UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
CARRERA DE INGENIERÍA EN PETRÓLEO, GAS Y ENERGÍAS
HIERRO ESPONJA
Estudiantes: Caberos G. Limberth
Claros Y. Jhilda
Rodriguez M. Richard
Zapata A. Mauricio
Docente: Ing. Gabriela Chirobocea
¿Que es el
Hierro
Se refiere a aquel producto de bajo contenido Esponja?
metálico obtenido de la reducción del mineral
de hierro a temperaturas inferiores a la de
fusión del hierro.. Es el mineral de Fe que le a
sido extraído el oxigeno mediante reducción
directa formando así los poros y metalizando a
los pellets. Previamente aglomerado y
convertido a pellets (bentonita + mineral de Fe)
¿POR QUÉ SE LLAMA FIERRO
ESPONJA?
Las partículas de mineral, al reducirse, disminuyen de peso porque
pierden el oxígeno, pero no de tamaño, y están llenos de poros
microscópicos. Dos terceras partes del volumen del fierro esponja
son huecos, de ahí su nombre.
HISTORIA
Un holding regiomontano que se encargaba de manejar un
conglomerado de empresas relacionadas con la Cervecería
Cuauhtémoc,6 7 fundó Hojalata y Lámina S.A. (Hylsa) en
1943, con la finalidad de procesar el acero necesario para las
corcholatas de sus envases de cerveza, en esa época Estados
Unidos le había cortado a México los suministros de acero
debido a que se habían involucrado en la Segunda Guerra
Mundial y, como el acero escaseaba, precisaban satisfacer
sus propias necesidades. Con el tiempo, Hylsa se convirtió
en la mayor acería privada en México.
PRODUCCIÓN MUNDIAL DE HIERRO DE REDUCCIÓN POR
REGIÓN EN EL MUNDO
Europa Occidental 0.56%
América del Norte
0.84%
Europa del este 5.24%
África del norte,
Medio Oriente
27.19%
Asia y Oceanía
23.46%
Sur de África 1.57%
Latinoamérica 15.16 %
El proceso de reducción directa consiste en la remoción
de oxigeno del mineral de hierro a temperaturas por
debajo del punto de fusión (inclusive debajo del punto
de sinterización) del mineral, para la obtención de un
producto con un alto contenido de hierro metálico
denominado "Hierro de Reducción Directa (HRD)". El
proceso se denomina reducción directa porque el óxido
de hierro se convierte en hierro metálico sin fundirse ni
gasificarse, sino que permanece en la fase sólida durante PROCESO DE
todo el proceso.
REDUCCIÓN
DIRECTA
En procesos basados en gas, la separación de oxigeno se lleva
a cabo mediante la acción de los agentes reductores hidrógeno
(H2) y monóxido de carbono (CO), mientras que en procesos
con agente reductor sólido se utiliza el carbón (C). Esta
conversión se logra mediante reacciones químicas entre el
óxido de hierro y un gas reductor, producto de la reformación
del gas natural, el cual contiene hidrógeno y monóxido de
carbono, a temperaturas superiores a los 700º C.
METODOS PARA LA OBTENCION DEL
HIERRO ESPONJA
Los procesos de reducción directa se pueden clasificar, de acuerdo
con el tipo de reductor, en procesos que utilizan reductor sólido o
procesos que utilizan reductor en fase gaseosa
01 02 03 04
Proceso Proceso Proceso Proceso
Finmet de HYL Midrex SL/RN
III
Tecnología FINMET
El proceso FINMET está constituido por dos grandes secciones:
La primera gran sección corresponde a la generación de gas reductor, está constituido por un reformador gas – vapor
convencional y su correspondiente equipo de recuperación de calor que incluye el área de generación de vapor.
La segunda sección corresponde al proceso de reducción, que está conformada por un tren de cuatro reactores de lecho
fluidizado de reducción, que están interconectadas con las líneas de transferencia de gas y sólidos.
Es un proceso que se usa para los minerales finos que existe en las siderurgias produciendo briquetas de hierro esponja
Es un proceso de lecho fluidizado y se obtienen altos grados de metalización del orden de 92
Se realiza la reacción catalítica en un Horno Reforming del gas natural a 1000 C, en el interior hay tubos de acero que
contienen el catalizador (Ni) que sirve para activar la reacción entre el Gas Natural y los gases efluentes del Horno
Obtención de producto los gases Reductores:
DESCRIPCION DE PROCESO
El proceso FINMET utiliza finos de mineral de hierro que fluyen hacia abajo por gravedad desde la parte superior a la
inferior del reactor, mientras que el gas reductor fluye hacia arriba en una dirección contracorriente. Este flujo en
contracorriente mejora la eficiencia del proceso, aumentando así la reducción de más de lo que puede lograrse en un solo
reactor para el gas dado y los flujos de mineral. El mineral fino se calienta en el primer reactor a aproximadamente 450 º C
por el gas reductor parcialmente gastado procedente del reactor anterior, que entra en contacto con el mineral por medio de
una red de distribución de gas. Las temperaturas de funcionamiento de los reactores varían desde aproximadamente 450 º C
en el reactor superior a 780-800 º C en la inferior y la presión de los reactores es entre 11 y 13 bar. El mineral de hierro que
ingreso al primer reactor fluye hacia abajo a través de los reactores restantes, llegando a ser más alto en hierro metálico en
cada paso debido al contacto con el gas de fluidización progresivamente más rico. Alcanzando una metalización de
alrededor de 91-92% en el último reactor. El gas reductor gastado sale del reactor al sistema de manejo de gas y se recicla al
proceso. El gas de tope reciclado es primero lavado y enfriado en un lavador húmedo, donde se enfría el gas y se elimina
cualquier resto de polvo. Una pequeña parte del gas lavado se retira para controlar el gas inerte acumulado en el sistema y la
presión del sistema, esto se utiliza como combustible en el horno de gas reductor. El gas de reciclado restante se comprime
en un compresor centrífugo y se devuelve al proceso. El gas requerido para la reducción se suministra por una mezcla del
gas de tope reciclado, y gas fresco proporcionado por un reformador de vapor, necesario para compensar lo que se consume
en el proceso. Debido a que no todo el H2 y CO en el gas reductor se consume durante la reducción, este gas puede ser
reciclado. La corriente de gas reformado, así como parte del gas de reciclo se envían al proceso, antes pasan a través de un
sistema de eliminación de CO2, y luego se precalienta hasta 780 0C en el horno de gas reductor antes de ser enviado a los
reactores. Los finos de mineral de hierro reducido se introducen en máquinas de fabricación de briquetas, para
posteriormente ser compactadas en forma de briqueta recibiendo el nombre de Hierro Briqueteado Caliente (HBC).
Tecnología HYL
Este proceso se usa para la reducción directa de minerales de hierro (en estado sólido), mediante la utilización
de gases reductores ricos en 𝐻𝐻2y CO.
El gas reductor se obtiene proceso de reformación del gas metano con vapor de agua, de acuerdo a las siguientes
reacciones:
Gases reductores son el 𝐻𝐻2 y CO, reduce al mineral de Fe de acuerdo a las siguientes reacciones:
El hierro esponja es enfriado a 36 ºC, y se produce una metalización de 96 %.
DESCRIPCION DE PROCESO
El Proceso HyL, consiste básicamente de dos secciones que operan independientemente: una sección para la
generación del gas reductor y la otra para la reducción de los minerales de hierro. El proceso HyL, utiliza como
insumo los pellets de mineral de hierro, mineral grueso, o la mezcla de ambos que son transportados por una cinta
transportadora hasta la parte superior del horno de reducción. Estos insumos fluyen hacia abajo por gravedad, desde
la parte superior a la parte inferior del horno. En el interior del horno de cuba, el gas reductor caliente se alimenta a
la zona de reducción y fluye hacia arriba a contra-corriente con el mineral de hierro lecho móvil. El horno de
reducción opera a una presión de alrededor 6 bar absolutos, lo que permite una alta productividad. Las reacciones de
reducción tendrá lugar en esta zona. La sección de reducción comprende dos circuitos funcionalmente
independientes: uno para la reducción del mineral de hierro (circuito de reducción) y el otro para el enfriamiento y la
carburización del hierro de reducción directa (HRD) producido (circuito de enfriamiento). La metalización puede
alcanzar entre 91-93 por ciento y el contenido de carbono puede alcanzar de 1,5 a 3,0 %. El gas reductor agotado
(gas de tope) sale del reactor a aproximadamente 400 º C, luego esta corriente de gas pasa a través del sistema de
enfriamiento / lavado. El gas lavado, pasa luego a través del compresor de recirculación de gas de proceso, donde
aumenta su presión. Casi la totalidad del gas de tope es reciclado, solo una pequeña porción es purgada del sistema
para controlar la concentración de los inertes y la presión del sistema. El gas comprimido, es enviado a la unidad de
eliminación de dióxido de carbono para luego mezclarse a la corriente de gas natural (o gas complementario) que
proviene del reformador de gas. Esta corriente de gas reductor se hace pasar a través del calentador de gas, donde se
calienta hasta una temperatura entre 930-950 ° C, cerrando así el circuito de gas reductor.
Tecnología Midrex
Este proceso combina la tecnología del horno de cuba y el generador de gas para la reducción de
los minerales de hierro, usando reductores gaseosos producidos por el gas natural u otro combustible.
Es la misma preparación que el método FINMET usando el Niquel como catalizador.
Horno reductor: Trabaja a 900°C , se produce una metalización del 95 % y es enfriado
en la zona inferior del Horno reductor. La descarga se efectúa mediante un dispositivo
llamado wiper bar.
DESCRIPCION DE PROCESO
El proceso se inicia con la preparación de la materia prima que consiste en recubrir los pellets de mineral de hierro con
cal hidratada para evitar que se aglomere por efectos de las altas temperaturas. Los principales componentes de la planta
son: El horno de cuba de reducción, El reformador MIDREX de gas, El recuperador de calor, El sistema de refrigeración
con gas, Reducción en el horno de cuba. El proceso de reducción directa MIDREX utiliza un flujo continuo de gases
reductores para químicamente extraer el oxígeno del mineral de hierro. Los gases reductores se producen en el
reformador, y se introducen en el horno de reducción con una concentración y temperaturas controladas. Fluyen contra la
corriente del mineral de hierro descendiente, los gases reductores calientan, reducen y carburizan al mineral a la
composición deseada. El horno de cuba presenta tres zonas: La zona superior del horno, es conocida como zona de
reducción, y es aquí donde ocurren las reacciones químicas de reducción que dan como producto el hierro reducido. Zona
de enfriamiento o zona inferior, en que el gas refrigerante entra por la parte inferior del reactor y fluye a contracorriente
con el sólido, para bajar la temperatura del hierro de reducción directa (HRD) a 45°C para su manejo en los sistemas de
transporte. Zona isobárica o zona media, Esta sección del reactor separa las zonas de reducción y enfriamiento. Se llama
isobárica por ser zona de presión constante con el fin de no tener flujo de gas a través de ella y no mezclar el gas de
reducción con el de enfriamiento. Teóricamente en esta zona lo único que debe fluir es el sólido que se transfiere de la
zona de reducción a la de enfriamiento. La velocidad con la que ocurran estas reacciones, determinan el tiempo de
residencia necesario para producir HRD con una metalización que normalmente oscila entre 93% y 95% (generalmente
es entre 4 y 6 horas); esto también es determinado por la capacidad de los equipos existentes en planta. A medida que el
gas reductor asciende dentro del horno, el mismo va perdiendo su poder reductor. Los gases de reducción entran a la zona
de reducción del reactor a 850 ºC, remueven el oxígeno del mineral de hierro y salen por el tope del horno.
Este gas que sale de la zona de reducción, por el tope de horno (conocido como Gas de
Tope o gas de cola), tiene una temperatura entre 300 ºC y 480 ºC.
El gas tope pasa por el lavador de gas donde se enfría a una temperatura entre 48 ºC y
56 ºC, y se le remueven las partículas finas de metálico y/o óxido. El enfriamiento en
este lavador, remueve un porcentaje de vapor de agua formado durante la reducción. El
gas se divide en dos ramas, una parte es reciclado para que pueda ser utilizado
nuevamente como Gas de Proceso. Pasa por los compresores de proceso y se mezcla
con gas natural (gas de alimentación); para ingresar a los recuperadores de calor. Y la
otra parte del gas de tope lavado es utilizado como combustible en los quemadores del
reformador. El gas que re circula posee los suficientes elementos oxidantes como para
producir la reforma del gas, eliminando así la necesidad de alimentar aire o vapor.
Stelco-Lurgi-Republic Steel National Lead
Este proceso se realiza en hornos rotativos empleando
como material reductor carbono sólido. El grado de
metalización es del 95%. consta de dos hornos
rotatorios, el primero alcanzando temperaturas de 900-
1100 °C. La carga de mineral de hierro es acompañada
de carbón (reductor) y piedra caliza para eliminar el
azufre contenido en el carbón reductor. Luego pasa a QUE ES
otro horno rotatorio de enfriamiento. Tiempos de
residencia de 10 horas son típicos en este proceso.
PROCESO
SL/RN ?
(RN): Proceso desarrollado para el beneficio de mineral de
baja concentración (SL): Proceso para la reducción de hierro
de alta ley. En el proceso SL/RN se emplean hornos
tubulares rotatorios, Uno de gran tamaño de unos 70
m de longitud, que se utiliza para la reducción del
mineral y otro segundo más pequeño, refrigerado
exteriormente por agua, que sirve para el enfriamiento
de esponja obtenida.
Tecnología SL/RN
Se usa como reductor el carbón antracita de bajo contenido de azufre y bajo contenido de cenizas,
la granulometría del reductor sólido es de granos menores de 12 mm lo cual es muy importante debido
a que los finos de carbón existen en grandes cantidades. Las reacciones de reducción son:
Como desulfurante se usan los finos de caliza o dolomita menores de 4 mm de diámetro y
desulfura al mineral según la siguiente ecuación:
Procesamiento en uso
Reacción de Boudouard y Fases en Equilibrio
ESTABILIDAD DE LOS COMPUESTOS EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA
Características físicas y Diferencias Técnicas de los
químicas del hierro esponja Procesos de Reducción directa.
Las características básicas del hierro
esponja, pueden definirse por su grado de
metalización.
Ofrece el mayor rendimiento de carga
metálica a acero líquido El rendimiento de
una colada con 100 de hierro esponja es
hasta 96 en cambio con chatarra no llega
ni a 90%.
El rendimiento de la colada lo vamos a ver
expresado mediante la cantidad de
escoria presente en la colada.
Nota: también hay la tecnología SL/RN es
distinta pero con el mismo fin, es decir que
tiene como base el carbón.
BALANCE DE MATERIA (PESO)
Gracias por su atención
Cochabamba-Bolivia
