IMPLEMENTACION DE LAS 5S PARA EL ALMACEN DE MATERIA PRIMA
Seiri: Clasificar
Consiste en eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios para realizar la
labor requerida. Muchas veces en el puesto de trabajo se pueden encontrar elementos
como: herramientas, cajas con productos, carros, útiles y elementos personales que tal vez
no deberían estar ubicados en tal lugar de trabajo y además se puede realizar el trabajo sin
estos elementos.
Separar los materiales que realmente sirven de las que no sirven.
Clasificación de materiales necesarios e innecesarios.
Traslado de materiales innecesarios a la zona de descarte.
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
Separar los materiales de acuerdo a su naturaleza, su uso frecuente con el objetivo
de agilizar a la hora de trabajar.
Resultados:
Se pudo liberar los espacios que estaban utilizados por los materiales innecesarios.
Se redujo el tiempo de búsqueda de los materiales.
Se mejoro el control visual de los materiales.
Seiton: Ordenar
Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales
necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Esto
ahorra tiempos de búsqueda, movimientos innecesarios, evita problemas de calidad, así
como condiciones inseguras.
Se rotulo un nombre para cada elemento, y estos a su vez se ordenaron por
anaqueles.
Se determino cuanto será la cantidad que ira en un anaquel.
Se determino donde se guardarán los materiales que tienen una mayor frecuencia
de uso.
Se elaboro el formato Kardex y el mapa de ubicaciones de cada elemento dentro del
almacén.
Se ordeno los elementos de acuerdo a los siguientes criterios: seguridad, calidad y
eficacia.
Resultados:
Se facilito el acceso rápido a los elementos que se requieren para el trabajo.
Los servicios de limpieza se pueden hacer con mayor facilidad y en menos tiempo.
Se libera espacio
El espacio de trabajo es más amigable, agradable ya que todo está ordenado y
clasificado.
Los colaboradores se sienten mas motivados y mejora su rendimiento.
Seisō: Limpiar
Una vez despejado y ordenado el espacio de trabajo, es mucho más fácil limpiarlo.
Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad y en realizar las acciones
necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se
encuentran siempre en perfecto estado operativo.
Se integro la limpieza como parte de trabajo diario.
Se asumió la limpieza como una actividad autónoma:” la limpieza es inspección”.
Se elevo la limpieza a la búsqueda de la raíz de contaminación.
Resultados:
Mejora el bienestar físico y mental del colaborador.
Se incrementa la vida útil de los equipos utilizados en el área.
Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
Se evitan las perdidas por suciedad.
Seiketsu: Estandarizar
Estandarizar significa crear un modo consistente de realizar una serie de tareas y
procedimientos para mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras
“5S”. Si no existe un proceso para conservar estos logros, es posible que el lugar de trabajo
nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con
nuestras acciones.
Se realizo un registro de limpieza diario, esto a su vez será firmada por su jefe
inmediato y auditado por el área de control de calidad.
Se capacito a todos los trabajadores sobre le cumplimiento de las normas junto con
el apoyo de la alta dirección para su adecuado entrenamiento.
Se realizaron las normas que indican el tiempo que se va utilizar, los materiales que
se va a utilizar, las medidas de seguridad y los procedimientos.
Resultados:
Se evitan dejar de hacer limpieza ya que tienen un formato que tienen que seguir y
esto a su vez está controlado.
La dirección se compromete mas en el mantenimiento del área de trabajo.
Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad.
Shitsuke: Disciplina
Consiste en convertir en hábito el uso de los métodos establecidos y estandarizados para
la limpieza. Así se obtienen los beneficios conseguidos con las primeras “S” durante largo
tiempo al conseguir generar un ambiente de respeto a las normas y estándares
establecidos.
Se promovió el habito del cumplimiento de las normas establecidas.
Hacer comprender al operario sobre la importancia de participar directa o
indirectamente en la implementación de las 5s.
Se mejoro el respeto de su propio ser y de los demás.
Resultados:
Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la
empresa.
Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización.
La moral en el trabajo se incrementa.
La satisfacción del cliente con los niveles de calidad que llegan los productos.
SMED: Es el acrónimo en inglés de Single-Minute Exchange of Die, al igual que el 5S es un
método de reducción de los desperdicios en un sistema productivo que se basa en
asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito de minutos.
Este método se desarrolló en 5 etapas.
1. Analizar la actividad:
Observar y filmar todas y cada una de las actividades durante el proceso de cambio
y con esto obtener la duración, obtención del ciclo estándar del proceso.
2. Separación de ajustes internos y externos:
Ajustes internos corresponden a las operaciones que se realizan cuando la
maquina esta parada, fuera del horario de producción.
Ajuste externo es cuando las operaciones se realizan con la maquina en
marcha, ósea durante el periodo de producción.
3. Organizar las actividades externas:
En esta etapa se busca planificar las actividades externas para estar preparados al
momento que haya un proceso de cambio referencia.
1. ¿Qué preparaciones necesitan ser hechas de antemano?
2. ¿Qué herramientas y piezas necesitan estar a mano de los operarios que
hacen el cambio?
3. ¿Dónde deben colocarse las herramientas y piezas?
4. ¿se encuentran las herramientas y piezas en buenas condiciones?
5. ¿Dónde deben colocarse el elemento después de desmontarse?
6. ¿Cómo serán transportadas las herramientas y piezas?
4. Convertir lo interno en extorno y reducir los tiempos de las actividades
internas:
En este punto se plantean las mejoras teniendo en cuenta las preguntas anteriores,
de esta forma se planearán para reducir los tiempos de ejecución de las actividades
internas ósea cuando la maquina esta parada. Asimismo, también se debe indicar
que se va a hacer, quien lo va hacer y cuando debe tenerlo terminado.
5. Realizar el seguimiento:
En este ultimo etapa se lleva un seguimiento para ver si el nuevo método
establecido sufre desviaciones, definitivamente se debería reducir el tiempo
considerablemente en caso no sea así se deberá tomar acciones correctivas.
