
IVA 12% $ 3,36
TOTAL $ 31,36

Tabla 4-13: Costo de otros elementos del rodillo presor.

 165

DESCRIPCIÓN COSTO
COSTO DE MAQUINADO DE PIEZAS $ 103,04
COSTO DE ELEMENTOS NORMALIZADOS $ 13,44
COSTO DE OTROS ELEMENTOS $ 31,36
VALOR TOTAL DEL RODILLO PRESOR $ 147,84

Tabla 4-14: Costo de fabricación del rodillo presor.

4.2.5 COSTO DE FABRICACIÓN DE LOS RODILLOS BOBINADORES

ITEM DENOMINACIÓN CNTD MATERIALES PLANO COSTO TOTAL

1 Eje motriz bobinador 2 Acero de transmisión AISI 1018 .201 $ 12,00 $ 24,00
2 Dado bobinador 2 Acero AISI 1010 .206 $ 15,00 $ 30,00
3 Plato aletas embrague 2 Acero AISI 1010 .205 $ 65,00 $ 130,00
5 Plato - soporte zapata 2 Acero AISI 1010 .203 $ 15,00 $ 30,00
6 Catarina doble 08B-26* 2 Acero AISI 1018 .202 $ 12,00 $ 24,00
7 Chaveta 2 Acero de transmisión AISI 1018 .210 $ 7,00 $ 14,00
8 Mandril 2 Acero AISI 1010 .208 $ 70,00 $ 140,00
9 Tubo placa soporte 2 Acero negro .207 $ 12,00 $ 24,00
10 Placa soporte 2 Acero ASTM a36 .207 $ 5,00 $ 10,00
11 Dados chumacera 4 Acero AISI 1010 .108 $ 10,00 $ 40,00
12 Catarina de regulación de tensión 08B-17* 2 Acero AISI 1018 .212 $ 7,00 $ 14,00
SUBTOTAL $ 480,00
IVA 12% $ 57,60
* Solo operaciones indicadas en planos TOTAL $ 537,60

Tabla 4-15: Costo de mecanizado de las piezas del bobinador

ITEM DENOMINACIÓN CANTIDAD DESIGNACIÓN COSTO TOTAL

1 Rodamiento axial métrico 35 2 SKF AXK - 3552 $ 4,00 8

2 Perno Allen 6 DIN 912 M4 x15 $ 0,10 0,6
3 Tornillo avellanado 6 DIN 7991 M4 x10 $ 0,10 0,6
6 Rodamientos Catarina doble 4 RLS6-2Z $ 6,00 24
7 Anillo de retención 2 DIN 471 - 19 x1.2 $ 0,27 0,54
8 Soportes para rodamientos(chumaceras) Øint ¾ in 4 SKF FYT 504 U $ 6,55 26,2
SUBTOTAL 33,2
IVA 12% 3,98
TOTAL 37,18

Tabla 4-16: Costo de elementos normalizados del bobinador.

 166

ITEM DENOMINACIÓN CNTD DESCRIPCIÓN COSTO TOTAL

Placa de asbesto prensado de 5 mm.
1 Zapata embrague 2 $ 8,00 $ 16,00
Ver plano Nº1.2293.304

2 Resortes de compresión 2 Ver dimensiones en ANEXO F-1 $ 10,00 $ 20,00

SUBTOTAL $ 36,00
IVA 12% $ 4,32
TOTAL $ 40,32

Tabla 4-17: Costo de otros elementos del bobinador.

4.2.6 COSTO DE ELEMENTOS DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA

ITEM DENOMINACIÓN CNTD DESIGNACIÓN COSTO TOTAL

1 Motor AC-220v-1.5 HP 1 1.5 HP, 1800 RPM, 22OV, TRIFASICO $ 155,60 $ 155,60
2 Polea dentada 14 dientes 1 14H075 $ 15,25 $ 15,25
3 Polea dentada 16 dientes 1 16H075 $ 18,70 $ 18,70
4 Polea dentada 24 dientes 1 24H075 $ 22,10 $ 22,10
5 Polea dentada 40 dientes 1 40H075 $ 41,50 $ 41,50
6 Banda dentada 1 450H075/J $ 20,25 $ 20,25
7 Banda dentada 1 510H075/J $ 30,55 $ 30,55
8 Piñón sencillo 10 dientes 1 08BX1OT $ 4,10 $ 4,10
9 Piñón sencillo 14 dientes 1 08BX14T $ 4,77 $ 4,77
10 Piñón sencillo 17 dientes 2 08BX17T $ 7,25 $ 14,50
11 Piñón sencillo 50 dientes 1 08BX50T $ 29,13 $ 29,13
12 Piñón doble 26 dientes 2 08BX26 T DOBLE $ 18,50 $ 37,00
13 Candado sencillo 5 N°08B $ 0,71 $ 3,55
14 Cadena de transmisión 2 08B( 3 Metros) $ 23,34 $ 46,68
15 Chumaceras del eje soporte de las poleas 2 SKF FYT 504 U $ 6,55 $ 13,10
SUBTOTAL $ 456,78
IVA 12% $ 54,81
TOTAL $ 511,59

Tabla 4-18: Costo de los elementos de transmisión de potencia.

4.2.7 COSTO DE ARMADO Y ACABADOS DE LA ESTRUCTURA Y CARCASA

ITEM DENOMINACIÓN CANTIDAD DESIGNACIÓN COSTO TOTAL

1 Perfil de acero en L 18 metros S50-5 13 USD por 6 metros $ 39,00
2 Perfil de acero en U 2.4 metros BS 4 - 76x38x7 17 USD por 6 metros $ 17,00
3 perfil plano 1.5 metros 50x 5 10 USD por 6 metros $ 17,00
4 Tol galvanizado 4 m2 1 mm espesor 1 placa $ 30,00
SUBTOTAL $ 103,00
IVA 12% 12,36
TOTAL 115,36

Tabla 4-19: Costo de material de perfiles de acero.

 167

ITEM DENOMINACIÓN CNTD DESCRIPCIÓN COSTO TOTAL

1 Suelda SAW 1 Soldadura con electrodo E7018 $ 30,00 $ 30,00
2 Pintura y doblado de Tol 1 Pintura y doblado de Tol $ 150,00 $ 150,00
SUBTOTAL $ 180,00
IVA 12% $ 21,60
TOTAL $ 201,60

Tabla 4-20: Costo de soldadura, pintura y doblado de Tol.

DESCRIPCIÓN COSTO
COSTO MATERIA PRIMA $ 115,36
COSTO SOLDADURA $ 201,60

VALOR TOTAL DE ESTRUCTURA Y CARCASA $ 316,96

Tabla 4-21: Costo de elementos de soporte estructural.

VALOR TOTAL DE LOS RODILLOS DESBOBINADORES $ 940,36

VALOR TOTAL DE LOS RODILLOS GUÍAS $ 533,79
VALOR TOTAL DEL RODILLO DE ARRASTRE $ 120,50
VALOR TOTAL DEL RODILLO PRESOR $ 147,84
VALOR TOTAL DE LOS RODILLOS DESBOBINADORES $ 630,78
VALOR TOTAL DE LA ESTRUCTURA $ 316,96
VALOR DE LOS ELEMENTOS DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA $ 511,59
VALOR DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES $ 828,55
VALOR TOTAL DE LA ESTRUCTURA $ 316,96

$ 4.347,35

Tabla 4-22: Costo de elementos de soporte estructural y de subsistemas.

4.2.8 COSTO DEL SISTEMA ELÉCTRICO Y DE CONTROL

Variador de frecuencia 1.5 HP,220 V, 3φ $ 390,00

PlC $ 124,00
Teclado $ 12,00
Displays $ 20,00
Juego de tablero de control con sus respectivas protecciones $ 80,00
Cables de conexión $ 30,00
Encoder $ 150,00
COSTO DE PROGRAMACIÓN E INSTALACIÓN $ 500,00
SUBTOTAL $ 1.306,00
IVA 12% $ 156,72
TOTAL $ 1.462,72

Tabla 4-23: Costo del sistema eléctrico y de control.

 168

4.2.9 COSTO TOTAL

COSTO TOTAL DE ELEMENTOS MECÁNICOS $ 4.347,35

COSTO DEL SISTEMA ELÉCTRICO Y DE CONTROL $ 1.462,72

COSTO DE DISEÑO $ 1.162,01

SUBTOTAL $ 6.972,08

IMPREVISTOS (10% del subtotal) $ 697,21

COSTO TOTAL $ 7.669,29

Tabla 4-24: Costo total de la máquina cortadora rebobinadora.

 169

CAPÍTULO V
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES

• El proyecto de titulación cumple con el objetivo de la presente tesis, el cual

es el diseño de una Máquina Cortadora Rebobinadora de papel, que
satisface con los parámetros funcionales y requerimientos operacionales
solicitados por la empresa Inmocisne.

• Los planos de taller son claros, concretos y se basan en normas de dibujo

y que contienen todas las indicaciones que se necesita para realizar la
construcción.

• En relación al funcionamiento de la máquina, el papel siempre se mantiene

tensado, pero esta tensión varía proporcionalmente con el radio, es decir,
que si el radio disminuye la tensión también disminuye o viceversa.

• En cada zona se controla independientemente la tensión del papel, con la

finalidad de mantenerlo tensado a lo largo de la máquina y poder realizar el
corte sin dañar los bordes del mismo.

• Por la versatilidad de la máquina, esta puede rebobinar diferentes tipos de

papel, como por ejemplo papel térmico, papel adhesivo, papel bond, etc.,
se puede hacer combinaciones de rebobinado con diferentes tipos o
colores al mismo tiempo.

• La máquina, físicamente presenta las comodidades necesarias para que su

funcionamiento pueda ser ejecutada por un solo operario.

• El presente proyecto, nos ha puesto a prueba, para demostrar los

conocimientos adquiridos en la Facultad de Ingeniería Mecánica,
especialmente en los temas relacionados con el diseño de máquinas.

• Éste tipo de proyectos incentivan a los nuevos Ingenieros del país a crear
su propia empresa y generar nuevas fuentes de trabajo.
 170

5.2 RECOMENDACIONES

• Se debe calibrar los rodillos de la máquina, esta consiste en poner

paralelos a todos los rodillos, para garantizar que el papel pase
perpendicular a cada uno de ellos, esto permite que el papel no se rompa y
poder tener una tensión uniforme a lo largo de la banda de papel.

• Se recomienda tener cuidado en el recambio de las cuchillas cortadoras,

para evitar accidentes.

• El control de tensión en el bobinado de rollos de diámetros menores a 50

cm., no requiere un ajuste continuo, es por eso que el operario deberá
regular la tensión al inicio y a la mitad del bobinado.

• Se recomienda mantener limpia la superficie externa de los rodillos, así

evitar obtener una bobina de papel sucia.

• Tener cuidado en el momento de instalar las bobinas alimentadoras de

papel sobre los rodillos desbobinadores, de ésta manera evitar que se
sobrecargue al rodillo, recuerde que el peso máximo es de 50kg.

• El kit de corte para la máquina es el correspondiente al de cuchillas planas

de la marca MARK ANDY modelo 830.
 171

BIBLIOGRAFÍA
• SHIGLEY, J; Diseño en Ingeniería Mecánica; Editorial Mc Graw Hill, Sexta
Edición; México; 2002.

• SHIGLEY, J; Diseño en Ingeniería Mecánica; Editorial Mc Graw Hill,

Tercera Edición; México; 1985.

• RIBA, C; Diseño Concurrente; Ediciones UPC; Primera Edición; Barcelona;

2002.

• INCROPERA, F; Fundamentos de Transferencia de Calor; Editorial

Prentice Hall; Cuarta Edición; México; 1999.

• CHEVALIER; Dibujo Industrial; Montaner y Simón S.A.; Barcelona, 1979.

• INEN; Código de Dibujo Técnico Mecánico; Quito, 1981.

• ROLDÁN VITORIA J; Prontuario de Mecánica Industrial Aplicada; Editorial

Paraninfo; Barcelona; 2000.

• MARKS; Manual del Ingeniero Mecánico; Tomos I y Tomo II; Editorial Mc

Graw Hill; México; 1990.

• MARTIN FLEX COMPANY; Catálogo General de Transmisión de

Movimiento; 2006.

• JUVINALL; Fundamentos de Diseño para Ingeniería Mecánica.

• CATÁLOGO GENERAL DE RODAMIENTOS SKF; 1989.

CONSULTAS WEB

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• www.pffc-online.com/mag/paper_web_tension

• www.norskeskog.com/propiedades_fIsico_mecanicas _y_ opticas_ del_

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• www.papelnet.cl/index.htm

• www.aztechmachinery.com/pdf/sidewinderproductguide.pdf
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• www.lemu.es/pdf/sidewinderproductguide.pdf.

• www.convertingmagazine.com
• www.delsarlame.com/tagliopressionees.htm
• www.pffc-online.com; Mechanics of Tensión Control; Part II; PFFC
magazine; December 2004.
• www.norskeskog.com.cl
• www.cmccontrols.com.
 173

ANEXOS