SUBSECRETARÍA DE EDUCACIÓN SUPERIOR

DIRECCIÓN GENERAL DE EDUCACIÓN SUPERIOR TECNOLÓGICA

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ

TRABAJO PROFESIONAL
COMO REQUISITO PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO QUÍMICO

QUE PRESENTA:
CLAUDIA VELÁZQUEZ LÓPEZ

CON EL TEMA:
“MONITOREO Y EVALUACIÓN DEL DESEMPEÑO DE LOS
INTERCAMBIADORES DE CALOR EN EL TREN DE PRECALENTAMIENTO DE
UNA PLANTA HIDRODESULFURADORA DE NAFTAS EN LA REFINERÍA ING.
ANTONIO DOVALÍ JAIME.”

MEDIANTE:
OPCIÓN X (MEMORIA DE RESIDENCIA PROFESIONAL)

ASESOR:
ING. MARCO ANTONIO MAZARIEGOS MORALES

REVISORES:
ING. JUAN JOSÉ SOLÍS ZAVALA
ING. WILBERT M. BLANCO CARRILLO
ING. LEONARDO GOMEZ GUTIERREZ

TUXTLA GUTIÉRREZ CHIAPAS MARZO 2013.

 DEDICATORIA

A mis padres:

Rosalinda López & Mario A. Velázquez, a ustedes en especial quiero dedicar el

esfuerzo y empeño que he puesto en la realización de este trabajo de principio a fin,
a ustedes que siempre han guiado mi camino. Agradeciéndoles infinitamente el ser
mi motivación diaria para todo lo que hago.

A mis maestros y asesores:

Por brindarme los conocimientos adquiridos a lo largo de mi formación profesional

que fueron fundamentales para la realización de este trabajo. A mi asesor externo el
Dr. Lubanski Fragoza por su ayuda y apoyo a lo largo de mi estancia en la refinería.
A mi asesor, el Ing. Marco Antonio Mazariegos por el tiempo invertido en la revisión
de mi trabajo, así también a mis revisores: Ing. Juan José Solís, Ing. Wilbert M.
Blanco e Ing. Leonardo Gómez, muchas gracias.

A USTEDES MI MÁS SINCERO AGRADECIMIENTO.

 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 1

JUSTIFICACIÓN ............................................................................................... 3
OBJETIVOS
Objetivo general ........................................................................................... 4
Objetivos específicos ................................................................................... 4
PROBLEMÁTICA A RESOLVER ...................................................................... 6
ALCANCE Y LIMITACIONES ............................................................................ 7

CAPÍTULO 1.
CARACTERÍSTICAS DEL ÁREA EN LA QUE SE PARTICIPÓ
1.1 Descripción de la empresa ....................................................................... 8
1.2 Localización ............................................................................................. 10
1.3 Misión ...................................................................................................... 11
1.4 Visión....................................................................................................... 11
1.5 Áreas de la refinería ................................................................................ 11

CAPÍTULO 2.
FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1 Descripción general del proceso de
hidrodesulfuración.……………………………………………………...…………....14
2.2.1 Variables del proceso….…………………………………...…........…..15
2.2 Intercambiadores de calor .......................................................................... 16
2.2.1 Intercambiadores de Tubo y Coraza .............................................. 17
[Link] Uso de los intercambiadores de calor ................................ 18
[Link] Tipos de intercambiadores de calor .................................. 18
2.2.2 Tubos ............................................................................................ 24
2.2.3 Coraza ........................................................................................... 25
2.2.4 Espejo ............................................................................................ 25
2.2.5 Deflectores ...................................................................................... 26
2.3 Ensuciamiento en los intercambiadores de calor .......................................... 26
2.3.1 Problemas en intercambiadores de calor
relativos al ensuciamiento. .................................................................................. 27
2.3.2 Mecanismos de ensuciamiento ..................................................... 28
2.3.3 Modelos de cálculo del ensuciamiento .......................................... 30
[Link] Modelos a casos específicos ............................................. 32
2.4 Evaluación térmica a equipos de transferencia de calor................................. 36
2.4.1 Flujo de calor intercambiado ............................ 36
2.4.2 Diferencia de temperaturas media logarítmica LMTD ................ 37
2.4.3 Tasa de capacidad calorífica ......................................................... 38
2.4.4 Eficiencia térmica .......................................................................... 39
[Link] Eficiencia térmica en función de las temperaturas .............. 39
[Link] Eficiencia térmica en función de la efectividad-NTU........... 39
2.4.5 Monitoreo del ensuciamiento ......................................................... 40
[Link] Resistencia térmica total al ensuciamiento (Rd) ó factor de
ensuciamiento. ............................................................................... 40
[Link] Índice de ensuciamiento, IF. ............................................. 41
[Link] Factor de limpieza, CF. ..................................................... 43
2.5 Mantenimiento a intercambiadores de calor de tubo y coraza ..................... 44
2.5.1 Normas generales en el mantenimiento ................................. 46
2.5.2 Métodos de limpieza de intercambiadores de calor ................ 47
[Link] Limpieza exterior del intercambiadores del calor y del
haz de tubos ......................................................................... 47
[Link] Limpieza interior del intercambiador de calor
(Extracción de núcleo) ......................................................... 48
2.5.3 Precauciones durante el mantenimiento................................. 49
2.5.4 Localización de fugas ............................................................. 50

CAPÍTULO 3.
UNIDAD HIDRODESULFURADORA DE NAFTAS
3.1 Descripción del flujo………………………………………….....…………….…51
3.2 Bases de diseño ………………………………….…………………………….52
CAPÍTULO 4.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Y DE EQUIPOS DE LA SECCIÓN DE
PRECALENTAMIENTO Y REACCIÓN
4.1 Descripción del proceso ............................................................................ 55
4.2 Descripción de los equipos........................................................................ 56
4.2.1 Intercambiadores de calor EA401 A-B-C-D56 ........................... 56
4.2.2 Calentador BA401 ................................................................................. 59
4.2.3 Reactor DC401 ..................................................................................... 60

CAPÍTULO 5.
MONITOREO Y EVALUACIÓN DE LOS TRENES DE PRECALENTAMIENTO DE
LA SECCIÓN DE PRECALENTAMIENTO Y REACCIÓN
5.1 Descripción de las actividades realizadas para el monitoreo y
evaluación...……………………………………………………………………….……
62
5.2 Recopilación de datos en condiciones actuales de la planta..................... 63
5.2.1 Obtención de datos mediante el sistema PI ..................................... 64
5.2.2 Obtención de datos en campo ......................................................... 65
5.2.3 Condiciones operacionales de la planta........................................... 65
5.3 Caracterización de los flujos ...................................................................... 71
5.3.1 Caracterización de los flujos empleando la simulación .................... 72
[Link] Datos empleados para la simulación ................................... 72
[Link] Simulación de los flujos de la sección de precalentamiento 76
5.4 Análisis de las condiciones operacionales actuales de la sección de
precalentamiento y reacción............................................................................. 80
5.4.1 Análisis de temperaturas del tren de precalentamiento en base a
diseño ............................................................................................................... 81
5.4.2 Análisis de temperaturas del calentador en base a diseño .............. 82
5.5 Determinación de la LMTD corregida ........................................................ 83
5.6 Determinación de la eficiencia térmica ...................................................... 85
 5.6.1 Determinación de la eficiencia térmica en función de las
temperaturas .................................................................................................... 85
5.6.2 Determinación de la eficiencia térmica en función
de efectividad-NTU. ......................................................................................... 86
5.7 Monitoreo del ensuciamiento en la sección de
precalentamiento y reacción ........................................................................ 90
5.7.1 Monitoreo del ensuciamiento mediante la resistencia térmica y el
índice de ensuciamiento IF. ............................................................................. 90
5.7.2 Monitoreo del ensuciamiento mediante el diferencial de presiones
y flujo volumétrico, Factor limpieza .................................................................. 95

CAPÍTULO 6. RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

6.1 Resultados.................................................................................................. 99
6.2 Análisis de los resultados ......................................................................... 104

CAPÍTULO 7. CONCLUSIONES
7.1 Conclusiones ........................................................................................... 106

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 107

ANEXOS
Anexo 1. Hoja de datos de los intercambiadores de calor ..................... 110
Anexo 2. Álbum fotográfico .................................................................... 111
 NOMENCLATURA

A Área de transferencia de calor (m2)

Cp Calor específico del fluido (J kg-1 K-1)
Ft Factor de obstrucción o diferencia.
h Coeficiente de convección (W m-2 K -1)
H Coeficiente de convección de la corriente ṁcp mas alta (W m-2 K -1)
IF Índice de ensuciamiento
LMTD Diferencia de temperatura media (K)
ṁ Flujo másico (kg s -1)
NTU Número de unidad de transferencia
Q Calor transferido (kcal/hr)
R Relación global de calor mínimo y máximo de las corrientes.
V Flujo de volumen de un fluido (BPD)
P Presión
Δ Diferencial de presión
T Temperatura (K)(C)
ΔT Diferencial de temperaturas (C)
U Coeficiente global de transferencia de calor (W m-2 K -1)
ε Eficiencia de intercambiador de calor
Rd Resistencia al ensuciamiento térmica global (Km-2 W -1)
Rf Resistencia al ensuciamiento, sucio
Rc Resistencia al ensuciamiento, limpio
CF Factor de limpieza

ÍNDICES

1.- Entrada f.- Sucio Máx.- máxima

2.- Salidas h.- Caliente Min.- mínimo
c.- Frío i.- Dentro del tubo o.- Tubo exterior
cl.- Limpio j.- Intercambiador
d.- Diseño de calor específico
m.- Medido en la red
 ABREVIACIONES

abs Absoluta
API American Petroleum Institute
BPD Barriles por día
Ec Ecuación
Fig Figura
HC Hidrocarburo
HDS Hidrodesulfuración
HDS-N Hidrodesulfuradora de Naftas
IMP Instituto Mexicano del Petróleo
LB Limite de Batería
man Manométrica
MMPCSD Miles de Millones de pies cúbicos estándar por día
PEMEX Petróleos Mexicanos.
PI Plant Information.
plg Pulgadas.
ppb Partes por billón
ppm Partes por millón
SICOLAB Sistema de Control de Laboratorios
TEMA Tubular Exchanger Manufacturers Association, Inc.
Φ Diámetro

ESPECIES QUÍMICAS.
Co Cobalto
DEA Dietanolamina
H2S Ácido sulfhídrico
LPG Gas Licuado de petróleo (GLP)
Mo Molibdeno
Ni Níquel
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Localización de la refinería, Ing. Antonio Dovalí Jaime.

Figura 2. Designación TEMA.
Figura 3. Intercambiador de tubo y coraza, tipo BFU.
Figura 4. Intercambiador de calor en paralelo

Figura 5. Intercambiador de un solo paso e intercambiador de múltiple paso.

Figura 6. Disposiciones más comunes para los tubos de intercambiadores.

Figura 7. Detalles de deflector segmentado
Figura 8. Curvas típicas de ensuciamiento.
Figura 9. Factor de corrección para un intercambiador de calor con dos pasos en
la coraza y un múltiplo de dos de lado tubos.
Figura 10. Diagrama de una extracción de núcleos para el mantenimiento de
intercambiadores de calor
Figura 11. Diagrama de proceso de la planta hidrodesulfuradora de naftas U400.
Figura 12. Distribución de los tubos en los intercambiadores de calor. Triangular.
Figura 13. Visualización del sistema PI en una hoja de datos de Excel.
Figura 14. Pirómetro Fluke 568, utilizado para la medición en campo.
Figura 15. Gráfica de la tendencia de las cargas de alimentación a la sección de
precalentamiento de abril del 2011 a abril 2012.
Figura 16. Diagrama de la sección de precalentamiento y reacción. Corriente fría
y caliente.
Figura 17. Curva de destilación D-86 al 90% de la gasolina amarga.
Figura 18. Curva de destilación D-86 al 90%del producto de la unidad, gasolina
dulce.
Figura 19. Mezclador de corrientes
Figura 20. Simulación de la corriente fría. Mezcla de gasolina amarga y gas rico
en hidrogeno.
Figura 21. Simulación de la corriente caliente. Efluentes del reactor.
Figura 22. Temperaturas de los trenes de precalentamiento A/B y C/D de lado
coraza.
Figura 23. Temperaturas de los trenes de precalentamiento A/B y C/D de lado
tubos.
Figura 24. Gráfica de la diferencia media logarítmica, LMTD corregida de la
sección de precalentamiento AB y CD.
Figura 25. Eficiencia térmica de los trenes de precalentamiento, basado en las
temperaturas
Figura 26. Evaluación de la eficiencia térmica en función de la efectividad-NTU.
Figura 27. Resistencia térmica al ensuciamiento en el tren de precalentamiento
AB.
Figura 28. Resistencia térmica al ensuciamiento en el tren de precalentamiento
CD.
Figura 29. Índice de ensuciamiento de los trenes de precalentamiento AB y CD.
Figura 30. Factor de limpieza (CF) de los trenes de precalentamiento AB y CD.
Figura 31. Representación del factor C, en la sección de precalentamiento, trenes
AB y CD.

LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Promedios mensuales de la carga de alimentación total a la sección de
precalentamiento y reacción.
Tabla 2. Promedios mensuales de la carga al tren de precalentamiento AB
Tabla 3. Promedios mensuales de la carga al tren de precalentamiento CD
Tabla 4. Promedios mensuales de las temperaturas en el tren de
precalentamiento AB.
Tabla 5. Promedios mensuales de las temperaturas en el tren de
precalentamiento CD
Tabla 6. Datos empleados para la caracterización de la gasolina amarga para el
simulador.
Tabla 7. Datos empleados para la caracterización del gas rico en hidrogeno para
la simulación.
Tabla 8. Datos empleados para la caracterización de la gasolina hidrotratada o
dulce para la simulación
Tabla 9. Datos empleados para la caracterización del gas amargo para la
simulación.
Tabla 10. Datos empleados para la caracterización de pentanos y hexanos para
la simulación.
Tabla 11. Resultados de la simulación de la corriente fría. Entrada a la sección
de precalentamiento.
Tabla 12. Resultados de la simulación de la corriente caliente. Efluente del
reactor y entrada lado tubos a los trenes de precalentamiento.
Tabla 13. Comparación del diferencial de temperaturas de los trenes de
precalentamiento en operación y a diseño.
Tabla 14. Comparación del diferencial de temperaturas del calentador BA-401
en operación y a diseño.
Tabla 15. Diferencias medias logarítmicas. Diferencia de temperaturas globales
en los trenes de precalentamiento AB y CD.
Tabla 16. Eficiencia térmica en función de las temperaturas en el tren AB.
Tabla 17. Eficiencia térmica en función de las temperaturas en el tren CD.
Tabla 18. Eficiencia térmica en función de la efectividad y NTU, para el tren AB.
Tabla 19. Eficiencia térmica en función de la efectividad y NTU, para el tren CD.
Tabla 20. UA en condiciones medidas en el tren de precalentamiento AB.
Tabla 21. UA en condiciones medidas en el tren de precalentamiento CD.
Tabla 22. UA en condiciones limpias, del tren de precalentamiento AB.
Tabla 23. UA en condiciones limpias, del tren de precalentamiento CD.
Tabla 24. Resistencia al ensuciamiento en el tren de precalentamiento AB.
Tabla 25. Resistencia al ensuciamiento en el tren de precalentamiento CD.
Tabla 26. Índice de ensuciamiento del tren de precalentamiento AB.
Tabla 27. Índice de ensuciamiento del tren de precalentamiento CD.
Tabla 28. Diferenciales de temperatura de la sección de precalentamiento.
Tabla 29. Factor de limpieza del tren de precalentamiento AB.
Tabla 30. Factor de limpieza del tren de precalentamiento CD.
Tabla 31. Factor C lado tubos en el tren de precalentamiento AB.
Tabla 32. Factor C, lado tubos en el tren de precalentamiento CD.
INTRODUCCIÓN

La energía representa la mayor participación en los costos de operación de una

industria. El uso de energía está directamente relacionado con la eficiencia
térmica de equipos de transferencia de calor, así como en el diseño de procesos,
la operación y el control de los mismos.

En la industria de la refinación las redes de intercambiadores de calor tienen una

función muy importante, que es recuperar el calor del proceso y por lo tanto
ahorrar energía de la planta. Sin embargo, muchos intercambiadores de calor
utilizados para este fin, están sometidos a un alto riesgo de ensuciamiento por
las condiciones particulares del flujo y las variables del proceso. En condiciones
de suciedad, el rendimiento térmico de estos equipos de transferencia de calor es
continuamente reducido y su supervisión se convierte en una tarea importante,
por ello, el interés de la industria en el seguimiento y en la minimización de este
problema.

Como resultado de esta problemática, la investigación de la eficiencia térmica y

los métodos de monitoreo han aumentado favorablemente y han conducido a una
mejor comprensión de los mecanismos que favorecen el proceso de
ensuciamiento, así como la aparición de herramientas que permitan darle
seguimiento al problema, que no sólo afecta a la eficiencia de los
intercambiadores de calor, si no a la reducción de la transferencia de calor que
debe ser recompensada con la adición de energía en el calentador, y por lo tanto
un consumo de combustible mayor.

Según Bailey (1999), en las industrias de proceso de los Estados Unidos, los
costos del problema de ensuciamiento en redes de intercambiadores de calor
superan los 5 mil millones de dólares al año en pérdidas de producción, de
costos energéticos y de mantenimiento. Sólo en la industria petrolera, en
específico en la industria de refinación, el costo estimado que tiene Estados
Unidos a raíz del ensuciamiento es en torno a dos mil millones de dólares al año.

1
En el presente trabajo se discute, y se comparan los métodos de evaluación de
eficiencia térmica, así como los métodos de monitoreo del ensuciamiento
presentados por diversos autores [M.A.S. Jerónimo, L.F. Melo, A.S. Braga, P.J.B.F.
Ferreira, C. Martins, Monitoring the thermal efficiency of fouled heat exchangers – A
simplified method, (1997)], [Dillip Kumar Mohanty, Pravin M. Singru. Use of C-factor
for monitoring of fouling in a shell and tube heat exchanger, Energy, (2011)] para la
determinación de la metodología más adecuada. Dicha comparación estará basada
en las condiciones operacionales de la sección de precalentamiento y reacción, de la
refinería Ing. Antonio Dovalí Jaime, en la ciudad de Salina Cruz, Oaxaca.

2
JUSTIFICACIÓN

La unidad hidrodesulfuradora de naftas, está diseñada para procesar 28,500 BPD

de gasolina amarga y tiene como objetivo el eliminar los compuestos de azufre y
nitrógeno fundamentalmente, esto mediante el proceso de hidrodesulfuración.
Para preparar la carga de gasolina dulce a la reformadora como producto
principal de esta unidad, así como otros subproductos como pentanos y hexanos
que se envían a la unidad reformadora, lpg (Gas lícuado de petróleo) y gas
amargo. El proceso de hidrodesulfuración está dividido en tres importantes
secciones; La sección de precalentamiento y reacción, la sección de compresión
y la sección de fraccionamiento.

En la sección de precalentamiento y reacción, la carga de gasolina amarga es

mezclada con una corriente rica en hidrógeno con destino a los equipos de
transferencia de calor, con el objetivo de aumentar la temperatura de la carga
que posteriormente entrara al calentador a fuego directo, donde recibe la
temperatura requerida por el reactor, para efectuar las reacciones químicas del
proceso. Los equipos de transferencia de calor ubicados en la sección de
precalentamiento están distribuidos en dos trenes AB y CD, los cuales presentan
disminuciones en su eficiencia térmica en periodos cortos de tiempo, así como
problemas de ensuciamiento en el área de transferencia de calor, debido a la baja
de eficiencia térmica de los equipos de transferencia de calor, se incrementa la
carga térmica al calentador, forzándolo a operar en sus límites de diseño
permisibles. Esta condición conduce a un deterioro exponencial de los tubos,
soportes, refractarios y paredes del calentador. El riesgo de que los equipos
implicados en el problema de baja de eficiencia térmica y ensuciamiento, fallen es
elevado, causando consecuencias graves en la operación de la planta, pérdidas
económicas por las interrupciones operativas no programadas, así también
mayor consumo de combustible en el calentador, por consecuencia mayores
emisiones de CO2 al medio ambiente, que se resume en menor rentabilidad a la
refinería.

3
OBJETIVOS

Objetivo general
Hacer una comparación de los diferentes métodos de evaluación de la
eficiencia térmica y monitoreo del ensuciamiento en los intercambiadores de calor,
para así seleccionar el más eficiente y el que más se adecúe a las condiciones
operacionales de la sección de precalentamiento y reacción en la unidad
hidrodesulfuradora de Naftas, prediciendo el momento óptimo en el que los
intercambiadores de calor deben pasar a mantenimiento.

Objetivos específicos

 Recopilar datos operacionales y de diseño de la sección de

precalentamiento y reacción, incluyendo las que tienen medición en campo
y elaborar una de una base de datos.
 Caracterizar los flujos de la sección de precalentamiento y reacción, para
generar una base de datos de referencia de las corrientes que entran a los
trenes de precalentamiento, mediante la simulación en condiciones de
operación.
 Analizar las temperaturas de la sección de precalentamiento y reacción, así
también, hacer la comparación en base al diseño de los equipos de
transferencia de calor.
 Analizar las temperaturas del calentador a fuego directo. Comparar en
base al diseño del equipo.
 Evaluar la eficiencia térmica en función de las temperaturas de los trenes
de precalentamiento, así también la comparar esta, mediante una
evaluación de eficiencia térmica usando el método de efectividad y NTU.
 Monitorear el ensuciamiento en los equipos de transferencia de calor
(Intercambiadores EA401 A/B/C/D), mediante el índice de ensuciamiento y
comparar con el coeficiente de limpieza, para identificar el método más
adecuado a las condiciones de operación de la sección de
precalentamiento y reacción.

4
 Comparar los diferentes resultados de eficiencia térmica y ensuciamiento
de los intercambiadores de calor obtenidos por diferentes métodos y
evaluarlos de acuerdo a las características particulares del equipo y a la
información requerida para obtener bases firmes acerca del método y su
adecuada elección.
 Elaborar la metodología más eficiente de evaluación y monitoreo del
ensuciamiento, para predecir con predicción el momento óptimo para
efectuar el mantenimiento de los intercambiadores de calor en los trenes
de precalentamiento.

5
PROBLEMÁTICA A RESOLVER

La sección de precalentamiento y reacción de la unidad hidrodesulfuradora de

naftas, en sus dos trenes de precalentamiento ha venido operando con una baja
eficiencia, como consecuencia del ensuciamiento que tiene lugar en el área de
transferencia de calor, motivo por el cuál la carga al calentador BA401 presenta
temperaturas bajas, presentándose como consecuencia los siguiente problemas

 Baja transferencia de calor en los trenes de precalentamiento.

 Aumento de la carga térmica de operación del calentador superior a la
especificada por el diseño.
 Aumento del consumo de gas combustible al calentador BA401, ya
que la energía suministrada al calentador se encuentra por encima del
valor de diseño.
 Mayores emisiones de CO2 a la atmósfera.
 Alta probabilidad de fallas y disminución del período de vida de los
equipos.
 Paros operacionales no programados, que se resume en pérdidas
económicas.

Por ello, es importante la evaluación de la eficiencia térmica, y el monitoreo del

ensuciamiento en los equipos de transferencia de calor, aunque para ello es
necesario que dicha metodología este basada en las condiciones actuales de
operación y adecuada a las condiciones y características de la sección de
precalentamiento.

Realizando el mantenimiento a dichos equipos, en el momento óptimo que le

permita seguir operando en los rangos de eficiencia adecuados, preservando los
equipos en óptimas condiciones se resumirá en una mayor rentabilidad a la
refinería y estabilidad operacional.

6
ALCANCE Y LIMITACIONES

Alcances
 El análisis térmico tendrá un periodo histórico de 395 días, de 01 de abril
del 2011 al 30 de abril 2012.
 El análisis comprenderá los intercambiadores de calor EA401 A/B/C/D de
la sección de precalentamiento y reacción, entradas y salidas de lado coraza y
tubos de los equipos, sin tomar en cuenta generalidades del calentador BA-401
y el reactor DC401 también parte de la sección.
 Evaluación de la eficiencia térmica en la sección de precalentamiento y
reacción, en los trenes de los equipos de transferencia de calor EA401-A y
EA401-B, así también en el tren de EA401-C y EA401-D; en función de las
temperaturas y por el método de efectividad-NTU.
 Monitoreo del ensuciamiento en los trenes de precalentamiento AB y CD
mediante el índice de ensuciamiento de Jerónimo, (1997) y en comparación
con el factor de limpieza de Dillip Kumar, (2011) para identificar el método que
se adecue a las condiciones de operación.
 Comparación y análisis de los métodos de evaluación y monitoreo.
Elaboración de metodología adecuada para el mantenimiento en el momento
óptimo.

Limitaciones

 Falta de sensores de temperatura en la entrada (lado coraza) de los trenes

de precalentamiento.

La poca información que se tiene acerca de los tubos trenzados (twisted) y de

arreglo triangular y en específico por la característica de 2 pasos por tubos y dos
pasos por coraza, como tipo de intercambiador de calor, BFU en cuanto a TEMA.

7
CAPÍTULO 1. CARACTERÍSTICAS DEL ÁREA EN LA QUE PARTICIPO.

1.1 Descripción de la empresa.

Petróleos Mexicanos es la mayor empresa de México y de América Latina, y el
mayor contribuyente fiscal del país, siendo de las pocas empresas petroleras del
mundo que desarrolla toda la cadena productiva de la industria, desde la
exploración, hasta la distribución y comercialización de productos finales. Pemex
opera por conducto de un corporativo y cuatro organismos subsidiarios:

 Pemex Exploración y Producción

 Pemex Refinación
 Pemex Gas y Petroquímica Básica
 Pemex Petroquímica

Con el objetivo de elaborar los productos petrolíferos que cubran parte de la

demanda nacional, además de realizar la exportación de crudo y destilados por
las costas mexicanas del litoral del Pacífico, Petróleos Mexicanos proyectó la
construcción de la Refinería Ing. Antonio Dovalí Jaime, la cual inició sus
operaciones en el mes de abril de 1979, y desde entonces ha sido un centro de
refinación en constante crecimiento como lo marca la cronología de sus
operaciones.

La Subdirección Comercial de Pemex Refinación realiza la planeación,

administración y control de la red comercial, así como la suscripción de contratos
con inversionistas privados mexicanos para el establecimiento y operación de las
Estaciones de Servicio integrantes de la Franquicia Pemex para atender el
mercado al menudeo de combustibles automotrices. [16]

La refinería Ing. Antonio Dovalí Jaime, perteneciente de PEMEX REFINACIÓN,

desde sus inicios de operación se encuentra en constante crecimiento, se ubica
como la más grande del sistema petrolero de refinación en el contexto nacional,

8
con capacidad para procesar 330,000 BPD de crudo. El petróleo crudo que se
extrae de los yacimientos localizados en los estados de Tabasco, Chiapas y la
Sonda de Campeche, se concentra en la estación de recolección y bombeo,
ubicada en Nuevo Teapa, Ver. Parte de este crudo se envía través de dos
oleoductos de 30 y 48 pulgadas de diámetro, hasta la refinería.

El crudo, sea para su procesamiento o para exportación, se almacena en tanques

de 100, 200 y 500 mil barriles, cuyas características de diseño y seguridad
garantizan el adecuado abastecimiento. Para el manejo de los hidrocarburos y
productos, la refinería cuenta con una capacidad de 14 millones de barriles en
125 tanques, de los cuales 20 almacenan materias primas, tales como crudo
Istmo, Maya y sus mezclas y metanol; 39 para productos intermedios como
gasolina primaria, slop, querosina primaria, turbosina primaria, diésel primario,
aceite cíclico ligero, gasóleos, residuos catalíticos, aceite recuperado y 66 para
productos finales: butano-butileno, propileno, gas lpg, gasolina pemex magna,
turbosina, diésel desulfurado, pemex diésel, combustóleo, tame y mtbe.

La distribución de los productos refinados se efectúa a través de la terminal de

ventas terrestre localizada en Salina Cruz, Oaxaca, la cual abastece la zona de
influencia que conforman las agencias de ventas del estado de Oaxaca; las de
Tuxtla Gutiérrez, Arriaga y Tapachula, en el estado de Chiapas; así como a los
estados de Veracruz, Tabasco, Yucatán y México. Asimismo, resulta de mucha
importancia la terminal marítima de pemex refinación enclavada en la costa,
aproximadamente a 10 Km de la refinería. Por esta Terminal y a través de
buquetanques se exporta el petróleo crudo y se transporta combustible a los
estados mexicanos localizados en el litoral del pacífico.

9
1.2 Localización

La refinería “Ing. Antonio Dovalí Jaime” se encuentra ubicada en el golfo de

Tehuantepec, cuenta con una superficie total de 767 hectáreas localizadas a
cinco kilómetros al noreste de la ciudad y puerto de Salina Cruz, Oaxaca. Con
una clima Tropical Sub-húmedo, Temperatura Media 30°C y Vientos Dominantes
de Noreste a Suroeste.

El municipio de Salina Cruz se ubica sobre la costa del Océano Pacífico, en una
latitud Norte 16°09’30” y longitud Oeste 95°01’30”, y está catalogado como puerto
de altura y de gran cabotaje. Actualmente Salina Cruz cuenta con una población
de 230,000 habitantes y es considerado como uno de los puertos más
importantes del Pacífico mexicano y una de las ciudades con un brillante porvenir
en el estado de Oaxaca.

Fig. 1. Localización de la refería, Ing. Antonio Dovalí Jaime (Google Earth, 2012)

10
1.3 Misión
Hidrodesulfurar naftas, destilados intermedios y reformar la gasolina dulce con la
calidad que demanda Pemex Refinación para cumplir con sus compromisos,
apegados al marco que establece nuestra política del sistema integral de
administración.

1.4 Visión
Los resultados en índices altos de ocupación y bajos índices de incidentes y
accidentes son reflejos del alto sentido de responsabilidad hacia la seguridad,
productividad, calidad y protección al medio ambiente y orgullo de los
trabajadores y de Pemex Refinación por contribuir al objetivo común de alcanzar
el éxito.

1.5 Áreas de la refinería

La Refinería se encuentra dividida en 11 sectores que conforman la
superintendencia general de operación, dentro de los cuales se encuentran las 26
plantas, Subestaciones de energía eléctrica, torres de enfriamiento,
Almacenamiento y efluentes.

El sector en el que fue desarrollado el proyecto es el sector 3, correspondiente a

la planta de hidrodesulfuración No. 1. En el sector 3 se encuentran ubicadas seis
unidades: La unidad regeneradora continúa de catalizador U-300, la unidad
reformadora de naftas U-500, la unidad de tratamiento y fraccionamiento U-600,
Las unidades hidrodesulfuradoras de destilados intermedios U-700 y U-800, así
como la unidad en la que tiene lugar la sección de precalentamiento y reacción
que será motivo de análisis y evaluación, la unidad Hidrodesulfuradora de naftas
U-400.

11
 PLANTA
SECTOR PLANTAS QUE CONFORMAN EL SECTOR
PRINCIPAL
PP-1 Primaria # 1
SECTOR # 1 Primaria # 1 AV-1 Alto vacío # 1
FCC-1 Catalítica # 1
SECTOR # 2 Catalítica #1 AZ-1 Azufre# 1
SPL-1 Propano-propileno # 1
U-300 Regeneradora continúa de catalizador.
U-400-1 Hidrodesulfuradora de naftas -1
SECTOR # 3 Hidros # 1 U-500-1 Reformadora de naftas -1
U-600-1 Tratamiento y fraccionamiento de HC’S-1
U-700-1 Hidrodesulfuradora de dest. intermedios .-1
U-800-1 Hidrodesulfuradora de dest. intermedios.-2
BOYAL Bombeos y almacenamiento

SECTOR # 4 Boyal LPG Almacenamiento de LPG

500 MIL Tanquería de 500 MIL Bls.

SECTOR # 5 500 MIL EFLU Efluentes
Servicios SP-1 CB-1, CB-2, TG-1, TG-2, TE-101, CB-6,
SECTOR # 6 Princ. #1 UDAS-1 Y Deaereadores V-105-A-B
PP-2 Primaria # 2
SECTOR # 7 Primaria # 2 AV-2 Alto vacío # 2
Servicios SP-2 CB-3, CB-4, CB-5, TG-3, TG-4, TE-102,
SECTOR # 8 Princ. #2 UDAS-2 Y Deaereadores V-105-C-D
U-200 Regeneradora de catalizador -2
U-400 Hidrodesulfuradora de naftas -2
SECTOR # 9 Hidros # 2 U-500 Reformadora de naftas -2
U-600-2 Tratamiento y fraccionamiento de HC’S-2
U-700-2 Hidrodesulfuradora de dest. Intermedios 3
U-800-2 Hidrodesulfuradora de dest. Intermedios 4
( U-900 ) Isomerización

12
 FCC-2 Catalítica # 2
SECTOR #10 Catalítica #2 AZ-2 Azufre # 2
SPL-2 Propano-propileno # 2
ALQ Alquilación
SECTOR #11 Alquilación TAME Tame (ter-amil-metil-eter)
MTBE Mtbe (éter metil terbutílico).
VISC Reductora de viscosidad
AZ-3 Azufre # 3

13
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1 Descripción general del proceso de hidrodesulfuración.

La hidrodesulfuración es un proceso de refinación catalítica que utiliza un
catalizador selectivo, en combinación con una corriente de gas rica en hidrógeno,
para descomponer los compuestos de azufre, oxígeno, nitrógeno, cloruros y
compuestos metálicos, así como para saturar las olefinas presentes en las
gasolinas. Los metales se eliminan por fijación de los mismos sobre la superficie
del catalizador. También se elimina agua obteniéndose un producto seco y libre
de impurezas.

La hidrodesulfuración, es una mejora en la gasolina que se logra con poca o

ninguna pérdida del producto. Para llevar a cabo lo anterior, la carga o flujo es
mezclada con una corriente rica en hidrogeno, que va directamente a los dos
trenes de precalentamiento, y así posteriormente el flujo precalentando pasa al
calentador a fuego directo antes de entrar al rector donde se realizan las
reacciones químicas de hidrodesulfuración y endulzamiento de la gasolina
amarga. La hidrogenación se lleva a cabo a través de un lecho fijo de catalizador
cuyos principios activos son molibdeno (Mo), níquel (Ni). Las reacciones que se
efectúan son las siguientes:
1. Saturación de olefinas con producción de parafinas y naftenos.
2. Hidrogenación de los compuestos de azufre con producción de parafinas y
H2S.

3. Hidrogenación de los compuestos de nitrógeno con producción de

parafinas y amoníaco.
4. Eliminación de oxígeno con producción de hidrocarburos y agua.

Las tres primeras reacciones son altamente exotérmicas. La hidrogenación se

lleva a cabo en un reactor catalítico a una temperatura de aproximadamente
350ºC y bajo una presión de 55.6 Kg/Cm2 man.

14
2.1.1 Variables del proceso.

Las principales variables de operación que afectan a las reacciones de

hidrotratamiento en el proceso general son: Temperatura, Presión, la relación
espacio-velocidad y la relación molecular hidrogeno-hidrocarburos.

 Temperatura.

Incrementando la temperatura se aumentan las velocidades de reacción con

hidrógeno. Sin embargo, también se incrementa el depósito de carbón sobre el
catalizador. Por lo tanto, es necesario encontrar un balance entre la vida de
servicio del catalizador y el efectuar una hidrogenación completa. La temperatura
mínima debe ser la que permita un adecuado hidrotratamiento de la carga. Esta
temperatura se encuentra en el rango de 290 °C a 300 °C para un catalizador
nuevo y deberá aumentarse progresivamente a lo largo del tiempo para
compensar la pérdida de actividad por envejecimiento.

 Presión

La presión se mantiene normalmente al máximo nivel permisible, de acuerdo con

la presión de diseñó de equipo. Esta presión elevada tiene un efecto favorable al
limitar el depósito de carbón (por incremento en la presión parcial del hidrogeno)
y favorece la hidrogenación de los compuestos de azufre y nitrógeno.

 Relación espacio-velocidad.
La relación espacio-velocidad indica el volumen por hora de carga por volumen
de catalizador en el reactor y es un índice de la severidad de la operación.
Mientras más pequeña sea la relación, mayor será la severidad. Una relación
espacio-velocidad baja incrementa el grado de reacción. Como el volumen de
catalizador es fijo, el espacio-velocidad puede variar solamente por cambios en la
velocidad de alimentación, permitirá una reducción de la temperatura en el
reactor; un incremento en el flujo de alimentación requerirá un aumento en la
temperatura para obtener la misma calidad de producto.

15
  Relación molecular hidrogeno/hidrocarburos.
Esta relación se define por el número' de moles de hidrógeno dividido entre el
número de moles de hidrocarburos. Mientras mayor sea esta relación, menor será
el depósito de carbón; de aquí que una alta relación de hidrógeno/hidrocarburos
mejora las reacciones de hidrogenación. De la calidad total de hidrógeno
introducida a la sección de reacción, se consume una pequeña parte que es la
requerida para las reacciones de hidrogenación; la mayor cantidad pasa a través
del reactor sin cambio y permite una presión parcial de hidrógeno alta.

2.2 Intercambiadores de calor.

Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor de un
fluido a otro, sea que estos estén separados por una barrera o que se encuentren
en contacto. Son equipos importantes en instalaciones de procesos, centrales
termoeléctricas, refinerías, etc. Un entendimiento básico de los componentes
mecánicos de los intercambiadores de calor es necesario para comprender cómo
funcionan y operan para un adecuado desempeño. [22]

Los intercambiadores de calor son equipos que permiten remover calor de un

punto a otro de manera específica en una determinada aplicación. Se presentan
los tipos de intercambiadores de calor en función del flujo: flujo paralelo;
contraflujo; flujo cruzado y en función de su construcción: tubo y coraza; placas, y
se comparan estos. Se presentan también los intercambiadores de paso simple,
de múltiples pasos, intercambiador de calor regenerador e intercambiador de calor
no regenerativo.

Entre las principales razones por las que se utilizan los intercambiadores de
calor se encuentran las siguientes:
 Calentar un fluido frío mediante un fluido con mayor temperatura.
 Reducir la temperatura de un fluido mediante un fluido con menor
temperatura.
 Llevar al punto de ebullición a un fluido mediante un fluido con mayor
temperatura.

16
  Condensar un fluido en estado gaseoso por medio de un fluido frío.
 Llevar al punto de ebullición a un fluido mientras se condensa un fluido
gaseoso con mayor temperatura.

En los intercambiadores de calor la mayoría de los fluidos utilizados no están en

contacto entre ellos, el calor es transferido del fluido con mayor temperatura
hacia el de menor temperatura al encontrarse ambos fluidos en contacto
térmico con las paredes metálicas que los separan .

2.2.1 Intercambiador de calor de tubo y coraza.

Los intercambiadores de calor de tubo y coraza son equipos de transferencia de
calor ampliamente utilizados en la industria química y con las consideraciones
de diseño mejor definidas. Consisten en una estructura de tubos colocados en
el interior de un casco de mayor diámetro. Si bien los intercambiadores de calor
se presentan en una inimaginable variedad de formas y tamaños, existen
consideraciones de diseño que están estandarizadas por The Tubular
Exchanger Manufacturers Association (TEMA).

Los intercambiadores de calor de tubo y coraza, consisten en un conjunto de

tubos en un contenedor llamado carcaza. El flujo de fluido dentro de los tubos
se le denomina comúnmente flujo interno y aquel que fluye en el interior del
contenedor como fluido de carcaza o fluido externo. En los extremos de los
tubos, el fluido interno es separado del fluido externo de la carcaza por la(s)
placa(s) del tubo. Los tubos se sujetan o se sueldan a una placa para
proporcionan un sello adecuado.

En sistemas donde los dos fluidos presentan una gran diferencia entre sus
presiones, el líquido con mayor presión se hace circular típicamente a través de
los tubos y el líquido con una presión más baja se circula del lado de la carcasa.
Debido a los costos en los materiales, los tubos del intercambiador de calor se
pueden fabricar para soportar presiones más altas que la cáscara del
cambiador con un costo mucho más bajo. [14]

17
[Link] Uso de los intercambiadores de tubo y coraza.
Son diversos los usos que se le pueden acreditar a cada uno de los tipos de
intercambiadores existentes, pero en general, los intercambiadores son usados
para recuperar calor entre dos corrientes en un proceso.
Para los intercambiadores de calor de coraza y tubos, algunos de los usos que
se conocen son los siguientes:
 Vapor/Agua, para condensar vapor y/o calentar agua.
 Aceite/Agua, para enfriar aceite en sistemas de lubricación o hidráulicos
y transformadores.
 Vapor/Combustóleo, para calentar combustóleo en tanques de
almacenamiento, fosas de recepción y estaciones de bombeo.
 Aire/Agua, para enfriar aire como Post-enfriadores de compresos de aire
(alter-coolers).
 Refrigerante/Agua, para condensar refrigerantes.
 Intercambiadores de calor para procesos químicos y/o petroquímicos;
fabricados en acero al carbón, acero inoxidable y/o aceros especiales.
 Chillers (Intercambiadores de calor para enfriar agua con gas refrigerante
para unidades de agua helada).
 Inter – Enfriadores y Post – Enfriadores para compresores Atlas Copco.
 Inter – enfriadores y Post – Enfriadores para compresores Ingellson
Rand [13]

[Link] Tipos de intercambiadores de calor de tubo y coraza.

Un intercambiador de calor de tubo y coraza conforme a TEMA se identifica con
tres letras, el diámetro en pulgadas del casco y la longitud nominal de los tubos
en pulgadas. La primera letra es la indicativa del tipo del cabezal estacionario.
Los de tipo A (Canal y cubierta desmontable) y B (Casquete) son los más
comunes. La segunda letra es la indicativa del tipo de casco o coraza. La más
común es la E (coraza de un paso) ya que la F al ser de dos pasos es más
complicada. Los tipos G, H y J se utilizan para reducir las pérdidas de presión
en la coraza. El tipo K es el tipo de rehervidor de caldera utilizado en torre de
fraccionamiento.

18
La tercera letra nos indica el tipo de cabezal del extremo posterior, los de tipo S,
T y U son los más utilizados. El tipo S (cabezal flotante con dispositivo de
apoyo) el diámetro del cabezal es mayor que el del casco y hay que
desmontarlo para sacarlo. El tipo T (Cabezal flotante sin contrabrida) puede
sacarse sin desmontar, pero necesita mayor diámetro de casco para la misma
superficie de intercambio. El tipo U (haz de tubos en U) es el más económico,
para su mantenimiento necesita una gran variedad de tubos en stock.

DESIGNACIÓN TEMA PARA CARACTERIZACIÓN DE LOS

INTERCAMBIADORES DE CALOR
DESIGNACION TEMA
TIPO DE CABEZALES,
TIPO DE CABEZAL ESTACIONARIO TIPOS DE CORAZA EXTREMO POSTERIOR

A Canal y cubierta desmontable E Un paso por la coraza L De espejo fuo como

de cabezal estacionario "A".

B Casquete (cubierta integrada) F 2-pasos por la coraza M De espejo fuo como

con deflector longitudinal El cabezal estacionario "B".

C Canal integrado con espejo G De flujo partido N De espejo fuo como

y cubierta desmontable. el cabezal estacionario "M"
Solo:Haz de tubo desmontable.

N Canal integradi con espejo y H De flujo partido doble. P Cabezal flotante con
cubierta desmontable empaque exterior

19
 D Cierre especial de alta presión J De flujo dividido S Cabezal flotante con
dispositivos de apoyo

Tipos de cabezales mas

convencionales
A
y,
B

K Rehervidor de cadena T Cabezal flotan sin contrabrida

U Haz de tubo en U.

W Espejo flotante sellado

externamente

Fig. 2. Designación TEMA, (The Tubular Exchanger Manufacturers Association).

20
 Los intercambiadores de calor de tubo y coraza descritos a continuación
en cuanto a TEMA tienen la siguiente descripción de sus componentes:

BFU

Fig. 3. Intercambiador de tubo y coraza, tipo BFU.

1.- Cabezal Estacionario, canal 11.- Brida del casco, extremo

2.- Cabezal estacionario, del cabezal posterior
casquete 12.- Tobera de la coraza
3.- Pestaña de cabezal 13.- Brida de la cubierta de la
estacionario, canal o casquete. coraza
4.- Cubierta de canal 14.- Junta de expansión
5.- Tobera de cabezal 15.- Lamina de cierre tubular del
estacionario flotador
6.- Lámina estacionaria de tubo 16.- Cubierta del cabezal del
7.- Tubos flotador
8.- Coraza o casco 17.- Brida del cabezal flotador
9.- Cubierta del casco 18.- Dispositivo de apoyo del
10.- Brida del casco, extremo cabezal flotador
del cabezal estacionario 19.- Anillo de cizalla dividida
20.- brida de apoyo dividida

21
 21.- Cubierta del cabezal 30. Desviador longitudinal
flotador 31, Separador de paso
22.- Faldón de lámina de cierre 32, Conexión de ventila
tubular del flotador 33,. Conexión de drenaje
23.-Brida del prensaestopas 34.- Conexión de instrumentos
24.- Empaque 35.- Albardilla de soporte
25.- Anillo seguidor de empaque 36.- Talón elevador
26.- Anillo de cierre hidráulico 27.- Ménsula de soporte
27.- Bielas y espaciadores 28.- Vertedero
28.- Desviadores transversales 29.-Conexión de nivel de líquido
o placas de apoyo [4]
29, Desviador de choque

Los intercambiadores de calor se presentan en muchas formas, tamaños,

materiales de manufactura y modelos, estos son categorizados de acuerdo con
características comunes. Una de las características comunes que se puede
emplear es la dirección relativa que existe entre los dos flujos de fluido. Estos
flujos pueden presentarse en paralelo, contracorriente o en flujo cruzado. Los
flujos en contracorriente como se muestra en la figura 4, cada uno de los flujo
entra al intercambiador por diferentes extremos, ya que el fluido con menor
temperatura sale en contraflujo del intercambiador de calor en el extremo donde
entra el fluido con mayor temperatura, la temperatura del fluido más frío se
aproximará a la temperatura del fluido de entrada.

82°F

85°F
90°F
En t
70°F 74°F 78°F rad
a
78°F
Sali 82°F
da

90°F 70°F

Fig. 4. Flujo de un intercambiador de calor en contracorriente.

22
En contraste con el intercambiador de calor de flujo paralelo, el intercambiador
de contracorriente puede presentar la temperatura más alta en el fluido frío y la
temperatura más baja en el fluido caliente una vez realizada la transferencia de
calor en el intercambiador.

Una forma más de caracterizar estos equipos de transferencia de calor es por el

número de pasos, tanto como en lado tubos como lado coraza. Existen
intercambiadores de calor de un solo paso (o de paso simple) y de múltiples
pasos .Cuando los fluidos del intercambiador intercambian calor más de una
vez, se denomina pasos. Sí el fluido sólo intercambia calor en una sola vez, se
denomina intercambiador de calor de paso simple o de un solo paso. En la
figura (5) se muestra un ejemplo de estos intercambiadores. Comúnmente el
intercambiador de múltiples pasos invierte el sentido del flujo en los tubos al
utilizar dobleces en forma de "U “en los extremos, es decir, el doblez en forma
de "U" permite al fluido fluir de regreso e incrementar el área de transferencia
del intercambiador. Un segundo método para llevar a cabo múltiples pasos es
insertar bafles o platos dentro del intercambiador.

Fig. 5. Intercambiador de pasos múltiples.

23
2.2.2 Tubos.
Los tubos para los intercambiadores, según los casos, pueden fabricarse en
diversos tipos de materiales, como acero, cobre, latón, cobre-níquel, aluminio,
aluminio-bronce, aceros inoxidables, etc. El diámetro exterior de los tubos se
obtiene dentro de tolerancias dimensionales muy estrictas, con espesores de
pared determinados.

En cuanto al espaciado de los tubos, los orificios correspondientes no pueden

situarse muy cerca entre sí, ya que ello debilitaría estructuralmente cada
cabezal de tubos o espejo. La distancia más corta entre dos orificios
adyacentes se denomina claro, y la distancia de centro a centro en tubos
adyacentes es el espaciado de los tubos, estando ambas dimensiones casi
siempre normalizadas. La disposición de los tubos puede ser triangular o en
cuadro, y sus variedades se muestran en la Figura 6.

Fig. 6. Disposiciones comunes para los tubos de intercambiadores .

La ventaja del espaciado cuadrado consiste en que los tubos resultan

accesibles para la limpieza externa y que tienen una baja caída de presión
cuando el fluido fluye en la dirección indicada en la Figura 6(a). En cambio en
la disposición triangular se produce mayor turbulencia, debido a que el fluido
que circula entre los tubos adyacentes a alta velocidad golpea directamente en
la hilera siguiente. Esto supone que cuando la caída de presión y la limpieza
son aspectos de menores consecuencias, la disposición triangular es mejor
para alcanzar valores altos del coeficiente de transmisión de calor en el lado de
la coraza (fuera del haz de tubo), consiguiéndose así coeficientes en torno al
25% mayores que con la disposición en cuadro bajo condiciones similares. [4]

24
2.2.3 Coraza.
Las corazas de los intercambiadores se fabrican de tubo de acero, con un
espesor normalizado y determinado según el diámetro de la coraza y la presión
de trabajo correspondiente.

El material más usado para la construcción de las corazas es el acero al carbono.

Para diámetros inferiores a 24”, se puede construir de tubería comercial. Para
más de 24” la coraza se realiza con planchas de acero enrolladas y soldadas. Por
cada extremo se sueldan las bridas que llevarán las tapas y las cajas de
distribución. Las toberas de entrada y salida se sueldan, o no, con una placa de
refuerzo según la presión de servicio. La redondez de la coraza es importante al
fijar el diámetro máximo de los deflectores y el efecto de la fuga entre la coraza y
el deflector.

2.2.4 Espejos.
Son placas circulares que son barrenadas y ranuradas para la colocación de
tubos, empaques, varillas tensoras y el círculo de tornillos para que embone con
la coraza (cuando se requiera). Los tubos son sostenidos en su lugar al ser
insertados en los orificios del espejo y posteriormente son expandidos o soldados
a este. Cuando se desea asegurar que no se produzca el mezclado entre los
fluidos debido a fugas en los barrenos del espejo, se puede utilizar espejos dobles
(con un considerable aumento en el costo), el espacio entre los espejos queda
abierto hacia la atmósfera a fin de que la fuga de cualquiera de los fluidos pueda
ser rápidamente detectada. Los orificios en los espejos no deben taladrarse muy
cerca uno de otro, ya que una franja demasiada estrecha de metal entre tubos
adyacentes debilitaría estructuralmente el cabezal de tubos o espejo.

El espejo, en adición a sus requerimientos mecánicos, deberá soportar el

ataque corrosivo de ambos fluidos y deberá ser electroquímicamente
compatible con el material de tubos y el material del canal. Normalmente se
construyen los espejos de acero inoxidable cuando se van a trabajar con fluidos
oxidantes. [4]

25
2.2.5 Deflectores.
Es claro que se logran coeficientes de transmisión de calor más altos cuando el
fluido se mantiene en estado de turbulencia. Para inducir turbulencia fuera del
espacio de los tubos, es habitual emplear deflectores que hacen que el fluido
circule a través de la coraza a ángulos rectos con el eje de los tubos. Esto
causa considerable turbulencia aun cuando por la coraza fluya un caudal
pequeño de fluido. La distancia de centro a centro entre dos deflectores
consecutivos se denomina espaciado de deflectores, y esta dimensión se
determina en función de variables como la masa-velocidad del fluido y el
diámetro de la coraza. Hay varios tipos de deflectores que se emplean en los
intercambiadores de calor, siendo los más comunes los deflectores
segmentados que se muestran en la Figura 7.

Fig. 7. Detalles de deflector segmentado

2.3 Ensuciamiento en los intercambiadores de calor.

El ensuciamiento en intercambiadores de calor, se refiere a cualquier capa o
depósito de materias extrañas en una superficie de transferencia de calor,
comúnmente estos materiales tienen baja conductividad térmica (son malos
conductores de calor y entorpecen la transferencia de calor), lo que provoca
una mayor resistencia a la transferencia de calor, también llamadas
incrustaciones.

26
El material indeseable puede ser de tipo cristales, sedimentos, polímeros, sales
inorgánicas, productos de coque, de tipo biológico, productos de corrosión, etc.
Las condiciones que influyen el ensuciamiento son principalmente:
 Parámetros de Operación
1. Velocidad
2. Temperatura de superficie
3. Temperatura del fluido
 Parámetros del intercambiador de calor
1. Configuración del intercambiador
2. Material de la superficie
3. Estructura de la superficie
 Propiedades del fluido
1. Naturaleza del fluido (composición, propiedades fisicoquímicas)
2. Sólidos suspendidos
3. Sólidos disueltos
4. Gases disueltos
5. Trazos de los elementos

2.3.1 Problemas en intercambiadores de calor relativos al ensuciamiento.

El ensuciamiento en los equipos de transferencia de calor podría tener los
siguientes problemas en operación como:
 Incremento de los costos de mantenimiento.
 Equipo sobre dimensionado y/o redundante.
 Materiales especiales y/o consideraciones de diseño
 Costo adicional de los químicos de limpieza de equipos
 Disposición de soluciones de limpieza peligrosas
 Reducción de la vida útil e incremento de los costos de energía
 Incremento de los costos de regulación ambiental
 Pérdida de capacidad de planta y/o de eficiencia en la
recuperación del calor.

27
Hechos acerca del ensuciamiento:
 Hace 25 años el ensuciamiento de intercambiadores de calor era
conocida como “El mayor problema sin resolver de la transferencia
de calor”
 El costo total por ensuciamiento, en países altamente
industrializados está proyectado en el 0.25% del Producto Interno
Bruto (GNP: Gross NationalProduct).
 El costo total anual por ensuciamiento en los Estados Unidos se
estima en 18 billones de dólares.
 El costo total anual por ensuciamiento enfocado a
intercambiadores de tubo y coraza en industrias de proceso se
estima en 6 billones de dólares.

2.3.2 Mecanismos del ensuciamiento.

Hay seis tipos de mecanismo de ensuciamiento que serán nombrados a
continuación:

1. Precipitación / Cristalización
Sales inorgánicas disueltas con características de solubilidad inversa, se
precipitan. Este es principal mecanismo de ensuciamiento. Por lo tanto, una
condición necesaria para un inicio de las precipitaciones es la presencia de la
sobresaturación. La precipitación de las sales pueden aparecer en el fluido de
proceso, en la capa límite térmica, o en la superficie de interfaz del fluido
(película de ensuciamiento). Por lo general ocurre con las soluciones acuosas y
otros líquidos de sales solubles donde pueden ser calentados o ser enfriados.

Este tipo de ensuciamiento se caracteriza por el depósito de sales divalentes en

sistemas de enfriamiento del agua. Si la capa depositada es dura y tenaz (como
a menudo se encuentran con sales de solubilidad inversa como el agua de
enfriamiento que contienen sales de dureza), se refiere a menudo como
incrustaciones. Si es porosa y blanda, es llamado lodo.

28
 2. Particulación / Sedimentación
Se refiere a la deposición de sólidos suspendidos como productos de corrosión
insolubles, arenas, minerales en el agua, partículas de hollín, etc, en un líquido
sobre las superficies de transferencia de calor. La sedimentación se produce
debido a la gravedad, el resultado de este tipo de ensuciamiento es llamado
precipitación del ensuciamiento.

3. Reacción Química
Se refiere de deposición del material de ensuciamiento (precursores de
ensuciamiento) producida por reacciones químicas del fluido de proceso, en la
capa límite térmico o en la interfaz superficie líquido (película de
ensuciamiento). Es común en refinería de petróleo y producción de polímeros.

La superficie de transferencia de calor puede actuar como catalizador en la

desintegración catalítica, polimerización y autoxidación. La inestabilidad térmica
de algunas especies químicas como asfaltos y proteínas, también induce la
deposición de material de ensuciamiento. Generalmente este tipo de
ensuciamiento ocurre en puntos calientes localizados en el intercambiador de
calor en unidades petróleo y productos lácteos. Este mecanismo de
ensuciamiento es consecuencia de una reacción química no deseada, que se
produce durante el proceso de transferencia de calor.

4. Ensuciamiento por Corrosión

El material reacciona con el fluido para formar productos de corrosión que son
transportados por el líquido a otro punto, donde se adhieren a la superficie de
transferencia de calor para formar puntos de nucleación. Las Incrustaciones de
corrosión depende de la selección de intercambiador de superficie material y
pueden evitarse con la elección de materiales (como aleaciones caros) si se
justifica el alto costo.

29
 5. Ensuciamiento Biológico
El ensuciamiento biológico es resultado de la deposición, unión y crecimiento de
macro o micro-organismos; este problema se presenta principalmente por
corrientes de agua. En general, incrustaciones biológicos pueden dividirse en
dos subtipos principales de incrustaciones: microbiana y macrobial. Inicia a nivel
micro, usualmente seguida por ensuciamiento a nivel macro. Incrustaciones
biológicas son generalmente en forma de un biofilm o una capa mucosa en la
superficie que es desigual, filamentoso y deformable pero difícil de eliminar.
Dado que este incrustaciones es asociado con los organismos vivos, puede
existen principalmente en el rango de temperatura 0 a 908 ºC (32 a 1948 ºF) y
prosperar en el rango de temperatura de 20 a 508 ºC (68 a 1228 ºF).

6. Solidificación
Formación de hielo, ceras parafinadas. Este mecanismo ensuciamiento se
produce a bajas temperaturas.

2.3.3 Modelos de predicción del ensuciamiento.

Para una industria de proceso es un tema de gran interés la evaluación de la
eficiencia de sus equipos, así como el estado y las condiciones en las que se
encuentran, en que momento y en qué nivel se presenta ó tendrá lugar algún
tipo de ensuciamiento que pudiese afectar al proceso bajo ciertas condiciones
de operación. Según TABOREK, (1972), los intentos de producir un modelo
matemático para el proceso de ensuciamiento se han basado en la siguiente de
balance:
(1)

Donde es la tasa de la deposición de ensuciamiento, φ d es la tasa de

deposición, φr, la tasa de eliminación y Rd es la resistencia térmica al

ensuciamiento. La velocidad de deposición, φd, depende del mecanismo de
ensuciamiento, mientras que la tasa de eliminación, φr, depende de la fuerza
de adhesión del ensuciamiento al equipo, es decir que implica una amplia
variedad de combinaciones posibles entre estos términos. Según ZUBAIR,

30
(2000), esto da como resultado la amplia variedad de modelos de predicción de
ensuciamiento y a las grandes incertidumbres asociadas con los mecanismos
responsables de la formación de estos. Por ello, la compresión de los
mecanismos que causan este problema de ensuciamiento recientemente, ha
sido foco de atención en el área de la investigación.

La figura 8 es una forma idealizada que representa la evolución del

ensuciamiento a través del tiempo. La forma de la curva está relacionada con
los mecanismos implicados durante la formación de incrustaciones o
ensuciamiento. Si la velocidad de depósito es constante y la velocidad de
eliminación es insignificante, la diferencia entre la velocidad de deposición de
ensuciamiento y la velocidad de eliminación es constante, la curva
representativa de la evolución de las incrustaciones en el tiempo.

Rd

A
B

t
Fig. 8 Curvas típicas de ensuciamiento.

La curva de ensuciamiento asintótica, representada por la curva C, es la tasa de

deposición que es constante, y la velocidad de eliminación es proporcional al
espesor de ensuciamiento. La curva de ensuciamiento denominada, “Falling
rate” y mostrada en la curva “B”, representa un valor medio entre una curva
lineal y otra asintótica, tal resultado de comportamiento muestra que si la tasa
de deposición es inversamente proporcional al espesor de la incrustación.

31
La curva de ensuciamiento para los cambios periódicos que tienen las
condiciones operacionales en las refinerías, comúnmente muestran una
configuración de curva típica “D”. [13].

Un modelo simple originalmente propuesto por Kern y Seaton (1966), se puede

escribir como:
(2)

Donde Rd es la resistencia térmica en el tiempo t, y Rd∞, es la resistencia

al ensuciamiento térmico cuando el tiempo tiende a infinito y el valor de β, es
un valor constante que depende de las propiedades del sistema. El uso de
estos modelos generalizados para el análisis del ensuciamiento con lleva a
muchas etapas, en las cuáles podrían tenerse muchas limitaciones en
la obtención de datos operativos satisfactorios no permiten su aplicación en
todos los casos y por lo tanto, es de poca utilidad.

[Link] Modelos a casos específicos.

En los últimos cinco años, importantes avances se han realizado en desarrollo
de modelos específicos a cada tipo de ensuciamiento, para ciertos
procesos industriales. El problema de ensuciamiento ha adquirido una mayor
atención científica, muchos modelos matemáticos para la evaluación y
previsión del ensuciamiento en equipos se pueden encontrar en la literatura. El
primer modelo fue sugerido por KERN y SEATON (1959), de ahí parte el
desarrollo de modelos más específicos, aunque la mayoría de estos son
aplicados directamente a intercambiadores de calor.

En la industria del petróleo el ensuciamiento en los equipos de transferencia de

calor, es un problema serio, y se ha demostrado como un problema de
significativa importancia en términos económicos y ambientales (ANDERSON Y
SPEIGHT (1999). En específico, en la industria de la refinación de petróleo, los
intercambiadores de calor situados en la primera fase del proceso tienen un
mecanismo de ensuciamiento predominante, y las incrustaciones en los equipos

32
son asociados con la presencia de sales inorgánicas, resinas y partículas
llevadas en la carga de crudo. En la segunda fase, donde tiene lugar, el
proceso de hidrodesulfuración, los mecanismos de ensuciamiento
predominantes se asocian con las reacciones químicas. Según POLLEY, (2001)
el acontecimiento más importante siendo motivo de la principal causa del
fenómeno de ensuciamiento en intercambiadores de calor se debe a las
reacciones químicas. De acuerdo con WILSON y WATKINSON (1997), este
hecho se debe a la presencia y la inestabilidad de los asfáltenos presentes en la
gasolina. [23]

Los modelos semi-empíricos establecen la base para demostrar las relaciones

y la dependencia de la velocidad de ensuciamiento con la temperatura en la
superficie de transferencia de calor y la velocidad del flujo a través del
intercambiador. EBERT (1997) sugiere que el ensuciamiento en el servicio de
naftas, se controle mediante dos mecanismos competidores. La primera,
relativa a la reacción química, que promueve el ensuciamiento, mientras que el
segundo, relacionado con el esfuerzo cortante en la superficie del tubo que
actúa en él.

La eliminación del ensuciamiento, si el primer mecanismo es mayor que el

segundo, la deposición sobre la superficie de transferencia de calor se
producirá a condición de un límite de ensuciamiento, es decir, la tasa del
ensuciamiento es igual a cero, y se produce cuando estos dos mecanismos
están equilibrados. En este estado, las combinaciones de velocidad
caudal y la temperatura de la transferencia de calor pueden ser
determinadas, esta investigación fue fundamentada en base de algunos
estudios llevados a cabo por SCARBOROUGH et al (1979), estos estudios se
realizaron en un determinado tipo de petróleo, observándose en este trabajo,
que la tasa de deposición de incrustaciones disminuyo con el caudal creciente,
cuando la temperatura se mantuvo constante. En un trabajo más reciente,
EBERT (1997), realiza un investigación sobre una base de datos de una planta
piloto de procesamiento de crudo, y propuso una nueva correlación para

33
predecir la tasa de deposición, incluyendo como parámetro el numero
adimensional de Prandtl, surgiendo un nuevo termino deposición de
ensuciamiento o incrustaciones.

KNUDSEN, DAHCHENG y Ebert (1995), llevaron a cabo un cuidadoso estudio

experimental con el objetivo de identificar las condiciones en torno al
ensuciamiento en intercambiadores de calor en el cuál su servicio se refiere a
petróleo de Alaska. Los resultados mostraron que bajo ciertas condiciones, la
necesidad de rangos y la limitación del ensuciamiento. POLLEY et al. (2002)
realiza una comparación entre las predicciones del modelo de EBERT (1997)
con el grupo experimental KNUDSEN, DAHCHENG y EBERT (1995), los
resultados de esta comparación indican que el modelo, para las mismas
velocidades de flujo, proporcionan valores para límites de temperatura superior
a los valores obtenidos en el ensuciamiento de experimentación. POLLEY et al.
(2002) sugirieron pequeños cambios en el modelo original, para que un mejor
ajuste a KNUDSEN, DAHCHENG y EBERT (1995).

El trabajo realizado por POLLEY et al. (2002) concluyó que:

 Los estudios experimentales deben llevarse a cabo para establecer la
confianza en estos modelos
 Para una buena comparación entre los modelos existentes y los datos
experimentales, es crucial para comprender las propiedades físicas del
fluido analizado.
 Un conjunto de datos experimentales a través de la energía de activación
puede asegurar un modelo que proporcione buenas predicciones de
ensuciamiento.

En la actualidad, el uso principal de estos modelos ha sido únicamente en el

diseño de nuevos intercambiadores de calor, una vez que la validez del modelo
se puede comprobar en conjunto con las condiciones en el entorno del equipo
como, la velocidad del ensuciamiento en función de la temperatura y de la
superficie de transferencia de calor, condición por el cual el ensuciamiento

34
podría determinarse. Esta es la principal característica de estos modelos, que
hacen posible la selección o configuraciones de intercambiadores de calor con
el objetivo de minimizar el ensuciamiento.

Uno de los retos de la industria del petróleo en las próximas dos décadas, de
acuerdo Instituto Americano del Petróleo (API, 1999), es la mejora de la
eficiencia energética y en el proceso de refinado, esta mejora definitivamente
no se refiere a las condiciones con la que fueron diseñados los equipos de
intercambio de calor, si no en herramientas para el monitoreo de las
condiciones de ensuciamiento, y su eficiencia real. Con el propósito de
supervisar el rendimiento de los intercambiadores de calor, en un caso muy
específico de un sistema de precalentamiento de naftas (JERONIMO et al,
1997), presenta un método simplificado, basado en la evaluación del número de
unidades de transferencia y de la eficiencia térmica, donde los efectos de
cambiar la carga de las materias primas, en particular, se toman en cuenta, así
como las cuatro temperaturas de entrada/salida del intercambiador de calor.

RADHAKRISHMAN, (2007), por medio de un modelo predictivo y haciendo

uso de métodos estadísticos para el análisis de los datos históricos de una
planta de precalentamiento de crudo, muestra la relación de entre la velocidad
del ensuciamiento y la disminución de la eficiencia de transferencia de calor en
un equipo de transferencia de calor así también demostró que la tasa de
ensuciamiento es altamente dependiente de las propiedades de las mezclas de
crudo, así como las temperaturas en condiciones operacionales y las
condiciones de flujo.

Es un factor muy importante que una industria de proceso, cuenta con las
herramientas necesarias para predecir y monitorear la actuación que tiene cada
equipo en un proceso determinado DILLIP y PRAVIN, (2011), describe el papel
que desempeña el intercambiador de calor debido al ensuciamiento que
presente, por consiguiente da información sobre la magnitud del ensuciamiento
desarrollado en las superficies de transferencia de calor. Los parámetros de

35
ensuciamiento se predicen mediante mediciones de velocidad de flujo y la caída
de presión. En contraste con los métodos más convencionales, el grado de
ensuciamiento se puede detectar considerando la velocidad de flujo y la caída
de presión cuando el intercambiador de calor opera en los estados transitorios.
Por lo tanto los resultados de este trabajo se puede encontrar aplicaciones en la
predicción de la reducción en la eficiencia de transferencia de calor, debido a
las incrustaciones en los intercambiadores de calor que están en
funcionamiento y ayudar a los operadores del intercambiador para planificar un
horario de limpieza.

2.4 Evaluación térmica a equipos de transferencia de calor.

Las ecuaciones presentadas en este capítulo son basadas en las siguientes
consideraciones (KAKAC e LIU, 1998):
 La transferencia de calor
 Los fluidos que no mudan de base, sus calores específicos son
contantes en todo el intercambiador.
 El coeficiente global de transferencia de calor entre las corrientes es
constante a lo largo de todo el intercambiador.
 La temperatura de un fluido en cada corriente es uniforme a
cualquier punto, en la sección transversal.

2.4.1 Flujo de calor intercambiado.

De acuerdo a las consideraciones hechas por (KAKAC e LIU, 1998), el calor
intercambiado entre dos fluidos que pasan por un intercambiador de calor está
dado por:
Q= (ṁcp)h (T1- T2 )h (3)
Q= (ṁcp)c (T2- T1)c (4)

Donde T es la temperatura, ṁ es el flujo másico, cp el calor específico a una

presión constante. Y los índices “h” y “c” se refieren a los fluidos caliente y frio
respectivamente. Mientras que “1” y “2” se refiere a las condiciones de entrada
y salida del intercambiador de calor.

36
La cantidad de calor transferido Q, depende de la geometría del intercambiador
y de las condiciones operacionales. Estas relaciones pueden estar descritas en
términos de la resistencia térmica:

∑
(5)

Donde ∆T es la diferencia de temperaturas característica de las corrientes

caliente y fría, ∑Rtj es la suma de todas las resistencias térmicas. El coeficiente
global de transferencia de calor por área de superficie es igual al inverso de
estas resistencias. Para un área de superficie de transferencia de calor limpio,
el parámetro de ensuciamiento está dado por;

∑ ( ⁄ ) (6)
( )

Donde los índices “i” y “o” se refieren al lado interno y externo de los tubos del
intercambiador respectivamente. Y el índice “Cl” representa un intercambiador
de calor limpio, es la conductividad térmica en la superficie de intercambio de
calor, r, es el radio del tubo, mientras que h es el coeficiente de película
convectivo.

En condiciones de operación, el ensuciamiento disminuye el coeficiente de

transferencia de calor reduciendo la cantidad de calor intercambiado entre los
fluidos. Ese coeficiente puede ser calculado mediante un balance de energía
entre los dos fluidos:
( ) ( )
(7)

2.4.2 Diferencia de temperaturas media logarítmica, LMTD.

En un intercambiador de calor, la diferencia de temperaturas entre ambos
fluidos no es constante. Para el cálculo de Ia diferencia se hace uso de Ia
diferencia media logarítmica de temperatura (LMTD), que viene expresada en
función de las temperaturas de entrada y salida de los fluidos.

(8)
( )

37
Cuando los intercambiadores de calor no son de una configuración geométrica
simple, es necesario modificar la LMTD mediante un factor de corrección Ft,
este factor dependerá del tipo de intercambiador que se requiere, y su uso es a
través de gráficas, además de que Ft sirve de ayuda para seleccionar el
intercambiador más indicado para el proceso que se requiera.

Usando la gráfica del apéndice 1, gráfica de factor de corrección para un

intercambiador de calor para dos pasos en la coraza y un múltiplo de dos pasos
en los tubos. Cortesía de la tubular exchanger Manufacturer´s Association. [10]

Fig. 9. Factor de corrección para un intercambiador de calor con dos pasos en la

coraza y un múltiplo de dos de lado tubos.

2.4.3 Tasa de capacidad calorífica

El cociente de las tasas de capacidad calorífica (R = MC /mc), donde “M” y “m”
son las tasas de flujo de masa, mientras que “C” y “c” son los calores
específicos de los fluidos calientes y fríos respectivamente, y se puede
calcularen este caso como:
(11)

38
2.4.4 Eficiencia térmica
La eficiencia es el porcentaje (%) que representa la relación de desempeño real
de los equipos con respecto al desempeño ideal (Real) del equipo. Para realizar
el cálculo de la eficiencia pueden evaluar diferentes métodos en función de las
temperaturas involucrando las temperaturas de entrada y salida de la corriente
fría y caliente, así como el uso del método de las unidades de transferencia de
calor con intervención del flujo y la capacidad calorífica.

[Link] Eficiencia térmica en función a las temperaturas

La eficiencia o rendimiento térmico de un intercambiador de calor y el cociente
de las tasas de la capacidad de calor puede ser calculado cuando las
temperaturas de entrada y salida de los dos fluidos se conocen; siendo T 1 y T2
las temperaturas de entrada y salida de líquido caliente, y t 1 y T2, las
temperaturas de entrada y salida del fluido frío.

Entonces, si la tasa de capacidad de calor del fluido caliente es inferior a la

mejor tasa de capacidad del fluido frío, el rendimiento térmico (E) se define
como:
(12)

[Link] Eficiencia térmica en función de la efectividad y NTU.

Este método se basa en un parámetro adimensional llamado efectividad de la
transferencia de calor, ε, definido de la siguiente forma:

Siendo

(16)

39
Por lo tanto el máximo calor transferido en el intercambiador de calor:

y (19)

(20)

2.4.5 Monitoreo del ensuciamiento.

Las superficies de transferencia en un intercambiador perderán eficiencia,
después de un período de tiempo en operación, debido a la formación de
incrustaciones, acumulación de suciedad, corrosión, ect. Para tener en cuenta
la reducción del intercambio térmico que provocan, se recurre a métodos de
cálculo del factor de ensuciamiento, que determine la forma experimental en
función del tipo de fluido y a las condiciones en las que se encuentre. Dicho
factor de ensuciamiento puede calcularse mediante el método de resistencia
térmica. La resistencia térmica tanto interior como exterior, da como resultado la
disminución de la eficiencia del intercambiador.

[Link] Resistencia térmica total al ensuciamiento (Rd) ó Factor de

ensuciamiento.
Los intercambiadores de calor en una red, son fluidos que producen
incrustaciones en ambos lados de la superficie de transferencia de calor, por
tanto, se puede estimar solamente una combinación de las resistencias
térmicas tomando de base un fluido, o evaluar por separado las resistencias
térmicas de lado interno y externo de los tubos. El nivel de ensuciamiento
presente en un intercambiador de calor es estimado a través del coeficiente
global del intercambiador en una determinada condición operación. De esta
forma la resistencia térmica total al ensuciamiento está dada por:
(21)

40
Donde Rm es el coeficiente de resistencia térmica al ensuciamiento por unidad
de área, U es el coeficiente total de transferencia de calor y A es el área de
transferencia de calor. El índice “m” y “cl”, indican las condiciones en las que se
encuentra el intercambiador de calor siendo m, un equipo de condiciones
medidas u en operación y “cl” el intercambiador de calor en condiciones limpias.

(22)

Por lo tanto:

(23) y

(24)
( )

[Link] Índice de ensuciamiento, IF.

Jerónimo (1997), realiza una descripción corta de los métodos de evaluación de
la eficiencia térmica ya descritos, haciendo una comparación de la eficiencia
térmica de diseño, y la eficiencia térmica en condiciones de operación de una
planta de procesos.

[ √ ]
√
[ √ ]

Siendo R, calculada con las temperaturas en operación (ec. 11) y el

número de unidades de transferencia de calor.

Debido a los cambios de condiciones de operación y de las cargas de

alimentación en constante cambio, el valor de U se modifica constantemente y,

41
en consecuencia, la eficacia del intercambiador de calor. Jerónimo, en su
metodología de evaluación propone algunas correlaciones para estimarlos
cambios de NTU como una función de las tasas de flujo de masa.

Estas correcciones se basan en el número de Nusselt de la coraza y las

corrientes de los tubos. Sin embargo, asumen que los cambios del flujo y las
propiedades fisicoquímicas del producto no afectan el NTU. Las ecuaciones
siguientes se derivan de un intercambiador en contracorriente:

(a) Menor flujo de calor en la coraza

( ⁄ )
{ ⁄ ( ⁄ ) ⁄ }

(b) Menor flujo de calor de lado tubos

( ⁄ )
{ ⁄ ( ⁄ ) ⁄ }

Los índices D y m se refieren al diseño y a las condiciones actuales,

respectivamente, mientras que H es el coeficiente de convección del flujo mayor
de ṁCp. De acuerdo con coeficientes de convección encontrados en la
literatura (Liu y Kakac ¸ [3]), el promedio Los valores de ay b son 0,8 y 0,6,
respectivamente. Esta comparación proporciona las condiciones reales de
ensuciamiento de un intercambiador de calor.

( )
Representando a IF = 0 como un intercambiador de calor limpio y IF= un
intercambiador de calor sucio. Si la predicción de la eficiencia térmica de los
intercambiadores sucios es, en general, más altos que los de diseño esto
significa que las condiciones de operación son más severas con respecto a la
suciedad que los esperados cuando el equipo fue diseñado.

42
[Link] Factor de limpieza, CF.
El modelo de evaluación de ensuciamiento mediante el Factor C, DILLIP y
PRAVIN, (2011) se usa como una herramienta para el monitoreo de
ensuciamiento y eficiencia de intercambiadores de calor. El factor C, da una
indicación del grado de suciedad en la superficie de transferencia de calor que
puede estimarse a partir de la parte exterior del intercambiador de calor. Por lo
tanto, esto puede ser utilizado para la predicción del ensuciamiento sin
necesidad de abrir el intercambiador, que es un proceso muy complicado.

La resistencia por conducción y convección, y la resistencia global de

transferencia de calor dependerá del tipo de ensuciamiento en la superficie de
transferencia de calor, sin importar que tipo de proceso de ensuciamiento, flujo,
tasa de depósito, o propiedades fisicoquímicas. Desde el punto de
ensuciamiento, el índice de rendimiento de un intercambiador de calor puede ya
sea expresado en otro término conocido como CF (factor de la limpieza), que es
define como

El factor de limpieza (CF) puede ser utilizado como un índice de rendimiento de

un intercambiador de calor sucio Aunque el factor C no está diseñado para ser
correlacionado con el factor de obstrucción, pero es bastante instructivo para
expresar el factor C como una medida de factor de ensuciamiento. El concepto
de factor C-viene desde el análisis de flujo a través de un orificio. El flujo a
través del orificio de tamaño fijo y la forma se expresa como:

√ (31)
Esta ecuación es válida para un orificio de tamaño fijo y C es constante; para el
orificio. Pero en casi todas las aplicaciones prácticas de un calor
intercambiador, los tubos no siempre permanecen limpios. La variación del área
de flujo debido a la deposición de ensuciamiento en el área de transferencia de
calor provoca una obstrucción en el flujo de fluido a través de ella para que el

43
valor de C cambie constantemente de una manera improductiva para el
proceso. El desarrollo de este método de la utilización de factor C; debe ser
usado cuando el ensuciamiento se desarrolla sobre la superficie del tubo.

( )

2.5 Mantenimiento a intercambiadores de calor de tubo y coraza.

Los programas de mantenimiento de intercambiadores de calor, básicamente
tienen como objetivo reducir la frecuencia y duración de reparaciones, así como
la de obtener la máxima eficiencia y economía en el funcionamiento y
conservación de equipos e instalaciones.

El mantenimiento aplicado a los equipos de transferencia de calor, en este caso a

intercambiadores de calor de tubo y coraza, esta dificultado por la variedad de
estos equipos existentes en los múltiples procesos industriales que imposibilita
describir un mantenimiento específico y adecuado para todos los equipos, en el
servicio en el que se encuentre, aunque regularmente el mantenimiento a estos
equipos está basado en directrices que definen un mantenimiento efectivo en la
mayoría de los casos.

En el caso de los intercambiadores de tubo y coraza la finalidad de un

mantenimiento radica en la eliminación de los depósitos que obstruyen o
imposibilitan la correcta transferencia en los intercambiadores; éstas suelen
producirse por deposición de los sólidos en las paredes externas de los tubos, en
las paredes internas de los tubos, así como en la superficie interna de la coraza.

Las actividades de mantenimiento tienen dos aspectos:

 El técnico y el económico. El objetivo inmediato del mantenimiento es
conservar en condiciones de funcionamiento seguro, eficiente y confiable las
instalaciones y equipos, para no demorar ni interrumpir sus servicios.

44
El objetivo básico del mantenimiento es contribuir por los medios disponibles a
sostener lo más bajo posible el costo de operación de equipos e instalaciones. El
análisis de los múltiples problemas que se han presentado al personal de
conservación en las instalaciones e industrias ha determinado la aplicación de los
sistemas de mantenimiento clasificándolos en tres grupos: predictivo, preventivo y
correctivo.

 Mantenimiento Predictivo.
Se basa fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda, para
dar tiempo a corregirla sin perjuicio de la operación, para ello se usan
instrumentos de diagnóstico y pruebas no destructivas. Uno de los aspectos del
mantenimiento predictivo, se refiere a la vida útil de los elementos, esto nos
lleva a definirlo como los trabajos necesarios para efectuar la reposición de las
piezas que han estado sujetas a fatigas o desgaste, cuando han cumplido el
término de vida útil fijado por el fabricante o por las normas que lo rigen. En
estos casos los elementos deben ser sustituidos, no importa que den la
impresión de encontrarse en buenas condiciones de trabajo.

El mantenimiento predictivo es aplicado a unidades en las que una falla

mecánica imprevista puede poner en peligro las instalaciones o vidas humanas.
El mantenimiento predictivo tiene las siguientes ventajas:
a) No sustituye en forma rutinaria partes costosas sólo para estar del
lado seguro.
b) Determina el tiempo de vida que le queda a las partes de una
máquina, a los tanques, a los recipientes, etc.
c) Evita suspender el servicio fuera de programa; por fallas imprevistas.

 Mantenimiento Preventivo.
La característica principal del mantenimiento preventivo es la de detectar las
fallas en su fase inicial y corregirlas en el momento oportuno. Una buena
organización de conservación dedicada al mantenimiento preventivo conoce el
tiempo de operación seguro de algunos componentes, o bien, se llega a

45
conocer puntos débiles de instalaciones, equipos, máquinas, etc. Estas
posibilidades son las que han contribuido al desarrollo del mantenimiento
preventivo. Las ventajas del mantenimiento preventivo son:
a) Los trabajos se realizan en la fecha prevista
b) Da tiempo para programar y efectuar reparaciones

Da como resultado un funcionamiento más eficiente y sin interrupciones

imprevistas de instalaciones y equipos.

 Mantenimiento Correctivo.
El mantenimiento correctivo es un sistema de trabajo que consiste en corregir
las fallas cuando se presentan, ya sean síntomas claros y avanzados o por falla
total, obliga el pago de horas extras. No se controla la productividad se
interrumpe la producción, hay necesidad de comprar todos los materiales en un
momento determinado. En resumen, son las consecuencias lógicas que se
presentan cuando ocurre un paro no programado.

Esta forma de aplicar el mantenimiento impide el diagnóstico exacto de las

causas que provocaron la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por
abandono, por desconocimiento de operación, etc., por lo que no es
recomendable el uso de este sistema de mantenimiento por sus desventajas.

El mantenimiento predictivo y preventivo son los sistemas de trabajo que más

se ajustan a los cambiadores de calor de tubo y coraza, por las ventajas que
representan comparándolos con el mantenimiento correctivo.

2.5.1 Normas generales en el mantenimiento.

El mantenimiento a los intercambiadores de calor debe ser en intervalos
regulares, con la frecuencia que la experiencia y la eficiencia de los
cambiadores de calor lo aconsejen. El descuido en la limpieza interior de los
tubos, puede provocar la completa obstrucción del flujo de alguno de ellos, lo
cual causará severos esfuerzos térmicos y daños en las juntas de los tubos.

46
Una capa de depósitos en los tubos, reduce la eficiencia de los cambiadores,
incrementa la caída de presión y reduce el rendimiento, indicando la necesidad
de limpieza. La resistencia por ensuciamiento afecta directamente la eficiencia
de los cambiadores, a mayor espesor de los depósitos, mayor resistencia y
menor eficiencia de transferencia térmica. Puesto que las dificultades de
limpieza aumentan rápidamente el aumentar el espesor de las costras de
depósitos no deben alargarse mucho los periodos entre limpiezas.

2.5.2 Métodos de Limpieza de intercambiadores de calor.

Las superficies de transferencia térmica deberán conservarse limpias a fin de
asegurar un funcionamiento satisfactorio. Los medios de limpieza deberán
tenerse siempre disponibles. Los intercambiadores de calor, pueden
conservarse limpios por medios químicos o mecánicos. La selección del
método adecuado la hará el operador de la planta, dependiendo del tipo de
depósitos y de las facilidades disponibles en la planta.

Puesto que siempre es posible reducir la cantidad de depósitos o

incrustaciones, conviene preferentemente tratar de eliminar del fluido de
proceso los elementos que los originan. Cuando esto no sea posible, quedará la
alternativa de cambiar la composición de los sedimentos para hacerlos fáciles
de eliminar esto se consigue por medio de filtros y agregados al fluido de
proceso.

[Link] Limpieza exterior del haz de tubos

Para la limpieza exterior de los intercambiadores de calor se realiza mediante
aire a presión y e inundación de coraza sin desmontado del equipo. Puesto que
algunos depósitos salinos pueden eliminarse haciendo circular agua caliente y
limpia. El uso de compuestos químicos comerciales para quitar el
ensuciamiento en los equipos, sedimentos y costras resistentes, agregados al
agua caliente o al aceite, suelen dar buenos resultados.

47
Los químicos comúnmente utilizados para la desincrustación en áreas
confinadas suelen variar de acuerdo al material de construcción del equipo, así
como el fluido que maneja el intercambiador, tomando en consideración las
posibles consecuencias de la acción del químico sobre los materiales de
construcción.

[Link] Limpieza interior (extracción de núcleos).

Para intercambiadores de haz removible o de tubería en “U” el proceso de
limpieza puede ser más profundo, ya que existe la posibilidad de extraer el
núcleo del intercambiador de calor, de la coraza permitiendo así, actuar
directamente sobre la superficie externa e interna del tubo, así como acceso
directo al interior de la coraza. Para la limpieza profunda del haz de tubos, es
decir en el interior del intercambiador del calor, se realizan varios métodos:

1.- Se pueden taladrar mecánicamente los interiores de los tubos y limpiar el

exterior con aire a presión y lavado.
2.- Se puede calentar el haz de tubos en un baño de gasolina caliente en sosa
caustica.
3.- Haciendo circular en el ácido inhibido.
4.- Se puede limpiar el haz de tubos por lavado a presión con arena seca
5.- Escrepas, cepillos giratorios y otros medios mecánicos se usan para
remover el ensuciamiento en forma de costras duras u otros depósitos.
Sumergir los haces de tubos en tinas con diésel a cierta temperatura y periodos
de tiempo según la costra, para posteriormente turbinarlos con agua.

48
 Fig.10 Diagrama de una extracción de núcleos para el mantenimiento de
intercambiadores de calor

2.5.3 Precauciones durante la limpieza.

Los tubos no deben limpiarse con vapor en forma individual, puesto que el tubo
calentado, al expandirse, provoca grandes esfuerzos. Cuando la limpieza sea
mecánica, debe hacerse con mucho cuidado para evitar daños a los tubos, ya
que la mayoría de estos sistemas arrastran junto con los sedimentos, algo del
material del tubo.

 Implicaciones de un mal mantenimiento en intercambiadores de calor

Para cualquier equipo de transferencia de calor, el hecho de que trabaje
con niveles elevados de incrustaciones o con superficies totalmente obstruidas,
puede resultar en paradas de proceso imprevistas, o en su defecto una drástica
disminución de las condiciones iniciales de transferencia de diseño, por lo que
una política de mantenimiento en estos equipos redunda en beneficios
ulteriores económicos importantes. Los equipos de transferencia de calor son
sensibles a las deposiciones de sólidos y a las obstrucciones, dado que la
superficie de los tubos y carcaza son por lo general porosas, pueden producir
fuerte adherencia de sólidos y posteriores socavaduras y corrosión en los
materiales. Las deposiciones de agua dura producen corrosión puntual o pitting
(Fátiga de material), así como abrasión de la superficie del material, otra grave

49
consecuencia que puede presentarse en los equipos, sobre todo en los de área
confinada que llegan a un punto de cristalización que imposibilita la acción de
los químicos, produciendo perdida completa del equipo.

2.5.4 Localización de Fugas.

Normalmente las fugas de un fluido se manifiesta por la contaminación entre
fluidos o por la baja presión de operación. Si bien es cierto que los
cambiadores no están exentos de fugas, es preferible y recomendable revisar
todo el sistema antes de hacer un diagnóstico apresurado que señale el
cambiador de calor como fuente de fugas. En un intercambiador de calor es
evidente que las partes más delicadas son los tubos, puesto que se requieren
espesores mínimos en las paredes para hacer más efectiva la transmisión
térmica.

50
CAPITULO 3. UNIDAD HIDRODESULFURADORA DE NAFTAS

La unidad hidrodesulfuradora de naftas No. 1 localizada en la refinería de Salina

Cruz, Oax., de Petróleos Mexicanos ha sido modificada (con relación al
proyecto original), por el consorcio mecánica de la Peña-Instituto Mexicano del
Petróleo.

El proyecto de la unidad hidrodesulfuradora de naftas se ha efectuado con la

finalidad de preparar la carga (6 879.8 B/D) a la Unidad isomerizadora de
pentanos y hexanos localizada en la misma Refinería. La capacidad de
procesamiento de la Unidad Hidrodesulfuradora de Naftas No. 1 modificada es
la del proyecto original, es decir 28 500 B/D de nafta ligera. De esta planta se
obtendrán como productos las tres corrientes siguientes:
a. Gas amargo.
b. L.P.G.
c. Pentanos y Hexanos.
d. Nafta hidrotratada.

La nafta hidrotratada constituye la carga a la planta reformadora y es el

producto principal de esta unidad. Otro producto son los pentanos-hexanos para
carga a la planta de isomerización. La planta ha sido diseñada para operar con
cualquiera de los siguientes catalizadores.
1. Hidrobón S-7 de UOP.
2. DSD-1 de IMP.

3.1 Descripción del flujo

Para la descripción de la unidad hidrodesulfuradora de Naftas se consideran las

siguientes secciones: precalentamiento de carga y reacción, compresión,
estabilización y fraccionamiento.

 Sección de precalentamiento de carga y reacción: En esta sección se almacena

y precalienta la carga en los trenes de precalentamiento con la intención de no

51
 forzar el calentador, que es, el que le da a la carga a la temperatura adecuada
para las reacciones químicas de hidrodesulfuración.

 Sección de compresión: En esta sección el compresor recircula el hidrógeno al

proceso. Está diseñado para manejar el 120% del flujo normal con el objeto de
cubrir las variaciones durante la operación de la planta. El compresor es
accionado por turbina de vapor a contrapresión con una potencia de 738 BHP.

 Sección de estabilización y fraccionamiento: La finalidad de esta sección es la

separación de hidrocarburos ligero, lo cual se logra en la torre desbutanizadora y
la preparación de la carga a la planta reformadora que se efectúa en la torre
desisohexanizadora, en donde se realiza la separación de los isohexanos y más
pesados.

3.2 Bases de diseño

El proyecto de la unidad hidrodesulfuradora de naftas No.1 fue diseñada bajo el

siguiente balance de materia y energía, los porcentajes de los componentes están en
%mol y La planta puede operar al 60 % de la capacidad de diseño:

A LA UNIDAD DE LA UNIDAD
NAFTA
HIDROTRATADA
CARGA H2 DE GAS LPG A A U. A U.
COMPONENTE
NAFTA U. AMARGO L.B. ISOM. REFORM
REFORM. .

HIDRÓGENO 79.430 14.056 0.307

H2S 2.485 1.176
METANO 6.760 16.899 1.718
ETANO 6.310 19.906 6.988
PROPANO 3.950 11.423 10.247 0.005
i-BUTANO 0.920 9.925 18.267 0.350
n-BUTANO 1.100 24.997 59.718 3.806
i-PENTANO 6.233 0.500 0.213 1.009 21.204 0.012
n-PENTANO 13.800 0.270 0.096 0.566 46.770 0.140
I-HEXANO 9.608 0.410 0.002 16.990 6.679
C6 + PESADOS 70.359 0.650 0.001 10.874 93.169

52
 100.00 100.300 100.000 99.999 99.999 100.000
AZUFRE (PPM) 650 0.5 0.5
Kg-Mol/Hr. 1341.200 190.800 55.560 36.592 373.912 925.933
Kg/Hr 136 600 1 658 1 966 1 967 28 219 103 142
Peso molecular 101.616 8.709 35.383 53.767 75.471 111.393
B/D a 15 ºC 28 534 531 6 693.1 20 917.5
MMSCF 1.116
temp. ºC 38.1 115.6 55.0 37.7 70.9 149.3
Presión Kg/Cm2 2.400 62.900 15.340 20.986 4.800 2.180
Densidad gr/cc 0.647 0.016 0.024 0.540 0.599 0.665
ºAPI 60/60 ºF 64.941 528.483 171.221 121.256 90.620 58.426

53
Fig. 11. Diagrama de proceso de la planta hidrodesulfuradora de naftas U-400.

54
CAPITULO 4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Y DE EQUIPOS DE LA
SECCIÓN DE PRECALENTAMIENTO Y REACCIÓN.

4.1 Descripción del proceso.

Habiendo mencionado ya que en la planta hidrodesulfuradora naftas considera
las siguientes secciones: precalentamiento de carga y reacción, compresión,
estabilización y fraccionamiento. En la sección de precalentamiento y reacción,
es donde tienen lugar los intercambiadores de calor, pertenecientes a los
trenes de precalentamiento. En la sección de precalentamiento y reacción, la
alimentación de gasolina amarga es la carga de alimentación a razón de 28
500 BPD y a condiciones de 37.8 ºC y 4.2 Kg/Cm2, y es mezclada con una
corriente de gas rico en hidrogeno proveniente del compresor GB401. Esta
mezcla es la carga a los intercambiadores de calor, por el lado coraza a los
EA401A, EA401B, EA401C y EA401D en dos trenes de precalentamiento AB
y CD. El fluido de la coraza, circula por el exterior del haz de tubos, siguiendo
una trayectoria tortuosa por el efecto de las pantallas (bafles) o tabiques
deflectores.

La mezcla de gasolina e hidrógeno sale de los EA401 AB Y EA401CD de lado

coraza, para posteriormente entrar al calentador a fuego directo BA-401,
donde recibe la carga térmica necesaria para alcanzar la temperatura requerida
por el reactor DC401, que es aproximadamente de 350°C. En la salida del
calentador de carga BA-401 la carga tiene una temperatura aproximada de 350
ºC y una presión de 55.6 Kg/Cm2. A la salida del calentador, la corriente de
nafta e hidrogeno entra al reactor DC401 con 53 736.7 Kg de catalizador IMP-
DSD-5E y IMP-DSD-11 soportado sobre un lecho de esferas de alúmina y
sobre este catalizador se encuentra colocada la placa de canastas de
distribución para lograr una distribución uniforme de la carga a través del
catalizador del reactor.

El efluente del reactor DC401, regresa a los trenes de precalentamiento en AB

y CD para ceder su calor fluyendo por el lado tubos de los equipos de

55
transferencia de calor, a su salida llega al tanque separador de alta presión
FA404. De esta manera el efluente del reactor se ha enfriado desde 364 ºC
hasta 51.4 ºC en base a diseño, cediendo así su calor a la carga que fluye de
lado coraza.

4.2 Descripción de los equipos

La sección de precalentamiento y reacción de la unidad hidrodesulfuradora de
naftas consta de cuatro intercambiadores de calor EA401A, EA401B, EA401C y
EA401D, así también un calentador a fuego directo el BA401, el reactor DC401
donde se efectúan las reacciones químicas, también perteneciente de esta
primera sección en el proceso de hidrodesulfuración.

4.2.1 Intercambiadores de calor EA401A-B-C-D.

Cantidad: 4 cambiadores de calor
Claves: EA-401 A-B-C-D
Servicio: Precalentamiento de carga al calentador.

Los intercambiadores de calor EA401A, EA401B, EA401C y EA401D están

distribuidos en dos trenes de precalentamiento ubicados en serie en la sección de
precalentamiento y reacción. Estos intercambiadores de calor, son de tubo y
coraza, puesto que este tipo de equipos generalmente son usados para caudales
muy grandes, como en este caso, que requiere una mayor superficie de
transferencia de calor o intercambio. Los cambiadores de calor fueron
diseñados, fabricados, inspeccionados y probados de acuerdo con los
requerimientos de estas normas, códigos y estándares:

1. - ANSI-“American National Standards Institute”

B2.1 “Pipe Thread”
B16.5 “Steel Pipe Flanges and Flanged Fittings”
B16.10 “Face to face and to-end Dimensions of ferrous valves”
B18.2.1 “Bolts, Hex Cap Screws and Lag Screws”
B18.2.2 Square and Hex Nuts.

56
 2. - API – “American Petroleum Institute”
Standard -640 Tube Dimensions for Heat Exchanger for Refinery Services.
Standard -660 Shell -and- Tube Heat Exchanger for General Refinery
Services.
3. - ASME “American Society of Mechanicals Engineers”.
Seccion II- “Material Specifications”
Seccion V- “Non – Destructive Examinations”
Seccion VIII- “Div I Pressure Vessels.”
Seccion IX “Welding and Brazing Quality”.
4. - ASTM- “American Society for Testing and Materials”.
5. - TEMA-Standard of Tubular Exchanger Manufacturers Association.
“Class “R” and Materials Especifications”.
6.- AWS- American Welding Society.
PEMEX – Petróleos Mexicanos.
NRF-090-última edición “Cambiadores de Calor Envolvente-Haz de Tubos”
NRF-053-PEMEX-2006.” Sistemas de protección anticorrosiva a base de
recubrimientos para instalaciones superficiales”.

 Diseño Termo Hidráulico

El Diseño Termo hidráulico de Intercambiadores de Calor esta establecido en las
condiciones de operación establecidas en la hoja de datos en el anexo No. 1 con
sus especificaciones descritas.

 Tipo de cambiadores de calor.

Los intercambiadores de calor requeridos son tipo BFU de acuerdo a TEMA.

 Presión de Diseño
Las presiones de diseño son las especificadas en la hoja de datos del
intercambiador.

 Temperatura de Diseño.
Las temperaturas de diseño son las especificadas en la hoja de datos.

57
  Diseño de los intercambiadores de calor
a. Dos trenes de precalentamiento. Cada tren con dos bancos de 2
cambiadores de calor. De acuerdo al arreglo típico de los 4 cambiadores.
b. Sobrediseño del equipo de 10% en lo referente a la carga térmica y área de
transferencia.

 Tubos
Tipo Twisted (Trenzados)
Número de pasos Dos
Presión de diseño 54.83 kg/cm2m
Presión de prueba: Código ASME sección VIII división 1 y TEMA vigente.
Número de tubos Liso en “U” 703-U de 19.050mm
Esp (Prom) 2.108 mm
Longitud 6096.0 mm
Arreglo Triangular
Relevado de esfuerzos Canal y extremos de los tubos
Corrosión permisible 1.6mm
La disposición de tubos de los intercambiadores EA-401 AB y EA-401 CD tienen
una distribución triangular como se muestra en la figura 12.

Fig. 12. Distribución de los tubos en los intercambiadores de calor. Triangular.

 Coraza
2
Presión de diseño 63.23 kg/cm m

Presión de Prueba De acuerdo a código.

Temperatura 399 °C
Relvado de esfuerzos Total

Radiografiado total Total (100%)

Corrosión permisible 1.6 mm

58
  Materiales de construcción:
Tapa del canal: SA-387 GR-5 CI.1

Placa de Choque Chaqueta interna (SS-304)

Brida de la coraza SA-182-F11 CI.2

Brida del canal SA-182-F11 CI.2

 Empaque
Lado coraza Acero Inoxidable T-304 DJNAF Lado tubos: Acero inoxidable T-304 DJNAF

Cabezal Flotante: N/A

Códigos: ASME SECTION VIII, DIV 1 API-660, NACE MR-01-75.

 Desventajas del diseño mecánico de este tipo de intercambiador

Los tubos no son fáciles de cambiar, y no siempre pueden cambiarse. Si un tubo
no se puede cambiar habrá que cerrarlo. Si se espera que haya daños en los
tubos habrá que proveer un exceso razonable de cantidad de tubos para cubrir la
posición de disminución de número de tubos debido a los clausurados.

4.2.2 Calentador BA-401.

Los calentadores a fuego directo son equipos requeridos dentro de la industria de
Refinación y Petroquímica para suministrar grandes cantidades de energía a
corrientes de proceso contenidas en serpentines tubulares a partir de la
combustión de combustibles líquidos y gaseosos, para elevar sus niveles de
temperatura y modificar sus características químicas y físicas, para cumplir con
las condiciones de proceso. Estos equipos son conocidos también como
calentadores de proceso u hornos de proceso.

El calentador a fuego directo BA401 es inspeccionado de acuerdo con los

requerimientos de las siguientes normas, códigos y estándares, respecto al
impacto ambiental, por el uso de combustibles y emisiones a la atmosfera.

59
Las normas que inspeccionan al calentador BA401 son:
 NOM-085-SEMARNAT-1994 Emisión máxima permisible de contaminantes
a la atmósfera en fuentes fijas.
 NOM-022-SSA1-1993 Calidad del aire.
 NOM-023-SSA1-1993 Calidad del aire.
 NOM-024-SSA1-1993 Calidad del aire.
 NOM-009-ENER-1995 Eficiencia energética en aislamientos térmicos
industriales.
 NMX-AA-09-1993-SCFI Determinación de flujo de gases en un conducto
por medio de tubo pitot.
 NOM-008-SCFI-2002 Sistema general de unidades de medida.
 NMX-AA-107-1988 Calidad del aire-estimación de la altura efectiva de
chimenea y de la dispersión de contaminantes-método de prueba
 ISO 13705 Industria del petróleo y gas natural- calentadores a fuego
directo para servicios generales de refinación. (Petroleum and Natural gas
industries fired heaters for general refinery service)
 ISO 13704 Industria del petróleo y gas natural - cálculo de
calentadores/espesores de tubería en refinerías de
petróleo primera edición. (Petroleum and Natural gas industries -
calculation of heaters/tube thickness in petroleum refineries first edition)

4.2.3 Reactor DC401.

El reactor contiene 53 736.7 Kg de catalizador soportado sobre un lecho de
esferas de alúmina. Sobre el catalizador se encuentra colocada la placa de
canastas de distribución para lograr una distribución uniforme de la carga a través
del catalizador del reactor.

La temperatura de salida del reactor puede conocerse por el indicador de

temperatura con automatización en consola con el instrumento TI-400-14. La
Temperatura del reactor es función del tipo de carga y de la concentración de
contaminantes que contenga, por lo tanto, es recomendable alimentar la carga al
reactor a la mínima temperatura a la cual el catalizador esté activado para llevar a

60
cabo las reacciones de hidrotratamiento. Sólo será necesario aumentar la
temperatura si los productos no alcanzan la especificación o si el catalizador
presenta menos actividad por envejecimiento o por carbonización.

Operando el reactor a la mínima temperatura permisible se logrará una vida

mayor del catalizador. La temperatura de operación del reactor influye sobre las
reacciones que se llevan a cabo, siendo diferente el efecto sobre cada tipo de
reacción. Algunos compuestos de azufre se descomponen a temperaturas tan
bajas como 260ºC; el grado y la rapidez de la desulfuración se incrementa
marcadamente cuando aumenta la temperatura a 343.3ºC, la velocidad de
reacción es sumamente rápida, manteniéndose este incremento hasta la
temperatura de 371ºC. Arriba de 371ºC sólo existe un ligero incremento en la
rapidez de reacción debido a la temperatura. La saturación de olefinas sigue un
comportamiento similar al de desulfuración, con la diferencia de que el incremento
en la velocidad de reacción se logra a temperaturas un poco mayores. Todas las
reacciones de hidrotratamiento dependen del hidrógeno presente, siendo más
efectivas cuando la presión parcial del hidrógeno es mayor.

61
CAPITULO 5. MONITOREO Y EVALUACIÓN DE LOS TRENES DE LOS
PRECALENTAMIENTO

5.1 Descripción de actividades para el monitoreo y evaluación.

Para la evaluación y monitoreo de la eficiencia térmica y el ensuciamiento en la
sección de precalentamiento de la planta hidrodesulfuradora de naftas No. 1 en la
refinería Antonio Dovalí Jaime, se seguirá una metodología que posteriormente se
esquematizara en un diagrama de flujo, haciendo hincapié en el objetivo de conocer
el método más eficaz de monitoreo.

 Recopilación de información del proceso, datos de operación de la planta y en

condiciones de diseño.
 Análisis del proceso y condiciones actuales de la planta, con enfoque a la
eficiencia térmica y al ensuciamiento en los equipos de transferencia de calor.
 Caracterización de las corrientes. Una vez obtenida la información necesaria
de las corrientes de la sección como temperatura, presión y flujo así como
datos del laboratorio, puede caracterizarse dicha corriente mediante un
simulador y permitir así crear una a base de datos de referencia de las
propiedades fisicoquímicas de las mezclas.
 Evaluación de los modelos de evaluación de eficiencia térmica y monitoreo del
ensuciamiento para crear un escenario acerca de las condiciones reales de
los equipos.
 Generación de graficas de los diferentes métodos para hacer la comparación
de cuál es la que se ajusta más, tanto a los datos de operación como de los
diseño.
 Análisis de los datos obtenidos, las condiciones de ensuciamiento de los
intercambiadores de calor.

62
 Diagrama de Flujo.

Recopilación de información del Análisis del proceso y de las

proceso. (Datos de operación y condiciones actuales de la sección
diseño) de precalentamiento.

Caracterización de las corrientes mediante

un simulador comercial.
En función de las temperaturas.
Evaluación térmica
Evaluación térmica
En función de la efectividad-NTU.

Índice de ensuciamiento
Monitoreo del ensuciamiento
Factor de limpieza

Generación de gráficas para Discusión de resultados de los

hacer el análisis y comparación métodos de evaluación y monitoreo y
conclusiones

5.2 Recopilación de datos operacionales de la planta.

Para el monitoreo y evaluación de los intercambiadores de calor en la sección de
precalentamiento en condiciones de operación es necesario contar con información
como:
 Flujo volumétrico y másico de entrada a la sección de precalentamiento y
reacción.
 Perfil de temperaturas de la sección de precalentamiento y reacción;
Temperaturas de entrada y salida de las corrientes de los intercambiadores de
calor.
 Diferenciales de presión de los equipos de transferencia de calor.

Para así hacer una comparación en base a diseño, de las condiciones actuales con
las que se encuentran operando los equipos.

63
5.2.1 Obtención de datos mediante el sistema PI.
La temperatura de un fluido está siendo medida por diferenciales de potencial
eléctrico generadas por un termopar, de esa misma forma el flujo volumétrico que
pasa por una tubería es media por un diferencial de presión medidos por medio de
una placa de orificio. A cada intervalo de tiempo, los valores medidos de estas
corrientes son enviadas a un banco de datos en la refinería. Ese banco de datos
forma parte de un estructura de información interna llamado “SYSTEM PLANT
INFORMATIONTM” (OSI Software, 2000).

Con la finalidad de transformar esta información obtenida de un sinfín de

instrumentos localizados en las plantas de proceso, el sistema PI cuenta con un
“software” que contiene gráficas y diagramas que facilitan la visualización de dicha
información. Esta información puede ser así también utilizada en hojas de cálculo
mediante EXCELTM (MICROSOFT CORPORATION, 2010) ya que EXCELTM
permite acceso al banco de dados arrojando valores como temperaturas, presiones,
flujos y datos del laboratorio enlazadas mostrando las condiciones instantáneas de
operación así como históricas si así se desea.

Hora de obtención
de datos
1/3/2012 U-400 I: HIDRODESULFURADORA DE NAFTAS No. 1
01-mar-2012 [Link]
DISEÑO INSTANT. 1
Carga FA-401 [Link]-400-01/AI1/[Link] 36 42.98620987 40.91953481
Sal. Carga EA-401 C/D [Link]-400-05/AI1/[Link] 251 212.1320038 180.2517083
Sal. Carga EA-401 A/B [Link]-400-04/AI1/[Link] 251 216.1658936 199.733727

Números de Valores medidos

instrumentos
Fig. 13 Visualización del sistema PI en una hoja de datos de EXCELTM

64
5.2.2 Obtención de datos en campo.
La sección de precalentamiento y reacción, y en específico las entradas y salidas de
los trenes de precalentamiento cuentan con sensores de temperatura, lado tubos que
posteriormente son registrados en el sistema de control redistribuido de la planta o
sistema PI, anteriormente mencionado para el monitoreo de estos, mientras que de
lado coraza, la instrumentación en la unidad solo cuenta en la salida de los trenes de
precalentamiento. Es decir la entrada de los trenes AB y CD en lado coraza es una
medición en campo directamente en el área de proceso.

La medición de las temperaturas de los trenes AB y CD de lado coraza se obtiene

utilizando un pirómetro “Fluke 568 IR Thermometer”, con una emisividad de 0.88
para el material del tipo de tubería en el cual tiene lugar la medición.

Fig. 14 Pirómetro Fluke 568, utilizado para la medición de temperaturas en campo.

5.2.3 Condiciones operacionales de la planta.

El monitoreo y análisis térmico de los trenes de precalentamiento tendrán un
histórico de un año en el periodo comprendido de: 01 de abril del 2011 a 30 abril
2012, delimitando así el análisis a 395 días.
 07/09/2011-09/09/2011.- Lavado de intercambiadores con condensado (agua
de alimentación a calderas)

65
  04/01/2012-05/01/2012.- Lavado de intercambiadores con condensado (agua
de alimentación a calderas
 20/03/2012-31/03/2012.- Lavado desmontando equipo, extracción de
núcleos, lavado de tubos.

La carga de alimentación total a la sección de precalentamiento y reacción, obtenidos

del sistema PI, equipos EA401-AB y EA401-CD, indica 395 datos históricos entre el
periodo abril 2011-abril 2012, de los cuáles fueron omitidos los días fuera de
operación por mantenimiento ya mencionados, posteriormente la realización de
promedios mensuales, Tabla 1.

Tabla 1. Promedios mensuales de la carga de alimentación total a la sección de

precalentamiento y reacción.

ALIMENTACIÓN A LA
FECHA UNIDAD
BDP Kg/h
abr-11 22,519.53 1506.56
may-11 24,634.97 564.14
jun-11 23,851.28 1595.65
jul-11 22,685.95 1517.69
ago-11 22,395.00 1498.23
sep-11 22,793.01 1524.85
oct-11 23,134.00 1547.66
nov-11 22,555.00 1508.93
dic-11 22,131.00 1480.56
ene-12 22,610.00 1512.61
feb-12 21,773.00 1456.61
mar-12 20,800.92 1391.58
abr-12 23,307.64 1559.28

La carga de alimentación a la planta Hidrodesulfuradora de naftas, al entrar a la

sección de precalentamiento y reacción es dividida en dos diferentes trenes AB y CD
que corresponden a los intercambiadores de calor EA-401-A, EA-401-B, EA401-C
y EA401-D.

66
Tabla 2. Promedios mensuales de la carga al tren de precalentamiento AB.

FECHA CARGA AB (BPD) Kg/h

abr-11 11,572.40 774.19
may-11 12,114.37 810.45
jun-11 11,811.06 790.16
jul-11 11,341.74 758.76
ago-11 11,305.39 756.33
sep-11 11,754.58 786.38
oct-11 11,797.86 789.28
nov-11 11,503.42 769.58
dic-11 11,088.44 741.82
ene-12 10,510.09 703.12
feb-12 10,800.83 722.58
mar-12 10,400.85 695.82
abr-12 11,530.03 771.36

Tabla 3. Promedios mensuales de la carga al tren de precalentamiento CD

Fecha CARGA CD (BPD) Kg/h

abr-11 11,572.00 774.17
may-11 12,095.70 809.20
jun-11 11,809.92 790.08
jul-11 11,083.48 741.48
ago-11 10,914.70 730.19
sep-11 11,038.43 738.47
oct-11 11,177.97 747.81
nov-11 11,040.79 738.63
dic-11 10,887.06 728.34
ene-12 10,492.24 701.93
feb-12 10,799.74 722.50
mar-12 10,400.07 695.76
abr-12 11,530.20 771.37

67
 En la siguiente gráfica se muestra la tendencia que ha tenido la carga total a la
sección de precalentamiento, así también la alimentación a cada uno de los dos
trenes:

Carga a la sección de precalentamiento y reacción.

26000.00 13000.00

25000.00

24000.00 12000.00

23000.00
11000.00
22000.00

21000.00

BPD
BPD

10000.00
20000.00

19000.00
9000.00
18000.00

17000.00 8000.00
16000.00

15000.00 7000.00
abr-11 may-11 jun-11 jul-11 ago-11 sep-11 oct-11 nov-11 dic-11 ene-12 feb-12 mar-12 abr-12

Carga TREN AB TREN CD

Fig. 15 Gráfica de tendencia de las cargas de alimentación a la sección de

precalentamiento de abril del 2011 a abril 2012.

El perfil de temperaturas de la sección de precalentamiento y reacción,

comprendiendo las temperaturas de entrada y de salida de los intercambiadores
de calor, en el tren AB (Tabla 4) y para el tren CD (Tabla 5) considerando las
temperaturas con medición en campo de comportamiento estable se presentan en
las siguientes tablas:

69
Tabla 4. Promedios mensuales de las temperaturas en el tren de
precalentamiento AB.

TREN AB UNIDAD LADO CORAZA LADO TUBOS

FECHA ENTRADA SALIDA ENTRADA SALIDA
abr-11 °c 48 209.63 292.10 149.22
may-11 °c 48 139.33 194.60 115.75
jun-11 °c 48 206.28 286.60 152.09
jul-11 °c 48 206.28 288.43 153.26
ago-11 °c 48 205.00 285.80 158.00
sep-11 °c 48 207.00 287.00 154.00
oct-11 °c 48 205.00 286.40 155.00
nov-11 °c 48 204.00 286.90 156.00
dic-11 °c 48 200.00 281.40 155.00
ene-12 °c 48 206.00 267.10 153.00
feb-12 °c 48 201.00 283.00 157.00
mar-12 °c 48 200.00 287.00 164.00
abr-12 °c 48 218.40 302.80 147.06

Tabla 5. Promedios mensuales de las temperaturas en el tren de

precalentamiento CD.

C/D UNIDAD LADO CORAZA LADO TUBOS

FECHA ENTRADA SALIDA ENTRADA SALIDA
abr-11 °c 48 191.99 292.10 145.16
may-11 °c 48 126.64 194.60 114.22
jun-11 °c 48 188.54 286.60 147.90
jul-11 °c 48 187.00 288.43 149.42
ago-11 °c 48 186.00 285.80 155.00
sep-11 °c 48 189.00 287.00 155.00
oct-11 °c 48 186.00 286.40 157.00
nov-11 °c 48 184.00 286.90 158.00
dic-11 °c 48 181.00 281.40 154.00
ene-12 °c 48 189.00 267.10 151.00
feb-12 °c 48 183.00 283.00 155.00
mar-12 °c 48 180.00 287.00 161.00
abr-12 °c 48 216.15 302.80 137.95

70
5.3 Caracterización de los flujos.
Para realizar a cabo un análisis térmico es primordial el conocimiento del tipo de
flujo y las propiedades termo físicas que este tiene en las condiciones reales en la
que se encuentra. Para ello se hará uso de un simulador comercial, puesto que
los flujos por su naturaleza de una mezcla se desconocen con exactitud su
composición e información termo física. Para la caracterización con simulación de
los flujos que intervienen en la sección de precalentamiento es necesario
identificar que flujos son los de interés para el análisis. Teniendo como base que
se necesita:
 Conocer la composición de la corriente fría que entra a la sección de
precalentamiento, sabiendo que el flujo de nafta amarga que es enviada a
dicha sección es mezclada con una corriente rica en hidrógeno.
 Conocer la composición de la corriente después de haber pasado
por el reactor, sabiendo que ahí es donde se realizan las reacciones
químicas del proceso y modifica las condiciones iniciales de la corriente,
también denominada corriente caliente o de salida.
 Propiedades termo físicas de la corriente caliente y fría.

SECCIÓN DE PRECALENTAMIENTO Y REACCIÓN

CALENTADOR
BA401

REACTOR
DC401

EA-401
C A

EA-401 EA-401
D B
CORRIENTE CALIENTE
(DESPUES DEL REACTOR)

CORRIENTE FRIA
(GASOLINA AMARGA Y GAS
RICO EN HIDROGENO)

Fig. 16 Diagrama de la sección de precalentamiento y reacción. Corriente fría y

caliente.

71
 5.3.1 Caracterización de los flujos empleando la simulación
[Link] Datos empleados para la simulación
La simulación de la corriente fría o corriente inicial, permitirá conocer las
condiciones de la mezcla de gasolina amarga y una corriente rica en hidrógeno
que entra al sistema de precalentamiento, y para ello se utilizaron los datos en
base a operación, tomada del sistema PI y de un estudio de laboratorio a dichas
corrientes:

Tabla 6. Datos empleados para la caracterización de la gasolina amarga para el

simulador.
GASOLINA AMARGA
Flujo BPD 23408.5
Temperatura °C 21.7
Presión Kg/cm2 2.2
CARACTERIZACIÓN
Destilación D-86 al 90% (°C)
DEST. D-86 TIE 38.0
DEST. D-86 10% 67.3
DEST. D-86 50% 110.8
DEST. D-86 90% 151.4
DEST. D-86 95% 161.7
DEST. D-86 TFE 179.1

Curva de Destilación D-86 al 90%

195.0
175.0
155.0
135.0
115.0
°C

95.0
75.0
55.0
35.0
0

30

70
10

20

40

50

60

80

90

100

Fig. 17. Curva de destilación D-86 al 90% de la gasolina amarga.

72
Tabla 7. Datos empleados para la caracterización del gas rico en hidrogeno para la
simulación.

GAS RICO EN HIDROGENO

Flujo m3/D 782,024.20
Temperatura °C 52.4
Presión Kg/cm2 2.1
COMPOSICIÓN. Análisis piano
Hidrogeno 95.8
Comp. Metano (C1) 1.5
Comp. Etano (C2) 0.4
Comp. propano (C3) 0.2
Comp. Isobutano (IC4) 0.1
Comp. N. butano (NC4) 0.4
Comp. Isopentano (IC5) 0.3
Comp. N pentano (NC5) 0.4

La caracterización de la corriente caliente, para su realización en el simulador

estaba basada en los cambios que se suscitan después del factor clave, que son
las reacciones química del proceso de desulfuración que tienen lugar en el reactor
DC-401.

Para ello es necesario simular una mezcla de todos los efluentes del reactor, que
son en sí los productos que provienen de este. Es así como se toma como
información los productos y subproductos de la unidad Hidrodesulfuradora de
naftas; el producto que es la gasolina dulce, gas amargo y pentanos excluyendo
la corriente de butanos por su baja corriente y dificultar el análisis de la
composición de esta.

73
Tabla 8. Datos empleados para la caracterización de la gasolina hidrotratada o dulce
para la simulación.
.

GASOLINA HIDROTRADA O DULCE

Flujo BDP 19995.64897

Temperatura °C 290
Presión Kg/cm2 5.7
CARACTERIZACIÓN
Curva de destilación (°C)
DEST. D-86 TIE 91.6
DEST. D-86 10% 104.4
DEST. D-86 50% 122.6
DEST. D-86 90% 154.6
DEST. D-86 95% 164.6
DEST. D-86 TFE 181.9

Curva de destilación D-86 al 90%

181.0
171.0
161.0
151.0
141.0
°C

131.0
121.0
111.0
101.0
91.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
%
Fig. 18 Curva de destilación D-86 al 90% del producto de la unidad, gasolina dulce.

74
Tabla 9. Datos empleados para la caracterización del gas amargo para la simulación.

GAS AMARGO
Flujo M3/d 81216.5
Temperatura °C 83
Presión Kg/cm2 4.2
COMPOSICIÓN
Hidrogeno (H2) 65.4
Comp. metano (C1) 5.3
Comp. Etano (C2) 5.5
Comp. propano (C3) 5.1
Comp. isobutano (IC4) 3.1
Comp. [Link] (NC4) 12.3
Comp. Isopentano (IC5) 0.3843
Comp. N pentano (NC5) 0.11720
Comp. Más pesados 0.1172
Ácido sulfhídrico (H2S) 2.6624

Tabla 10. Datos empleados para la caracterización de pentanos y hexanos para

la simulación.

PENTANOS Y HEXANOS
Flujo M3/d 4251.8
Temperatura °C 91
Presión Kg/cm2 5.5
COMPOSICIÓN
Comp. I-butano 0.0016
Comp. N-butano (NC4) 0.0526
Comp. I-pentano 0.1463
Comp. N-pentano 0.2630
Comp. Ciclopentano 0.0212
Comp. telynglicol 0.0193
Comp. 2-M-pentano 0.1344
Comp. N-hexano 0.2556
Comp. 11-M-ciclopentano 0.0029
Comp. 3-M-Hexano 0.0114
Comp. N-Heptano 0.0013

75
[Link] Simulación de los flujos de la sección de precalentamiento
Las simulaciones de los flujos de alimentación a la sección de precalentamiento,
tienen como objetivo conocer las propiedades de las mezclas fría y caliente, en
condiciones de operación, por lo cual se utilizara un mezclador como equipo de
simulación.

El simulador, realiza un balance de corrientes, que representa la operación de

suma de corrientes cuyos fluidos pueden tener distintas composiciones,
temperaturas y estados de agregación. Un diagrama de un mezclador de corriente
se muestra en la Figura 18.

Fig. 19 Mezclador de corrientes

Siendo X, fracción molar, i, el primer número del subíndice relativo al componente

y el segundo número relativo a la corriente, el balance de materia para cada uno
de los C componentes es :

El balance de energía en el proceso de mezclado simplificado es:

Siendo h, las entalpías específicas correspondientes a cada una de las corrientes.

La variable que usualmente se fija en el diseño de un mezclador es la presión de
la corriente de salida. Se sugiere asignar, a la corriente de salida, la menor presión
entre las de las corrientes de entrada.

76
Fig. 20 Simulación de la corriente fría. Mezcla de gasolina amarga y gas rico en
hidrogeno.

Fig. 21 Simulación de la corriente caliente. Efluentes del reactor.

A continuación se muestran los resultados del simulador usado, en los que se

resume toda la caracterización de las corrientes al tener las propiedades termo
físicas como temperatura, calor específico, así como la densidad y composición
real de los flujos que intervienen en los intercambiadores de calor EA-401
A/B/C/D, que serán de utilidad en el análisis térmico y monitoreo del
ensuciamiento en dichos equipos.

77
Tabla 11. Resultados de la simulación de la corriente fría. Entrada a la sección de
precalentamiento.

SIMULACION 1. Corriente fría: Carga a EA 401A/B/C/D

PROPIEDADES
TOTAL MEZCLA FASE VAPOR FASE LÍQUIDA
Temperatura, °C 23.9 23.9 23.9
Presión Kpa 215.7 215.7 215.7
Flujo volumétrico m3/h 1.74E+04 1.72E+04 142.4
Flujo másico Kg/hr 1.16E+05 1.38E+04 1.02E+05
Densidad kg/m3 6.69 0.8019 718.3
Calor especifico Kj/Kg °C 2.247 4.078 2.00
Volumen molar m3/Kg
mol°C 6.9 11.44 0.1419

COMPOSICIÓN
Flujo molar
Componentes (Kgmol/h) Fracción mol Flujo másico (Kg/h)
Hidrógeno 1331 0.5292 2683
Metano 20.9 0.008311 355.3
Etano 2.787 0.001108 83.8
Propano 5.574 0.002216 245.8
I-Butano 1.393 0.0005541 80.99
n-Butano 6.969 0.00277 405
I-Pentano 4.18 0.001662 301.6
n-pentano 5.574 0.002216 402.1
NBP(0)0* 42.69 0.01698 2384
NBP(0)13* 45.15 0.01795 2751
NBP(0)27* 42.88 0.01705 2853
NBP(0)43* 84.21 0.03348 6202
NBP(0)55* 111.1 0.04419 8731
NBP(0)68* 97.36 0.03872 8212
NBP(0)83* 62.87 0.025 5684
NBP(0)101* 123.5 0.04909 1.23E+04
NBP(0)109* 133.7 0.05315 1.39E+04
NBP(0)125* 102.3 0.04066 1.15E+04
NBP(0)137* 141.4 0.05622 1.69E+04
NBP(0)153* 68.15 0.0271 8723
NBP(0)166* 51.06 0.02031 6932
NBP(0)181* 30.42 0.0121 4392
TOTAL 2515 1.000 1.16E+05

78
Tabla 12. Resultados de la simulación de la corriente caliente. Efluente del reactor
y entrada lado tubos a los trenes de precalentamiento.

SIMULACION 2 Corriente caliente: Efluente del reactor

PROPIEDADES
TOTAL MEZCLA FASE VAPOR FASE LÍQUIDA
Temperatura, °C 71.73 71.73 71.73
Presión Kpa 411.9 411.9 411.9
Flujo volumétrico m3/h 3.54E+03 3.54E+03 0.1047
Flujo másico Kg/hr 1.21E+06 1.21E+06 1.18E+02
Densidad 2.419 2.419 1080
Calor especifico Kj/Kg °C 2.923 2.923 2.33
Volumen molar m3/Kg mol°C 6.932 6.932 0.1382

COMPOSICIÓN
Componentes Flujo molar (Kgmol/h) Fracción mol Flujo másico (Kg/h)
Metano 3865 0.05372 6.20E+04
Etano 4010 0.05574 1.21E+05
Propano 3865 0.05372 1.70E+05
I-Butano 2115 0.02949 1.23E+05
n-Butano 8835 0.1228 5.14E+05
I-Pentano 107.3 0.001491 7739
n-pentano 134.7 0.001872 9716
Hidrogeno 4.81E+04 0.6679 9.69E+04
22-M-butano 0.00 0.00 0.00
Ciclopentano 4.967 6.90E+05 348.4
Telinglicol 4.532 6.30E+05 680.6
2-M-pentano 31.54 0.0004384 2728
n-Hexano 60 0.0008339 5170
M-Ciclopetano 0.5806 8.07E+05 48.86
Benceno 7.073 9.83E+05 552.5
Ciclohexano 9.626 0.0001318 8.10E+02
2-M-hexano 4.089 5.68E+05 4.10E+02
11-Mciclopentano 0.5609 7.80E+06 5.51E+01
3-Mhexano 2.676 3.72E+05 2.68E+02
n-heptano 0.3029 4.21E+07 30.35
113-MCC5 0.01963 2.72E+07 2.203
NBP(0)128* 111.1 0.001545 1.27E+04
NBP(0)142* 119.00 0.001654 1.45E+04
NBP(0)155* 92.27 0.001282 1.20E+04
NBP(0)171* 43.78 0.000609 6086
TOTAL 7.19E+04 1 1.21E+04

79
5.4 Análisis de las condiciones operacionales actuales de la sección de
precalentamiento
Para el análisis de las condiciones actuales de la sección de precalentamiento
usando los promedios mensuales de las temperaturas de entrada y salida de los
trenes de intercambiadores de calor AB y CD; es importante recalcar el objetivo
de la sección de precalentamiento, que es aumentar la temperatura de la carga al
calentador BA-401, con el objetivo no forzarlo a sus condiciones de diseño.

La carga térmica al calentador BA-401, es la temperatura de salida de la carga es

decir el lado coraza de los trenes AB y CD. Por cuál en la figura 21, se muestra la
tendencia de las temperaturas que han tenido en el periodo de un año. Así mismo
la tendencia de temperaturas de la corriente que le cede calor a la carga, el lado
tubos de los trenes de precalentamiento AB y CD, figura 22.

Fig. 22 Temperaturas de los trenes de precalentamiento A/B y C/D de lado coraza

80
Fig. 23 Temperaturas de los trenes de precalentamiento A/B y C/D de lado tubos .

Como se muestra en la figura 21, las temperaturas de salida de lado coraza al

calentador DC401, ha venido presentando una disminución gradual en el periodo
comprendido, como muestran las líneas de tendencia de la gráfica.

5.4.1 Análisis de temperaturas del tren de precalentamiento en base a

diseño
Un análisis sencillo de la sección de precalentamiento es la comparación con su
información dada en la hoja de datos del equipo, en este caso de los
intercambiadores de calor A/B/C/D que proporcionan la información de diseño del
mismo, (anexo 1) tomando como referencia para dicho análisis la diferencia de
temperatura, o ∆T de la lado coraza, que es la corriente de i interés al ser esta la
carga que va al calentador, y necesita recuperar el calor u energía.

Como se puede apreciar en la tabla13, para las temperaturas de lado coraza en

los dos trenes AB y CD en el periodo comprendido muestra que la carga al pasar
por los trenes de intercambio de calor no alcanza la ∆T de diseño, es decir los
equipos fueron diseños para recuperar o tener un ganancia mayor de temperatura
a los que actualmente se encuentra operando.

81
Tabla 13. Comparación del diferencial de temperaturas de los trenes de
precalentamiento en operación y a diseño.

TIEMPO TC1 AB-CD TC2 AB TC2 CD ∆T AB ∆T CD

DISEÑO 46.44 251.91 251.91 205.47 205.47
abr-11 48 209.63 191.99 161.63 143.99
may-11 48 139.33 126.64 91.33 78.64
jun-11 48 206.28 188.54 158.28 140.54
jul-11 48 206.28 187.00 158.28 139.00
ago-11 48 205.00 186.00 157.00 138.00
sep-11 48 207.00 189.00 159.00 141.00
oct-11 48 205.00 186.00 157.00 138.00
nov-11 48 204.00 184.00 156.00 136.00
dic-11 48 200.00 181.00 152.00 133.00
ene-12 48 206.00 189.00 158.00 141.00
feb-12 48 201.00 183.00 153.00 135.00
mar-12 48 200.00 180.00 152.00 132.00
abr-12 48 218.40 216.15 170.40 168.15

5.4.2 Análisis de temperaturas de la carga térmica al calentador BA-401.

El calentador BA-401 es el calentador de carga al reactor DC-401, este tiene
como principal función darle a la carga, la temperatura óptima para que se realizan
las reacciones químicas del proceso de desulfuración

Las propiedades de este, así como las características particulares, propia del
equipo es descartada del proceso de análisis, delimitándolo a la única información
de diseño que es de interés para el análisis térmico a la sección de
precalentamiento, que es la ∆T permisible del calentador en base de diseño y
la que actualmente está forzado a operar, aumentando la cantidad de combustible
y otros posibles daños al equipo.

82
Tabla 14. Comparación del diferencial de temperaturas del calentador BA-401 en
operación y a diseño.

TIEMPO TC2 AB TC2 CD ENTRADA BA-401 SALIDA BA401 ∆T

DISEÑO 251.91 251.91 56
abr-11 209.63 191.99 200.81 288.17 87.41
may-11 139.33 126.64 132.99 285.63 86.61
jun-11 206.28 188.54 197.41 257.52 87.05
jul-11 206.28 187.00 196.64 283.31 87.96
ago-11 205.00 186.00 195.50 283.68 88.38
sep-11 207.00 189.00 198.00 268.47 80.88
oct-11 205.00 186.00 195.50 283.68 88.57
nov-11 204.00 184.00 194.00 281.30 87.47
dic-11 200.00 181.00 190.50 278.62 88.19
ene-12 206.00 189.00 197.50 265.24 78.78
feb-12 201.00 183.00 192.00 279.51 87.89
mar-12 200.00 180.00 190.00 279.36 88.91
abr-12 218.40 216.15 217.28 298.54 81.59

El análisis al calentador muestra como está muy por encima las condiciones en las
que se encuentra trabajando, de ∆=56°C que tiene como diferencial de
temperatura de diseño. El calentador BA-401 se encuentra operando hasta con
81, 86, 87°C de diferenciales de temperatura, temperatura la cual esta forzado a
aumentar el calentador, Haciéndolo trabajar fuera de sus límites permisibles, y
como consecuencia, trabajando con más combustible para alcanzar esas
temperaturas.

Es por ello que es de vital importancia hacer hincapié en los trenes de

precalentamiento que es motivo del actual análisis térmico, que tienen como
principal objetivo no forzar al calentador BA-401 y recuperar la energía de este.

5.5 Determinación de LMTD corregida.

Con el perfil completo de temperaturas de la sección de precalentamiento y
reacción en los dos diferentes trenes podemos hacer el cálculo de la media
logarítmica corregida. Para el cálculo de LTMD corregida primero debemos

83
calcular el factor de obstrucción dado para la geometría delos equipos, gráfica de
factor de corrección para un intercambiador de calor para dos pasos en la coraza y
un múltiplo de dos pasos en los tubos. Cortesía de la tubular exchanger
Manufacturer´s Association (Figura 9) Con los datos de operación de abril del
2011:

Ecuación 9 0.8853

Ecuación 10

El valor de corrección para la configuración del intercambiador y temperaturas de

operación (01/04/2011), es de 0.88.

Ecuación 8 = 91.76
( )

LMTD= 91.76 * Ft = 80.54

Tabla 15. Diferencias medias logarítmicas. Diferencia de temperaturas globales

en los trenes de precalentamiento AB y CD.

UNIDAD AB CD
FECHA DTML DTML (0.88) DTML DTML(0.85)
abr-11 °c 91.53 80.54 98.63 86.79
may-11 °c 61.30 53.94 67.08 59.03
jun-11 °c 91.69 80.69 98.98 87.10
jul-11 °c 93.23 82.04 101.42 89.25
ago-11 °c 94.65 83.29 103.36 90.96
sep-11 °c 92.39 81.30 102.43 90.14
oct-11 °c 93.62 82.38 104.64 92.08
nov-11 °c 94.90 83.51 106.41 93.64
dic-11 °c 93.62 82.38 103.17 90.79
ene-12 °c 81.08 71.35 89.98 79.18
feb-12 °c 94.86 83.48 103.46 91.05
mar-12 °c 100.81 88.71 109.97 96.78
abr-12 °c 91.54 80.55 88.29 77.69

84
 LMTD (Corregida)
Fig.24 Gráfica de Diferencias medias logaritmicas, LMTD corregida AB y CD

5.6 Determinación de la eficiencia térmica

5.6.1 Determinación de la eficiencia térmica en función de las temperaturas
La eficiencia o rendimiento térmico de un intercambiador de calor y el cociente de
las tasas de la capacidad de calor puede ser calculado en base a las temperaturas
de entrada y salida de los flujos que intervienen en el equipo de transferencia de
calor, como es el caso. Entonces:

Ecuación (10)

De la misma forma para cada uno de los meses, como se presenta en la tabla 16,
para el tren de precalentamiento AB, de la misma forma al tren CD, tabla 17.

85
 Tabla 16. Eficiencia térmica en función de las temperaturas en el tren AB.
AB EFICIENCIA
FECHA TÉRMICA
abr-11 0.585
may-11 0.538
jun-11 0.564
jul-11 0.562
ago-11 0.537
sep-11 0.556
oct-11 0.551
nov-11 0.548
dic-11 0.542
ene-12 0.521
feb-12 0.536
mar-12 0.515

Tabla 17. Eficiencia térmica en función de las temperaturas en el tren CD.

CD EFICIENCIA
FECHA TÉRMICA
abr-11 0.602
may-11 0.548
jun-11 0.581
jul-11 0.578
ago-11 0.550
sep-11 0.552
oct-11 0.543
nov-11 0.540
dic-11 0.546
ene-12 0.530
feb-12 0.545
mar-12 0.527
abr-12 0.647

5.6.2 Determinación de la eficiencia térmica en función de efectividad-NTU

Usando el método de eficiencia térmica, mediante los cambios de flujo másico y
propiedades termo físicas, tenemos que:

86
Y para calcular el flujo de calor suponiendo que todo el calor desprendido de la
corriente fría es absorbido por la corriente caliente tenemos que:

Sí para el periodo de abril 2011 AB

M= 774.19 Kg/h
Cp= 2.24 Kj/Kg°C (Simulación)
ΔT=Tomando de referencia el fluido frio=161.63°C

Conversión a KW
Factor: 1 kJ= 0.002777 KW/h

Ahora entonces, mediante el método de efectividad NTU decimos que:

Qcaliente = Qfrio = m * Cp * ΔT

Determinación de Cmín y Cmáx, tomando en cuenta las capacidades caloríficas

Cp, de la tabla de los resultados de las simulaciones (Tabla 10 y 11). Tenemos
que:

Teniendo en cuenta que el flujo másico frio que pasa por el intercambiador de
lado coraza, es el mismo que el fluido caliente que entra de lado tubos entonces
tenemos que:

87
Entonces:

 frio

( )

 Caliente

( )

Por lo tanto Cmín=

|C

Sí

Efectividad

88
 ( )

Entonces decimos que la eficiencia es:

Así mismo el cálculo de eficiencia térmica para cada uno de los meses
comprendidos, en el tren de precalentamiento AB (Tabla 18) y en el tren de
precalentamiento CD (Tabla 19).

Tabla 18. Eficiencia térmica en función de la efectividad y NTU para el tren AB.
AB m Q Qmáx
FECHA Kg/h KW KW EFECTIVIDIDAD NTU EFICIENCIA
abr-11 774.19 77.64116 117.25871 0.66 0.939620 0.704685
may-11 810.45 45.92831 73.72060 0.62 0.928291 0.671131
jun-11 790.16 77.60285 116.98045 0.66 0.920838 0.720412
jul-11 758.76 74.51776 113.19375 0.66 0.923159 0.713117
ago-11 756.33 73.67820 111.59666 0.66 0.900637 0.733058
sep-11 786.38 77.58149 116.61619 0.67 0.913378 0.728364
oct-11 789.28 76.88768 116.75174 0.66 0.913639 0.720807
nov-11 769.58 74.49130 114.07674 0.65 0.914852 0.713769
dic-11 741.82 69.96292 107.42991 0.65 0.910618 0.715165
ene-12 703.12 68.93142 95.58781 0.72 0.846055 0.852347
feb-12 722.58 68.59656 105.36072 0.65 0.906061 0.718565
mar-12 695.82 65.62457 103.18600 0.64 0.897884 0.708314
abr-12 771.36 81.55377 121.95055 0.67 0.955711 0.699735

89
 Tabla 19. Eficiencia térmica en función de la efectividad y NTU para el tren CD.

CD m Q Qmáx.
FECHA Kg/h KW KW EFECTIVIDIDAD NTU EFICIENCIA
abr-11 774.17 69.16785 117.25466 0.59 1.010165 0.583958
may-11 809.20 39.48709 73.60696 0.54 1.010952 0.530647
jun-11 790.08 68.89646 116.96916 0.59 0.993422 0.592914
jul-11 741.48 63.95062 110.61617 0.58 1.000036 0.578110
ago-11 730.19 62.52371 107.74013 0.58 0.973447 0.596149
sep-11 738.47 64.60711 109.51135 0.59 0.967384 0.609849
oct-11 747.81 64.03185 110.61734 0.58 0.968172 0.597888
nov-11 738.63 62.32943 109.48897 0.57 0.973431 0.584814
dic-11 728.34 60.10577 105.47886 0.57 0.978646 0.582271
ene-12 701.93 61.41030 95.42551 0.64 0.905990 0.710319
feb-12 722.50 60.52028 105.35012 0.57 0.973614 0.590037
mar-12 695.76 56.98544 103.17819 0.55 0.976920 0.565349
abr-12 771.37 80.48185 121.95234 0.66 0.990118 0.666532

5.7 Monitoreo del ensuciamiento en la sección de precalentamiento y

reacción
5.7.1 Monitoreo del ensuciamiento mediante la resistencia térmica y el índice
de ensuciamiento IF.

Cálculo de la resistencia al ensuciamiento

Sí

Usando el flujo másico para cada uno de los trenes de precalentamiento AB y CD

(tabla 2), las temperaturas de la sección de precalentamiento y reacción (Tabla 4 y
5), el calor especifico tomando como base la corriente fría, (tabla 10) y los valores
de la media logarítmica corregida (Tabla 15) tenemos que:

90
Tabla 20. UA en condiciones medidas, del tren de precalentamiento AB.

AB Tomando el fluido frío

FECHA m (kg/h) (Mcp) (UA)m 1/UAm
abr-11 774.19 1610.3226 3231.43888 3.09E-04
may-11 810.45 1685.73932 2854.16132 3.50E-04
jun-11 790.16 1643.53284 3224.11396 3.10E-04
jul-11 758.76 1578.22647 3044.8497 3.28E-04
ago-11 756.33 1573.1672 2965.30224 3.37E-04
sep-11 786.38 1635.67311 3198.75472 3.13E-04
oct-11 789.28 1641.69565 3128.6231 3.09E-04
nov-11 769.58 1600.72413 2990.22643 3.23E-04
dic-11 741.82 1542.97863 2846.8491 3.39E-04
ene-12 703.12 1462.49938 3238.64038 2.98E-04
feb-12 722.58 1502.95655 2754.67274 3.51E-04
mar-12 695.82 1447.3056 21863.1533 4.57E-05
abr-12 771.36 1604.42671 3393.96587 2.85E-04

Tabla 21. UA en condiciones medidas, del tren de precalentamiento CD

CD Tomando el fluido frío

FECHA m (kg/h) (Mcp) (UA)m 1/UAm
abr-11 774.17 1734.1408 2877.07566 3.48E-04
may-11 809.20 1812.608 2242.28288 4.46E-04
jun-11 790.08 1769.7792 2651.59673 3.77E-04
jul-11 741.48 1660.9152 2401.88733 4.16E-04
ago-11 730.19 1635.6256 2304.37234 4.34E-04
sep-11 738.47 1654.1728 2402.63947 4.16E-04
oct-11 747.81 1675.0944 2331.02321 4.29E-04
nov-11 738.63 1654.5312 2231.31776 4.48E-04
dic-11 728.34 1631.4816 2219.19762 4.51E-04
ene-12 701.93 1572.3232 2599.9502 3.85E-04
feb-12 722.50 1618.4000 2228.32796 4.49E-04
mar-12 695.76 1558.5024 17402.4532 5.75E-05
abr-12 771.37 1727.8688 3472.61281 2.88E-04

91
Y UA en condiciones limpias:

( )

Tabla 22. UA en condiciones limpias, del tren de precalentamiento AB

AB Tomando el fluido frío

FECHA m (kg/h) (UA)Cl 1/Uacl
abr-11 774.19 4685.71627 2.13E-04
may-11 810.45 4543.73458 2.20E-04
jun-11 790.16 4428.62535 2.26E-04
jul-11 758.76 3914.88144 2.55E-04
ago-11 756.33 3703.20522 2.70E-04
sep-11 786.38 4117.8198 2.43E-04
oct-11 789.28 4044.56267 2.47E-04
nov-11 769.58 3876.5142 2.58E-04
dic-11 741.82 3641.73018 2.75E-04
ene-12 703.12 4135.85868 2.42E-04
feb-12 722.58 3480.91214 2.42E-04
mar-12 695.76 2873.61736 3.48E-04
abr-12 771.36 5504.04927 1.82E-04

Tabla 23. UA en condiciones limpias, del tren de precalentamiento CD

AB Tomando el fluido frío

FECHA m (kg/h) (UA)Cl 1/UACl
abr-11 774.19 1439330670 6.95E-10
may-11 810.45 1535625.74 6.51E-07
jun-11 790.16 271254521 3.69E-09
jul-11 758.76 3143.88418 3.18E-04
ago-11 756.33 519591.059 1.92E-06
sep-11 786.38 3104.17098 3.22E-04
oct-11 789.28 2968.25831 3.37E-04
nov-11 769.58 1252981.83 7.98E-07
dic-11 741.82 963429.122 1.04E-06
ene-12 703.12 27739399 3.60E-08
feb-12 722.58 27739399 3.60E-08
mar-12 695.82 8239650.58 1.21E-07
abr-12 771.36 558565818 1.79E-09

92
Entonces la resistencia al ensuciamiento respecto a las condiciones sucias y
limpias ya calculadas tenemos que:

Tabla 24. Resistencia al ensuciamiento en el tren de precalentamiento AB.

AB
FECHA Rd
abr-11 9.6045E-05
may-11 1.3028E-04
jun-11 8.4359E-05
jul-11 7.2988E-05
ago-11 6.7197E-05
sep-11 6.9775E-05
oct-11 6.1487E-05
nov-11 6.5058E-05
dic-11 6.4696E-05
ene-12 5.6457E-05
feb-12 1.0886E-04
mar-12 -3.0225E-04
abr-12 1.0291E-04

Tabla 25. Resistencia al ensuciamiento en el tren de precalentamiento CD.

CD
FECHA Rd
abr-11 3.4757E-04
may-11 4.4532E-04
jun-11 3.7713E-04
jul-11 9.8261E-05
ago-11 4.3203E-04
sep-11 9.4062E-05
oct-11 9.2098E-05
nov-11 4.4737E-04
dic-11 4.4958E-04
ene-12 3.8459E-04
feb-12 4.4873E-04
mar-12 5.7342E-05
abr-12 2.8797E-04

93
Para evaluar en el ensuciamiento mediante la metodología de Jerónimo, (1997)
describiendo el índice de ensuciamiento como:

Entonces

( )
Siendo IF=0 un intercambiador de calor limpio y IF=1 un intercambiador de calor
en condiciones sucias, como condición de diseño. Considerando las variaciones
de LMTD y Ft que son pequeños en comparación con las variaciones de UA, se
puede escribir.

( )
Tomando cuanta las condiciones limpias se tiene que el índice de ensuciamiento
en los trenes de precalentamiento es (tabla 26 y 27):

Tabla 26. Índice de ensuciamiento del tren de precalentamiento AB

AB
FECHA IF
abr-11 0.794
may-11 1.370
jun-11 1.328
jul-11 1.280
ago-11 2.011
sep-11 1.577
oct-11 1.694
nov-11 1.710
dic-11 1.842
ene-12 1.445
feb-12 1.994
mar-12 2.499
abr-12 0.179

94
 Tabla 27. Índice de ensuciamiento del tren de precalentamiento CD

AB
FECHA IF
abr-11 0.670
may-11 0.984
jun-11 0.943
jul-11 0.937
ago-11 1.365
sep-11 1.333
oct-11 1.464
nov-11 1.468
dic-11 1.434
ene-12 1.161
feb-12 1.447
mar-12 1.647
abr-12 0.080

5.7.2 Monitoreo del ensuciamiento mediante el diferencial de presiones y

flujo volumétrico, Factor de limpieza.
Para el diferencial de temperaturas de entrada y salida de los trenes de
precalentamiento AB y CD (Tabla 25).

Tabla 28. Diferenciales de temperatura de la sección de precalentamiento.

AB CD
FECHA ΔP ΔP
abr-11 0.541 0.219
may-11 0.575 0.201
jun-11 0.584 0.178
jul-11 0.550 0.154
ago-11 0.532 0.147
sep-11 0.503 0.179
oct-11 0.513 0.163
nov-11 0.505 0.150
dic-11 0.509 0.268
ene-12 0.596 0.460
feb-12 0.609 0.414
mar-12 0.587 0.399
abr-12 0.504 0.378

95
Para el modelo de resistencia al ensuciamiento donde:

Evaluando el ensuciamiento en los intercambiadores de calor por el factor de

limpieza de los intercambiadores de calor en los trenes de precalentamiento. En
función del factor de limpieza CF, por definición:

Para los valores de los coeficientes de transferencia de calor ya calculados en

condiciones limpias y sucias, es conveniente entonces el cálculo del factor de
limpieza en los trenes de precalentamiento.

Tabla 29. Factor de limpieza del tren de precalentamiento AB.

AB
FECHA CF
abr-11 2.2451E-06
may-11 1.8586E-03
jun-11 1.1886E-05
jul-11 9.6850E-01
ago-11 5.7070E-03
sep-11 1.0305E+00
oct-11 1.0540E+00
nov-11 2.3865E-03
dic-11 2.9549E-03
ene-12 1.1675E-04
feb-12 9.9305E-05
mar-12 2.6534E-03
abr-12 6.0762E-06

96
Tabla 30. Factor de limpieza del tren de precalentamiento CD.
CD
FECHA CF
abr-11 1.9989E-06
may-11 1.4602E-03
jun-11 9.7753E-06
jul-11 7.6399E-01
ago-11 4.4350E-03
sep-11 7.7400E-01
oct-11 7.8532E-01
nov-11 1.7808E-03
dic-11 2.3034E-03
ene-12 9.3728E-05
feb-12 8.0331E-05
mar-12 2.1120E-03
abr-12 6.2170E-06

Así también el factor C, que está diseñado para el monitoreo del ensuciamiento en
el lado tubos de los intercambiador de calor, es decir el concepto de este factor
está basado en un análisis de orificio.

El flujo en el orificio se expresa:

97
 Tabla 31. Factor C, lado tubos en el tren de precalentamiento AB.

Volumen AB FACTOR
FECHA BPD m3/s ΔP C
abr-11 11,572.40 0.231448 0.541 0.315
may-11 12,114.37 0.242287 0.575 0.319
jun-11 11,811.06 0.236221 0.584 0.309
jul-11 11,341.74 0.226835 0.550 0.306
ago-11 11,305.39 0.226108 0.532 0.310
sep-11 11,754.58 0.235092 0.503 0.332
oct-11 11,797.86 0.235957 0.513 0.329
nov-11 11,503.42 0.230068 0.505 0.324
dic-11 11,088.44 0.221769 0.509 0.311
ene-12 10,510.09 0.210202 0.596 0.272
feb-12 10,800.83 0.216017 0.609 0.277
mar-12 10,400.85 0.208017 0.587 0.272
abr-12 11,530.03 0.230601 0.504 0.315

Tabla 32. Factor C, lado tubos en el tren de precalentamiento CD.

Volumen CD FACTOR
FECHA BPD m3/s ΔP C
abr-11 11,572.00 0.231440 0.219 0.494
may-11 12,095.70 0.241914 0.201 0.540
jun-11 11,809.92 0.236198 0.178 0.560
jul-11 11,083.48 0.221670 0.154 0.564
ago-11 10,914.70 0.218294 0.147 0.570
sep-11 11,038.43 0.220769 0.179 0.521
oct-11 11,177.97 0.223559 0.163 0.554
nov-11 11,040.79 0.220816 0.150 0.571
dic-11 10,887.06 0.217741 0.268 0.421
ene-12 10,492.24 0.209845 0.460 0.309
feb-12 10,799.74 0.215995 0.414 0.336
mar-12 10,400.07 0.208001 0.399 0.329
abr-12 11,530.20 0.230604 0.378 0.375

98
CAPITULO 6. RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

6.1 Resultados.
En la sección anterior se expuso el procedimiento de los dos diferentes modelos
de evaluación de la eficiencia térmica, tomando como base el perfil de
temperaturas de los trenes de precalentamiento así como, una evaluación de la
eficiencia térmica en función de la efectividad y el número de unidad de
transferencia de calor, en base a las condiciones operacionales de la sección de
precalentamiento en los dos trenes de intercambiadores de calor.

Tomando en cuenta la eficiencia térmica en función de las temperaturas, Jerónimo

(1997), se realizó un cálculo temperatura considerando que no existen cambios
bruscos en las propiedades termo físicas del flujo, así como variaciones en las
corrientes a los intercambiadores de calor en los trenes de precalentamiento.

Fig. 25. Eficiencia térmica de los trenes de precalentamiento, basado en las temperaturas.

99
La eficiencia termica calculada para las temperaturas de diseño de los
intercambiadores es del 80%, valor que esta muy por encima de las condiciones
reales de operación. El mantenimiento del mes de marzo, se realizo con
condensado, sin desmontaje completo de los núcleos, y se muestra como tuvo
leves variaciones en la eficiencia termica, con 56% en su salida, e ingresando a
operación en 62%. Mientras que en el mes de marzo que se realizo el
mantenimiento, desmontando los núcleos y con lavado a presión de los tubos,
muestra como hubo resultados significativos, es decir, con 53% de eficiencia en
su salida, e ingresando a operación con 67%, reflejandose así tambien en la carga
a la unidad.

Ahora bién, para conocer el método de monitoreo y evaluación de la sección de

precalentamiento, es importante tomar en cuenta si los efectos de las variaciones
en las propiedades fisicoquímicas son importantes, el flujo de carga y otros
aspectos que pudiesen intervenir.

Fig 26. Evaluación de la eficiencia térmica en función de la efectividad-NTU

100
Tomando en cuenta el método de efectividad y NTU (Fig 26), se muestra la
tendencia de la eficiencia térmica respecto a las condiciones operacionales de los
trenes de precalentamiento en el periodo comprendido.

Fig. 27 Resistencia térmica ensuciamiento en el tren de precalentamiento A/B.

Fig. 28 Resistencia térmica de ensuciamiento en el tren de precalentamiento de C/D.

La figura 27 y 28, muestra la resistencia al ensuciamiento Rd, tomando en

cuenta los valores de NTU, y las variaciones del flujo. Ahora bien, el indice de
ensucamiento como se muestra en la fig 29, muestra el monireo del ensuciamiento

101
mediante el metodo d e IF, indice de ensuciameinto, siendo IF=0, un
intercambiador de calor limpio, IF=1, un intercambiador de calor sucio.

Fig. 29 Indice de ensuciamiento de los trenes de precalentamiento AB y CD.

El índice de ensuciamiento es el método de monitoreo que propone

JERONIMO (1997) en comparación de [Dillip Kumar, et al (2011)] que utiliza el
factor de limpieza. El factor de limpieza, CF, puede ser usado para el análisis del
ensuciamiento en intercambiadores de calor.

El análisis de este método requiere del análisis de flujo así como de la

caída de presión de los intercambiadores de calor. Como se muestra en la
tendencia del factor de limpieza (Fig 30) para los trenes de precalentamiento AB y
CD.

102
Fig. 30 Factor de limpieza (CF) de los trenes de precalentamiento AB y CD.

El cálculo del Factor C, en condiciones de diseño es fundamental para el análisis

de la sección de precalentamiento y reacción.

= 927576.463
√ √

Fig. 31 Factor C, en el tren de precalentamiento AB y CD.

103
6.2 Análisis de los resultados

 La carga al calentador a fuego directo presenta en el periodo analizado

menores temperaturas, en comparación con las condiciones de diseño,
forzando al calentador a trabajar fuera de sus condiciones permisibles. El
calentador BA401 fue diseñado para trabajar con una ∆T de 56°C y en
operación está obligado a una ∆T, entre 86 a 89°C.

 El mantenimiento con condensado (Agua de alimentación a calderas) a los

intercambiadores de calor, no muestra mejoras significativas, en
comparación con el mantenimiento con extracción de los núcleos del
intercambiador de calor, que mejora la eficiencia térmica de la sección de
precalentamiento de manera considerable.

 En la figura No. 25 se presenta graficada la eficiencia térmica de los dos

trenes de precalentamiento en condiciones operacionales del periodo
comprendido en función de la temperaturas, descartando una posible
comparación con el valor calculado para las temperaturas de diseño; sin
embargo es significativo de las condiciones actuales de la planta, mientras
que en la figura 26 mediante la evaluación de la eficiencia térmica en
función de la efectividad, muestra que los datos no están alejados del
método más sencillo, es decir la variación de los flujos y las propiedades
termofísica no varía en gran medida a la tendencia de la eficiencia de los
intercambiadores de calor.

 En las figuras 27 y 28 se presenta de forma gráfica la resistencia térmica al

ensuciamiento en los trenes de precalentamiento AB y CD, de acuerdo al
método simplificado de Jeronimo, mostrando que sí se adecua a las
condiciones operacionales de la unidad, y es posible determinarlo en base
a la información disponible; mas sin embargo al no presentar el método
rangos delimitados de las condiciones del intercambiador (limpio/sucio),
esta se hara en base a diseño.

104
 El índice de ensuciamiento presentado gráficamente en la figura 29, es el
método de monitoreo del ensuciamiento para la evaluación de
intercambiadores de calor. En la evaluación de las condiciones
operacionales de la planta, y en especifíco de los intercambiadores de calor
AB y CD, mostrando los parámetros de limpieza y suciedad, que delimitan
el estado real de los intercambiadores de calor en los trenes de
precalentamiento.

 Para el caso particular de la unidad 400 de la planta Hidrodesulfuradora de

naftas, los cambios de flujo másico y las propiedades fisicoquímicas de la
carga de alimentación a la sección de precalentamiento no afecta la
eficiencia térmica de forma considerable, para tomarlo en cuenta como
método de seguimiento, descartando el uso de métodos más sencillos.

 El coeficiente de limpieza, (CF) o factor de limpieza de los trenes de

precalentamiento AB y CD se muestran en la figura 30, aportando un
nuevo parámetro de monitoreo del ensuciamiento aunque, por la naturaleza
del método no puede hacerse una comparación con parámetros, solamente
en base a diseño, que por consecuente dificulta el modelo, ya que se sabe
que se las condiciones de operación y diseño se encuentran alejados de
estos parámetros.

 El factor c, metodología de Dillip Kumar para la evaluación de orificios,

tubos, muestra el estado de los intercambiadores de calor lado tubos, Fig
31, no dando un parámetro, no representa la eficiencia, ni el ensuciamiento
total del equipo. Solo una evaluación visual de las condiciones de los
tubos.

105
CAPÍTULO 7. CONCLUSIONES

7.1 Conclusiones
La evaluación de la eficiencia térmica muestra que, la variación de flujo no afecta
en gran medida la tendencia de rendimiento de los intercambiadores de calor en
comparación al uso del perfil de temperaturas, beneficiando así el uso de
métodos sencillos y prácticos para ser usado como herramienta para el monitoreo
del rendimiento térmico, es decir la evaluación de la eficiencia térmica en función
del perfil de temperaturas de la sección de precalentamiento, será el modelo
utilizado para el seguimiento continuo del mismo.

Los métodos de evaluación como factor-C de [Dillip Kumar, et al (2011)] o el uso

del término de resistencia térmica de [Jeronimo et al, 1997] implican una
comparación con datos de diseño al no presentar parámetros de lo que implica un
intercambiador sucio o limpio. No podría ser un análisis cuantitativo, que implique
datos certeros de las condiciones actuales de la sección de a precalentamiento,
aunque de forma demostrativa es notoria la tendencia de los flujos.

El método del índice de ensuciamiento propuesto basado en la degradación del

ensuciamiento, incluyendo los parámetros que indican cuando el intercambiador
se encuentra en condiciones sucias, por lo tanto, muestra el momento en el que
los intercambiadores de calor pasan a condiciones críticas debido a las
condiciones del área de transferencia de calor, por cuál será una metodología útil
en el seguimiento continuo de los equipos.

La evaluación térmica mediante el método de perfiles de temperaturas en la

sección de precalentamiento y el método del índice de ensuciamiento (propuesto
por Jerónimo), será la metodología utilizada como base para los mantenimientos
programados en la unidad hidrodesulfuradora de naftas en la refinería Ing. Antonio
Dovalí Jaime.

106
BIBLIOGRAFIA

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109
 ANEXOS

Anexo 1. Hoja de datos de los intercambiadores de calor

HOJA DE DATOS INTERCAMBIADOR DE CALOR EA-401A/B Y EA-401C/D

Tamaño 1016.0 / 6096 mm Tipo BFU Horiz Conectados en: 2 paralelo 2 serie
Area/unidad(eff.) 2104.66 m2 Coraza/unidad 4 Area/coraza (eff.) 526.17 m2
PERFORMANCE OF ONE UNIT
UBICACIÓN DEL FLUIDO Lado Coraza Lado Tubos
Nombre del fluido CARGA EA-401 EFLUENTE DC-401
Flujo, TOTAL kg/h 179.745 179.745
Vapor (Entrada/Salida) kg/h 143.61 179.44 179.44 147.64
Liquido kg/h 36.12 0 0 32.09
No condensables kg/h 0 0

Temperatura (Entrada/salida) C 46.44 251.91 300 95.25

Gravedad especifica C
Viscocidad cp 0.0097/ 0.35 0.0240 0.0250 0.0119 / 0.2315
Peso molecular w t, Vapor
Peso molecularw t, No condensables
Calor especifico kcal/(kg*C) 2.1257 V/L 0.509 0.7801 0.8636 1.4596 V/L 0.573
Conductividad termica kcal/(h*m*C) 0.1474 V/L 0.094 0.1280 0.1393 0.1516 V/L 0.084
Carlor latente kcal/kg
Presion de entrada kgf/cm2A 63.223 54.833
Velocidad m/s 8.16 13.34
Caída de presión, Permic/Calculada kgf/cm2 1.750 1.043 1.750 1.568
Ensuciamiento (min) m2*h*C/kcal 0.00041 0.00041
Calor intercambiado 38.1751 MM kcal/h MTD corregida 36.2 C
Coeficiente de transferencia, servicio 500.71 Kcal/ m2 -h2- C Limpio 985.16 kcal/(h*m2*C)
CONSTRUCCIÓN DE UNA ENVOLVENTE Im agén
Lado coraza Lado Tubos
Presión de diseño/prueba kgf/cm2 77.300/ 63/300 / Code
Temperatura de diseño C 398.90 454.40 T1 S2

No. De pasos por envolvente 2 2

Corrosión permisible mm 1.6 1.6
Conecciones Entrada mm 16´´ 900# RT JWN 18´´ 900# RT JWN T2 S1

Tamaño & Salida 16´´ 900# RT JWN 18´´ 900# RT JWN

Rango Aux 6´´ 900# RT JWN
No. Tubos 703-U DE 19.050 mm Esp. (prom) 2.108mm Log 6096.00mm Paso 22.504mm Arreglo 60
Tipo de tubos Tw isted Trenzados Material SA-213 T9 (9CR 1 MO) sin costura
Coraza SA-387 GR5 CL1 DI 1016.00mm DE mm Tapa coraza SA-387 GR5 CL1
Canal o bonete SA-387 GR-5 CL1 Tapa canal SA-387 GR5 CL1
Espejo-esnacionario SA-182 F5 Espejo-flotante SA- 387 GR5 CL1
Cubierta cabeza flotante ------------
- Placa de choque Chaqueta interna (SS-304)
Dispositivo de sello soporte 1 1/4% Cr 1/2%Mo
Mampara-long 5%Cr, 1%Mo Tipo de sello Tiro de sello de acero inox y Chemstar #1416
Soportes-tubos N/A Retorno-U Tipo: N/A
Arreglos de sellos bypass Periferico y longitudinal Unión Tubo-espejo ESTRENGTH WELDED
Junta de expansión NO Tipo ------
RhoV2- voquilla entrada kg/m-sec2 Entrada al haz Salida del Haz kg/m-sec2
Empaques-lado coraza Ac. Inox T-304 DJNAF Lado Tubos Ac Inox T-304 DJNAF
Cabeza flotante - N/A
C O D I G OS ASME Code Sec VIII Div 1 TEMA clase R - servicio refineria
API-660, NACE MR 01-75

110
Anexo 2. Álbum fotográfico.

1.- Mantenimiento de los intercambiadores de calor con extracción de núcleos en

marzo del 2012.

2.- Corazas desmontadas en el mantenimiento, anteriormente lavadas con agua

a presión. Marzo 2012.

111
 3.- Lavado a presión de los núcleos. Marzo 2012.

4.- Corrosión y ensuciamiento en el lado tubos del intercambiador de calor A. Los

tubos seriamente gastados, con alto grado de incrustaciones.

112