PLANEAMIENTO Y CONTROL DE

OPERACIONES
Docente: Mg. Sugey Quea

Período académico: 2021-2

Semestre: VII Escuela Profesional
Unidad: II semana 7 Ingeniería Industrial
 Unidad II
Planeación agregada, planeación de producción, capacidad y
materiales

Planeación de producción,
capacidad y materiales

• • • • • • • • • • •
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\L_J ..
Introducción
Muchos productos no son entidades simples. Están compuestos de subensambles y partes,
algunas compradas
y otras fabricadas. Un paso en la fabricación de un producto es un plan de producción. Un
plan de producción
especifica las cantidades de cada producto final (artículo terminal), subensambles y partes
que se necesitan en
distintos puntos del tiempo. Dos requerimientos para generar un plan de producción son las
estimaciones de
demanda del producto final y un plan maestro de producción (MPS) que se usa para
crear un plan de
prod
ucció
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detall
ado.

•
•
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L �UAP
la demanda del producto final se obtienen usando los métodos de pronósticos. Dado un
a pronóstico, se obtiene la cantidad requerida de cada componente para hacer el producto
s final. Aquí se hace la distinción entre demanda dependiente y demanda independiente. La
demanda independiente significa que no existe relación entre la necesidad de un artículo y
e cualquier otro artículo. (Esto no es lo mismo que independencia estadística.) Por lo general,
s los artículos con demanda independiente son productos finales,
t • donde la demanda depende de las condiciones del mercado. Por otro lado, la demanda independiente
i implica
•
m que la necesidad de un artículo se crea por la necesidad de otro. Observe que se pronostica una
a demanda
•
c independiente, pero se planea una demanda dependiente. La manufactura ocurre sólo cuando se
i necesitan
•
o productos con demanda dependiente. Por lo tanto, los modelos de inventarios desarrollados para artículos
n con
•
e demanda independiente deben modificarse para la
demanda dependiente.
s
\L_J El plan maestro de producción (MPS)
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•
•
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El �UAP
n maestro de producción (MPS) es un plan de entrega para la organización manufacturera. Incluye las
pla cantidades exactas y los tiempos de entrega para cada producto terminado. Se deriva de las
estimaciones de
la demanda, aunque no necesariamente es igual a ellas.

El MPS debe tomar en cuenta las restricciones de fabricación y el inventario de producto terminado.
Una
restricción de fabricación importante es la capacidad. Así, para verificar la factibilidad del MPS se lleva a
cabo una evaluación inicial de la capacidad. Esto se conoce como planeación preliminar de la
capacidad. Si
la capacidad disponible es insuficiente, se cambia el MPS.
Desglosar el MPS en un programa de producción para cada componente de un producto
final se logra mediante el sistema de planeación de requerimientos de materiales (MRP).
El sistema MRP determina los
•
requerimientos de materiales y los tiempos para cada etapa de producción. Los faltantes de materiales
son
•
otra restricción importante en la manufactura. Como complemento a este proceso se tiene la
•
planeación de
•
la capacidad. Este proceso tiene una estructura jerárquica, desde las estimaciones de la demanda hasta
el
• • MRP.
•
 �-. �UAP
El MRP maneja la parte terminal: genera el plan para cumplir con la demanda dependiente. El resto de
\ este

L_ MP capítulo contiene un análisis profundo de las distintas etapas y conceptos del proceso de planeación de
la
J
.
S producción. Comienza con el MPS, sigue con la planeación de la capacidad y culmina con el estudio de
las
características de los sistemas MRP.

El ciclo de
demanda-
producción

Instalación de producción

•
Demanda Producción
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•
•
•

•
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Proceso de planeación de la producción
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\L_J .. Plan maestro de producción
Un plan maestro de producción se genera ya sea a partir del plan agregado, si se dispone de él, o directamente de las
estimaciones de la demanda de los productos finales individuales. Si el MPS se genera de un plan agregado, debe
desglosarse en productos individuales. Un plan de producción agregado representa la medida global de producción
de una compañía, mientras que un plan maestro de producción es un plan para fabricar —cuántos productos
terminados deben fabricarse y cuándo se producirán.

No debe confundirse el plan maestro de producción con un pronóstico. Un pronóstico representa una estimación de la
demanda, mientras que un plan maestro de producción constituye un plan para fabricar. No son lo mismo, aunque sus
formatos puedan parecer similares. La diferencia es que un plan de producción considera el inventario existente, las
restricciones de capacidad, la disponibilidad de los materiales y el tiempo de producción; por lo tanto, las cantidades
de producción se pueden cambiar en el eje del tiempo según sea necesario.

•
•
•
•
•
•
•
 Al desarrollar un MPS, deben tomarse en cuenta la naturaleza del producto y el mercado. Por lo común se identifican tres
tipos de entornos producto-mercado : producción para inventario (PPI), producción por pedido (PPP) y ensamble por
pedido (EPp). La compañía con PPI produce en lotes y mantiene inventarios de producto terminado para la mayor parte de
sus productos finales. La industria de electrodomésticos menores, en la que el fabricante almacena para la venta futura,
es un ejemplo. La ventaja es que los tiempos de entrega al cliente (entrega de estantes) se minimizan a costa de mantener
inventarios de productos terminados.

En este ambiente, el MPS se realiza a nivel de producto terminado. Se compone de pronósticos de demanda y ajustes para
el inventario de producto terminado. La producción comienza antes de conocer la demanda con precisión. El entorno de
producción para inventario es típico de las compañías que fabrican relativamente pocos artículos pero que son estándar
y tienen un pronóstico de demanda bastante exacto. Es común que las compañías que producen para inventario
fabriquen un pequeño número de artículos finales a partir de una gran cantidad de materia prima (incluyendo
los artículos
• comprados).
•
• El entorno ensamble por pedido está entre los dos extremos. Se ensambla un gran número de artículos finales a partir de
• un conjunto relativamente pequeño de sub-ensambles «standar o módulos. La fabricación de automóviles es un ejemplo.
• La orden de un distribuidor especifica qué opciones entre muchas se desean. La estructura del producto tiene la forma de
• un reloj de arena.
�-. �UAP
� Plan maestro de producción
El número grande de artículos finales hace que las necesidades
de pronósticos
sean en extremo onerosas. Hace que tenga más sentido Producción para Ensamble Producción
desarrollar el MPS para el módulo en lugar de a nivel de inventario por pedido por pedido
Número de
artículos finales . " - r-··, ...
f \ :
1 r -,
artículo final. Los módulos se fabrican para el inventario y el ... '
ensamble final se realiza cuando llega una orden de un cliente.
1 \ I
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De esta manera se logra un compromiso justo entre el costo \ I
de :

ensambles
Número de
(\
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\ \ J
... \ /
mantener inventario, la flexibilidad de productos y los tiempos \ I
de entrega. primordiales .....

:\ I
Los ambientes de ensamble por pedido con frecuencia tienen • gobierna el ensamble del artículo final y está motivado
dos programas maestros. Además del MPS, se tiene también por las
un programa de ensamble final (PEF) a nivel de artículos • órdenes. Existen dos tiempos de producción: el tiempo
finales. El MPS gobierna la producción de módulos y como tal del
• está motivado por el pronóstico. El programa de ensamble final
• • MPS y el tiempo PEF. Cuando un
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cliente coloca una orden sólo se observa el tiempo del
•

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programa de ensamble final.
•
Número de
materiales :. ;t _ \ '
Nivel típico para �
pronóstico de demanda

Entorno producto-mercado

•
\L_J.
Caso
Como un ejemplo hipotético del MPS, considere la compañía SIBUL que fabrica un número relativamente grande de teléfonos, los
cuales difieren principalmente en el color y algunas características. Se eligen cuatro teléfonos en particular, a saber, tres modelos de
mesa (etiquetados A, B y C) y uno de pared (D). En la tabla se muestra un MPS semanal para esta línea de productos. En este punto,
el MPS es igual al pronóstico de demanda para cada modelo.

Enero Febrero
Semana Semana
Producto 1 2 3 4 5 6 7 8
Modelo A 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Modelo B - 500 500 - 350 - 350
ModeloC 1500 1500 1500 1500 1000 - 1000 1000
Modelo D 600 - 600 - - 30 200 -
Total
3100 3000 3600 2500 3350 2300 3200 3350
•
semanal
Total
• 12 200 12 200
mcnsuaJ
•
Según este programa de producción, el modelo A se produce en cantidades uniformes de 1000 unidades por semana en enero y 2000 en febrero,
•
mientras que las cantidades para los otros modelos son irregulares. Sin embargo, la producción mensual es estable en 12 000 unidades, lo que
•
significa que se mantiene una fuerza de trabajo estable —característica deseable—. Observe que las cantidades para cada semana muestran el
tiempo de terminación de las unidades, es decir, el número en cada celda es la cantidad que debe completarse al final de la semana asociada con
esa celda.
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Planeación del MPS
Para la planeación y mantenimiento del MPS se usan registros de las etapas en el tiempo. Las cantidades de
producto se colocan en espacios de tiempo llamados baldes de tiempo. Por lo general, los baldes comprenden un
mes o una semana. Estos registros se pueden producir en una computadora y sirven como insumo del proceso del
MRP.

La planeación del MPS se parece al proceso empleado para el control de inventarios, en donde la ecuación de
balance de materiales era la herramienta básica. La diferencia primordial para el MPS es que
manejando artículos finales, por lo que es necesario hacer algunas modificaciones. Recuerde que el MPS es un
pronóstico ajustado para el inventario, las órdenes de las clientes, las restricciones de producción, etc.

•
•
•
•
•
•
•
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\l_J ..
Elementos para un plan MRP

Pronóstico

Órdenes de clientes.

Inventario de fin de periodo.

• MPS
•
•
•
Inventario actual.
•
•
•
�-. �UAP
\L_J. Ejemplo
Planeación para el MPS. Suponga que se quiere el plan para el MPS para el modelo A del ejemplo anterior. La
naturaleza del entorno producto-mercado es tal que se trata de un ambiente de producción para inventario. (Se usa
el mismo procedimiento para el ensamble por pedido.) Se supone que no se mantiene un inventario de seguridad
para el artículo final. Para mostrar un impacto de las distintas políticas de producción, se consideran dos de ellas:
producción en lotes y lote por lote. La tabla siguiente muestra los datos iniciales. El balde de tiempo es una
semana. El resto de los elementos se calculan; se estudiará ahora el método de cálculo. Para calcular el inventario y
los elementos del MPS se usa la siguiente versión de la ecuación de balance de materiales:.
donde /, = inventario de producto terminado al final de la semana t
/. = /._. + 0.- Q, - cantidad fabricada que debe completarse en la semana / (elemento del
rnáx{F .. O.} MP}>)
F, = pronóstico para la semana /
O, = órdenes de los clientes que deben entregarse en la semana t

Sen:aana 1

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producción �UAP
Se puede verificar que esta ecuación representa un balance de materiales: el nivel del inventario actual es igual al nivel anterior más la

00 programada menos la cantidad que se espera entregar. Como se trata de un ambiente de producir para el inventario, se espera entregar a
1000
2 cantidad
200 pronosticada, amenos que las órdenes de los clientes excedan esa cantidad, esto es, míx{F,, Q,}. Aquí Q, es la única variable de decisión en
1 la ecuación; el
2000 resto está dado o bien son valores calculados.
•
• 300 o
• 200
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Producción por lote
Suponga que el tamaño del lote por balde de tiempo es 2500. El procedimiento es como sigue:
Los valores de /, y Q, para el resto de las semanas se
1. Se usa 'la G>[Link] de lmhmce de material pam CYlll!lar ln 5úpl)n iendo que Q:; ;;;;. muestran en la tabla 7-3, donde los valores de decisión
iO. están en negritas y los valores calculados están
I, ;:; ff1ÍX ,{O, I, - •) - máx [� , Or I· subrayados.

{�soo '.>
Cuando el MPS se basa en los pronósticos (por ejemplo,
Q, • SÍ!
deI,otmO·mwKmil en sistemas de producir para inventario y ensamblar por
pedido), es importante un concepto conocido cono
2., > O, R vuelvei ,1, CIV,¡¡JWV' l, mediante I; � Q, + I, m mh (P,, rO, J.
' $ 1 ·Q , 1

Como ,ejemph, ecnsidere ras primem dos semanas: disponible para promesa (DPP). Dados el programa
Semana, 1: maestro y el inventario de artículos finales, se puede
asignar cierta cantidad a las órdenes de los clientes, con el
recordatorio disponible para cumplir con demandas
�:, dedr., rQ, llS o. futuras. Así, cuando llega una nueva orden, DPP indicará si
• Sem1:1ta 2:
el programa tiene suficientes artículos disponibles para
•
•
entregar la orden a tiempo. Si no es así, la orden tiene que
revisarse o prevenirse. Se hace hincapié en que el MPS se
•
genera usando F,,O, e /,. Sin embargo, el DPP no toma
• l:,, • 2SOO t 400 mh{lOOO, 800) ;¡;:il ·¡990
en
cuenta los pronósticos, sólo la decisión del MPS, el
inventario inicial y las órdenes de los clientes.
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\L_J. Producción por lote
Plan final del MPS para la política de producción por lotes
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!, 1. DPP = 1600 + 0 - 1200 = 400
.IDYfnt1rll 1cíull • IAD l i 4 5 61
3. Cubierto por el DPP de la
2. DPP = 2500 - (800 + 300) = 1400
r 11,[Link] 2000
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l(XNJ lOOiJI HKKl 2000 20IJ segunda semana

o o 4. DPP = 2500 - (200 + 100) = 2200

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o
El DPP sólo puede tener valores
positivos. El DPP debe actualizarse
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400 o o 1 o siempre que llegue una nueva
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400 o 1
2tDl,
•
• La importancia de DPP estriba en el hecho de que puede dar al personal de ventas la flexibilidad de prometer fechas de
�-. �UAP
\L_J. Producción por lote
• entrega más exactas cuando llegan las nuevas órdenes. En principio, el valor del DPP es la diferencia entre Qt para
cierta
semana y el valor acumulado de las órdenes de los clientes entre esta semana y la siguiente, para la cual Qt > 0. Para
la
primera semana, se suma a Q , el valor del inventario actual. Para ilustrar esto, considere las primeras cuatro
semanas.
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Producción lote por lote.
Con esta política, la cantidad fabricada cada semana es exactamente igual a la demanda esperada semanal, ajustada para el
inventario. El plan del MPS final se muestra en la tabla . Observe que, para este artículo en particular, la política de lote por lote de
una producción más suave que la política de lotes. No obstante, a este nivel no debe suavizarse a producción. Esto conduce de
regreso al plan agregado. Los cuatro teléfonos distintos requieren básicamente los mismos recursos de manufactura. El
suavizamiento de la producción a ese nivel mantendrá la fuerza de trabajo y otros recursos en niveles uniformes, aun cuando la
producción de un artículo individual no esté nivelada.
Plan final del MPS para la política de producción por lotes

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