Atlas Copco Drilling Solutions

RCS

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 SISTEMA RCS

INTRODUCCION

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 SISTEMA RCS

El RCS de Atlas Copco es un sistema computarizado de control
que controla la perforadora. Sus siglas se interpretan como:

R RIG

C CONTROL
S SYSTEM

SISTEMA DE CONTROL DE EQUIPO

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 ¿Que es CANBUS?

CAN bus fue originalmente desarrollado en 1988 por Intel Corporation y Robert Bosch Corporation para una
aplicación automotriz. CAN es una emisión de una serie de de datos conducidos para el control de unidades.
CAN significa Controller Area Network. Aquí un ejemplo de un RCS.

Nodos = monitor, Modulos I/O,

modulos decodificadores y
ECM

Transmisión de datos
Cada computador en una red se llama nodo. El monitor, ECM, panel de operación, y los módulos I/O son
nodos en la red de trabajo. Cada nodo esta habilitado para enviar y recibir mensajes, pero no
simultáneamente: Cada mensaje es transmitido serial mente dentro de bus, Un bit después del otro — Esta
señal-patrón “códigos” es leída por todos los nodos. Cada modulo I/O (Nodo) tiene una dirección (X13).
Los mensajes del CAN no los códigos en particular son recibidos, pero ignorados por los otros módulos I/O.
Solo el modulo IO que coincida con esa dirección, responderá al mensaje.

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Bus (informática)

En arquitectura de computadores, el bus es un sistema digital que transfiere datos entre los
componentes de un ordenador o entre ordenadores. Está formado por cables o pistas en un
circuito impreso, dispositivos como resistencias y condensadores además de circuitos integrados.

En los primeros computadores electrónicos, todos los buses eran de tipo paralelo, de manera que
la comunicación entre las partes del computador se hacía por medio de cintas o muchas pistas en
el circuito impreso, en los cuales cada conductor tiene una función fija y la conexión es sencilla
requiriendo únicamente puertos de entrada y de salida para cada dispositivo.

La tendencia en los últimos años es el uso de buses seriales como el USB, Custom Firewire para
comunicaciones con periféricos y el reemplazo de buses paralelos para conectar toda clase de
dispositivos, incluyendo el microprocesador con el chipset en la propia placa base. Son conexiones
con lógica compleja que requieren en algunos casos gran poder de cómputo en los propios
dispositivos, pero que poseen grandes ventajas frente al bus paralelo que es menos inteligente.

Existen diversas especificaciones de bus que definen un conjunto de características mecánicas

como conectores, cables y tarjetas, además de protocolos eléctricos y de señales.

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 En que lenguaje se comunica el RCS?

FreeDOS es un proyecto que aspira a crear un sistema operativo libre que sea totalmente compatible
con las aplicaciones y los controladores de MS-DOS.
El programa ya ha alcanzado un alto grado de madurez y tiene algunas características que no existían
en MS-DOS. Algunos comandos de FreeDOS son idénticos o mejores que sus equivalentes de
MS-DOS, pero aún faltan algunos del sistema operativo original.
El intérprete de línea de comandos usado por FreeDOS se llama FreeCOM.

MS-DOS (siglas de MicroSoft Disk Operating System, Sistema operativo de disco de Microsoft)
es un sistema operativo perteneciente a la familia DOS comercializado por Microsoft para el IBM
PC.

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 ¿Que es CANBUS?

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 ¿Que es RCS – CANBUS?

El control computarizado Atlas Copco RCS (Rig Control System) es diseñado por Rock Tec
división en conjunto con ADS. RCS es un sistema que gobierna y monitorea la torre de
perforación. Y están destinados para los siguientes usos:
– Revisar los parámetros esenciales y necesarios.
– Entregar la información necesaria al operador.
– Ejecutar órdenes dadas desde el panel de operación.

El mismo tipo de hardware básico del RCS es usado en varios tipos de maquinas fabricadas por
Atlas Copco. Cada modelo y mercado tiene sus propios RCS, Ambos hardware y software están
adaptados para cada aplicación única.

Los actuales modelos ADS que ofrecen controles RCS son PV351, PV270, PV 230, y además los
modelos futuros contaran con este sistema. La diapositiva siguiente muestra como está dispuesto
el RCS en una PV 351.

El monitor computador provee la interface grafica al usuario (GUI) mostrando las presiones
estándar hidráulicas y neumáticas en un normal funcionamiento y en que son usados por el
operador durante la perforación de pozos para voladura. Usando un computador eliminamos la
necesidad de usar mangueras y manómetros en el ambiente del operador. Esto reduce el ingreso
de suciedad, elimina fugas, calentamiento y ruido de válvulas en la cabina.

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 Distribución de la Network (Red de trabajo)

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 ¿Que es RCS – CANBUS?

El diseño del RCS provee varias cualidades y ventajas para el operador, Pero también para los
técnicos y planificadores de minería. Algunas ventajas son:
– Ambiente de trabajo limpio (Sellado de cabina, sin mangueras, Orificio de conexión o fugas)
– Reduce el ruido ambiental. (Sin válvulas en la cabina)
– El computador muestra las presiones de perforación.
– Monitor muestra la posición del cabezal de rotación.
– Bloqueos de seguridad y operación.
– Identificación automática de alarmas y fallas del sistema.
– Monitor muestra los datos del motor. J1939 data (Ver proxima diapositiva).
– Acceso al menú de diagnostico y detección de fallas mostrado directamente en pantalla.
– Calibración y ajuste de parámetros son hechos en el monitor.
– Análisis de la roca e información de login de usuario (Opcional)
– Navegacion por GPS (Opcional)

Encontrando fallas
- La búsqueda de fallas del RCS es hecha directamente en la pantalla, El sistema mostrara la
información de que está fallando.

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 Los dispositivos que están conectados y controlados por el RCS CAN son típicamente sensores,
actuadores (válvulas), y dispositivos de control como interruptores o bobinas. Un mensaje del CAN
nunca alcanza estos componentes directamente, Pero en su lugar, lo recibe un modulo I/O (Servidor
procesador y CAN) es puesto entre los dispositivos y el BUS. Los módulos I/O interpretan el dato del
sensor y responde como corresponda.

Si el CAN bus está libre de trafico de mensaje cualquier modulo puede comenzar a transmitir un
mensaje. Si dos o más módulos comienzan a enviar mensajes al mismo tiempo, El mensaje con alta
prioridad (basado en los códigos) toma el primer lugar. Estos mensajes permanecerán activos y
sensados por todos los nodos. Cada modulo I/O tiene un procesador. El servidor procesador que
significa el mensaje que recibe, y que mensaje transmitir. El nodo en el CAN están conectados por un
cable llamado “CAN CABLE”. Sensores, actuadores, y dispositivos de control estan conectados al
modulo I/O via cables de señal.

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 Transmisión de datos

Hoy existen dos tipos de cables usados en ADS RCS. Ellos son: CAN OPEN y RCS CAN.

CAN OPEN a CAN OPEN es usado por el monitor y un módulos I/O para comunicación: Monitor al
modulo I/O y entre los módulos I/O.

RCS CAN a RCS CAN es usado en los módulos decodificadores del panel de operación: tanto en el
derecho como en el izquierdo.

CAN OPEN a RCS CAN Es usado desde el monitor al decodificador del lado derecho del operador.

RCS CAN pin-outs son: 1-Negro(-voltaje), 2-Azul(can_l), 3-n/c, 4-Blanco(can_h), 5-Rojo(+voltaje),

CAN OPEN pin-outs Son: 1-sin revestir (pantalla), 2-rojo(+voltaje), 3-negro(-voltage), 4-white(can_h), 5-
blue(can_l).

Los módulos I/O están interconectados por cables llamados CAN Open. Los cables CAN open, y el
RCS CAN usados en el sistema RCS tiene un cable pantalla o sin cubierta, 2 x 20 AWG par
trenzado(Azul y blanco), 2 x 17 AWG par de cable, rojo (+) y negro (-). 1 x 20 AWG.

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El par de cables trenzados forman un conductos los cuales juntos tienen por propósito cancelar la
interferencia electromagnética de fuentes externas (EMI); Por ejemplo el par de cables sin pantalla
(revestimiento) generan radiación electromagnética (UTP, Unshield Twisted Pair)) , y un cruce entre esos
pares podría provocar errores de lectura.

Los cables trenzados disminuyen la interferencia por que el área entre ellos es reducida (Lo cual
determina un acople magnético de la señal). El nivel del trenzado (También llamado pitch del trenzado)
usualmente se define por metros, toma parte de la especificación del tipo de cable. Cuando los pares no
están trenzados, y uno de los miembros del par está más cerca de la fuente, este se encuentra expuesto a
una fuerza inductora electromotriz diferente (EMF).

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 Par trenzado-Can Open y RCS CAN Ejemplo
(Fisicamente son iguales pero con diferente pin)

White = CAN Hi
2.6 v Idling

Blue = CAN Lo
2.4v idling

Bare (Shield)
Red (+) Voltage Shielding

Black ( -) Voltage

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Idling

5v

Can high

2,5v

Can low

0v

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 Signal
5V Dominant bit ( 0 )

2,5 V Idle

Parts of a message
Recessive bit ( 1 )
Time

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Example, Can - Message

Start of Message
End of Message
Identification 11 bit

RTR bit

Data field 0 - 64 bit

Data length 4 bit CRC Field 15 bit

Makes priorities : lower ID has right of precedence Check bit

Arbitrariness field ( 0 s´ are dominant )
All messages has different ID

RTR = Remote Transmit Request ( one module can ask for information from some other module )
CRC = Cycle Redundancy Check ( Safety check , program counts how many bits in the message and adds a bit )

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 Can cable

_
Can high 2,6 V ”Idling”
21v

Can low 2,4 V ”Idling” +

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 Protocolo motor - J1939

J1939 corresponde a una de las normas de la Sociedad de Ingeniería Automotriz SAE para el
envío de datos por un bus CAN bus en vehículos pesados. Muchas marcas ya están siguiendo
esta norma como por ejemplo MAN AG, Volvo, Renault, Scania, John Deere, etc.
Esta norma define el significado de los paquetes ordenados por código PGN presente en estos
vehículos, el cual debe ser interpretado respecto al documento oficial SAE J1939/71 A partir del
2006 se espere que todos los nuevos vehículos pesados cumplan este estándar, por lo que se
volverá universal.

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 ADS

Atlas Copco
Technical Service Department

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 SEGURIDAD PRIMERO!
LEA, ENTIENDA, Y SIGA TODAS LAS INSTRUCCIONES
PERTINENTES PARA OPERAR LA MAQUINA CON ESTE SISTEMA DE
CONTROL.

LEA LOS MANUALES DE OPERACION Y MANTENIMIENTO

COMPLETAMENTE ANTES DE OPERAR O REALIZAR SERVICIO A LA
MAQUINA CONTROLADA POR RCS.

USE LA PROTECCION PERSONAL ADECUADA.

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 Atlas Copco Drilling Solutions RCS CANBUS

PV 351 RCS Panel / Monitor de control

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 Monitor CAN Open (Segunda generación)
La foto nos muestra el monitor del operador. Y también la parte posterior del computador RCS. El
monitor conectado al CAN bus vía cable CAN open conectado en la parte de atrás de la unidad.

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 Definición para las abreviaciones usadas en este
documento

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 MODULOS I/O

X1 CAN In
X2,3,4,20,21,22 Son
entradas análogas
X13 Tapón de identidad
(dirección)
X19 CAN Out o
Resistencia de termino.
X 25 +24 VDC Entrada
de energia.

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

Entrada Sensor
digital

DIOP - PWM Salida

de la señal

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 MODULO I/O (Cont)
Conexión X 25 es el punto de conexión de alimentación de El estado de parpadeo del LED indica la
cada modulo. Es un connector hembra de 7/8”, 5 pines. condición general del modulo. Durante el
funcionamiento normal, el LED debería estar
encendiendo en forma intermitente una vez
por segundo o 1 Hz y de color verde. Si
existe algún problema, su frecuencia de
encendido se acelerara y cambiara a color
rojo.

X 25 Esquema de coneccion de
energia.

B A

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 MODULO I/O (Cont)

Existen cinco módulos I/O y dos módulos decodificadores en el sistema RCS.

Los cinco módulos I/O son idénticos. Los módulos están configurados por el software del RCS
cuando inicia, y son identificados individualmente desde D510 al D514. cada modulo tiene 25
puntos de conexión. X1 – X25. El software del RCS configura cada modulo y así determina como
cada punto de conexión será usado.

Los módulos I/O tienen diferentes tareas asignadas en la maquina y están estratégicamente
localizados para permitir que con pequeños ruteos de cables se haga más practico su uso. El
modulo de operación está integrado con el panel del operador, y los módulos I/O están montados
fuera, sobre la torre cerca de los sensores y actuadores a de los cuales son la interface.

La única pista que atraviesa todo el sistema es la red de cable CAN (Controller Area Network). Se
trata de un cable de datos en serie que transmite lecturas de los sensores y las diversas ordenes
entre los módulos.

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 MODULO I/O (Cont)

Cada modulo I/O tiene un “CAN IN” y un “Can OUT” (X1 and X19).

Cada modulo I/O tiene seis entradas analogas (conexiones X2, X3, X4, X20, X21, X22) Sensores
de presión y de temperatura. Cada modulo I/O tiene un tapón de identidad (dirección) X13. Este
tapón es para identificar cada modulo.

La resistencia del can en la conexión X19 en el ultimo modulo I/O de la red. Nota: El ultimo
modulo I/O en el CAN BUS (D513 en esta instancia) tiene el BUS TERMINATOR EN X19. Cada
CAN bus require de una resistencia de termino en ambos finales del BUS. Ver la diapositiva de
distribución.

Cada modulo I/O tiene cuatro entradas PNP (X6, x11, x17, x18)

Cada modulo I/O tiene dos entradas NPN (X5, x23,)

Cada modulo I/O tiene ocho salidas PWM (X7, X8, X9, X10, X14, X15, X16, X18) Estas
normalmente controlan las válvula Apitec, las cuales requieren de 33 Hz PWM de señal, y los
controladores Denison de las bombas principales, los cuales requieren de 200 Hz de señal.

12 y 24?????? Don de deben ir.?

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 MODULO I/O (Cont)

NPN es uno de los dos tipos de transistores bipolares, en los cuales las letras "N" y "P" se
refieren a los portadores de carga mayoritarios dentro de las diferentes regiones del transistor.
La mayoría de los transistores bipolares usados hoy en día son NPN, debido a que la movilidad
del electrón es mayor que la movilidad de los "huecos" en los semiconductores, permitiendo
mayores corrientes y velocidades de operación.
Los transistores NPN consisten en una capa de material semiconductor dopado P (la "base")
entre dos capas de material dopado N. Una pequeña corriente ingresando a la base en
configuración emisor-común es amplificada en la salida del colector.
La flecha en el símbolo del transistor NPN está en la terminal del emisor y apunta en la
dirección en la que la corriente convencional circula cuando el dispositivo está en
funcionamiento activo.

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 MODULO I/O (Cont)

El otro tipo de transistor de unión bipolar es el PNP con las letras "P" y "N" refiriéndose a las cargas
mayoritarias dentro de las diferentes regiones del transistor. Pocos transistores usados hoy en día
son PNP, debido a que el NPN brinda mucho mejor desempeño en la mayoría de las circunstancias.
El símbolo de un transistor PNP.
Los transistores PNP consisten en una capa de material semiconductor dopado N entre dos capas
de material dopado P. Los transistores PNP son comúnmente operados con el colector a masa y el
emisor conectado al terminal positivo de la fuente de alimentación a través de una carga eléctrica
externa. Una pequeña corriente circulando desde la base permite que una corriente mucho mayor
circule desde el emisor hacia el colector.
La flecha en el transistor PNP está en el terminal del emisor y apunta en la dirección en la que la
corriente convencional circula cuando el dispositivo está en funcionamiento activo

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 MODULO I/O (Cont)

Cada modulo IO tiene dos grupos de entradas y

salidas. Ellos son grupo A y B.
Cada grupo tiene LED indicadores de estado. A
+5V y a +24 V.
Cada LED +5V es un indicador de energización de
+5V disponible y por eso esta asociado 3 entradas
análogas de cada grupo (Grupo A X2, X3, X4,) y
(Grupo B X20, X 21, X22). Sobre 30mA de
capacidad de corriente disponible.
El LED rojo indica sobrecarga o corto circuito,
alimentación perdida de alimentación. +5V.
Cada LED +24V es un indicador y sensa la
alimentación de 24V para los grupos A o B. 2 Amp
de corriente disponible.
El LED rojo indica sobrecarga o que la
alimentación de +24V se ha perdido.
Durante la normal operación ambos LED
encendidos +5V y +24 V deberían ser los verdes,
sin parpadear.
Nota: EL LED +24V está en rojo hasta que el
modulo I/O termina el encendido.
El LED del lado izquierdo corresponde a 2 pines,
señal B. El del lado derecho a 4 pines, señal A.

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 Matriz para los LED

Función del Inactivo VERDE AMARILLO ROJO

LED
PWM/DIOP No activo Circuito abierto Salida activada y Salida activada
Configurados Carga conectada salida no activada Carga actuada Pero salida en
como salida corto circuito
PWM/DIOP Baja entrada de Voltaje en la N/A N/A
Configurado voltaje, entrada entrada, entrada
como entrada sin señal activada
PNP/DIO No activo Circuito abierto Salida activada y Salida activada
configurado como Carga conectada salida no activada Carga actuada Pero salida en
salida corto circuito
PNP/DIO Baja entrada de Voltaje en la N/A N/A
configurado como voltaje, entrada entrada, entrada
entrada sin señal activada

NPN/EDIO No activado Circuito en corte, Salida activada y Salida activada,

Configurado a tierra (interno) Carga actuada pero alimentación
como salida en corte
NPN/EDIO Sin entrada de Entrada activada N/A N/A
Configurado señal, entrada de (conectada a
como entrada voltaje alto tierra)

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 Modulo Decodificador

Modulo decodificador del lado izquierdo con resistencia de

término.

Cada panel del operador (Izquierda y derecha) tiene un modulo decodificador. Estos son representados
en la diapositiva de distribución de la como el CAN central. Cada panel tiene un decodificador en su
interior. Los dos están interconectados con el cable RCS.
Los módulos son dispositivos que reciben y transmiten comandos del operador. (Movimientos de
palancas y/o botones presionados) al monitor del computador principal. El CC interpreta estos
comandos e inicia un comando de salida al apropiado modulo I/O. El modulo I/O encuentra su la
coincidencia de la orden y comanda el actuador PULSAR de la válvula de carrete o actuador de la
bomba principal.

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

Señales
Señal PWM

Señal de voltaje
CANBUS

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Señales analogas y digitales

Una señal analógica es un voltaje o

A corriente que varía suave y continuamente.
Una onda senoidal es una señal analógica
de una sola frecuencia.

T
U
Las señales digitales, en contraste con
las señales analógicas, no varían en
forma continua, sino que cambian en

B pasos o en incrementos discretos. La

mayoría de las señales digitales
utilizan códigos binarios o de dos
estados.

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 Modulo I/O (Cont)

Tipos de señal- Definición de señal “Digital” y

“Analog”

Señales análogas Pueden ser constantemente variadas con un rango especifico. Nuestras señales análogas
vienen a los módulos I/O desde los sensores de temperatura y presión. El sensor recibe un voltaje de alimentación,
y luego provee un voltaje y/o un amperaje de regreso a la entrada del modulo I/O. Si la salida del sensor es una
señal de voltaje, La señal del modulo I/O será de 0 - 5VDC. Si el la salida del sensor es un amperaje, esta será de
4-20 mA. El modulo puede ser configurado para recibir uno u otro, voltaje o amperaje, pero no ambos a la vez.
Esta configuración es hecha en el programa del RCS.
Señal digital Son discretas y constantes. i.e. on /off. No hay grises entre las áreas. Estas señales representan 1 o
0 en el actuar del monitor.

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 Sensor de presión análogos

38 RCS Training Rev 000 MCash

 Sensor de temperatura análogo 57939480

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 Señales de entradas digitales

Entrada PNP Entrada NPN

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 Entrada de señales digitales

Sensor del pasador de torre

30 MM Diametro del interruptor de proximidad
18MM Sensado de distancia

Salida de 4 vias, el LED indica la señal de salida y la

presencia del modulo I/O.

Conectividad PNP o NPN

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 Entrada de señales digitales

Sensor de posición del gato de nivelación

18MM Diametro del sensor de proximidad
3 MM Distancia de sensado

4 vias el LED Indica la salida de señal

hacia el modulo I/O

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

Codificador de señal

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 Señal digital de entrada

Conectividad PNP
Interruptor del cilindro del strut Cylinder (2 por cilindro)

LED indica la salida de señal hacia el modulo I/O

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 X1 y X19 Entrada y salida CAN DIOP-Entrada y salida digital proporcional –
marcadas como PWM en el modulo I/O module
X7,X8,X9,X10,X14,X15, X16

Entradas analogas- Connexiones X2, X3,

X4, X20, X21, X22 pin de configuración

DIO-Entrada y salida digital marcada como PNP en

el modulo X6, X11, X12, X17, X18, X24.

EDIO-Digital Encoder entrada y salida

marcadas como NPN en el modulo X5,
X23

45 RCS Training Rev 000 MCash

 Monitor RCS CANbus (primera generación)

El estilo original del modulo

monitor del RCS tiene una
PCMCIA compacta con una
interface flash Interface. Tiene dos
ranuras para cargar el software.
La ranura cerca de la pantalla es
usada para la carga del software
de parámetros. La segunda
ranura, alejada de la pantalla es
usada para cargar el programa.
Programa es el software con que
Ranura #1 Ranura #2 corre la perforadora.
Parámetros son opcionales y
variables dependiendo de la
configuración del software.
NOTA: Siempre guarde los
parámetros en su tarjeta PCMCIA
o USB flash antes de cargar otro
programa. De esta forma tendrás
un archivo de parámetros ya
probados.

46 RCS Training Rev 000 MCash

 Monitor RCS CANbus (segunda generación)

El panel frontal del operador es el mismo Puerto USB Flash

que la original usado en la primera Cable part # 9106224126
generación. Un modelo de pantalla táctil e
infrarrojo se está desarrollando ahora.

47 RCS Training Rev 000 MCash

 Controles e interface con el operador

Computador y monitor RCS

48 RCS Training Rev 000 MCash

 ADS RCS, CONTROLES DEL OPERADOR

El monitor del computador,

joysticks, botones, y
potenciómetros. La fotografía
muestra los controles usados por
el sistema ACDS RCS.

Durante la operación normal, el
operador tiene las manos sobre
los joysticks. Para comodidad del
operador y normal desarrollo de
sus funciones no es necesario
que mueva las manos de desde
los joysticks o panel.

Para el sistema ACDS RCS se
han definido entradas para
acciones adicionales, como
botones y joysticks.

49 RCS Training Rev 000 MCash

 ADS RCS, CONTROLES DEL OPERADOR

JOYSTICKS y BOTONES DEL JOYSTICK

El operador tiene los siguientes controles en la cabina:

Mano izquierda

1 simple eje auto centrante, joystick analógico. Cuenta con un interruptor de balancín digital

1 doble eje, centrado por resorte, joystick analógico, con un interruptor balancín analógico
con retorno.

1 conjunto de botones sobre el panel izquierdo.

Mano derecha

1 Palanca simple, Sin auto centrada , Con control de fricción, joystick análogo. Este tiene
un interruptor de balancín digital.

1 Conjunto de botones sobre el panel derecho.

2 Potenciometros

The following slides define the functionality of the above items.

50 RCS Training Rev 000 MCash

 Disposición de paneles de operacion

51 RCS Training Rev 000 MCash

 ADS RCS, CONTROLES DEL OPERADOR (cont)
Panel del lado izquierdo
1 Eje simple sin auto centrado, con freno,
joystick análogo. Disposición teclado
1 doble eje, centrado por resorte, con interruptor lado izquierdo
balancín.

0. Activación panel
LED verde que el 1. Modo calibración
panel esta activo.
2. Quitar seguros verticales de
Cada botón tiene un torre
LED.
3. Quitar seguros angulares de
Ninguno se activa al
menos que el botón torre
0 lo esté. 4. Quitar strut
5. Modo perforación
6. Modo propulsión
7. Poner seguros verticales
8. Poner seguros angulares
9. Poner strut
10. Levantar capota de polvo
11. Activar huinche
12. Bajar capota de polvo
13. Navegación automática
14. Perforación automática
15. Activar gatos de nivelación

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 ADS RCS, CONTROLES DEL OPERADOR (cont)
Nivelación
Cuando el botón de los gatos es activado, (Botón número 15 del panel izquierdo de operación) la ventana
correspondiente es mostrada en el monitor. Ver siguiente diapositiva. El joystick de abajo, panel izquierdo, pilotea
apropiadamente los carretes de los gatos. Esta palanca de doble eje, centrada por resorte. El botón provee
proporcionalidad a la señal.

Proportional analogo
Interruptor balancin

2 3

Presionando el botón mientras la palanca esta en el centro los gatos se activaran todo a la vez..
Moviendo la palanca a la posición # 1 activa los dos carretes de los cilindros de nivelación NDE(no perforación).
Presionando el interruptor ligeramente, extiende o retrae los cilindros lentamente. Presionando el interruptor de manera
mas enérgica, incrementa la velocidad.
Moviendo la palanca a la posición 2 o 3 se activan los correspondientes gatos del lado DE (torre de perforación)
proporcional a la presión que ejerzamos en el boton.
Moviendo la palanca por el centro entre las posiciones 2 y 3, activa ambos gatos.

53 RCS Training Rev 000 MCash

 ADS RCS, CONTROLES DEL OPERADOR (cont)

Operación del huinche

Botón #11 en el panel izquierdo, es

presionado para activar el huinche.
Cuando esta activo, La palanca
izquierda trabaja con el carrete
auxiliar para levantar o bajar el
huinche. Siempre recuerde
desactivar el botón del huinche,
cuando no sea usado.

Botón #11 tiene un LED verde este

indica que el control del huinche esta
activado. El botón debe ser
presionado de nuevo para
desactivar la función cuando el
huinche no es usado.

54 RCS Training Rev 000 MCash

 ADS RCS, CONTROLES DEL OPERADOR (cont) Disposición teclado lado
Panel lado derecho derecho
Eje simple, con freno de fricción y interruptor balancín.
0. Quitar llave muela
Pulldown y potenciometros del holdback. Gire la perilla CW 1. Quitar caimán
(sentido reloj) para incrementar la fuerza, CCW (sentido contra 2. Rotar caimán CW
3. Giro carrusel CW
reloj) para reducir.
4. Guardar carrusel
Interruptor 5. Poner llave muela
6. Ingreso llave caimán
Balancin 7. Rotar llave caimán CCW
8. Giro carrusel CCW
9. Sacar carrusel
10. Inyección agua on/off
11. Colector de polvo on/off
12. Regulación aire on/off
13. Alta y baja velocidad motor
14. Incrementar inyección de agua
15. Activar pulsadores C. Polvo on/off
Pulldown 16. Incremento flujo de aire
17. N/A
Holdback
18. Reducir flujo de agua
19. Activar engrase
20. Reducir flujo de aire
21. N/A
22. Cierre soporte barra
23. Abrir soporte barra
24. Funciones alternativas.

55 RCS Training Rev 000 MCash

 ADS RCS, CONTROLES DEL OPERADOR (cont)

Botones del panel izquierdo

0. Activación panel
1. Modo calibración
2. Quitar seguros verticales de
torre
3. Quitar seguros angulares de
torre
4. Quitar strut
5. Modo perforación
6. Modo propulsión
7. Poner seguros verticales
8. Poner seguros angulares
9. Poner strut
10. Levantar capota de polvo
11. Activar huinche
12. Levantar capota de polvo
13. Navegación automática
14. Perforación automática
15. Activar gatos de nivelación

56 RCS Training Rev 000 MCash

 ADS RCS OPERATOR CONTROLS (cont)
0. Quitar llave muela
Botones panel derecho
1. Quitar caimán
2. Rotar caimán CW
3. Giro carrusel CW
4. Guardar carrusel
5. Poner llave muela
6. Ingreso llave caimán
7. Rotar llave caimán CCW
8. Giro carrusel CCW
9. Sacar carrusel
10. Inyección agua on/off
11. Colector de polvo on/off
12. Regulación aire on/off
13. Alta y baja velocidad motor
14. Incrementar inyección de agua
15. Activar pulsadores C. Polvo on/off
16. Incremento flojo de aire
17. N/A
18. Reducir flujo de aire
19. Activar engrase
20. Reducir flujo de aire
21. N/A
22. Cierre soporte barra
23. Abrir soporte barra
24. Funciones alternativas.

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 Operator Menus

Los cuatro estados o modos de operación, para el RCS de la maquina son:

Estacionado: Este modo es accionado cuando la maquina arranca, pero el panel de operación no
ha sido activado. Sin el panel de operador activado ninguna entrada puede ser activada. El panel
del operador debe ser intencionalmente activado, para que algún comando de salida o acción
ocurra.
Una vez que los paneles son activados, (presionando el botón #0 en el panel izquierdo del
operador), el operador debe seleccionar el modo a operar, Presionando el botón #1 habilitado
para seleccionar el modo.
Modo de ajuste: Mientras el modo ajuste esta seleccionado, (botón #1 en el panel izquierdo
activado) El joystick del panel derecho, queda habilitado para accionar la torre, levante y
descenso. Presionando el botón y empujando el joystick lejos del operador la torre se levanta.
Tirando la el joystick hacia el operador, la torre baja.
Modo perforación: Cuando el modo perforación es seleccionado (presionando el botón #5), Los
sistemas hidráulicos se cambian para las funciones correspondientes a perforación. Los dos
joysticks principales pasan a trabajar con rotación y alimentación. La maquina puede ser nivelada
en modo perforación. Es, a traves de la activación del boto 15 en el panel izquierdo del operador.
Estos se activan a través del joystick de los gatos. Toda vez que el botón 15 este activado los
gatos pueden ser activados. Siempre desactive los gatos cuando no sean usados.
Propulsión: Cuando el modo propulsión es seleccionado, los sistemas hidráulicos son cambiados
a las funciones apropiadas.

58 RCS Training Rev 000 MCash

 Menu del operador
El sistema se compone de un panel del operador y una serie de módulos electrónicos, todos los cuales son los
ordenadores individuales que se comunican entre sí mediante la tecnología de la CAN. (CAN = Controller Area
Network)
La pantalla principal aparece cuando el sistema está encendido. Desde esta pantalla el operador tiene acceso a una
serie de menús del sistema de control. Algunos de estos menús se "activa", es decir, diferentes valores y las
selecciones se pueden hacer en estos menús. Otros menús son "pasivos" y sólo proporcionan información al operador.
Los menús más importantes para el operador se llaman los menús de selección directa, lo que significa que son
accesibles directamente mediante un botón en el perímetro de la pantalla o en los teclados en el panel de operadores.
El operador no puede cambiar las calibraciones. El operador puede introducir los datos operacionales, tales como el
número de hoyos y profundidad.
Cada menú tiene un identificador alfanumérico que se encuentra en la esquina superior izquierda. El menú principal
operador es M 0.

59 RCS Training Rev 000 MCash

 Menu del operador

El M0 del meno tiene 4 campos asequibles para el operador. Cada campo que puede ser usado tiene un botón con una
flecha.

Los cuatro campos son:

Lenguaje – Un globo como símbolo – El operador selecciona el lenguaje en la pantalla. Seleccione la opción en la
parte derecha y presione enter. Una lista de opciones eran mostradas. Usando las flechas y botones, seleccione el
lenguaje requerido y presione el botón enter.
Contraste – Usando las flechas y los botones, accede a la opción de contraste, este puede ser cambiado a la derecha.
Selecione el nivel de contraste y presione enter.
Símbolo usuario –Hombre con casco - Aquí es fácilmente ingresar . Ingrese las clave de acceso para ver el menú de
servicio y mantenimiento.
Símbolo de sistema- Estetoscopio – Este sistema contiene los meno de búsqueda de falla.

Ninguna clave es necesaria para ingresar al menu del operador.

60 RCS Training Rev 000 MCash

 Guia del monitor de operación
El monitor es una unidad física de (640 x 380 pixeles) y dos bloques de botones de ajuste.
Existen seis botones al lado izquierdo del monitor. Existen cuatro botones marcados desde F1 a F4 en el monitor. Estos
botones son el acceso rápido a la información que se necesita constantemente. Estos también son usados para acceder a
ventanas avanzadas. Estos también muestran el modo en que la perforadora se encuentra. Presionando F1 mientras se
encuentra la perforadora en modo perforación, el monitor mostrara la ventana de parámetros de perforación.
Los seis botones de abajo son utilizados para la navegación entre los campos y el acceso con la clave. El botón de escape
tiene una flecha diagonal. Los botones de navegación son las flechas arriba, abajo, izquierda, derecha), y el enter al lado
derecho.

61 RCS Training Rev 000 MCash

 Menu del operador (cont) - M1

Botón de sistema- Selecione el campo con las flechas, presione enter para acceder a la pantalla
de los “módulos” o “joysticks” (Menú M1). Seleccione para ver el estado operacional del CAN bus
y presione enter. Cada modulo I/O es mostrado como un diagrama de flujo (ver siguiente
diapositiva). Selecione “Joysticks” para ver el estado y funcionamiento de ellos. Tenga en cuenta
que los módulos y el menú de las palancas se identifican como M1. La selección se moverá a un
nivel más profundo en el menú principal.

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 Menu del operador (cont) M1.1

Ingresando a los módulos menú (M1.1) mostrara todos los módulos electrónicos que son parte del sistema y el estado en
que se encuentran. Existen en realidad 3 CAN BUS networks en la perforadoras ADS. Ver la diapositiva de distribución
de la red. El sistema CAN 0 es un CANbus. Esto consiste en el computador del monitor y los módulos I/O.
CAN 1 Es el computador de ECM del motor. (El ECM del motor es identificado como D601). La protección del motor es
manejada por el ECM. Solo el arranque del motor, la aceleración o reducción de rpm, la normal detención, detención de
emergencia (no relacionado con el motor) son controlados por el sistema RCS. El CANBus J1939 esta conectado al
computador del monitor del RCS como una “LECTURA” solamente, significa que solo muestra los parámetros del motor,
Falla SAE y estado.

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 Menu del operador (cont) M1.1
El tercer CAN Bus es llamado CAN CENTRAL, consiste en el computador del monitor y los decodificadores.
Todos los módulos y decodificadores son “NODOS” en el CANBUS. Cualquier nodo desconectado aparecerá en la red.
Si un sistema fallase, o se cortara la comunicación del CAN o quedara sin energía algún modulo, seria indicado o
mostrado en rojo en la pantalla. Si todos los nodos están operacionales u “ONLINE” aparecerán en VERDE. Use los
botones flechas para mover el cursor y seleccionar algún modulo en particular. Presione enter y el monitor mostrara
mayor información sobre aquel dispositivo. Ver el siguiente ejemplo:

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 Menu del operador (cont) M1.1

Example of module status screen.

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 M1.1 (cont.)

Cada modulo I/O (D510- D514) Tiene diferentes tareas asignadas en la maquina, y están
estratégicamente localizadas para permitir un ruteo con cables pequeños y cortos y así hacerlo
más practico. Los módulos del operador (decodificadores) están integrados con los paneles
laterales del operador, Los módulos I/O están montados fuera, en la torre y cerca de los carretes y
actuadores de los cuales son la interface.
La única pista que atraviesa todo el sistema es la red de cable CAN (CAN = Controller Area
Network). Se trata de un cable de datos en serie que transmite lecturas de los sensores y las
órdenes de control entre las que diversos módulos I/O.

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 M1.1 (cont.)

Cada modulo I/O tiene un “CAN IN” y un “Can OUT” conexiones (X1 y X19).

Cada modulo I/O tiene 6 entradas análogas (conecciones X2, X3, X4, X20, X21, X22.

Cada modulo I/O tiene un tapón de dirección X13.

Cada modulo I/O tiene 4 entradas PNP (X6, x11, x17, x18, fuente de entrada)

Cada modulo I/O tiene 2 entradas NPN (X5, x23,--entradas internas)

Cada modulo I/O tiene 8 salidas PWM (X7, X8, X9, X10, X14, X15, X16, X!8)

Nota: El ultimo modulo I/O en el CANbus (D513) tiene una resistencia de termino X19.
67 RCS Training Rev 000 MCash
 M1 (cont.)
Con los botones de flechas mueva el cursor. Una vez que haya puesto de el indicador sobre su selección, presione
ENTRAR. Esto abrirá la pantalla de los joystick (M1.2). Desde esta pantalla el operador o un técnico puede operar una
palanca y visualmente ver las salidas correspondientes al estado. Pulse la tecla Esc para retroceder por los menús
para el registro en pantalla y volver a la pantalla de perforación.
Las palancas son controles proporcionales. Esto significa que cuanto más la palanca se mueve fuera del centro, la
señal de salida es mayor. X representa el valor de movimiento de la palanca de manera proporcional. Y - Z es el gatillo
o el interruptor. Los dos valores de X y Z son de salida proporcional a la cantidad de movimiento. Y se puede ver en la
pantalla a la derecha. El valor de 0 representa la posición neutral. Pasando el menú desplegable y botones de
retención resultará en una retroalimentación positiva o negativa en los campos de giro la perilla. Cuando el indicador de
la perilla es hacia arriba, la indicación deberá ser cero.

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 Pantalla de perforación
Presionando F1 desde la ventana M0, Accedes a la ventana de perforación. Esta ventana entrega al
operador una representación de los valores de trabajo.

A lo largo de la parte inferior de la pantalla hay una serie de iconos. Cada icono se iluminará cuando el modo
es seleccionado por el operador. Los iconos que se muestran de izquierda a derecha son: perforación,
Configuración, Propulsión, Joystick neutral detección, navegación GPS, la posición de calibración cabezal
mecánico.

69 RCS Training Rev 000 MCash

 Pantalla de perforación

Otras barras de información –Partiendo desde arriba, izquierda a derecha:

Presión de aire tricono, Velocidad de penetración, Salida bomba de agua, Flujo de aire, Botón
de reseteo de profundidad, Numero de perforación y meta de perforación.

Barras largas (derecha de la pantalla):
Izquierda – Posición del cabezal en al torre, Rod support abierto o cerrado, Llave caimán
dentro o fuera, Barra dentro o fuera del pozo.
Derecha – Indicador de profundidad.

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 Pantalla de perforación
Al presionar F2 desde la pantalla de diversos trabajos, aparecerá la pantalla de acceso a los
parámetros que se muestran a continuación. Esta pantalla muestra las unidades de "opciones de
selección (métrico o imperial). códigos de demora, Submenús para los parámetros de interfaz gráfica
de usuario, y las funciones Override. Utilice las teclas de flecha para acceder a estos campos,
presione enter para modificar. Utilice las teclas de flecha para aumentar o disminuir los números en el
campo. Cuando termine, oprima el botón de escape para copia de seguridad, Pulse el botón de
escape, para volver a la pantalla de trabajo de perforación. El cuadro de la derecha muestra al
operador una lectura en tiempo real de las distintas presiones hidráulicas de la máquina.
Al presionar el botón de la invalidación será abrirá una pantalla que proporciona la posibilidad de
desactivar ciertas funciones. Modificar no es una práctica recomendada. Se debe utilizar sólo para
solucionar problemas o cuando se considere necesario por situaciones especiales o emergencias.

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 OVERRIDES
Algunos de los enclavamientos de la máquina puede ser anulado por el operador. Algunos de estos se indican en la
página, pero no son capaces de anular la capacidad de trabajo del equipo. La acción correctiva es necesaria para los
cierres que no se puede omitir.

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 Pantalla del motor

Presionar F3 muestra la pantalla de parámetros del motor. En la pantalla de parámetros del motor se encuentra todos
los datos del motor, tales como el nivel de combustible, RPM del motor, temperatura del refrigerante, la temperatura
hidráulico, temperatura unidad compresora , nivel del tanque de agua. El cliente o el mecánico puede echar un vistazo
a toda la información del motor principal.
La caja más grande en la parte baja da los datos del motor, como de % carga del motor, presión del aire de entrada,
voltaje del sistema, la presión de aceite, nivel de grasa del tanque, temperatura del aire de entrada.

73 RCS Training Rev 000 MCash

 Pantalla de configuración

Cuando el operador accede a los paneles pulsando el botón, la máquina está en "Park" estado en el que se mantiene
hasta que se selecciona otro modo. Cuando el operador selecciona el modo de configurar la pantalla de abajo aparece.
En la pantalla se muestra el rpm del motor, posición de cabezal mecánico, condición de la torre y nivel de burbuja. La
configuración de iconos será verde.

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 Pantalla de propulsión
Cuando el operador selecciona el modo de propulsión, la tecla F1 se asigna a este modo y muestra las pantallas
correspondientes, los sistemas hidráulicos se desplazan a las funciones de propulsión. Esta pantalla contiene la
siguiente información. RPM del motor, freno de propulsión, liberación de presión, posición del agujero.

75 RCS Training Rev 000 MCash

 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

Existen tres niveles de acceso disponibles. Estos son:

Nivel de acceso del operador. (No requiere clave) Este nivel provee al operador las pantallas para la
operación segura del equipo. El operador puede acceder y modificar cierto parámetros de operación, pero o
calibraciones. Esto le permite ajustar el equipo según le acomode. No entrega acceso para cambiar
calibraciones de los dispositivos.

Acceso de servicio. Una clave es necesaria para acceder a este nivel. La clave es ingresada con las
flechas y el teclado.
La pantalla de servicio es (LL, RR, U, D) Además de tener acceso a todo lo que el nivel de acceso del
operador tiene, el nivel de acceso de técnicos de servicio y supervisores son entregados accesos para el
diagnostico de fallas y parámetros de ajuste. El supervisor puede configurar ciertos parámetros, y puede
también ver al actuar y parámetros, no disponibles para el operador. Esta pantalla entrega muchas ventajas
para la solución y diagnostico de fallas.

Nivel personal AC
El nivel de acceso para personal de Atlas Copco es el nivel que discutimos e esta presentación. Es muy
importante no entregar la clave. En este acceso pueden ser cambiados los parámetros del equipo y
calibraciones. Hecho esto inapropiadamente podria ocacionar muchos problemas.

76 RCS Training Rev 000 MCash

 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

Para subir al nivel de acceso de AC debe seguir las siguientes instrucciones. En la casilla de
usuario en la pantalla principal, ponga las letras “AC” como código de acceso. Usando los botones
de las flechas mueva el cursor hasta ese campo. Luego, también con las flechas, cambie la
descripción por AC Service access. Presione el botón de escape y la siguiente ventana aparecerá.
En este nivel encontrara varios niveles a elegir. En este nivel, vera las calibraciones actuales de
la maquina, las cuales pueden ser modificadas y cambiadas. Esto debe ser hecho solo por
personal autorizado.

NOTICIA IMPORTANTE:

No le entregue la clave a nadie! Este acceso es solo
para personal ATLAS COPCO.

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

Usando las flechas, eingrese el codigo aqui, AC y aparecera la pagina de servicio, presione
presione enter escape. La pantalla de servicio principal
aparecera.

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

Joysticks Not Calibrated Warning Icon

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

Consiga mas informacion sobre procedimientos para reportes

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

Modos de operacion – “STATUS”

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

119 RCS Training Rev 000 MCash

 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

121 RCS Training Rev 000 MCash

 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

122 RCS Training Rev 000 MCash

 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

123 RCS Training Rev 000 MCash

 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

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 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

125 RCS Training Rev 000 MCash

 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

126 RCS Training Rev 000 MCash

 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

127 RCS Training Rev 000 MCash

 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

128 RCS Training Rev 000 MCash

 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

129 RCS Training Rev 000 MCash

 NIVEL DE ACCESO
SERVICIO ATLAS COPCO

130 RCS Training Rev 000 MCash

 Insert picture here and delete this rectangle

Sistema de Control RCS

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 RCS
(Rig Control System)

Sistema diseñado por Atlas Copco, para todos los equipos.

Utilizado en Equipos de Perforación Subterranea y de superficie

Desarrollado para la operación segura y eficiente de equipos
de perforación.

Diseñado para monitorear los procesos productivos y de
posicionamiento de la perforadora en forma exacta y segura

Diseñado para ser un sistema robusto, de facil aplicación,
con multilenguaje de comunicación , soporte y respaldo

132 RCS Training Rev 000 MCash

 Sistema de control RCS
– Rig Control System (RCS) control por CAN-bus

Utilización en perforación subterranea

Utilización en perforación de superficie

En los equipos de carguio y transporte subterraneo

En Perforación de exploración
– Altos Niveles de Automatización

Control Inalambrico de perforación Subterranea

Control automatico de carga de camiones subterraneos

El funionamiento sin operador presencial flota subterranea
– Manejo de Software

Base de Datos e información de herramientas.
– Componentes Probados y confiables

Utiliza Software standar de equipos RCS

Display en Pantalla tactil.

Modulos de Entrada y Salida

PushButton en panel central

Joystick de operación

Un mejor rendimiento en todas sus partes.
– Familiarización del sistema dentro de Atlas Copco
– Intercambio de Datos Abierto.

Trabajo bajo sistema IREDES
(International Rock Excavation Data Exchange Standard)

133 RCS Training Rev 000 MCash

 Nuevo sistema de control RCS
Desde 1998 los equipos Atlas copco , presentan en sus
sistemas de control el RCS
Desde 2008, esta incluida en nuestros equipos de gran
diámetro en las serie PV-271 y PV-351

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 Nuevo sistema de control RCS

Distribución de nuevo sistema en

equipo PV-271

Distribución de nuevo sistema en

equipo PV-351

135 RCS Training Rev 000 MCash

 Componentes del Sistema RCS

Panel de Operación RCS en PV-351

Pantalla tactil

Sistema en ambiente Windows.

Botones para multifunciones

Medidas de componentes y
parametros de perforación.

Fácil conección y cableado ordenado

136 RCS Training Rev 000 MCash

 Componentes del Sistema RCS

Modulo de entradas/salidas RCS en

PV-351

Facilidad en el seguimiento de fallas.

Coneccionado Directo entre elementos
y controladores

Identificación de señales I/O

137 RCS Training Rev 000 MCash

 Nuevo sistema de control RCS
Software mas amigable, con funciones fuera de la pantalla , para
realizar la preforación mas dedicada y evitar asi el cambio
constante de pantallas, interrumpiendo el seguimiento de los
parametros en perforación

138 RCS Training Rev 000 MCash

 Nuevo sistema de control RCS
En la funcion basica de perforación el sistema cuenta con los
siguientes elementos:

Pantalla Tactil integrada para

interacción entre el operador y la
maquina

•Vista Digital de Condiciones

•Medidores Digitales
•Vista y control sobre accesorios
•Sistema Multilenguaje

139 RCS Training Rev 000 MCash

 Nuevo sistema de control RCS
Sistema de indicación de fallas , mas completo, con mayor
información hacia el operador, y mantendores.

Descalibracion en los Joystick

Codigos de colores mas
llamativos

140 RCS Training Rev 000 MCash

 Nuevo sistema de control RCS
Software con niveles de acceso completamente definidos por el
sistema.

Usuario Personal AC

141 RCS Training Rev 000 MCash

 Nuevo sistema de control RCS

Sistema de alambrado entre los componentes , mucho mas robustos,

cables especiales, calibrados para señales analogas, desde los
componentes del sistema hacia cada tarjeta de I/O y el
computador central

142 RCS Training Rev 000 MCash

 Nuevo sistema de control RCS

Visualización de pantallas para un buen seguimiento en caso de

fallas, mantenimientos o revisión de sistemas , por ejemplo:

Registro Cronologico de fallas

143 RCS Training Rev 000 MCash

 Nuevo sistema de control RCS

Visualización de pantallas para un buen seguimiento en caso de

fallas, mantenimientos o revisión de sistemas , por ejemplo:

Seguimiento sensores del sistema

144 RCS Training Rev 000 MCash

 Nuevo sistema de control RCS

Visualización de pantallas para un buen seguimiento en caso de

fallas, mantenimientos o revisión de sistemas , por ejemplo:

Sistema de calibración y Opciones

145 RCS Training Rev 000 MCash

 Nuevo sistema de control RCS

Visualización de pantallas para un buen seguimiento en caso de

fallas, mantenimientos o revisión de sistemas , por ejemplo:

Seguimiento de línea comunicación

CAN

Calibración de componentes

146 RCS Training Rev 000 MCash

 Nuevo sistema de control RCS

Visualización de pantallas para un buen seguimiento en caso de

fallas, mantenimientos o revisión de sistemas , por ejemplo:

Calibración de componentes

147 RCS Training Rev 000 MCash

 Nuevo sistema de control RCS

Como todo sistema , RCS posee sistemas opcionales , los cuales

será solicitados por cada cliente en forma particular pero, en este
nuevo sistema de control son:

Perforación Automática
1. Termino de Pozo automático
2. Reconocimiento roca y Limpieza
3. Subida de Barra a posición segura

148 RCS Training Rev 000 MCash

 Nuevo sistema de control RCS

Como todo sistema , RCS posee sistemas opcionales , los cuales

será solicitados por cada cliente en forma particular pero, en este
nuevo sistema de control son:

Nivelación y desnivelación
automática

1. Perforadora nivela y desnivela

automáticamente

149 RCS Training Rev 000 MCash

 Nuevo sistema de control RCS

Como todo sistema , RCS posee sistemas opcionales , los cuales

será solicitados por cada cliente en forma particular pero, en este
nuevo sistema de control son:

GPS
1. Trimble GPS, Drillplans
(IREDES), Moving map

150 RCS Training Rev 000 MCash

 Nuevo sistema de control RCS

Como todo sistema , RCS posee sistemas opcionales , los cuales

será solicitados por cada cliente en forma particular pero, en este
nuevo sistema de control son:

151 RCS Training Rev 000 MCash

 IREDES
International Rock Excavation Data Exchange Standard: la industria
se estandarizo para el intercambio de datos entre los equipos y las oficinas. Esto es
definido como un lenguaje unico (XML) por el cual conversan los sistemas de
automatización.

152 RCS Training Rev 000 MCash

153 RCS Training Rev 000 MCash
 Perforadoras con RCS en el mercado

154 RCS Training Rev 000 MCash

 RCS versus Aquila
El sistema Existente en los equipos versus el sistema de control
RCS , existen entre ellos una serie de diferencias , las cuales a
continuación se detallaran algunas.

Servicio técnico local, por ser

dueños del software

Representantes actuales Finning-

Chile

155 RCS Training Rev 000 MCash

 RCS versus Aquila
El sistema Existente en los equipos versus el sistema de control
RCS , existen entre ellos una serie de diferencias , las cuales a
continuación se detallaran algunas.

Carga y descarga de información ,

reportes y programación desde USB

Carga y descarga de información ,

reportes y programación desde
Compact Flash

156 RCS Training Rev 000 MCash

 RCS versus Aquila
El sistema Existente en los equipos versus el sistema de control
RCS , existen entre ellos una serie de diferencias , las cuales a
continuación se detallaran algunas.

Comunicación con multilenguaje de

datos

Comunicación solamente con

Aquila Minning System

157 RCS Training Rev 000 MCash

 RCS versus Aquila
El sistema Existente en los equipos versus el sistema de control
RCS , existen entre ellos una serie de diferencias , las cuales a
continuación se detallaran algunas.

Cableado , y sensores calibrados

para el sistema

Cableado , y sensores genéricos y

utilizados en sistemas generales

158 RCS Training Rev 000 MCash

 RCS versus Aquila
El sistema Existente en los equipos versus el sistema de control
RCS , existen entre ellos una serie de diferencias , las cuales a
continuación se detallaran algunas.

Cableado mas ordenado y seguro

Cableado genérico, propenso a

fallas y daño

159 RCS Training Rev 000 MCash

 RCS versus Aquila
El sistema Existente en los equipos versus el sistema de control
RCS , existen entre ellos una serie de diferencias , las cuales a
continuación se detallaran algunas.

Configuraciones y programaciones
como sistema

Configuraciones , sobre sistema

Aquila,

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 RCS versus Aquila
El sistema Existente en los equipos versus el sistema de control
RCS , existen entre ellos una serie de diferencias , las cuales a
continuación se detallaran algunas.

Control Seleccionado en el
computador central

Todo el sistema de control sobre el

computador central

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 RCS versus Aquila
El sistema Existente en los equipos versus el sistema de control
RCS , existen entre ellos una serie de diferencias , las cuales a
continuación se detallaran algunas.

Lenguaje del computador central, en

ambiente Windows

Lenguaje del computador central, en

ambiente Linux

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 RCS Test

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 Usando el tester RCS 58026725

Cosas a conocer:
• Los sensores de temperatura del RCS tienen un rango de entrada de 0-20mA. Las
entradas a los módulos son a través del canal “A” del conector.
• Los sensores de temperatura del RCS tienen un rango de salida de 0-5VDC. Las entradas
a los módulos son a través del canal “B” del conector.
•Otros dispositivos que también proveen voltaje como señal de entrada deben siempre ir al
canal “B” de la entrada del conector.

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 Usando el tester RCS 58026725

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 Usando el tester RCS 58026725

Cables de señal – Los cables de señal van desde los sensores a las entradas de los
módulos I/O.
PIN 2 es usado por la entrada de voltaje y debería ser medida con DMV entre los puertos
2(+) y el 3 (-).

PIN 4 es usado por la entrada de amperaje y debería ser medida a través del puente (jumper)
4.

Cables CAN – Existen dos tipos usados en maquinas con RCS 3.

CAN-OPEN – Este nombre corresponde al sistema principal CAN, cable de comunicación
que ejecuta a través de la red desde el monitor a todos los módulos I/O desde X1 y
terminando en X19 con la resistencia de termino, en el último módulo.
ATLAS-CAN – Este nombre corresponde al cable CAN de comunicación que conecta los
decodificadores situados en la silla del operador. (RCS 3)
En RCS 4 todos los cables CAN serán CAN-Open.

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 Usando el tester RCS 58026725

El tester fue desarrollado con dos puentes (jumper). Estos se pueden quitar para medir los
flujos. Por ejemplo, conectar el tester en línea entre el sensor de temperatura y la entrada.
La señal típica de salida del sensor de temperatura puede ser medida por la inserción de un
DVM en el puente4. Quite el puente e inserte el tester. Mida la corriente entre los dos puertos.
Asegúrese de ajustar el Multitester en el rango apropiado.
Los puentes 2 y 4 pueden también ser usados para medir la corriente de salida desde los
módulos I/O hacia el actuador. (Válvulas pulsar)
La resistencia del CAN puede ser medida entre el CAN Lo y CAN Hi. La resistencia correcta
que debe ser medida para ADS RCS es 60 Ohms. Si la resistencia encontrada es infinita,
existe un circuito abierto. Sin resistencia significa un corto circuito. 120 Ohm indica que una
de las dos resistencias de termino en el BUS, esta con falla o no se encuentra.

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 Usando el tester RCS 58026725

CAN Open – Mida la resistencia entre los puertos 4 y 5.

Atlas- CAN – Mida la resistencia entre los puertos 2 y 4.

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 Usando el tester RCS 58026725

Modulo I/O
Revisión de las entradas digitales.
Configuración de los cables.

Tabla: Configuración de los pines.

Existen designadas dos entradas digitales “A” y “B” en cada contactor. La

señal es de 0 VDC para un contacto abierto, y 24 VDC para un contacto
cerrado. ( Entrada de un interruptor de proximidad)

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 Usando el tester RCS 58026725

Midiendo Voltaje.

[Link] el tester entre el modulo I/O y el dispositivo ilustrado.

[Link] el voltaje de acuerdo a la tabla.

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 Usando el tester RCS 58026725

Revisión de las salidas digitales.

Existen dos salidas dijitales en cada contacto designadas
como “A” y “B”.
Tabla: Configuración de los pines.

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 Usando el tester RCS 58026725

Midiendo Voltaje.

[Link] el conector en la posición 5 del tester entre la salida de interés del modulo y
la válvula que será actuada.
[Link] el multitester entre Tierra y la salida “A” o “B” que le interesa revisar.
[Link] la función. Normalmente el multitester debería leer 24VDC. El LED de la
salida debería estar encendido, en color ámbar.

Indicador de falla
Si la válvula no es activada cuando la
salida energizada, existe un circuito
abierto en el cableado que va a la válvula,
o la bobina de la válvula esta dañada.

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 Usando el tester RCS 58026725

Revisando las entradas análogas.

Tabla: configuración de pines.

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 Usando el tester RCS 58026725

Midiendo voltaje de entrada (sensor de presión) o Corriente(sensor de temperatura).

[Link] el cable en la posición 5 del tester entre la entrada del sensor de interés y
el modulo I/O.
[Link] la señal de acuerdo a la tabla de la diapositiva anterior.
a) Voltaje entre los puertos 2 y3.
b)Amperaje- quite el puente 4 y mida mA cruzado entre los puertos con el DVM.

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 Comprometidos con una
productividad sustentable.

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