CURSO: REFRACTARIOS Y HORNOS

METALÚRGICOS
MODULO II
REFRACTARIOS: TIPOS, PROPIEDADES,
METODOS DE FABRICACION Y CONTROL

CLASE 06 – Jueves 22 de Julio

Refractarios:
Introducción:
Conocidos como el soldador desconocido en la industria metalúrgica . Son productos estructurales no metálicos
que tienen propiedades de resistir, la fuerza destructiva de las temperaturas elevadas. Son componentes de los
hornos; es decir materiales destinados a cualquier lugar donde exista alta temperatura, conservando su estabilidad
dimensional y química. Las fuerzas destructivas pueden ser: La abrasión, la escoria destructiva o ataque químico.
No existe un refractario perfecto, el uso correcto se consigue atraves del perfecto conocimiento.
La norma ISO R836-88: Define como refractario a productos naturales o artificiales, no metálicos, cuya
resistencia giroscópica es ≥ 1500°C
En nuestro país existen empresas que fabrican Refractarios: Refractarios Peruanos S:A; (REPSA- Lima), FRISA
(Fabrica de refractarios industriales S:A), Refractarios Rivara S.A., entre otras de pequeña escala de producción.
Origen de los materiales Refractarios:
Existen siete compuestos en la tierra que por sí solos o por la combinación entre ellos, determinan la gran gama
de refractarios y son:
1.- SiO2: Óxido de silicio o sílice --------------1713 °C 5.- ZrO2: Óxido de circonio o circonia -----2715 °C
2.- Al2O3: Óxido de aluminio o Alúmina------2072 °C 6.- C: Carbono o grafito -------------------3800 °C
3.- Cr2O3: Óxido de cromo o cromita----------2300 °C 7 - CaO: Óxido de calcio o cal --------------2572 °C
[Link]: óxido de magnesio o magnesita-------2852 °C
Para su mejor prestación se le pueden agregar: P (fósforo), B (boro), K (potasio), Ti (titanio), otros.
Clasificación: Existen muchos métodos de clasificación, se suele utilizar la siguiente clasificación:
1. Composicion química [Link] químico- Metalúrgico 3. Constitución mineralógica 4. Forma física
1. Composicion química: Tenemos: - Refractarios de sílice (%SiO2: 94 a 97)– Refractarios de semi-sílice (%
Al2O3 <10%) – Refractario silico- aluminosos (% Al2O3 entre 15 a 45%) – Refractarios aluminosos (% Al2O3 > 45
y < 72) – Refractarios de alta alúmina (%Al2O3 > 72) – Refractario de magnesita (%MgO entre 90 a 97) –
Refractario de magnesia – carbono (25% es carbono) – Refractarios alúmina – carbono (25% es carbono) –
Refractario de forsterita-olivino (%MgO aprox.40 y el resto SiO2) – Refractarios de dolomita (La suma de MgO y
CaO > 80%) – Refractarios de magnesita – cromo (% Cr2O3 esta entre 18 a 32) – Refractarios de espinela
(formado por MgAlO4) – Refractario Alumino – cromo (% Al2O3 >80) - Refractarios AZS (cantidades variable de
Al2O3, ZrO2 y SiO2) – Refractarios de base carbón, coque y grafito (%carbón> 90)- Refractario de Carburo de
silicio (% CSi >50 y con matriz arcillosa) – Refractarios de oxido de circonio (circona, % ZrO2 > 90).
-Refractario de silicato de circonio (circon, aglomerado con arcilla) – Refractarios base carburo (ZrC, TaC, B4C,
TiC, aglomerados con metales) – Refractarios de base nitruros (ZrN, BN, AlN, Si3N4 aglomerados con arcillas o
productos metálicos) – Sialones (formados por Al2O3, SiO2, AlN y Si3N4) – Refractarios de base boruro (Con
HfB2, NbB2, TaB2 o ZrB2, aglomeradas con matrices metálicas) – Refractarios de base siliciuro (con MoSi2, WSi2,
aglomerados con metales) – Cermets: compuestos de matriz metálica que presentan constituyentes disperso de
naturaleza ceramica.
 2. Comportamiento químico – Metalúrgico : Atendiendo a las características acido-básicas de Lewis
son:
Ácidos. Es un oxido de un metaloide: SiO2, [Link], etc.
Bases. Es un oxido de un metal : MgO, Dolomita (MgO-CaO), Forsterita, Espinela etc.
Un acido y una base, en química húmeda reaccionan para formar sales, estos reaccionan para
formar escorias
Por ejemplo: FeO + SiO2 ↔ FeSiO3 CaO + SiO2 ↔ CaSiO3
La sílice, alúmina y magnesita, son excelentes refractarios, pero en algunos procesos pueden
actuar como potentes fundentes. La dolomita ([Link]), es empleada como fundente en alto horno
y como refractarios en hornos de hogar abierto, pero también se utiliza como fundente en el cubilote
convencional, pero se usa como refractario en un cubilote básico. El carbón , en una caldera es
combustible pero en el alto horno o cubilote moderno se usa como refractario.
Neutro: Pueden usarse como ácido o básico: Csi, Cr2O3, carbón, etc.

3. Constitución mineralógica: Esta basada en el constituyente principal de la materia prima de la

cual se fabrico el refractario, el constituyente puede ser: Un elemento químico (C), Un compuesto (Csi),
un óxido (SiO2, MgO,Al2O3, etc), o una combinación de óxidos (Forsterita : 2MgO.SiO2, arcillas: SiO2 –
Al2O3)
 4. Por su forma Física: se clasifican de acuerdo a su forma física que es comercializado y pueden ser
conformados y no conformado. Productos conformados tenemos: Ladrillos, losetas, tubos, etc. Y
productos no conformados tenemos: Castables (para fabricar estructuras monolíticas), morteros (para
asentar ladrillos refractarios), Masas (reparar perforaciones), masillas (rellenar superficies refractarias). La
Figura Muestra las formas y dimensiones normales de ladrillos refractarios, fabricados en REPSA-Lima.
Algunos Incluyen en la clasificación La porosidad en los productos y son: a) Densos: Cuya porosidad
total es < 10%. b) Semi densos: Cuya refractariedad >1500°C y porosidad < 30%. c) R. Aislante:
Refractariedad > 1500°C y porosidad > 45%.
Fabricación de Ladrillos Refractario: Aquí se utilizan
muchos métodos de fabricación
1. La materia prima obtenida de manera natural o
producida artificialmente, se corta a la forma que
se desee, por ejemplo bloques de cuarzo se tallan
y se da forma y medidas que se requiere .
Desventaja es perdida de material y tiempo alto
de trabajo.
[Link] una composición determinada en molde
para obtener ladrillos o bloques, se denomina
“electrofusión
[Link] materiales cerámicos se muelen a una finura
determinada y después de una preparación en
húmedo se moldean: Por aglomerante químico,
extrucción y por prensado estático.
La figura muestra el proceso de fabricación de
ladrillos Refractarios:
El esquema de fabricación abarca los siguientes paso:
1). PREPARACIÓN: Abarca tres procesos individuales: a) Trituración o molienda (Crushing): Aquí el proceso
de trituración se realiza escalonadamente: Trituración basta, trituración fina y molienda, dependiendo de la
dureza del material. Se usa Triturador de impacto o conos o de mandíbulas, de rodillos y molinos.
b). Clasificación: El material se clasifica de acuerdo a su granulometría (se usa cribas) el material libre de
humedad, se pasa por las cribas desde la malla de mayor abertura hasta la más fina. Metodo AFS
Residuo sobre tamiz
Tamiz N° Factor (K) Producto (g x K)
(g)
El N° de Fracción o N° finura
6 - 3 -
de grano = 579.3 / 17.70=32.6
El N° de finura indica el N° de 12 - 5 -
mallas por pulgada lineal 20 0.78 10 7.8
por la cual pasaría el refractario 30 6.50 20 130.0
si tuviera un tamaño de grano
40 7.0 30 210.0
uniforme
50 1.50 40 60.0
70 0.97 50 48.5
100 0.40 70 28.0
140 0.20 100 20.0
200 0.15 140 21.0
270 0.06 200 12.0
Recipiente 0.14 300 42.0
TOTAL 17.70 - 579.3
c). Mezcla: la preparación de la masa a moldear, se mezclan los componentes según la materia
prima indicada y la granulometría requerida y se agrega un aglomerante y luego se procede a la
homogenización. El aglomerante puede ser agua, cal, alquitrán entre otros. Se realiza en maquinas
mezcladoras especiales.

2. MOLDEO. Generalmente se aplican tres procesos de moldeo: a) A mano o en moldes de madera

b). Masa rígida o extrusionada c) Prensa seca, llamada a veces prensa de fuerza.

3. SECADO. Aquí se elimina el agua empleado originalmente en la mezcla. Se debe tener mucho
cuidado, para evitar una contracción irregular y el agrietamiento. El secado esta en función del
tamaño y la resistencia de la masa. Se realiza sobre pisos calientes o estufas de secado de aire
caliente o hornos tipo túnel. Generalmente, la eliminación de agua se realiza a temp.< 100°C y
aglutinantes orgánicos entre 200 a 300°C.

4. COCCION. Aquí ocurre el proceso de sinterización. Los ladrillos en verde después del secado se
cuecen, a temperaturas > 100°C dependiendo del tipo de material. Desprendiendo así las sustancias
volátiles: Agua residuales sobrantes, CO2, SO3, etc aquí ocurre contracción o dilatación del volumen.
Por ejemplo para la cocción de Arcilla caolinita en la obtención de la Chamota, a 120 °C debe
desaparecer la humedad, entre 400 a 450°C debe desaparecer los productos orgánicos y a 600°C se
forma el agua de recristalización, que se elimina con el aumento de la temperatura. Se utilizan hornos
Piramidales, tipo cúpula y tipo túnel. También ocurre que algunas partículas finas coalescen con la
partículas mas gruesas, obteniendo un material mas denso.
1. REFRACTARIOS INDUSTRIALES Y SU UTILIZACION
Refractarios de sílice: (Acido) Ver diagrama SiO2-Al2O3. La sílice es alotrópica: Cuarzo- Tridimita y Cristobalita. Se
fabrican de cuarcita molida aglomerada con agua de cal, en el proceso de cocción la cal reacciona con las
partículas mas finas de cuarzo formando Wallastonita. Soportan cargas a temp. elevadas (~ 1600°C), calientan
rápidamente, debido a su expansión térmica el enfriamiento debe ser lento, porque durante la cocción aumentan
~ 4%, sino se fisuran. Temp. de cocción : 1450 a 1500 °C con tiempos largos.
En el enfriamiento un ladrillo cocido contiene: Cristales de sílice, cristobalita, tridimita y cuarzo, según tamaño de
grano: - Un Ladrillo que tiene grano grueso transformado es Cristobalita, una porción es Cuarzo residual y solo poco
Tridimita. - Un ladrillo de granulación fina tiene: Tridimita, cristales de cuarzo y Wallastonita,
Usos: En hornos de fusión de vidrios, hornos de cok y gas, estufas de viento caliente (Alto horno), tapas para hornos
eléctricos, hornos para tratamiento de recocido, etc.

Refractarios de Chamota: (Semiacido) Tienen dos componentes principales (SiO2-Al2O3). Sílice ~ 50 a 80% y alúmina
~ 18 a 48% . Materia prima principalmente arcillas (caolinita), que pueden tener feldespato, Fe 2O3, CaO, MgO y
álcalis, esto bajan Tf. el contenido no debe ser > de 5 a 6%. Esta materia es refractaria, gracias a la presencia de
mullita producida durante la cocción (T > 950°C) que tiene alta refractariedad y baja dilatación térmica. Materias
primas: Caolinita (Al2O3.2SiO2.2H2O), la Holloisita tiene 4H2O. Grupo Montmorilonita (bentonita) y Illitas de formulas
Al2O3.4SiO2.nH2O. En cocción estos liberan el agua de recristalización a 600°C formándose una fase llamado
“Matacaolin”. Por encima de 1100°C hay mullita y cristobalita.
Las arcillas durante el secado y cocción se contrae mucho y se deforman, se evita esto “desengrasando” la arcilla
con chamota precocida (cascote) dando buena resistencia al volumen; una alternativa a esto es un conformado
en seco llamado chamota dura. La cocción se realiza entre1250 a 1500 °C. en hornos tipo tunel, después de
cocción el refractario tiene: Mullita, cristobalita, resto de cuarzo y vidrio.
USOS: Construcción de hornos hogar, industria del vidrio, Altos hornos (estufa de viento caliente), hornos de cok y
gas, Fundiciones metalúrgicas, etc.
Refractarios aluminosos : Los refractarios SiO2-Al2O3, presentan mayor refractariedad a medida que el % Al 2O3
aumenta. De tal forma que refractarios con % > 48 de Al 2O3 son considerados aluminosos (ver diagrama SiO2-
Al2O3). Refractarios con % de Al2O3 entre 48 a 72% tienen alto porcentaje de mullita (Silimanita) y refractarios con %
> 78 Al2O3 son considerados de alta alúmina y tienen alta refractariedad (1840°C), y su estructura esta formada por
Mullita y corindón.
Materias primas: Naturales: Cianita, Andalucita, Silimanita, Bauxita y sintéticas: Mullita sinterizada y de fusión,
alúmina calcinada. La cianita, andalucita y silimanita tienen la misma C.Q. se diferencian de su estructura
cristalina. La modificación de cianita en andalucita comienza a1330°C y la silimanita forma mullita sobre los
1550°C. Estos en cocción aumentan de volumen aprox. 15%, debido a esto se debe de realizar una precocción.
Los métodos de fabricación de las refractarios son iguales para chamota. Temperatura de cocion para naturales >
1550°C y artificiales > 1700 °C.
Usos: Ladrillos de silimanita son resistentes a ataques de escorias liquidas con contenido de Fe y CaO bajos,, Tapas
de hornos eléctricos y cucharas en la industria del acero, refractarios de Bauxita en mezcladores de arrabio.,
Refractarios de mullita: Construcción de suelos para vidrio, en Tundish, y en la industria de la fundición.

Refractarios de magnesita (MgO). Básico. Se produce calcinando la roca de MgCO3 (MgCO3---- MgO + CO2).
Aquí el 50% del material se convierte en CO2, se llama desacidacion. También se encuentra natural como Periclas
o periclasa, también de la Brucita ( Mg(OH)2), MgCl2. Para fabricar sinter de alta pureza: Mg(OH)2 obtenida del
agua de mar se transforma en MgO, por adición de Cal, formando un lodo llamado Brucita, se aglomera y
finalmente se sinteriza. La cocción o sinterización se realiza T > 1700°C.
Objetivo de la sinterización: Consiste en eliminar en lo posible óxidos extraños, y obtener una porosidad lo más bajo
posible (3 a 5% del volumen). Para fabricación de refractarios sigue el mismo método para chamota.
Usos: Generalmente en donde están en contacto con escoria básica, en la industria del vidrio (Rejillas de cámara),
forros de desgaste en mezclador de arrabio, recubrimiento de acumuladores térmicos, ( debido a su alta:
conductividad térmica, calor especifico y densidad).
Refractarios de dolomita : Es básico. Se obtiene sinterizando MgCO3 y CaCO3 para obtener [Link] ( ver
diagrama MgO-CaO) tiene una C.Q. aprox. 58.3% MgO y 41.7% CaO (1.4:1). La materia prima (rocas) se realiza
molienda, clasificación y mezcla.
Fabricación: se utiliza dos métodos: 1. A gran escala: La dolomita sinterizadase le agrega aglomerante alquitran o
brea , se debe precalentar previamente a 100 °C. la homogenización se hace en mezcladores de paletas después
la masa caliente se prensa hidráulicamente a presiones de 100 N/ mm 2. 2. Fabricación del ladrillo con
aglomerante cerámico (cemento portland).
Cocción: Ocurre en dos fases: 1. Eliminación de ácidos de sales dobles, se realiza a dos temperaturas distintas 700
°C se desintegra la rejilla de la dolomita se forma: MgO y CaCO3 se rearboniza el carbonato CO3 (queda) y se
disocia a 900°C en CaO y CO2 2. La propia sinterización a temperatura entre 1800 a 200 °C.
Usos: En la industria del acero, cemento y cal, Acería: Ladrillos aglomerados con brea y temporizado, En
revestimientos de convertidores LD, LAAC y OBM.

Refractarios de forsterita. Básico. Se fabrica de la roca olivina que contienen forsterita (Mg2 SiO4) y Fayalita
(FeO.SiO2). Según el diagrama MgO-SiO2, se forma compuestos altamente refractarios: Forsterita (Mg2SiO4) con Tf
de 1890°C y Clinoestatita cuyo Tf es 1577°C (MgO.SiO2). Es necesario convertir a la Clinoestatita en forsterita para
obtener productos refractarios en el sistema, se añade MgO a la mezcla según reacción: MgSiO2 + MgO ↔
Mg2SiO4. Durante la cocción : Fe2O3 + MgO ↔ MgFe2O4 (Magnesioferrita) cuya Tf es muy alta. En la fabricación de
refractarios de forsterita se trata en lo posiblede obtener toda la forsterita posible y formar una estructura altamente
refractaria, mediante el entrecruzamiento de los cristales. La C.Q. es de aprox. 40% de [Link] pueden ser
fabricados con mezcla sintética de MgO y SiO2. La fayalita no debe de exceder 8%. Soportan cargas de 0.2
N/mm2 a 1700 °C.
Usos: Resisten bien las escorias que tienen mucho hierro a temp.< de 1400 °C, escorias básicas lo atacan
fuertemente, Estos refractarios pueden colocarse combinados con mgO y cromita y no hay reacción de contacto,
En contacto con refractarios SiO2 reacciona por encima de 1400 °C, Con refractarios de Al2O3 por encima de 1250
°C forman fusiones de contacto.
Refractarios de Cromo: Neutro, se fabrica a partir del mineral de cromita (Cr2O3) con alguna adición de MgO, para
su fabricación se aglomera químicamente, son químicamente neutros, no reaccionan con refractarios de sílice,
magnesita o alúmina a temperaturas altas. La temperatura de cocción es 1600 °C. son muy resistentes tanto a
escorias acidas como básicas
Usos: Como separadores en la construcción de hornos de dos refractarios que reaccionan entre si estuvieran en
contacto (acido y básico), material de solera para hornos cubilote y alto horno. Los refractarios de Cromo-
Magnesia (Cr2O3 – MgO), es el principal refractario usado en convertidores de cobre debido a que posee una
buena resistencia al choque térmico.

Refractarios de espinela: El refractario mas importante es MgAl2O4 (ver diagrama SiO2-Al2O3), conocido como
“Spinels¨. Se produce sintéticamente mediante la fusión de magnesia (MgO) caustica y alúmina o bauxita en forma
de briquetas en las proporciones requeridas, en hornos de arco electicos a aprox. 2800°C. Después de enfriar la
Spinels se tritura o muele a los tamaños requeridos.
Usos: En muchas aplicaciones refractarias: - Espinelas ricas en MgO. Se usa principalmente como alternativa a los
refractarios magnesita-cromo, en productos refractarios a base de MgO en hornos rotatorios de cemento, para
evitar la emisión de CrVI durante el estallido de ladrillos, que pueden ser peligrosos para la salud de los trabajadores y
medio ambiente. – Espinelas ricas en Al2O3, se usan principalmente en refractarios basados en Al 2O3, en estructuras
monolíticas, cucharas de acero, metalurgia no ferrosa y producción de vidrio.

Refractarios de MgO – CaZrO3: Magnesia- circonato de calcio. Son altamente resistentes en ambientes básicos
agresivos y atmosferas con alto contenido de álcalis hasta temp. 1400°C. En este tipo de matriz refractaria , la
formación de un seudo enlace elástico directo entre el MgO y el CaZrO3, en unión a la alta refractariedad del
CaZrO3 (2340°C) permite alcanzar alta resistencia en caliente y excelente resistencia a la corrosión a álcalis, óxidos
de tierras alcalinas y escoria básica.
Refractarios de Circonio: Los principales refractarios de base circonio son: Los refractarios de silicato de circonio
(ZrSiO4), llamado circón y Los refractarios de óxido de circonio (ZrO2) llamado circona, ambos se encuentran en la
naturaleza. Los refractarios de silicato de circonio presentan un constituyente disperso de circón y una matriz de
silicato de aluminio procedente de la aglomeración con arcilla plástica. La estructura del circón es un silicato
metálico con aniones independientes (Si44-). Las propiedades físicas y mecánicas de silicato ZaSiO 4: Coef. de
dilatación a 25 °C es 4.20x10-6K-1, E: 199Gpa, Conductividad térmica (K): 5.69W.m -1K-1. C.Q.: ZrO2 = 60%, SiO2 =36%,
Al2O3 =4%, MOR = 28 Mpa, Kic = 1.42 Mpa m1/2. El inconvenientes del silicato de circonio es a T> 1676 °C (ver
diagrama ZrO2 – SiO2) sucede la disociación del silicato en oxido de silicio y circona: ZrSiO 4 (s)↔ ZrO2(S) + SiO2(S) . Se
obtiene ZrO2 sintético por la fusión reductora del circón con coque: ZrSiO4(S)+C(S) ↔ ZrO2(S) + SiO(g) + CO(g) . o
forzando la disociación del silicato con óxidos básicos: ZrSiO 4(S) + Na2O(fl) ↔ ZrO2(S) + SiO3Na2(fl)
Usos: Refractarios de silicato se usan como refractario aislantes a altas temperaturas, Crisoles en hornos para
obtención del vidrio, Para reparación en caliente de hornos se utiliza combinado con cuarzo se llama cristobalita
de circonio, cámaras regenerativas de hornos de vidrio, hornos metalúrgicos, cucharas de fundición, toberas.
Refractarios de circona- Mullita, tiene la ventaja de alta refractariedad, resistencia a la erosión, y alto rendimientos
bajo carga se utilizan : Generador de horno de vidrio, horno de de fibra de vidrio, hornos incineradores de basura,
hornos electro térmicos.

Refractarios Alúmina – Zircón - Sílice(AZS): Son refractarios electrofundidos, enriquecido con circona, presentan las
siguientes características: C.Q. 47% Al2O3, 41% ZrO2 y 10% SiO2. Expansión térmica (100 a 1000°C): 0.91%,
conductividad térmica a1000 °C: 2.84 W.m-1.K-1. Tienen baja conductividad, alta resistencia térmica alta resistencia
a la ruptura. Dopando con Al2O3 se disminuye la fracción de ZrO2 monoclínica y estabilizar la fase ZrO2 tetragonal o
cubica formando diferentes soluciones de ZrO2/Al2O3.. Tienen tiempos de vida mas largo en hornos.
Usos: Hornos de fusión de vidrio, hornos de frita, y en algunas plantas de fundición.
CURSO: REFRACTARIOS Y HORNOS
METALÚRGICOS
MODULO II
REFRACTARIOS: TIPOS, PROPIEDADES,
METODOS DE FABRICACION Y CONTROL

CLASE 07 – Jueves 05 de Agosto

Refractarios aluminosos : Los refractarios SiO2-Al2O3, presentan mayor refractariedad a medida que el % Al 2O3
aumenta. De tal forma que refractarios con % > 48 de Al 2O3 son considerados aluminosos (ver diagrama SiO2-
Al2O3). Refractarios con % de Al 2O3 entre 48 a 72% tienen alto porcentaje de mullita (Silimanita) y refractarios
con % > 78 Al2O3 son considerados de alta alúmina y tienen alta refractariedad (1840°C), y su estructura esta
formada por Mullita y corindón.
Materias primas: Naturales: Cianita, Andalucita, Silimanita, Bauxita y sintéticas: Mullita sinterizada y de fusión,
alúmina calcinada. La cianita, andalucita y silimanita tienen la misma C.Q. se diferencian de su estructura
cristalina. La modificación de cianita en andalucita comienza a1330°C y la silimanita forma mullita sobre los
1550°C. Estos en cocción aumentan de volumen aprox. 15%, debido a esto se debe de realizar una precocción.
Los métodos de fabricación de las refractarios son iguales para chamota. Temperatura de cocion para
naturales > 1550°C y artificiales > 1700 °C.
Usos: Ladrillos de silimanita son resistentes a ataques de escorias liquidas con contenido de Fe y CaO bajos,,
Tapas de hornos eléctricos y cucharas en la industria del acero, refractarios de Bauxita en mezcladores de
arrabio., Refractarios de mullita: Construcción de suelos para vidrio, en Tundish, y en la industria de la fundición.

Refractarios de magnesita (MgO). Básico. Se produce calcinando la roca de MgCO3 (MgCO3---- MgO + CO2).
Aquí el 50% del material se convierte en CO2, se llama desacidacion. También se encuentra natural como
Periclas o periclasa, también de la Brucita ( Mg(OH)2), MgCl2. Para fabricar sinter de alta pureza: Mg(OH)2
obtenida del agua de mar se transforma en MgO, por adición de Cal, formando un lodo llamado Brucita, se
aglomera y finalmente se sinteriza. La cocción o sinterización se realiza T > 1700°C.
Objetivo de la sinterización: Consiste en eliminar en lo posible óxidos extraños, y obtener una porosidad lo más
bajo posible (3 a 5% del volumen). Para fabricación de refractarios sigue el mismo método para chamota.
Usos: Generalmente en donde están en contacto con escoria básica, en la industria del vidrio (Rejillas de
cámara), forros de desgaste en mezclador de arrabio, recubrimiento de acumuladores térmicos, ( debido a su
alta: conductividad térmica, calor especifico y densidad).
Refractarios de dolomita : Es básico. Se obtiene sinterizando MgCO3 y CaCO3 para obtener [Link] ( ver
diagrama MgO-CaO) tiene una C.Q. aprox. 58.3% MgO y 41.7% CaO (1.4:1). La materia prima (rocas) se
realiza molienda, clasificación y mezcla.
Fabricación: se utiliza dos métodos: 1. A gran escala: La dolomita sinterizadase le agrega aglomerante
alquitran o brea , se debe precalentar previamente a 100 °C. la homogenización se hace en mezcladores de
paletas después la masa caliente se prensa hidráulicamente a presiones de 100 N/ mm 2. 2. Fabricación del
ladrillo con aglomerante cerámico (cemento portland).
Cocción: Ocurre en dos fases: 1. Eliminación de ácidos de sales dobles, se realiza a dos temperaturas distintas
700 °C se desintegra la rejilla de la dolomita se forma: MgO y CaCO3 se rearboniza el carbonato CO3 (queda)
y se disocia a 900°C en CaO y CO2 2. La propia sinterización a temperatura entre 1800 a 2000 °C.
Usos: En la industria del acero, cemento y cal, Acería: Ladrillos aglomerados con brea y temporizado, En
revestimientos de convertidores LD, LAAC y OBM.

Refractarios de forsterita. Básico. Se fabrica de la roca olivina que contienen forsterita (Mg2 SiO4) y Fayalita
(FeO.SiO2). Según el diagrama MgO-SiO2, se forma compuestos altamente refractarios: Forsterita (Mg2SiO4) con
Tf de 1890°C y Clinoestatita cuyo Tf es 1577°C (MgO.SiO2). Es necesario convertir a la Clinoestatita en forsterita
para obtener productos refractarios en el sistema, se añade MgO a la mezcla según reacción: MgSiO3 + MgO
↔ Mg2SiO4. Durante la cocción : Fe2O3 + MgO ↔ MgFe2O4 (Magnesioferrita) cuya Tf es muy alta. En la
fabricación de refractarios de forsterita se trata en lo posiblede obtener toda la forsterita posible y formar una
estructura altamente refractaria, mediante el entrecruzamiento de los cristales. La C.Q. es de aprox. 40% de
[Link] pueden ser fabricados con mezcla sintética de MgO y SiO2. La fayalita no debe de exceder
8%. Soportan cargas de 0.2 N/mm2 a 1700 °C.
Usos: Resisten bien las escorias que tienen mucho hierro a temp.< de 1400 °C, escorias básicas lo atacan
fuertemente, Estos refractarios pueden colocarse combinados con mgO y cromita y no hay reacción de
contacto, En contacto con refractarios SiO2 reacciona por encima de 1400 °C, Con refractarios de Al 2O3 por
encima de 1250 °C forman fusiones de contacto.
Refractarios de Cromo: Neutro, se fabrica a partir del mineral de cromita (Cr2O3) con alguna adición de MgO,
para su fabricación se aglomera químicamente, son químicamente neutros, no reaccionan con refractarios de
sílice, magnesita o alúmina a temperaturas altas. La temperatura de cocción es 1600 °C. son muy resistentes
tanto a escorias acidas como básicas
Usos: Como separadores en la construcción de hornos de dos refractarios que reaccionan entre si estuvieran
en contacto (acido y básico), material de solera para hornos cubilote y alto horno. Los refractarios de Cromo-
Magnesia (Cr2O3 – MgO), es el principal refractario usado en convertidores de cobre debido a que posee una
buena resistencia al choque térmico.

Refractarios de espinela: El refractario mas importante es MgAl 2O4 (ver diagrama SiO2-Al2O3), conocido como
“Spinels¨. Se produce sintéticamente mediante la fusión de magnesia (MgO) caustica y alúmina o bauxita en
forma de briquetas en las proporciones requeridas, en hornos de arco electicos a aprox. 2800°C. Después de
enfriar la Spinels se tritura o muele a los tamaños requeridos.
Usos: En muchas aplicaciones refractarias: - Espinelas ricas en MgO. Se usa principalmente como alternativa a
los refractarios magnesita-cromo, en productos refractarios a base de MgO en hornos rotatorios de cemento,
para evitar la emisión de CrVI durante el estallido de ladrillos, que pueden ser peligrosos para la salud de los
trabajadores y medio ambiente. – Espinelas ricas en Al 2O3, se usan principalmente en refractarios basados en
Al2O3, en estructuras monolíticas, cucharas de acero, metalurgia no ferrosa y producción de vidrio.

Refractarios de MgO – CaZrO3: Magnesia- circonato de calcio. Son altamente resistentes en ambientes básicos
agresivos y atmosferas con alto contenido de álcalis hasta temp. 1400°C. En este tipo de matriz refractaria , la
formación de un seudo enlace elástico directo entre el MgO y el CaZrO3, en unión a la alta refractariedad del
CaZrO3 (2340°C) permite alcanzar alta resistencia en caliente y excelente resistencia a la corrosión a álcalis,
óxidos de tierras alcalinas y escoria básica.
Refractarios de Circonio: Los principales refractarios de base circonio son: Los refractarios de silicato de circonio
(ZrSiO4), llamado circón y Los refractarios de óxido de circonio (ZrO2) llamado circona, ambos se encuentran en
la naturaleza. Los refractarios de silicato de circonio presentan un constituyente disperso de circón y una matriz
de silicato de aluminio procedente de la aglomeración con arcilla plástica. La estructura del circón es un
silicato metálico con aniones independientes (Si44-). Las propiedades físicas y mecánicas de silicato ZaSiO4:
Coef. de dilatación a 25 °C es 4.20x10-6K-1, E: 199Gpa, Conductividad térmica (K): 5.69W.m -1K-1. C.Q.: ZrO2 = 60%,
SiO2 =36%, Al2O3 =4%, MOR = 28 Mpa, Kic = 1.42 Mpa m1/2. El inconvenientes del silicato de circonio es a T> 1676
°C (ver diagrama ZrO2 – SiO2) sucede la disociación del silicato en oxido de silicio y circona: ZrSiO4 (s)↔ ZrO2(S) +
SiO2(S) . Se obtiene ZrO2 sintético por la fusión reductora del circón con coque: ZrSiO4(S)+C(S) ↔ ZrO2(S) + SiO2(s) +
CO(g) . o forzando la disociación del silicato con óxidos básicos: ZrSiO4(S) + Na2O(fl) ↔ ZrO2(S) + SiO3Na2(fl)
Usos: Refractarios de silicato se usan como refractario aislantes a altas temperaturas, Crisoles en hornos para
obtención del vidrio, Para reparación en caliente de hornos se utiliza combinado con cuarzo se llama
cristobalita de circonio, cámaras regenerativas de hornos de vidrio, hornos metalúrgicos, cucharas de fundición,
toberas. Refractarios de circona- Mullita, tiene la ventaja de alta refractariedad, resistencia a la erosión, y alto
rendimientos bajo carga se utilizan : Generador de horno de vidrio, horno de de fibra de vidrio, hornos
incineradores de basura, hornos electro térmicos.

Refractarios Alúmina – Zircón - Sílice(AZS): Son refractarios electrofundidos, enriquecido con circona, presentan
las siguientes características: C.Q. 47% Al 2O3, 41% ZrO2 y 10% SiO2. Expansión térmica (100 a 1000°C): 0.91%,
conductividad térmica a1000 °C: 2.84 W.m-1.K-1. Tienen baja conductividad, alta resistencia térmica alta
resistencia a la ruptura. Dopando con Al 2O3 se disminuye la fracción de ZrO2 monoclínica y estabilizar la fase ZrO2
tetragonal o cubica formando diferentes soluciones de ZrO2/Al2O3.. Tienen tiempos de vida mas largo en hornos.
Usos: Hornos de fusión de vidrio, hornos de frita, y en algunas plantas de fundición.
Refractarios con contenido de carbono: Tenemos: 1. Refractarios con carbón elemental 2. Refractarios de SiC.
[Link] de carbono: La materia prima base es grafito y coque, el contenido de impurezas debe ser baja
porque disminuye su refractariedad . A veces se añade Mg o Al, para evitar su oxidación en atmosfera
oxidante, a cambio de reducir otras propiedades, tiene aceptable resistencia al choque térmico y no es
atacado por otros metales ni escorias, pero se oxida fácilmente a T> 400°C, deben de trabajar en atmosferas
reductoras. Los materiales de granulometría deseada se mezclan con Alquitrán en caliente y Material coque
se aglomera con arcillo (10 a 30%) y luego se prensa en caliente por: Extrusión, o prensa isostática, La cocción
se realiza a 1400 °C, aquí ocurre la coquitización del alquitrán a una estructura de coque.
Usos: En el alto horno en el fondo del crisol y etalaje (con el fin de evitar perforaciones de fusiones), porque
mantiene caliente por largo tiempo el metal liquido,, revestimiento de torres de refrigeración en producción de
ácido fosfórico. Industria química, Etc. Los de grafito se usan: Electrodos para fusión de acero en horno
eléctrico, colada continua en acería, tapones de cierre en el tundish y buzos de inmersión.
2. Refractarios de Carburo de Silicio (SiC): Es un refractario sintético, se obtiene de arena o cuarzo de alta
pureza y coque de petróleo fusionado en horno de arco eléctrico (electrofusión) a 2000°C durante 36 horas, se
observa una recristalización a partir de 1400 °C hasta 1800 °C. Con la siguiente reacción: SiO2 + 3C ↔ SiC +
2CO. Después pasa a un proceso de selección, moliendo, mezclado, moldeo y cocción. Tiene alta resistencia
al choque térmico, bajo coeficiente de dilatación y resistencia a la abrasión y al ataque químico, resistencia a
altas temperaturas.
A temp. 900 a1250 °C la capa de SiO2 formado al entrar aire y que envuelve al grano de SiC se oxida, por
encima de 1250 °c se sinteriza la capa protectora formada en el proceso de oxidación. En el montaje de
refractarios de SiC se debe evitar el exceso de aire y vapor de agua a temperaturas de 900 a1250 °C ocurre
lo siguiente:
SiC + 2 O2↔ SiO2 + CO2 y SiC + 2H2O ↔ SiO2 + CH4
Usos: En lugares donde se debe aprovechar su alta conductividad térmica: Muflas, hornos o tubos para
recuperador de cerámicas. En la industria metalúrgica: En retorta de deslización del zinc, en el cubilote en
canal de escoria, parrillas para obtención de la frita, cassets, materiales abrasivos, Crisoles, etc.
PRODUCTOS ELECTROFUNDIDOS: Los agresivos ataques químicos y mecánicos producidos por fusión
(temp. altas), son la causa de la fabricación de refractarios más densos o compactos. Aquí la porosidad
debe ser aprox. Cero, (no se logran con procedimientos normales) se logran por el proceso de
electrofusión.
1. Refractarios electrofundidos en forma: Se caracterizan por su alta resistencia mecánica, alta
refractariedad, resistencia a fusiones y escorias, bajo coeficiente de dilatación, lo negativo los cambios
bruscos de temperatura.
Fabricación : se funde la materia prima con C.Q. deseada a temp. 1800 a 2100 °C en horno de arco
eléctrico.; la fusión se vierte a un molde de arena o grafito, una vez formada una capa solidificada en las
paredes del molde se saca y se recubre con diatomita, para evitar rotura de la capa superficial y debido
al lento enfriamiento alcance una fase cristalina. Se clasifican: R. de alto contenido de Alúmina ß - R.
alto contenido de MgO y Cr2O3 (periclas y espinela) – R. de alto contenido Al2O3 – Cr2O3 (corindón y
baddeleita) –R. de carburo de silicio (SiC).
Usos: Mayormente en la industria del vidrio, en la industria del acero: en sectores de fuertes cargas
mecánicas y bajos cambios de temperatura).
2. Productos electrofundidos y estirados: La materia prima principal es sílice (Cuarzo: % SiO2 > 98). El
cuarzo se funde por el método de bajada entre resistencias situados entre las barras de grafito (Parrilla),el
fundido se deposita en un recipiente en el fondo del horno. Este material se saca, a medida que se va
formando mueva fusión, se puede fabricar bloques > 2ton de peso. El producto se tritura y se muela a la
granulometría deseada. La temp. de calentamiento a tiempos corto no debe ser > 1400 °C a tiempos
largos la temp. > 1750 °C. porque se descristaliza el cuarzo en cristobalita .Por este proceso se obtiene la
frita (no conformado).
Usos: En revestimiento de crisol para vidrio pobres en álcalis (borosilicatos) y cristales ópticos. Buzos de
inmersión de colada continua. Frita.
MATERIALES REFRACTARIOS AISLANTES: Estos materiales tienen una gran cantidad de poros ( >45%), lo que
hace que tengan un volumen considerable de aire en su interior, debido a la baja conductividad
térmica del aire se aprovecha para amortiguar el calor, El poder térmicamente aislante de estos
materiales se basa en la capacidad de inmovilizar al aire en sus poros, por lo que son de baja densidad y
su conductividad térmica se acerca a la del aire a medida que aumenta su poder aislante. Para
fabricar materiales aislantes se debe tener en cuenta lo sgte; El limite inferior de cond. Térmica se
consigue por aislamiento del aire se mide por la conductividad térmica del aire quieto y esta propiedad
en un material poroso es tanto mas baja cuando mas finos son los poros en el material. Los aislantes
ayuda a reducir las perdidas de calor, debido a la conducción de calor a través de las paredes y su
disipación el medio ambiente o lo que se ocasiona en el almacenamiento de calor en la estructura del
horno y su perdida en el enfriamiento posterior
Materias Primas: se agrupan en dos: 1: Materia prima Natural: Sílice, silicato de aluminio anhidros, y
silicoaluminatos hidratados (base arcillas) 2. Materiales artificiales: Chamota silico - aluminosos, diatomita,
la magnesita y dolomita.
Métodos de producción: Existen varios métodos: a). Utilizando rellenos de combustibles o materiales
volátiles o inflamables: Mayormente serrín de madera, carbón vegetal, coque, naftalina, tecnopor, etc.
b). Utilización de espumas: Saponin, jabón de colágeno : una gran parte de los poros se forma a causa
de las burbujas producidos por la espuma, ejemplo: la Chamota y arcilla se saturan de agua hasta la
obtención de una barbotina fluida después se mezcla con la espuma, se vierte en moldes, la cual es
retirado al alcanzar la resistencia mecánica se realizar secado y luego cocción. c): Método Químico,
para formar los poros se utiliza en los gases desprendido de la masa de la barbotina como resultados de
la reacción química. En la producción de materiales de chamota esta reacción sucede en la barbotina
entre la dolomita y la solución de acido con la concentración apropiada. (figura buscar ladrillo aislante)
PRODUCTOS REFRACTARIOS NO CONFORMADOS: Son mezclas de materias primas refractarias y aglomerantes,
que tiene resistencia y propiedades refractarias. Según técnicas de elaboración utilizado son:
1: Productos para construcción monolítica y reparación en general: Masas y castables. 2. Materiales para
colocación y juntas: Morteros, masillas, adhesivos 3: Materiales para pintura y protección superficial.
Masas: Las de mayor consumo son a base de sílice y alúmina, las masas básicas son de magnesita, mineral de
cromo y diatomita sinterizada. La ventaja de su uso es la utilización rápida incluso cuando un horno esta
caliente, después de su colocación se endurecen se sinterizan dentro del propio revestimiento. La utilización de
las masas es por : vertido, vibración, inyectado. Las masas consiguen por regla general: Mejor aislamiento de
calor,, mayor resistencia a los cambios bruscos de temperatura, posibilidad de montaje rápido, calentamiento
mas rápido acortando los tiempos de parada, mejor aislamiento del calos. Desventaja puede producir avería
por falta de compactación. Y Los castables: sirven para construcciones monolíticas
2. Materiales para colocación y juntas : Dentro de estos tenemos: Morteros, masillas y adhesivos. La duración y
seguridad de un refractario también depende de la colocación y juntas con materiales de granulometría fina.
Esto es un factor importante que se puede medir por la “profundidad de incidencia” por el procedimiento
Schuler, se tiene: Morteros para horno de Cok de 28 a 32 mm de profundidad de incidencia. Mortero para
chamota de 25 a 30 mm. Masilla refractaria normal de 15 a 18 mm, masilla refractaria rígida de 6 a 8 mm.
- Morteros Refractarios: sirven como juntas de ladrillas refractarios en la construcción de paredes de horno. son
mezclas finas secas que se amasan generalmente con agua, se usan con aglomerante cerámico a partir de
800 °C y con aglomerante químico o hidráulico a partir de 200 °C .
Masillas: Alcanzan la consistencia adecuada con un liquido especial para amasar en vez de agua, y esto eleva
la resistencia a los ataques corrosivos y ataques de escoria.
Adhesivos: sirven para sujetar materiales aislantes sobre paredes de chapa o mampostería. Son fabricados de
materiales básicos de granulometría muy fina..
 Tipos de aglomerantes para productos no conformados: se utilizan:
-Aglomerantes cerámicos (sinterización): El aditivo refractario o el aglomerante es la arcilla
caolinita se prepara con agua.
-Aglomerante orgánico: se utiliza el sulfuro de legía residual. Alquitrán ( el proceso es en
caliente).
-Aglomerante químico: tenemos: Fosfato de aluminio, acido fosfórico, silicato de sodio,
producen a baja temperatura elevada resistencia. La adición de acido fosfórico y de fosfato
de aluminio a la masa del sistema sílice-alúmina conduce a una solidificación efectiva entre
200 a 250 °C, estas masas tiene % > 60 Al2O3. La aglomeración con fosfato de aluminio se
realiza a 180 °C para que Aln(PO)3n para que se transforme en AlPO4 de altas propiedades
refractarias. El silicato de sodio endurece agregándole CO2. Las masas y morteros básicos
(MgO): Reaccionan con aditivos de cloruro de magnesio y sulfato de magnesio y también con
acido sulfúrico, con la formación de Mg(OH)2, estas alcanzan gran consistencia con el
aumento de la temperatura de 600 a 1200 °C y se mejoran a temp. superiores por
sinterización.
- Aglomerante hidráulico: El mejor es el cemento Portland: (CaO- Al2O3 – SiO2), mezclado con
el material refractario y agua forma una masa que se llama hormigón fresco.
CURSO: REFRACTARIOS Y HORNOS
METALÚRGICOS
MODULO II
REFRACTARIOS: TIPOS, PROPIEDADES,
METODOS DE FABRICACION Y CONTROL

CLASE 08 – Jueves 12 de Agosto

CRISOLES
 ALGUNOS TIPOS DE CRISOLES
en la selección de un crisol
considera el peso de latón
ALGUNAS CONSIDERACIONES EN EL USO DE LOS CRISOLES
 CORRECTO USO DE LOS CRISOLES O FEFRACTARIOS DE ACUEDO AL MATERIAL FUNDIDO
Si se quiere determinar si un cerámico seleccionado (Crisol o refractario) es adecuado para
fundir un determinado metal o aleación, o reacciona con el metal fundido. Por ejemplo saber
si es bueno Fundir en un crisol de alúmina (Al 2O3) aleación de hierro a 1600 °C. Se puede usar
para el análisis el siguiente método:

Entre el fundido y el Crisol o refractario es posibles muchas reacciones. Por ejemplo En un crisol
de oxido (igual para crisoles constituidos de carburos, nitruros, etc.):
RO2 (s) + M(L) ↔ MO2(s) + R(s) ------- (1) Donde: R: Constituyente metálico del crisol de oxido (RO2)
RO2(s) + M(g) ↔ MO2(s) + R(s) ------- (2) M: Metal o aleación que se esta fundiendo
RO2(s) + M(L) ↔ MO2(s) + R(g) ------- (3) (MORO): Oxido complejo formado tanto crisol del fundido

RO2(s) + M(L) ↔ MORO(s o L) ------- (4) (s, L y g): Sólido, líquido y gas respectivamente.

Bajo estas condiciones de fusión, tales óxidos complejos son más estables que el RO2 o el
MO2, de tal manera que el oxido del crisol reacciona vigorosamente con el metal que esta
fundiéndose. El método consiste en utilizar cálculos termodinámicos y energía libre. Si ΔG = (-)
: Indica que hay reacción entre el crisol y el fundido, y si ΔG = + : Indica que no hay reacción
entre el crisol y el fundido; seria una buena elección. Ejemplo:
Comprobar , si se puede utilizar un crisol de Alúmina (Al 2O3) para fundir acero a 1600 °C.
Solución: considerando la reacción entre el crisol y el Fe: Al 2O3(s) + Fe(L) ↔ 3FeO(L) + 2Al(L) (5)
Esta reacción es posible debido a que, el FeO representa el estado de oxidación mas bajo
en el Fe (Tf : 1420 °C), y a 1600 °C es liquido.
Las energía libre de la ecuación anterior será: ΔG = 3ΔG° FeO + ΔG° Al2O3 ΔG°. Energía de
formación del oxido
La energía ΔG° Al2O3: 2 Al (L) + 3/2 O2 ↔ Al2O3 (s).
Según Thompson: ΔG° AL2O3 = -376000 + 61.56 T (Cal/mol)

Para 1600 °C = 1873 °K entonces ΔG° Al2O3 = -260700 cal/mol.

La energía Δ°G FeO : reacción; Fe (L) + ½ O2 ↔ FeO (L).
Thompson: ΔG° FeO = -55.842 + 4.12X10-5 T (T- 1873)2 + 11. 36T
Como T =1873 °K Entonces ΔG° FeO = - 34500 cal/mol

Reemplazando en la Ec. 5: ΔG = [ 3 ( -34500 ) – ( - 260700 ) ] cal/mol = +157200 cal/mol.

Este valor de energía es positiva y alta indica que la reacción no ocurre hacia la derecha
(no es espontanea)

Y por lo tanto : Si se puede utilizar el crisol de alúmina para fundir acero.

C0NSIDERACIONES EN EL CORRECTO USO DE LOS CRISOLES
PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS DE LOS REFRACTARIOS Y SUS METODOS DE CONTROL
Para poder seleccionar el refractario adecuado para los hornos, es preciso conocer con la
mayor exactitud posible: las características de los refractarios por una parte y por otra las
cargas del material en servicio. La relación entre las cargas de servicios en hornos industriales
y los aspectos de su utilización de refractarios se da en la siguiente tabla, que constituye las
características y métodos de control.
Tipo de carga Aspectos de utilización
Térmica Refractariedad, Resistencia al fuego bajo presión, Fluencia bajo
presión, ablandamiento por presión, resistencia a la flexión en
caliente, dilatación térmica
Térmica Choque térmico, resistencia a los cambios bruscos de temperatura,
Térmica Conductividad térmica, densidad en verde, capacidad calorífica y
conductividad térmica, calor especifico.
Mecánica Resistencia a la presión, resistencia al desgaste, resistencia a la flexión
y módulo de deformación, porosidad y densidad.
Química Composición química, estructura mineralógica y formación de
cristales, poros, permeabilidad del gas, resistencias a escorias, flujos
de gases, gases y vapores.
REFRACTARIEDAD: Las cerámicas son refractarios cuando resisten temp. de 1580 a 1770 °C, altamente
refractarios de 1770 °C a 2000 °C y súper refractarios resisten temperaturas > 2000 °C.
El índice de refractariedad se mide por conos pirómetrico equivalentes estándar (CPE) o conos Seger
(SK). El método (Norma DIN 51063) consiste: moldear el material refractario a probar, en forma de cono,
se monta sobre una placa ceramica que contiene una serie de conos, se coloca invertido la placa con
los conos, dentro del horno y se calientan hasta una temp. T. donde los conos se ablandan o redoblan
antes de llegar al fondo del horno (deformación es sin carga solo por su propio peso) o el vértice del
cono alcance el fondo del horno. Esta temperatura indica la refractariedad o cono Seger (SK) . Tabla
conos Seger (según DIN 51063).
Cono Temp. Cono Temp. Cono Temp. Cono Temp.
Seger limite Seger limite Seger limite Seger limite
(SK) (°C) (SK) (°C) (SK) (°C) (SK) (°C)
10 1305 17 1475 28 1615 35 1785
11 1325 18 1490 29 1640 36 1810
12 1335 19 1520 30 1650 37 1820
13 1350 20 1530 31 1680 38 1840
14 1400 23 1580 32 1700 39 1880
15 1435 26 1595 33 1745 40 1900
16 1465 27 1605 34 1760 41 1940
RESISTENCIA AL FUEGO BAJO PRESION (DFB): Sirve para determinar el punto de reblandamiento, de los
ladrillos refractarios cocidos a temperaturas ascendentes y presión de carga constante. Cada tipo de
ladrillo tiene su curva característica de reblandamiento (Según figura). Método: Se aplica la norma DIN
51064. Se utiliza probetas cilíndricas de 50 mm de altura por 50 mm de diámetro. Esta se calienta a alta
temperatura, con veloc. Cte de calentamiento y una carga de 0.2 N/mm 2. La variación de la altura de
la probeta en función de la temperatura, se registra con un aumento de 10 veces superior. La temp. Ta
(temp. inicial) se toma cuando existe un 0.6% de aplastamiento de la probeta. Según el desarrollo de la
curva DFB se diferencian dos casos extremos, con o sin intervalo de reblandamiento, para el primer caso
es Ladrillo chamota , para el ultimo el de sílice.

Tipo de ladrillo Punto Ta

Ladrillo chamota 1300 a 1550 °C
Lad. Aprox. 65% Al2O3 >1600 °C
Lad. Aprox. 99 % Al2O3 >1750 °C
Lad. Mullita ~ 72% Al2O3 > 1750 °C
Lad. silimanita ~ 65% Al2O3 > 1700 °C
Lad. Dolomita sinterizada > 1700 °C
Lad. cromita > 1600 °C
Lad. Silicato de circonio > 1600 °C
Lad. 85 a 90 % SiC > 1650 °C
ABLANDAMIENTO BAJO PRESION (DE): El método para determinar la resistencia a temp. ascendente y presión cte. al
ablandamiento por presión (DE). Se aplica la norma DIN 51053 hoja 1. Las probetas tienen las mismas características que para
DFB. Pero llevan un taladro interior, para ubicar palpadores en la parte superior e inferior. Se obtienen valores de temp.
bastante por debajo de los datos DFB. El valor de medida T0.5 indica que la probeta a esta temperatura se ha ablandado del
punto de mayor dilatación en un Z = 0.5% de la altura inicial.

FLUENCIA BAJO PRESION (DFI): Los ladrillos refractarios que van a calentarse de manera multilateral y uniforme y
durante mucho tiempo bajo carga, se controlan en un ensayo de larga duración para determinar su comportamiento de fluencia
bajo presión. Según la norma DIN 51053 hoja 2. Se calientan probetas de 50 mm de altura y 50 mm de diámetro, con un
taladro interior para aplicar un palpador, bajo carga de 0.2 N/mm2 a temp. cte. Despues de alcanzar la temperatura de control
elegida, se mantiene de 10 a 50 horas bajo carga cte.. La contracción de la probeta de prueba después de alcanzar la max.
Dilatación se indica en función del tiempo de prueba, como medida de flencia bajo presión en la temperatura de prueba
establecida. La figua muestra las curvas de fluencia bajo presión para algunos tipos de ladrillos.
 PROBLEMAS DE REFRACTARIOS Y HORNOS METALÚRGICOS
1. Se tiene 400 Kg de ZrO2 ¿Cuántos Kgs de CaO es necesario agregar para estabilizarlo y producir un buen refractario. Y según el diagrama
ZrO2-CaO ¿hasta que temperatura será posible utilizarlo?
2. Una empresa Metalúrgica dedicada a la fundición de piezas, tiene dos crisoles uno de sílice (SiO2) y otro de alúmina (Al 2O3), para fundir
cobre a 1200 °C. Si Ud es el jefe de producción de dicha empresa. ¿Cuál seleccionaría ud para que trabaje bajo las condiciones dadas sin
ningún inconveniente?
[Link]ún el comportamiento químico-metalúrgico, clasifique los siguientes refractarios: a) CaOMgO b)MbO c) MgAl2O4
d) Forsterita e) SiO2 f) Al2O3 g) Cr2O7
4. Un refractario aislante fabricado de chamota: Cuando esta seco pesa 1.95 Kg, cuando esta suspendido en agua pesa 1.05 Kg y cuando esta
saturado con agua pesa 2.75 Kg. La gravedad especifica del refractario es 2.62 g/Cm3
a) ¿Cuál es la porosidad total b) Su densidad global c) Su densidad aparente
5.¿Qué importancia tiene el % de porosidad en los refractarios? y según esto comente en cuanto a un ladrillo refractario y un ladrillo aislante.
6. Explique. ¿ Porque los refractarios de grafito tienen alta resistencia al choque térmico?
[Link]áles son las medidas características de los siguientes refractarios. y su aplicación:
a) Arco N° 2 b) Estandar c) Cuña 1 d) Arco N° 1 e) Cuña 2
8. Un refractario estándar es fabricado de caolinita y pesa 4.20Kg (verde). Se calienta (cocción) para retirar el hidrogeno en forma de agua
a) ¿Cuál es el peso de agua que se retira durante la cocción?
b) ¿Cuál es el peso del refractario cocido y peso de cada componente en el ladrillo y nombre del refractario)
c) ¿Cuál es la medida final del refractario?
9. Se fabrica un tubo compacto de cerámica en polvo. En su estado en verde tiene 8 cm de diámetro exterior y 5 cm de diámetro interior x 10
cm de largo. Y se le permite que absorba agua y se sature, absorbe 65 g de agua. Si la porosidad final después de sinterizado es 2.5%. ¿Cuáles
serán la dimensiones finales, si la contracción es uniforme en todas las direcciones?
10. Demuestre ¿ Qué es posible fundir acero a 1600 °C en un crisol de ZrO2?
CURSO: REFRACTARIOS Y HORNOS
METALÚRGICOS
MODULO II
REFRACTARIOS: TIPOS, PROPIEDADES,
METODOS DE FABRICACION Y CONTROL

CLASE 09 – Jueves 12 de Agosto

RESISTENCIA A LA FLEXIÓN EN CALIENTE (HBF): La deformación de refractarios a altas temperaturas
aumenta con la carga de flexión. Se aplica la norma DIN 51048, tomo 1. Se utilizan barras colocadas
horizontalmente sobre apoyos (filos) dentro de un horno de cámara con calentamiento eléctrico. Cargando a
temperatura de control en línea ascendente en el centro de la barra hasta su rotura.
En el control de HBF con distintos tipos de ladrillos se establecieron , los siguientes valores (N/mm2).
DILATACION TERMICA: Todos los refractarios
experimentan una modificación del volumen por acción
de la temperatura. El método de control se basa en la
norma DIN 51045. En la figura se indican algunas
dilataciones lineales reversible de ladrillos refractarios.
Donde se observa que los ladrillos de sílice tiene hasta
los 700 °C, una dilatación térmica fuerte e irregular (por
la alotropía) . Y los de magnesita (MgO) son los que
tienen los mas altos valores de dilatación. La dilatación
térmica tiene mucha importancia en la practica; para
revestimientos de grandes instalaciones se tiene que
calcular las compensaciones por dilatación. De lo
contrario habrá presiones en los bordes y astillamientos
o rotura de los bordes.
RESISTENCIA ALOS CAMBIOS BRUSCOS DE TEMPERATURAS (TWB): En los hornos de servicio periódico, se
descargan el metal liquido y cargan nuevamente materia prima solida (fría) y esto conduce a cambios
brusco de temp. Estas oscilaciones de temp. pueden reducir notablemente la vida del ladrillo,
produciendo desmoronamiento o desprendimientos de capas. Para el control de TWB existe dos
métodos:
1. El cambio brusco con agua: Norma DIN 51068 tomo 1. Aquí el enfriamiento es con agua: Se calienta
un cilindro normalizado (50 mm diámetro y 50 mm altura) a 950 °C y se enfría en una ducha de agua , El
ensayo se repite hasta la destrucción de la probeta, pero no mas de 30 veces. Se establecen los
siguientes coeficientes de enfriamiento (Tabla a).
2. El cambio brusco con aire: Noma DIN 51068 tomo 2. Este método se aplica debido a que muchos
ladrillos, si se aplica el primer método, existe el riesgo de hidratación. Despues de calentar a 950 °C se
enfria con aire comprimido ( un máximo de 30 veces). Estableciendo los valores siguientes (Tabla b).
Tipo de ladrillo Enfriamientos
Chamota ácido > 15 Tipo de ladrillo Enfriamiento
Chamota conformado > 10 Magnesia alto Fe Hasta 10
plasticamente
Chamota conformado > 15 Magnesia bajo Fe > 25
en seco
Cromo-Magnesio > 25
Corindón > 15
Mullita > 20
Carburo de silicio > 30
CONDUCTIVID TERMICA (WLF): En el calculo de trasmisión de
calor y calor acumulativo en el uso de ladrillos refractarios, son
importantes: La conductividad térmica, el calor especifico y la
densidad aparente. La conductividad térmica (λ) de materiales
refractarios se dan en (W / K.m). La figura muestra la
conductividad térmica de diferentes ladrillos refractarios.
Además de la temperatura, λ depende de la C:Q, y estructura
mineralógicas de la materia prima, porosidad total, el tamaño de
los poros, temperatura de cocción y granulometría. Casi todo los
refractarios disminuyen λ a excepción del carbono.

CALOR ESPECIFICO (C) : Determina la cantidad de energía o

calor (J) que hay que suministrar a la unidad de masa para
elevar su temperatura en una unidad (°C o °K). El agua (C =
4.19) el calor especifico de los refractarios son mucho menores
que este valor. La tabla muestra algun valores de C para
refractarios en. KJ / Kg.°K.
RESISTENCIA A ESCORIAS, FUSIONES DE VIDRIO, GASES Y VAPORES: La resistencia a escorias determina la
resistencia de los refractario a todo tipo de ataques químicos, incluyendo gases y vapores. Para evaluar esto se utiliza la norma
DIN 51069. Donde se usa dos métodos :
1. Método del crisol: Se taladro un crisol en el ladrillo de control, el cual se llena con polvo de escoria activa en cantidad
determinada. El crisol con la escoria se calienta a una temp. a 100 °K sobre el punto de fusión de la escoria o a 1500 °C. Una
vez frio se corta el crisol, se compara la solución del ladrillo con el vertido interior.
2. Método de dispersión: Se va dispersando mas y mas la cantidad de escoria en el cilindro caliente de prueba (taladro). Después
de la prueba se mide las modificaciones de peso y volumen y se hace un análisis del aspecto que presenta.
También los gases y vapores causan destrucción de los refractarios Ejemplo: el CO entre 400 a 500 °C en los ladrillos chamota.
Destrucción de ladrillos de SIC en atmosfera oxidante con contenido de vapor de agua, a 900 a 1000 °C.

PROPIEDADES DE SUPERFICIE EN REFRACTARIOS.

E n bujías para el sector automotriz la porosidad debe ser cero, mientras que para un refractario (<45%) aislante la porosidad
debe ser alto (% > 45). Entonces en un material refractario esto es importante en la obtención de sus propiedades.
1. Porosidad: Existen en refractarios dos tipos de poros ( según se observa en la figura): poros abiertos y poros cerrados
Poros abiertos (Pa): Espacios donde el agua o cualquier liquido puede entrar o espacios externos en el refractario.
Poros cerrado (Pc): Son cavidades o vacíos internos o espacios donde el agua no puede entrar
Porosidad real o verdadera (PR) = Vol. total poros ( Pa + Pc) / [Link] o global = 1 – FE..(FE:Factor
empaquetamiento)
Porosidad aparente (Pap) = Vol. poros abiertos / vol. global o bruto = 1 - FE aparente.
La porosidad se da como fracción de volumen o porcentaje de volumen (v/o). Es independiente del tamaño de partícula
2. Volumen:
Vol. bruto o global = Vol. verdadero + Vol. total de poros ( Pa + Pc)
Vol. Aparente = Vol. real + vol. Poros cerrados (Pc)
3. Densidad:
Densidad en bruto o global = Masa del refractario / vol. bruto = masa / [Vol. verdadero + Vol. total de poros (Pa + Pc)]
Densidad real o verdadera = Masa refractario / Vol. real = Masa / ( vol. verdadera – vol. total de poros (Pa + Pc)
Densidad Aparente = Masa del refractario / Vol. aparente = Masa / ( Vol. global – vol. Pa) = masa / ( Vol. real – Vol. Pc)
4: Factor de empaquetamiento (FE) :
FE Real = Vol Real / vol. Bruto = Densidad Bruto / densidad real
FE Aparente = Vol. Aparente / Vol. Bruto = Densidad en bruto / Densidad aparente
5. Principio de Arquímedes;
Peso de fluido = Peso en seco - Fuerza de empuje = peso del fluido desplazado
Ejemplo: Se va ha producir una muestra de refractario pequeño y plano, compactando 100g de polvo fino de alúmina
(gravedad especifica real de 3.80) con 10g de polvo de vidrio de bajo punto de fusión (gravedad especifica real de 2.20). El
compactado verde mide 10.0 x 4.75 x 1.0 cm. Después de sinterizar por encima del punto de ablandamiento del vidrio y
enfriar, se suspende el refractario en agua y se encuentra que su peso es 72.5g. a) ¿Cuál es la porosidad en el estado de
compactación en verde? b) ¿ Cuál es la densidad aparente y el volumen de poros cerrados después de la sinterización? c)
¿Si la contracción en volumen en el sinterizado es 10% ¿ Cuál es el volumen de los poros abiertos? d) ¿Cuál es la porosidad
real después de la sinterización?
RESPUESTAS:
100𝑔 10𝑔
a) Peso total: 100+10 = 110g. Vol. real de C/componente : Al2O3 = 3.80𝑔/𝑐𝑚3 = 26.32 cm3 . Vidrio= 2.20 𝑔/𝑐𝑚3 =4.55Cm3
Entonces [Link] real= 30.87cm3 --------- Volumen en bruto: 10.0 x 4.75 x 1.0 = 47.5 cm3
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 30.87
POROSIDAD REAL: 1 – FE real = 1 - 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑛 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 = 1 - 57.5 = 0.35 o 35%

b) Peso en el fluido = P. seco – fuerza de empuje = P. seco – P. del fluido desplazado = P. seco – (dens x vol)fluido desplazado
Donde el volumen del fluido desplazado = volumen aparente de refractario sinterizado:
72.5g = 110g – ( 1g/cm3 x vol. aparente) -----> Vol. aparente = 37.5 cm3 (Este es el vol aparente y no vol real porque el agua
llena solo los poros abiertos). Entonces:
𝑝𝑒𝑠𝑜 110𝑔
Densidad aparente = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 37.5𝑐𝑚3 = 2.93 g/cm3 [Link] cerrados= [Link]-V. real=37.5-30.87=6.63 cm3
 𝑽𝒐𝒍. 𝒆𝒏 𝒃𝒓𝒖𝒕𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 𝒗𝒐𝒍. 𝒆𝒏 𝒃𝒓𝒖𝒕𝒐 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍
c) El 10% de contracción significa: - 0.10% = −
𝒗𝒐𝒍.𝒆𝒏 𝒃𝒓𝒖𝒕𝒐 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍

𝑣𝑜𝑙 𝑒𝑛 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 −47.5

-0.10 = ------> (vol en bruto)final = 42.75 cm3
47.5

Como: Vol en bruto = Vol real + vol poros cerrados + vol poros abiertos = Vol aparente + vol poros abiertos
Entonces: [Link] abieros = 42.75cm3 – 37.5cm3 = 5.25 cm3

𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 30.87 𝑐𝑚3

d )Porosidad real después del sinterizado = 1- = 1- = 0.28 o 28%
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑛 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 42.75 𝑐𝑚3