UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTA MARÍA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS BIOLÓGICAS Y

QUÍMICAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE INDUSTRIA

ALIMENTARIA

“ELABORACIÓN DE GALLETAS A BASE DE ARROZ (ORYZA

SATIVA) Y MAÍZ (ZEA MAYS) ENRIQUECIDAS CON CHÍA
(SALVIA HISPÁNICA L.), ORIENTADA AL CONSUMO PARA
CELIACOS, DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN MOLINO DE
DISCOS”

Presentada por:
Adriana Echegaray Maldonado
Diana Carolina Guillen Gutiérrez

Para optar el Título Profesional de

INGENIERO DE INDUSTRIA
ALIMENTARIA

AREQUIPA – PERÚ
2016
i
 DEDICATORIA
Al creador de todas las cosas, que me ha dado
fortaleza para continuar cuando a punto de caer e
estado, por darme salud y fuerzas por ello dedico
en primer lugar mi tesis a Dios de igual manera
dedico esta tesis a las personas más importantes
que han estado apoyándome toda la vida, mi papá
José Echegaray y mi mama Patricia Maldonado
que nunca dejaron que me rindiera, siempre
enseñándome a caminar con la frente en alto, a ser
responsable y honrada, también quiero agradecer
de manera especial a mi abuela Ruth Cuba, A
Fortunata Ccoa a mi hermano Alejandro
Echegaray mis tíos Cesar Villena, Eliana
Echegaray, mi prima María del Pilar Villena, a
Fredy Pinto y Nohelia Giron por estar presentes
en estos años universitarios y apoyarme en las
buenas y las malas.
Adriana Echegaray Maldonado

i
 DEDICATORIA
A Dios y al Señor de los Desamparados quienes
guiaron mi camino hacia el triunfo y me dieron
todo lo que he podido obtener.
A mis padres Nora y Armando quienes hicieron
con mucho esfuerzo, sacrificio y orgullo posible
cumplir una de mis metas, por ser la fuente de
inspiración y motivación para superarme día a
día.
A mi abuelo Juan Gutiérrez que desde el cielo
comparte mis alegrías por haber sido un apoyo
incondicional de perseverancia, y a quien
agradezco por cumplir una más de mis metas.
A mi tía Mariluz Gutiérrez y mi tía Domitila
Gutiérrez quienes siempre me dieron su apoyo
como una madre y se interesaron en mí en cada
paso de mi vida y por ser una parte fundamental
de mi vida.
A mi familia y amiga Nohelia Giron que me
apoyaron con palabras de aliento e hicieron
posible la realización de este proyecto.
Diana Carolina Gutiérrez Guillen

ii
 RESUMEN

El presente trabajo tecnológico y científico “ELABORACIÓN DE GALLETAS A

BASE DE ARROZ (ORYZA SATIVA) Y MAÍZ (ZEA MAYZ) ENRIQUECIDAS
CON CHÍA (SALVIA HISPÁNICA L.), ORIENTADA AL CONSUMO PARA
CELIACOS, DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN MOLINO DE DISCOS” Tiene
como objetivo obtener un nuevo producto nutritivo a base de maíz y arroz enriquecido
con CHÍA orientado al consumo para celiacos.

Para un mejor estudio, el siguiente trabajo está dividido en seis capítulos, cuyo
contenido se resume es el siguiente:

El primer capítulo, trata de los aspectos generales de la investigación, como el

planteamiento teórico y marco conceptual de los temas a partir de la bibliografía
correspondiente.

El segundo capítulo, muestra íntegramente el planteamiento operaciones de la

investigación, donde se presenta la metodología de la experimentación, variables a
evaluar, materiales y métodos, esquema experimental y diagrama de flujo, a
continuación se dará una breve explicación de las pruebas experimentales.

 Prueba preliminar: se realizó un análisis químico proximal, numeración de

mohos y análisis sensorial de las materias primas. (arroz, maíz y CHÍA)
 Experimento Nº 01 Granulometría: Se determinó el tamaño del grano adecuado
para el proceso. Las variables aplicadas fueron el tamaño de granulometría los
cuales fueron G1: 0.841 mm (Tamiz Nº 20), G2:0.354 mm (Tamiz Nº 40), G3:
0.250mm (Tamiz Nº 60) para las tres materias primas, en donde se evaluó
rendimiento y textura
 Experimento Nº 02 Formulación: se determinó la proporción de arroz, maíz y
agua adecuados para obtener una formulación óptima de la galleta. Las
variables en la formulación son:
F1: harina de arroz 25,88%, harina de maíz 25,88% agua: 2,13% y 2,51%
F2: harina de arroz 15,53%, harina de maíz 36,23% agua: 2,13% y 2,51%
F3: harina de arroz 236,23%, harina de maíz 15,53% agua: 2,13% y 2,51%
Se evaluó textura, color, olor y sabor en la galleta

ii
  Experimento Nº 03 laminado / horneado: se determinó el espesor óptimo de la
masa de las galletas para obtener una textura adecuada y la temperatura con
tiempos adecuados para obtener una cocción completa de la masa. Las
variables aplicadas en laminado fueron 3 espesores distintos 3mm, 4mm y
5mm, en el caso de horneado se utilizaron tres temperaturas 150ºC, 160ºC y
170ºC
 Experimento Nº 04 Tiempo de vida útil: se determinó el tiempo de vida útil
para las galletas, se aplicó tres temperaturas 20ºC, 30ºC y 40ºC donde se
evaluó el porcentaje de humedad, y se realizó un análisis sensorial para la
determinación de peróxidos (sabor)
 Experimento del producto final: los resultados de inocuidad y calidad de la
galleta enriquecida con CHÍA se realizó con el análisis organoléptico de sabor,
olor y color, con el análisis químico proximal con el análisis microbiológico de
mesofilos aeróbicos y hongos, y con la prueba PER.
 Experimento de Aplicación de maquinaria: Se tomaran muestras después de
moler la materia prima (arroz, maíz, trigo) y se evaluó el rendimiento.

El tercer capítulo, se da a conocer los resultados obtenidos de los experimentos

anteriormente mencionados, que en síntesis son los siguientes:

 Molienda de granos de arroz, maíz y CHÍA: se tamizo las tres harinas en los
tamices Nº20 (0.841 mm), Tamiz Nº 40 (0.354 mm), Tamiz Nº 60 (0.250mm),
siendo el Nº 20, obteniendo un rendimiento mayor con la granulometría 1 en
tamiz Nº20 y una preferencia organoléptica de textura la harina de tamiz Nº60
 Porcentaje de formulación: 25,88% harina de arroz, 25,88% harina de maíz,
2,51% agua
 Laminado, se observó que la galleta con 3mm era muy delgada y la de 5mm
muy gruesa por ello se tomó la de 4mm que fue la más aceptable en cuanto a
textura, en el horneado no hubo diferencia en la cocción de la galleta mas si
hubo en el tiempo por ello se tomó la temperatura de 170ºC ya que la cocción
es más rápida
 Carga mínima y máxima de la moledora
 Vida útil: se determinó que el tiempo de vida útil de la galleta a 20ºC es de un
año y un mes

iii
El cuarto capítulo, se da a conocer el estudio del mercado por medio del análisis interno,
externo, análisis FODA, estudio del producto, análisis de la demanda. Se da conocer la
la propuesta a escala industrial de la planta, en la que se determinó la localización de
planta, el diagrama de procesos de productos galleteros, requerimientos de materiales
directos, requerimiento de materia prima, plano y distribución de planta, sistema de
gestión de calidad, gestión de mantenimiento, higiene y salud ocupacional, gestión
ambiental.

El quinto capítulo, se da a conocer el financiamiento del proyecto, el total de inversión

del proyecto es de 107,859.26 soles.

La evaluación económica y financiera del proyecto indica:

- VANE = S/. 136.950

- B/C = 1,20
- Kc = 25%

Por ultimo culminamos con las conclusiones y recomendación del presente estudio

iv
 SUMMARY

The present technological and scientific work " PRODUCTION OF COOKIES Based
on RICE (ORYZA SATIVA) AND MAIZE (ZEA MAYZ) ENRICHED WITH CHÍA
(HISPANIC SAGE L.), ORIENTATED TO THE CONSUMPTION FOR CELIACOS,
DESIGN AND CONSTRUCTION OF A MILL OF DISCS " Has as aim obtain a new
nourishing product based on maize and rice enriched with CHÍA orientated to the
consumption for celiacos.

For a better study, the following work is divided in six chapters, which content is
summarized is the following one:

The first chapter, it treats of the general aspects of the investigation, as the theoretical
exposition and conceptual frame of the topics from the corresponding bibliography.

The second chapter, the exposition shows entirely operations of the investigation, where
one presents the methodology of the experimentation, variable to evaluating, materials
and methods, experimental scheme and flow chart, later one will give a brief
explanation of the experimental tests.

 Preliminary test: there realized a chemical analysis proximal, numeration of

mildews and sensory analysis of the raw materials. (Rice, maize and CHÍA)
 Experiment N º 01 Granulometry: there decided the size of the grain adapted
for the process. The applied variables were the size of the sieves which were
T1: Sieve N º 20 (0.841 mm), T2: Sieve N º 40 (0.354 mm), T3: Sieve N º 60
(0.250mm) for three raw materials, where performance and texture was
evaluated
 Experiment N º 02 Formulation: there decided the proportion of rice, maize and
water adapted to obtain an ideal formulation of the cookie. The variables in the
formulation are:
F1: Flour of rice 25, 88%, flour of maize 25,88% waters down:2,13% and
2,51%
F2: flour of rice 15,53 %, flour of maize 36,23 % waters down: 2,13 % and
2,51%
F3: flour of rice 36,23 %, flour of maize 15,53 % waters down: 2,13% and 2,51
%

v
Evaluated texture, color, smell and flavor in the cookie

 Experiment N º 03 laminated / baked: there decided the ideal thickness of the

mass of the cookies to obtain a suitable texture and the temperature with times
adapted to obtain a complete boiling of the mass. The variables applied in
laminated were 3 different thicknesses 3mm, 4mm and 5mm, in case of baked
three temperatures were in use 150ºC, 160ºC and 170ºC
 Experiment N º 04 Time of useful life: it decided the time of useful life for the
cookies, three temperatures were applied 20ºC, 30ºC and 40ºC where the
percentage of dampness was evaluated, and a sensory analysis was realized for
the determination of peroxides (flavor)
 Experiment of the final product: the results of innocuousness and quality of the
cookie enriched with CHÍA it was realized by the analysis organoléptico of
flavor, smell and color, by the chemical analysis proximal by the
microbiological analysis of mesofilos aerobic and fungi, and by the test PER.
 Experiment of Application of machinery: samples were taking after grinding the
raw material (rice, maize, wheat) and the performance was evaluated.

The third chapters, the results obtained of the experiments are announced previously
mentioned, that in synthesis are the following ones

 Grinding grain of rice, maize and CHÍA: do I sift three flours in the sieves
Nº20 (0.841 mm), Sieve N º 40 (0.354 mm), Sieve N º 60 (0.250mm), being
the N º 20, obtaining a major performance with the sieve Nº20 and a preference
organoléptica of texture the flour of sieve Nº60
 Percentage of formulation: 25,88 % flour of rice, 25,88 % flour of maize, 2,51
% waters down
 Laminated, was observed that the cookie with 3mm was very thin and of 5mm
very thick for it there took her of 4mm that was the most acceptable as for
texture, in the baked one there was no difference in the boiling of the cookie
mas if it had in the time for it there took the temperature of 170ºC since the
boiling is more rapid
 ? Minimal and maximum load of the grinding one: is minimal load of 5 kg and
the maxim of 20 kg

vi
  Useful life: one determined that the time of useful life of the cookie to 20ºC is
one year and one month

The fourth chapter, the study of the market is announced by means of the internal,
external analysis, analysis FODA, study of the product, analysis of the demand. It
shows herself the offer on an industrial scale of the plant, in which there decided the
location of plant, the process graph of products biscuit-makers, requirements of direct
materials, requirement of raw material, plane and distribution of plant, system of qualit
management, management of maintenance, hygiene and occupational health,
environmental management.

The fifth chapter, the financing of the project is announced, the total of investment of
the project is 107,859.26 Suns. The economic and financial evaluation of the project
indicates:

- VANE = S/. 136.950

- B/C = 1,20
- Kc = 25%

Finally we culminate with the conclusions and recommendation of the present study

vii
 PRESENTACION

SEÑOR INGENIERO
DECANO DE LA FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIAS BIOLOGICAS
Y QUIMICAS
SEÑOR INGENIERO NICOLAS OGNIO SOLIS
DIRECTOR DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE
INDUSTRIA ALIMENTARIA
SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO DICTAMINADOR
INGENIERA MARTHA ARENAS RODRÍGUEZ
INGENIERO GUSTAVO PACHECO PACHECO
INGENIERA DANISSA PAREDES MUÑOZ
Cumpliendo con lo dispuesto por el Reglamento de grados y títulos de la facultad de
Ciencias e Ingenierías Biológicas y Químicas de la Universidad Católica de Santa
María, pongo a vuestra consideración el presente trabajo de Tesis titulado:
“ELABORACIÓN DE GALLETAS A BASE DE ARROZ (ORYZA SATIVA) Y
MAÍZ (ZEA MAYZ) ENRIQUECIDAS CON CHÍA (SALVIA HISPÁNICA
L.), ORIENTADA AL CONSUMO PARA CELIACOS, DISEÑO Y
CONSTRUCCIÓN DE UN MOLINO DE DISCOS”
El mismo que de ser aprobado nos permitirá optar el Título Profesional de Ingeniero de
Industria Alimentaria.
El presente trabajo de investigación, tiene por objetivo lo siguiente: Elaborar una galleta
a base de maíz y arroz enriquecida con CHÍA orientada al consumo para celiacos y así
mejorar la dieta del consumidor y hacerla más nutritiva, y aplicar una moledora de
discos.
Queda en el trabajo aquí presentado, como testimonio de gratitud y reconocimiento al
personal docente de nuestra alma mater, Universidad Católica de Santa María de
Arequipa y especial a la Escuela profesional de Ingeniería de Industria Alimentaria
Atentamente
Adriana Echegaray Maldonado Diana Carolina Guillen Gutiérrez
Bach. Ing. De Industria Alimentaria Bach. Ing. De Industria Alimentaria

ii
 ÍNDICE GENERAL

CAPITULO I............................................................................................................................... 17
1. PLANTEAMIENTO TEÓRICO ..................................................................................... 17
1.1. PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................... 17
1.1.1. Enunciado del problema ................................................................................... 17
1.1.2. Descripción del problema ................................................................................. 17
1.1.3. Área de la investigación .................................................................................... 17
1.1.4. Análisis de variables .......................................................................................... 17
1.1.5. Interrogantes de la investigación ..................................................................... 22
1.1.6. Tipo de investigación ......................................................................................... 22
1.1.7. Justificación del problema ................................................................................ 22
1.1.7.1. Aspecto general .............................................................................................. 22
1.1.7.2. Aspecto tecnológico ....................................................................................... 23
1.1.7.3. Aspecto social ................................................................................................. 23
1.1.7.4. Aspecto económico ........................................................................................ 23
1.1.7.5. Importancia.................................................................................................... 24
1.2. MARCO CONCEPTUAL ........................................................................................ 24
1.2.1. Análisis bibliográfico......................................................................................... 24
1.2.1.1. Materia prima principal - Arroz (Oryza Sativa L.) .................................. 24
1.2.1.2. Materia prima - CHÍA (Salvia Hispánica L.)2 ............................................ 28
1.2.1.3. Materia prima - Maíz (Zea mays)19 ............................................................. 33
1.2.1.4. Producto a obtener ........................................................................................ 37
1.2.1.5. Procesamiento: métodos ............................................................................... 40
1.3. ANÁLISIS DE ANTECEDENTES INVESTIGATIVO ........................................ 46
1.4. OBJETIVOS .............................................................................................................. 46
1.4.1. Objetivo general ................................................................................................ 46
1.4.2. Objetivos secundarios ....................................................................................... 46
1.5. HIPÓTESIS ............................................................................................................... 46
CAPITULO II ............................................................................................................................. 47
2. PLANTEAMIENTO OPERACIONAL .......................................................................... 47
2.1. METODOLOGÍA DE LA EXPERIMENTACIÓN ............................................... 47
2.2. VARIABLES A EVALUAR ..................................................................................... 47
2.2.1 Variables de materia prima .............................................................................. 47
2.2.2 Variables de producto final .............................................................................. 48

2
 2.2.3 Variables de proceso ......................................................................................... 48
2.2.4 Variables de comparación ................................................................................ 50
2.2.5 Variables de diseño de equipo .......................................................................... 50
2.2.6 Cuadro de observaciones a registrar ............................................................... 51
2.3. MATERIALES Y MÉTODOS ................................................................................. 51
2.3.1. Materia prima.................................................................................................... 51
2.3.2. Otros insumos .................................................................................................... 52
2.3.3. Material reactivo ............................................................................................... 54
2.3.3.1. Laboratorio .................................................................................................... 54
2.3.4. Equipos y maquinarias ..................................................................................... 55
2.3.4.1. Laboratorio .................................................................................................... 55
2.3.4.2. Planta piloto ................................................................................................... 57
2.4. ESQUEMA EXPERIMENTAL ............................................................................... 58
2.4.1. Método propuesto : Tecnología y parámetros ................................................ 58
2.4.2. Esquema experimental ...................................................................................... 58
2.4.3. Diseño de los experimentos – Diseños estadísticos.......................................... 59
a. De la materia prima .................................................................................................. 59
b. Experimento Nº 01: Granulometría ........................................................................ 60
c. Experimento Nº 02: Formulación ............................................................................ 65
d. Experimento Nº 03: Laminado – Horneado............................................................ 70
e. Experimento Nº 04: Tiempo de vida útil ................................................................. 73
f. Evaluación de producto final ................................................................................... 75
g. Experimento Nº 05: Maquina: “MOLINO DE DISCOS” ..................................... 76
2.5. DIAGRAMA DE FLUJO ......................................................................................... 78
2.5.1. Diagrama experimental .................................................................................... 78
2.5.2. Diagrama lógico ................................................................................................. 80
2.5.3. Diagrama de burbujas ...................................................................................... 82
CAPITULO III ............................................................................................................................ 83
3. RESULTADOS Y DISCUSIONES .................................................................................. 83
3.1. EVALUACIÓN DE LAS PRUEBAS EXPERIMENTALES ................................ 83
3.1.1. MATERIAS PRIMAS PRINCIPALES: (ANEXO Nº04) .............................. 83
3.1.1.1. Arroz............................................................................................................... 83
3.1.1.2. Maíz ................................................................................................................ 84
3.1.1.3. CHÍA .............................................................................................................. 85
3.1.1.4. Harina de CHÍA ............................................................................................ 86
3.1. EXPERIMENTO N° 01: GRANULOMETRÍA ..................................................... 87

3
 3.1.1. Objetivo .............................................................................................................. 87
3.1.2. Variables ............................................................................................................ 87
3.1.3. Diseño estadístico............................................................................................... 88
3.1.4. Diseño experimental .......................................................................................... 88
3.1.5. Resultados y análisis de resultados .................................................................. 90
3.2.5.1. Rendimiento ................................................................................................... 93
3.2.5.2. Textura en la galleta con texturómetro ....................................................... 99
3.2.5.3. Textura en la galleta (sensorial) ................................................................. 101
3.1.6. Interpretación y discusión de resultados del experimento N° 01
Granulometría ................................................................................................................. 103
3.1.7. Conclusión del experimento N° 01 Granulometría ...................................... 104
3.1.8. Balance de materia .......................................................................................... 104
3.1.9. Balance de energía ........................................................................................... 105
3.1.10. Aplicación de modelos matemáticos .............................................................. 106
3.2. EXPERIMENTO N° 02: FORMULACIÓN ......................................................... 106
3.2.1. Objetivo ............................................................................................................ 106
3.2.2. Descripción del experimento .......................................................................... 106
3.2.3. Variables .......................................................................................................... 107
3.2.4. Diseño estadístico............................................................................................. 107
3.2.5. Diseño experimental ........................................................................................ 107
3.2.6. Resultados y análisis de resultados ................................................................ 107
3.2.6.2. Textura en la galleta con texturómetro ..................................................... 109
3.2.6.3. Textura en la galleta (sensorial) ................................................................. 112
3.2.6.4. Sabor............................................................................................................. 114
3.2.6.5. Color ............................................................................................................. 116
3.2.6.6. Olor ............................................................................................................... 119
3.2.7. Interpretación y discusión de resultados del experimento N° 02 Formulación
121
3.2.8. Balance de materia .......................................................................................... 121
3.2.9. Balance de energía ........................................................................................... 122
3.2.10. Aplicación de modelos matemáticos .............................................................. 122
3.3. EXPERIMENTO N° 03: LAMINADO- HORNEADO ....................................... 123
3.3.1. Objetivo ............................................................................................................ 123
3.3.2. Descripción del experimento .......................................................................... 123
3.3.3. Variables .......................................................................................................... 124
3.3.4. Diseño estadístico............................................................................................. 124
3.3.5. Diseño experimental ........................................................................................ 124

4
 3.3.6. Resultados y análisis de resultados ................................................................ 126
3.3.6.2. Textura ......................................................................................................... 126
3.3.6.3. Textura (sensorial) ...................................................................................... 128
3.3.6.4. Tiempo de horneado.................................................................................... 131
3.3.6.5. Color en la galleta ........................................................................................ 135
3.3.7. Interpretación y discusión de resultados del experimento N° 03 Laminado-
Horneado .......................................................................................................................... 138
3.3.8. Balance de materia .......................................................................................... 139
3.3.9. Balance de energía ........................................................................................... 139
3.3.10. Aplicación de modelos matemáticos .............................................................. 140
3.4. EXPERIMENTO Nº 4: VIDA ÚTIL ..................................................................... 141
3.4.1. Objetivos .......................................................................................................... 141
3.4.2. Variables .......................................................................................................... 141
3.4.3. Resultados ........................................................................................................ 141
3.5. EVALUACIÓN DE PRODUCTO FINAL (ANEXO Nº04)................................. 147
3.6. PRUEBA PER ......................................................................................................... 148
3.7. Experimento Nº 05: Maquina: “MOLINO DE DISCOS” ................................... 152
CAPITULO IV .......................................................................................................................... 156
1. PROPUESTA A ESCALA INDUSTRIAL.................................................................... 156
4.1. ANÁLISIS DEL ENTORNO DEL MERCADO .................................................. 156
4.2. OBJETIVOS DEL ESTUDIO DE MERCADO ................................................... 156
4.2.1. Objetivo general .............................................................................................. 156
4.2.2. Objetivos específicos ....................................................................................... 156
4.3. ANÁLISIS DEL SECTOR PANIFICACIÓN (GALLETAS) PERUANO ........ 157
4.3.1. Análisis de la demanda ................................................................................... 157
4.3.2. Análisis de la oferta – competidores .............................................................. 157
4.3.3. Análisis de comercialización ........................................................................... 157
4.4. ANÁLISIS DE LA DEMANDA DE GALLETAS ................................................ 158
4.4.1. Análisis del mercado demandante ................................................................. 158
4.4.2. Proyección de la demanda de galletas ........................................................... 159
4.5. SITUACIÓN DEL MERCADO DEMANDANTE ............................................... 161
4.6. TAMAÑO OPTIMO DE PLANTA ....................................................................... 161
4.7. ANÁLISIS DEL MERCADO CONSUMIDOR INDUSTRIAL.......................... 163
4.7.1. Estudio de perfiles de consumidor industrial ............................................... 163
4.7.2. Canales de comercialización ........................................................................... 164
4.8. ANÁLISIS DEL ENTORNO.................................................................................. 164

5
 4.8.1. Entorno tecnológico......................................................................................... 164
4.8.2. Entorno Legal o Normativo ............................................................................ 164
4.9. ANÁLISIS INTERNO ............................................................................................ 165
4.9.1. Actividades de apoyo ....................................................................................... 165
4.10. ANÁLISIS FODA DE LA PROPUESTA ......................................................... 167
4.10.1. Fortalezas de la planta de galletas ................................................................. 167
4.10.2. Oportunidades en el sector ............................................................................ 167
4.10.3. Debilidades de la planta productora de galletas ........................................... 167
4.10.4. Amenazas del sector ........................................................................................ 167
4.11. LOCALIZACIÓN DE PLANTA ....................................................................... 170
4.12. BALANCE MACROSCÓPICO DE MATERIA .............................................. 171
4.13. BALANCE MACROSCÓPICO DE ENERGÍA............................................... 173
4.14. TAMAÑO DE PLANTA ..................................................................................... 174
4.15. ESTUDIO TÉCNICO ......................................................................................... 175
4.16. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE EQUIPOS Y MAQUINARIAS ...... 175
4.18. ESPECIFICACIONES TECNICAS .................................................................. 178
4.19. REQUERIMIENTO DE MATERIA PRIMA .................................................. 179
4.19.1. Definición del producto ................................................................................... 179
4.20. SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD DE CRAM............................... 180
4.20.1. Requisitos generales .......................................................................................... 180
4.20.2. Alcances del sistema de gestión de calidad ....................................................... 180
4.20.3. Objetivos de Calidad ......................................................................................... 181
4.20.4. Requisitos de la documentación ........................................................................ 181
4.20.4.1. Política de Calidad ...................................................................................... 182
4.21. GESTIÓN DE MANTENIMIENTO DE CRAM. ............................................ 182
4.21.1. Mantenimiento preventivo ................................................................................ 182
4.22. HIGIENE Y SALUD OCUPACIONAL DE CRAM ........................................ 183
4.22.1. Saneamiento e higiene ....................................................................................... 183
4.22.1.1. Personal ........................................................................................................ 184
4.22.1.2. Equipos ......................................................................................................... 184
4.22.1.3. Materiales..................................................................................................... 185
4.22.1.4. Residuos ....................................................................................................... 185
4.23. GESTIÓN AMBIENTAL DE CRAM ............................................................... 185
4.23.1. Objetivo ............................................................................................................. 185
4.24. CULTURA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA CRAM S.A.C. ......... 186
4.24.1. Visión ................................................................................................................ 186

6
 4.24.2. Misión ............................................................................................................... 186
4.24.3. Valores .............................................................................................................. 186
4.24.4. Objetivos .......................................................................................................... 187
4.25. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL ............................................................ 188
4.25.1. Estructura organizacional de CRAM ............................................................ 188
4.25.1.1. Principales funciones de los responsables de la planta de productos
alimenticios ...................................................................................................................... 189
4.25.1.2. Distribución de personal de los puestos de la planta de galletas ............. 190
4.25.1.3. Horario de trabajo ...................................................................................... 190
4.25.2. Principales procedimientos de trabajo para la elaboración de galletas ..... 191
4.26. PLANO Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ...................................................... 191
4.26.1. Área de planta.................................................................................................... 191
4.27. DIAGRAMA DE PROCESOS DE PRODUCTOS GALLETEROS .............. 195
CAPITULO V ........................................................................................................................... 198
2. EVALUACIÓN ECONÓMICA FINANCIERA .......................................................... 198
5.1. PROYECCIÓN DE COSTOS Y GASTOS ........................................................... 198
5.1.1. Costo de mano de obra.................................................................................... 198
5.1.2. Materiales directos .......................................................................................... 199
5.1.3. Costos directos totales ..................................................................................... 202
5.1.4. Mano de obra indirecta................................................................................... 203
5.1.5. Materiales indirectos ....................................................................................... 203
5.1.6. Gastos indirectos ............................................................................................. 203
5.1.7. Gastos de producción ...................................................................................... 204
5.1.8. Costos de producción ...................................................................................... 204
5.1.9. Gastos administrativos .................................................................................... 205
5.1.10. Gastos de ventas .............................................................................................. 205
5.1.11. Determinación total del costo proyectado ..................................................... 206
5.1.12. Determinación del costo unitario ................................................................... 206
5.1.13. Costos fijos y variables .................................................................................... 206
5.1.14. Proyección de ingresos .................................................................................... 207
5.2. PROYECCIÓN DE LA INVERSIÓN TOTAL Y SU FINANCIAMIENTO .... 208
5.2.1. Inversión de la propuesta ................................................................................. 208
5.2.2. Activo tangible .................................................................................................. 208
5.2.3. Activo intangible ............................................................................................... 208
5.2.4. Capital de trabajo ............................................................................................. 209
5.2.5. Inversión total de la propuesta ........................................................................ 209

7
 5.2.6. Estructura financiera para la propuesta .......................................................... 210
5.3. EVALUACIÓN ECONÓMICA FINANCIERA. ................................................. 211
5.3.1. Generalidades. ................................................................................................. 211
5.3.2. Estado de ganancias y pérdidas. .................................................................... 211
5.3.3. Estado de flujo de caja. ................................................................................... 213
5.3.4. Punto de equilibrio .......................................................................................... 214
5.3.5. Indicadores económicos .................................................................................. 215
5.3.5.1. Valor Actual Neto (VAN)............................................................................... 215
5.4. EVALUACIÓN SOCIAL DE LA AMPLIACIÓN............................................... 217
CONCLUSIONES ............................................................................................................ 218
RECOMENDACIONES ................................................................................................... 220

ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro N° 01 Cálculo de Score Químico para la materia prima
Formulación 01 19
Cuadro N° 02 Cálculo de Score Químico para la materia prima
Formulación 02 19
Cuadro N° 03 Cálculo de Score Químico para la materia prima
Formulación 03 20
Cuadro N° 04 Porcentaje de materia prima 20
Cuadro N° 05 Identificación del arroz 25
Cuadro N° 06 Composición química del arroz blanco por 100g
de sustancia 25
Cuadro N° 07 Estadística de la producción de Arroz a nivel
Nacional 2006-2015 27
Cuadro N° 08 Proyección de la producción de Arroz a nivel
Nacional 2016-2026 28
Cuadro Nº 09 Composición de la semilla de CHÍA por cada 100g 30
Cuadro N° 10 Composición del mucilago de CHÍA 30
Cuadro N° 11 Estadística de la producción de CHÍA a nivel
Nacional 2006-2015 32
Cuadro N° 12 Proyección de la producción de chía a nivel
Nacional 2016-2025 33
Cuadro Nº 13 Características químicas del maíz 34
8
Cuadro N° 14 Estadística de la producción de Maíz a nivel
Nacional 2006-2015 36
Cuadro N° 15 Proyección de la producción de Maíz a nivel
Nacional 2016-2025 37
Cuadro N° 16 Estadística de la producción de galletas a nivel
Nacional 2006-2015 39
Cuadro N° 17 Proyección de la producción de galletas a nivel
Nacional 2016-2026 40
Cuadro N° 18 Consumo promedio per cápita anual de galletas
por ámbito geográfico (Kg / Persona) 44
Cuadro N° 19 Metodología de la experimentación 47
Cuadro N° 20 Características de la materia prima: Arroz,
maíz, CHÍA 48
Cuadro Nº 21 Análisis de producto final 48
Cuadro N° 22 Proceso tecnológico 49
Cuadro Nº 23 Variables de comparación 50
Cuadro N° 24 Descripción y variable de equipo 50
Cuadro N° 25 Operación – Tratamiento en estudio – Controles 51
Cuadro N° 26 Equipo y material de laboratorio 56
Cuadro N° 27 Equipo y material de planta 57
Cuadro Nº 28 Análisis químico proximal de arroz, maíz y CHÍA 60
Cuadro Nº 29 Análisis microbiológico de arroz, maíz y CHÍA 60
Cuadro Nº 30 Análisis organoléptico de arroz, maíz y CHÍA 60
Cuadro N° 31 Rendimiento de harina de arroz 61
Cuadro N° 32 Rendimiento de harina de maíz 62
Cuadro N° 33 Rendimiento de harina de CHÍA 62
Cuadro N° 34 Materiales y equipos de la granulometría 64
Cuadro N° 35 Formulación 66
Cuadro N° 36 Formulación Base 67
Cuadro N° 37 Materiales y equipos para la formulación 68
Cuadro N° 38 Evaluación de textura con texturómetro
Experimento Nª03 71
Cuadro N° 39 Materiales y equipo para el horneado 72
Cuadro Nº 40 Resultados de vida útil: humedad 74

9
Cuadro N° 41 Rendimiento de la moledora de discos 77
Cuadro N° 42 Tiempo de molienda 77
Cuadro Nº 43 Resultados del análisis químico-proximal del arroz 83
Cuadro N° 44 Resultados de contenido calórico del arroz 83
Cuadro N° 45 Resultados del análisis microbiológico del arroz 83
Cuadro N° 46 Resultados del análisis sensorial del arroz 84
Cuadro N° 47 Resultados del análisis químico-proximal del maíz 84
Cuadro N° 48 Resultados de contenido calórico del maíz 84
Cuadro N° 49 Resultados del análisis microbiológico del arroz 85
Cuadro N° 50 Resultados del análisis sensorial del arroz 85
Cuadro N° 51 Resultados del análisis químico-proximal de la CHÍA 85
Cuadro N° 52 Resultados de contenido calórico de la CHÍA 85
Cuadro N° 53 Resultados del análisis microbiológico de la CHÍA 86
Cuadro N° 54 Resultados del análisis sensorial de CHÍA 86
Cuadro N° 55 Resultados del análisis químico-proximal
de la harina de CHÍA 86
Cuadro N° 56 Resultados de contenido calórico de la
harina de CHÍA 86
Cuadro N° 57 Resultados del análisis microbiológico de
harina de CHÍA 87
Cuadro Nº 58 Resultados de granulometría 91
Cuadro Nº 59 Resultados de granulometría en la galleta 92
Cuadro Nº 60 Rendimiento de granulometría 93
Cuadro Nº 61 Rendimiento del Arroz 94
Cuadro N° 62 Análisis para evaluar rendimiento del arroz 94
Cuadro Nº 63 Rendimiento del maíz 95
Cuadro N° 64 Análisis para evaluar rendimiento del maíz 96
Cuadro Nº 65 Rendimiento de CHÍA 97
Cuadro N° 66 Análisis para evaluar rendimiento de CHÍA 97
Cuadro Nº 67 Análisis de textura con texturómetro en la galleta
Experimento N°01 99
Cuadro N° 68 Análisis evaluando textura con texturómetro
de la galleta-Experimento N° 01 100

10
Cuadro Nº 69 Análisis de textura sensorial en la galleta
Experimento N° 01 101
Cuadro N° 70 Análisis evaluando textura de la galleta
Experimento N° 01 102
Cuadro N° 71 Resultados de la formulación 108
Cuadro N° 72 Análisis de textura con texturómetro
Experimento N° 02 109
Cuadro N° 73 Análisis evaluando textura con texturómetro
de la galleta Experimento N° 02 109
Cuadro N° 74 Análisis de textura sensorial en la galleta
Experimento N° 02 112
Cuadro N° 75 Análisis evaluando textura de la galleta
Experimento N° 02 113
Cuadro N° 76 Análisis de sabor - Experimento N° 02 114
Cuadro N° 77 Análisis evaluando sabor de la galleta
Experimento N° 02 115
Cuadro N° 78 Análisis de color - Experimento N° 02 116
Cuadro N° 79 Análisis evaluando color de la galleta
Experimento N° 02 117
Cuadro Nº 80 Análisis de olor - Experimento N° 02 119
Cuadro N° 81 Análisis evaluando olor de la galleta
Experimento N° 02 119
Cuadro N° 82 Resultados de Laminado- Horneado 126
Cuadro Nº 83 Textura con texturómetro - Experimento N° 03 127
Cuadro Nº 84 Análisis para evaluar textura de la galleta
Experimento N° 03 127
Cuadro Nº 85 Textura sensorial - Experimento N° 03 128
Cuadro Nº 86 Análisis para evaluar textura sensorial de la galleta
Experimento N°03 128
Cuadro Nº 87 Análisis de tiempo de horneado en la galleta
Experimento N° 03 131
Cuadro N° 88 Análisis evaluando tiempo de horneado
Experimento N° 03 132
Cuadro Nº 89 Análisis de AxB 132

11
Cuadro N° 90 Análisis para evaluar la diferencia de AxB 133
Cuadro Nº 91 Análisis de color en la galleta - Experimento N° 03 136
Cuadro Nº 92 Análisis evaluando color de la galleta
Experimento N°03 136
Cuadro N° 93 Resultados de humedad -Experimento N° 04 141
Cuadro Nº 94 Resultados de Textura -Experimento N° 04 144
Cuadro Nº 95 Cuadro de textura en la galleta
Experimento N° 04 144
Cuadro Nº 96 Resultados de sabor -Experimento N° 04 145
Cuadro N° 97 Análisis evaluando sabor en la galleta
Experimento N° 04 145
Cuadro Nº 98 Resultados del análisis químico proximal
de galletas– Producto final 147
Cuadro Nº 99 Resultados del análisis microbiológico
de galletas – Producto final 147
Cuadro Nº 100 Resultados del análisis sensorial de galletas
Producto final 147
Cuadro Nº 101 Ficha de consumo de alimento control (caseína)
Producto final 148
Cuadro Nº 102 Ficha de control de peso control (caseína)
Producto final 149
Cuadro Nº 103 Ficha de consumo de alimento galletas
Producto final 150
Cuadro Nº 104 Ficha de control de peso galletas
Producto final 151
Cuadro N° 105 Score químico 151
Cuadro N° 106 Rendimiento de la moledora de discos 153
Cuadro N° 107 Tiempo de molienda 153
Cuadro Nº 108 Producción total de galletas 2006-2015 158
Cuadro N° 109 Producción nacional de galletas dulces 2006-2015 159
Cuadro Nº 110 Proyección de la demanda de galletas 160
Cuadro Nº 111 Producción de la demanda de galletas dulces 160
Cuadro Nº 112 Matriz FODA de la empresa CRAM 169
Cuadro Nº 113 Factores de macro localización de la planta 170

12
Cuadro Nº 114 Macro localización 170
Cuadro N° 115 Factores de micro localización de la planta 171
Cuadro N° 116 Micro localización 171
Cuadro N° 117 Capacidad de producción instalada 174
Cuadro Nº 118 Especificaciones del molino 178
Cuadro Nº 119 Requerimiento de herramientas directas
para la propuesta 179
Cuadro N° 120 Requerimiento de materia prima para la propuesta 179
Cuadro N° 121 Cuadro comparativo 180
Cuadro N° 122 Programa de mantenimiento preventivo de 183
equipos – galletera
Cuadro N° 123 Distribución de personal de puestos 190
planta de productos alimenticios
Cuadro N° 124 Horarios de Trabajo de la planta de 190
productos alimenticios
Cuadro N° 125 Cálculo de áreas de planta 192
Cuadro N° 126 Beneficios sociales 198
Cuadro N° 127 Costo de mano de obra directa 199
Cuadro N° 128 Costo de material directo – maquinaria 199
Cuadro N° 129 Costo de material directo – herramientas 200
Cuadro N° 130 Costo de materia prima 201
Cuadro N° 131 Proyección de costos de materia prima
para la propuesta 202
Cuadro N° 132 Costos directos 202
Cuadro N° 133 Costo de mano de obra indirecta 203
Cuadro N° 134 Materiales indirectos 203
Cuadro N° 135 Gastos indirectos 204
Cuadro N° 136 Gastos de fabricación 204
Cuadro N° 137 Costos de producción 205
Cuadro N° 138 Gastos administrativos 205
Cuadro N° 139 Gastos de ventas 205
Cuadro N° 140 Determinación total del costo proyectado 206
Cuadro N° 141 Determinación del costo unitario 206
Cuadro N° 142 Costos fijos y variables en un año 207

13
Cuadro N° 143 Determinación del precio 207
Cuadro N° 144 Activo tangible 208
Cuadro N° 145 Activos intangibles 209
Cuadro N° 146 Capital de trabajo 209
Cuadro N° 147 Inversión total de la propuesta 210
Cuadro N° 148 Estructura financiera 210
Cuadro N° 149 Estado de ganancias y pérdidas 212
Cuadro N° 150 Estado de flujo de caja 213
Cuadro N° 151 Valor Actual Neto de la Propuesta 216
ÍNDICE DE ESQUEMAS
Esquema Nº 01 Diagrama de bloques – Elaboración de galletas 59
Esquema N° 02 Diseño experimental 63
Esquema N° 03 Balance de materia de granulometría 64
Esquema N° 04 Diseño experimental – Formulación 68
Esquema N° 05 Balance de materia - Formulación 69
Esquema N° 06 Diseño experimental – Laminado y Horneado 71
Esquema N° 07 Balance de materia de horneado 72
Esquema N° 08 Diagrama experimental – Elaboración de galletas 79
Esquema N° 09 Diagrama lógico – Elaboración de galletas 80
Esquema N° 10 Diagrama de burbujas – Elaboración de galletas 82
Esquema N° 11 Diseño experimental 89
Esquema N° 12 Diseño experimental – Formulación 107
Esquema N° 13 Diseño experimental – Laminado – Horneado 125
Esquema Nº 14 Canales de Comercialización de la empresa CRAM 164
Esquema N° 15 Esquema piramidal de la documentación del
SGC de CRAM 182
Esquema N° 16 Estructura organizacional de la empresa CRAM 188
Diagrama experimental de la elaboración de galletas
Esquema N° 17 Distribución de maquinarias y equipos 193
Esquema N° 18 Distribución de áreas de planta Layout 194
Esquema N° 19 Flow Sheet del proceso de productos galleteros 195
Esquema N° 20 Plano y distribución de la empresa CRAM 196

14
 ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico Nº01 Resultado de rendimiento (arroz) - Experimento Nº01 95
Gráfico Nº02 Resultado de rendimiento (maíz) - Experimento Nº01 96
Gráfico Nº03 Resultado de rendimiento (CHÍA)- Experimento Nº01 98
Gráfico Nº04 Resultados de textura con texturómetro de la galleta
Experimento Nº01 100
Gráfico Nº05 Resultados de textura de la galleta- Experimento Nº01 102
Gráfico Nº06 Resultados de textura con texturómetro
de la galleta - Experimento Nº02 111
Gráfico Nº07 Resultados de textura de la galleta-
Experimento Nº02 113
Gráfico Nº08 Resultados de sabor de la galleta- Experimento Nº02 115
Gráfico Nº09 Resultados de color de la galleta- Experimento Nº02 118
Gráfico Nº10 Resultados de olor de la galleta- Experimento Nº02 120
Gráfico Nº11 Resultados de textura de la galleta - Experimento Nº03 130
Gráfico Nº12 Resultado de tiempo de horneado en la galleta -
Experimento Nº03 134
Gráfico Nº13 Resultados de color de la galleta Experimento Nº03 137
Gráfico Nº14 Resultados de humedad de la galleta
Experimento Nº04 143
Gráfico Nº15 Resultados de sabor de la galleta- Experimento Nº04 146
Gráfico Nº 16 Punto de equilibrio 214
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura Nº 01 Plano de molino de discos 155
ÍNDICE DE ANEXOS

Anexo Nº 01 Normas 223

Anexo Nº 02 Ficha técnica de insumos 255
Anexo Nº 03 Cartillas 260
Anexo Nº 04 Análisis químico proximal 265
Anexo Nº 05 Procedimiento de trabajo para la elaboración de galletas 271
Anexo Nº 06 Fotos de los experimentos y producto final 289
Anexo Nº 07 Manual de molino de discos 292

15
 INTRODUCCIÓN

La alimentación de hoy en día cada vez es más compleja para diversas personas que
sufren de enfermedades o personas que las tienen y no lo saben. Tal es el caso de las
intolerancias que uno mismo no sabe que padece, como es el caso de los celiacos,
personas que son intolerantes al gluten, para lo cual innovamos con un producto
galletero que cumplirá sus expectativas.

Hoy en el mercado hay una variedad de galletas y un sinfín de propósitos pero pocas
destinadas a personas que no toleran el gluten, generando así la privación del consumo
galletero por parte de las personas celiacas, y a su vez generando molestias como
flatulencias, dolor abdominal, irritabilidad entre otros.

En este proyecto sustituimos el gluten por harina de arroz y maíz, que hará posible que
las personas celiacas no tengan dificultad al digerir este producto, además que es
enriquecida con harina de Chía elevando así el valor nutricional de esta galleta,
aportando gran cantidad de nutrientes y mejorando la salud de los celiacos.

No obstante es un producto que cualquier persona lo puede consumir debido a su valor

nutricional.

16
 CAPITULO I

1. PLANTEAMIENTO TEÓRICO
1.1. PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN
1.1.1. Enunciado del problema

Elaboración de galletas a base de arroz (Oryza sativa) y maíz (Zea mays)

enriquecidas con CHÍA (Salvia hispánica L.), orientada al consumo para
celiacos, diseño y construcción de una maquina moledora de discos.

1.1.2. Descripción del problema

El presente proyecto tiene como finalidad obtener una galleta destinada a

consumidores celiacos, las harinas a utilizar son harinas que no contienen
gluten como son la harina de arroz y de maíz, y se le agregara harina de
semilla CHÍA incrementado a esta galleta su valor energético, vitamínico y
proteico; estableciendo una formulación optima, destinada a la industria de la
galletería.

Donde se evaluaran las características físicas, químicas y microbiológicas de

las materias primas, así como las variables de proceso. En la granulometría se
evaluará el tamaño de grano adecuado para el proceso, así mismo se
evaluaran las diferentes formulaciones adecuadas para la elaboración de
galletas.

Por ultimo en el producto final se evaluaran las características físico-

organolépticas, químicas y microbiológicas.

1.1.3. Área de la investigación

El problema planteado pertenece al área de tecnología de cereales y

derivados, específicamente en la tecnología de galletas.

1.1.4. Análisis de variables

Las variables a identificar en la elaboración de galletas enriquecidas con

CHÍA, orientada al consumo para celiacos, son las siguientes:

17
a) Controles de materia prima
CHÍA (Salvia Hispánica L.)
 Análisis microbiológico
 Análisis químico proximal
 Organoléptico: Aspecto, color, olor
Arroz (Oryza Sativa L.)
 Análisis microbiológico
 Análisis químico proximal
 Organoléptico: Aspecto, color, olor
Maíz (Zea mays)
 Análisis microbiológico
 Análisis químico proximal
 Organoléptico: Aspecto, color, olor
b) Variables de proceso

Experimento N° 01: Granulometría

Para determinar el tamaño de grano adecuado utilizaremos diferente

números de malla.
Harina de maíz
 T1 =Granulometría 1: 0.841 mm (Tamiz Nº20)
 T2 =Granulometría 2: 0.354 mm (Tamiz Nº 40)
 T3 =Granulometría 3: 0.250 mm (Tamiz Nº 60)
Harina de arroz
 T1 =Granulometría 1: 0.841 mm (Tamiz Nº 20)
 T2 =Granulometría 2: 0.354 mm (Tamiz Nº 40)
 T3 =Granulometría 3: 0.250 mm (Tamiz Nº 60)
Harina de CHÍA
 T1 =Granulometría 1: 0.841 mm (Tamiz Nº20)
 T2 =Granulometría 2: 0.354 mm (Tamiz Nº 40)
 T3 =Granulometría 3: 0.250 mm (Tamiz Nº 60)
Experimento N° 02: Formulación

Determinar los porcentajes óptimos para obtener nuestro producto.

FORMULACIÓN 01:

18
 A continuación se presenta el cuadro Nº 01 en el cual se detalla el
cálculo de materia prima para la formulación 01

Cuadro Nº 01
Cálculo de Score Químico para la materia prima
Formulación 01

Fuente: Elaboración propia

En este cuadro se presenta el score químico donde se identifica según el
porcentaje de las materias primas la cantidad de proteínas.
FORMULACIÓN 02:
A continuación se presenta el cuadro Nº 02 en el cual se detalla el
cálculo de materia prima para la formulación 02.
Cuadro Nº 02
Cálculo de Score Químico para la materia prima
Formulación 02

Fuente: Elaboración propia

19
 En este cuadro se presenta el score químico donde se identifica según el
porcentaje de las materias primas la cantidad de proteínas.
FORMULACIÓN 03:
A continuación se presenta el cuadro Nº 03 en el cual se detalla el
cálculo de materia prima para la formulación 03.

Cuadro N° 03
Cálculo de Score Químico para la materia prima
Formulación 03

Fuente: Elaboración propia

En este cuadro se presenta el score químico donde se identifica según el
porcentaje de las materias primas la cantidad de proteínas.
A continuación se muestra el cuadro Nº 04 en el cual se detalla el
porcentaje de materias primas y agua según la formulación.

Cuadro N° 04
Porcentaje de materia prima

H. Arroz % H. Maíz % Agua %

Formulación 1 25,88 25,88 2,13 2,51
Formulación 2 15,53 36,23 2,13 2,51
Formulación 3 36,23 15,53 2,13 2,51
Fuente: Elaboración propia
En este cuadro podemos observar en la formulación 1 que el porcentaje
de harina de arroz y harina de maíz es el mismo. En la formulación 2 se
observa que el porcentaje de harina de maíz es mayor que la harina de
arroz y en la formulación 3 se observa que el porcentaje de la harina de
arroz es mayor que el porcentaje de la harina de maíz.

20
 También en las 3 formulaciones el agua varía teniendo una con el 2,13
% y otra 2,51%.
Estas son las variables del experimento Nº 02.

Experimento N° 03: Laminado, Horneado

Se evaluara el espesor la masa y la temperatura óptima para el

horneado.
Laminado: determinar el espesor de la galleta.
E1: 3 mm
E2: 4 mm
E3: 5 mm
Horneado: determinar la temperatura óptima para el horneado.
T1:150 ºC
T2:160 ºC
T3: 170 ºC
c) Variables de producto final
Experimento N° 04: Vida útil
Se utilizara una técnica que se basa en el aumento de temperatura para
acelerar el proceso en donde se evaluara la humedad. Este experimento
se hará con temperaturas de:
 Temperatura 20° C
 Temperatura 30° C
 Temperatura 40° C
Evaluación de producto final
Análisis organoléptico
 Sabor
 Olor
 Color
 Apariencia
Experimento N° 05: Aplicación de la maquina moledora de discos.
Se molera arroz, maíz y CHÍA para obtener harinas finas.

21
1.1.5. Interrogantes de la investigación
a) ¿Cuáles serán las características químico proximal y microbiológicas de
las materias primas?
b) ¿Cuál será el tamaño óptimo de grano para la formulación?
c) ¿Cuál será la formulación apropiada y que nos brinde una mayor
aceptabilidad?
d) ¿Cuál será el mejor porcentaje de CHÍA para el proceso de elaboración?
e) ¿Cuál será el espesor óptimo de la masa para la elaboración de la
galleta?
f) ¿Cuál será el tiempo apropiado del horneado para que la galleta sea
aceptable por el consumidor?
g) ¿Cuál será la temperatura apropiada del horneado para que la galleta sea
aceptable por el consumidor?
h) ¿Cuál será el tiempo de vida útil de nuestro producto?
i) ¿Cuáles serán las características físico-organolépticas, químico
proximal y microbiológica del producto obtenido?
j) ¿Cuáles serán las mejores condiciones óptimas para el almacenamiento?

1.1.6. Tipo de investigación

El presente trabajo de investigación es de tipo EXPERIMENTAL con

características DESCRIPTIVAS y EXPLICATIVAS, de Industria
Alimentaria, lo cual permite desarrollar productos alimenticios en el grupo de
cereales, de esta manera se puede elaborar galletas enriquecidas con CHÍA
(Salvia Hispánica L.), orientada al consumo para celiacos.

1.1.7. Justificación del problema

1.1.7.1. Aspecto general

La CHÍA (Salvia Hispánica L.), es una semilla que contiene muchos

componentes nutricionales por lo que su consumo es muy importante, la
enfermedad celiaquía en una enfermedad que actualmente afecta a un
porcentaje de la población por ello se plantea esta investigación con el
propósito de elaborar una galleta que contenga un alto valor nutricional
y que sea apta para las personas con esta enfermedad.

22
1.1.7.2. Aspecto tecnológico

La tecnología que se utiliza para desarrollar la presente tesis está a base

de molinos (molienda) para obtener la principal materia prima que
viene a ser las harinas de arroz y maíz, se utilizaran estas harinas debido
a que no contienen gluten, luego el siguiente proceso es el amasado
(amasadora), aquí presentamos unos de los principales problemas que
enfrentan los productores de alimentos cocidos de cereales sin gluten, el
cual es la modificación de las propiedades reológicas de las masas
debido a que la red visco elástica de gluten no se desarrollan y por
último el horno (horneado) donde se realiza el proceso final de las
galletas.

1.1.7.3. Aspecto social

La celiaquía es una enfermedad hereditaria y auto inmunitario, en la que

1 de cada 100 personas a nivel mundial la padecen.
En el Perú la industria de productos procesados sin gluten es aún
incipiente y quienes deseen mayor variedad de productos deben recurrir
a productos importados con precios elevados, este producto les dará una
alternativa más económica ya que es un producto nacional y al utilizar
harinas sin gluten y CHÍA beneficiara al sector agrario y el consumidor
tendrá un producto más económico y de calidad.
A su vez la sociedad se verá beneficiada con la creación de nuevos
puestos de trabajo.

1.1.7.4. Aspecto económico

En los últimos años se ha generado un crecimiento sostenible en el

sector de cereales, el producto del presente estudio dará una nueva
alternativa para el consumo y dienta de las personas en la región
Arequipa, a su vez se contribuye el crecimiento en el sector agrícola y
genera más fuentes de trabajo.
Las ventas minoristas globales de productos formulados
específicamente para ser libres de gluten casi se duplicaron desde 2007
hasta alcanzar US$2.100 millones el año pasado, según Euro monitor

23
 International. En América Latina, crecieron 6,3% entre 2012 y 2013 a
94,8 millones de dólares. Se proyecta que esta categoría de productos
en la región ascenderá a 127,3 millones de dólares para el 2018.

1.1.7.5. Importancia

La presente proyecto de tesis de elaboración de galletas enriquecidas

con CHÍA orientada al consumo para celiacos parte de la necesidad del
mercado al existir personas que no pueden consumir gluten y de la
oportunidad del mismo al presentar materias primas en la región con
buenas características en los nutrientes, precio y calidad como la CHÍA
(Salvia Hispánica L.)

1.2. MARCO CONCEPTUAL

1.2.1. Análisis bibliográfico
1.2.1.1. Materia prima principal - Arroz (Oryza Sativa L.) 1
a) Descripción

Este cereal procedente de la planta Oryza sativa es una de las

cosechas más importantes del mundo, junto con el trigo. El
contenido proteico es bajo y no forma gluten. El arroz es una fuente
de energía muy valiosa. Rico en hidratos de carbono, proporciona
unas 350 calorías por cada 100 gramos. Estos hidratos se
transforman en energía necesaria para suplir el desgaste que el
organismo tiene por su propio metabolismo y por los esfuerzos que
realiza.

La producción Nacional de arroz creció 55.8% durante el periodo

2008-2014, según indicó el semanario de Perú Comex en su
edición N° 794, análisis se realizó con datos oficiales del
Ministerio de Agricultura y Riego (Minagri).

1
(http://agraria.pe/noticias/produccion-nacional-de-arroz)

24
  Identificación de las especies22

En el cuadro N° 05 se detallan las principales características del

arroz.

Cuadro N° 05
Identificación del arroz
Nombre científico Oriza Sativa L.
Nombre común Arroz
Familia Poaceae
Lugar de origen Sudeste Asiático y China Continental
Oriza, por ser fomentado en los países orizicolas,
Etimología
Sativa, del latín sativun "neutro", especie herbácea
Fuente: www.infoagro.com

b) Características químico- físicas

En el cuadro N° 06 se detallara la composición química de nuestra

materia prima, en este caso el arroz blanco por cada 100 g.

Cuadro N° 06
Composición química del arroz blanco por 100 g de sustancia
Agua (%) 15,5
Proteínas (g) 6,2
Grasas (g) 0,8
Carbohidratos (g) 76,9
Fibra (g) 0,3
Cenizas (g) 0,6
Calcio (mg) 6
Fosforo (mg) 150
Hierro (mg) 0,4
Sodio (mg) 2
Vitamina B1 (Tiamina) (mg) 0,09
Vitamina B2 (Riboflavina) (mg) 0,03
Niacina (Acido nicotínico) (mg) 1,4
Calorías 351
Fuente: http://www.infoagro.com
2322
(http://www.infoagro.com)

25
 El arroz es una gramínea de gran talla, que crece con mayor en
climas tropicales y subtropicales; crecen en diferentes ambientes
pero es mejor que se cultive en un medio caliente y húmedo.

Es una buena fuente de magnesio, contiene niacina, vitamina B6,

tiamina, fósforo, zinc, cobre, ácido pantoténico y potasio.

c) Características bioquímicas

El contenido proteico del arroz es algo menor que el de otros

cereales. En el arroz pulido supone un 8.1%, en el moreno un 8.6%
y el integral un 7.5%. el 80% de la proteína total lo constituye la
glutelinaoryzenina, mientras que la fracción de polamina es baja
(de un 3% a un 5%). La composición de aminoácidos está bastante
bien equilibrada, con valores de lisina en torno 3.5% de la proteína
total. No obstante la lisina es el primer aminoácido limitante,
seguido por la treonina.

d) Características Microbiológicas283
 Plagas
Hongos A. flavus, A. chevalieri, S.racemosum y Cladosporium
spp: Son las 3 especies que más afectan al grano almacenado
causando daño al producir pérdida de peso, decoloración,
manchado, sobrecalentamiento y enmohecimiento.

Insectos: ocasionan el deterioro físico del grano y determinan la

presencia de sus metabolitos y sus cuerpos en la masa de grano.

Roedores; estos dejan residuos corporales, olores desagradables,

orina, excremento.

e) Usos

 El principal uso del arroz es en las comidas, para acompañar

preparados como ensaladas, estofados, guisos, carnes, entre
otros.

28
(http://www.researchgate.net/publication/48222516_Hongos_e_insectos_asociados_al_arroz_(Oryza_sa
tiva_L.)_almacenado_en_Venezuela)

26
  La sémola de arroz es ideal para preparar una sopa muy fácil
de digerir
 El salvado de arroz no sólo aporta fibra, sino una sustancia
llamada Gamma Oryzanol.
 La harina de arroz se emplea para realizar temperatura, un tipo
de rebozado japonés.
 Pero no sólo tiene usos alimenticios, sino cosméticos. El lodo
de arroz ayuda a quitar las manchas de la piel del rostro, a
reducir las marcas de acné y aclarar la piel.
f) Estadísticas de producción y proyección

A continuación en el cuadro Nº 07 se presentara la producción de

los 10 últimos años de Arroz.

Cuadro N° 07
Estadística de la producción de Arroz a nivel Nacional
2006 – 2015
Producción
AÑO
nacional (TN)
2006 2468357
2007 2362260
2008 2435134
2009 2793980
2010 2991157
2011 2831374
2012 2624458
2013 3043330
2014 3046773
2015 2909908
TOTAL 27506731
Fuente: MINAG- DGIA- Dirección Estadística24

A continuación en el cuadro Nº 08 se presentara la proyección de

producción para el periodo 2016 – 2026.

27
 El modelo a seguir es el modelo logarítmico con un R2 de 0.7951

Cuadro N° 08
Proyección de la producción de Arroz a nivel Nacional
2016 - 2026
Proyección
AÑO
(TN)
2016 2.936.482
2017 2.963.055
2018 2.989.629
2019 3.016.203
2020 3.042.776
2021 3.069.350
2022 3.095.923
2023 3.122.497
2024 3.149.071
2025 3.175.644
2026 3.202.218
TOTAL 36.991.640

Fuente: Elaboración propia

1.2.1.2. Materia prima - CHÍA (Salvia Hispánica L.)24

a) Descripción

La CHÍA (Salvia hispánica) es una planta anual de verano que

pertenece a la familia de las Labiatae. Nativa de las áreas
montañosas que se extienden desde el oeste central de México
hasta el norte de Guatemala.

La Salvia hispánica cuenta con varios nombres comunes: Salvia

Española, Artemisa Española, CHÍA Mexicana, CHÍA Negra o
simplemente CHÍA. Los países que más cultivan la CHÍA son
México, España, Colombia y Bolivia, Argentina, Australia.

La OMS, recomienda consumir 4 gramos de ácido grasos omega-3

por día y el 30% de la semilla de CHÍA es aceite y de este el 64%

2
(GUTIERREZ POBLETE,P: "Elaboración de galletas con semilla de chía (salvia hispánica) como
alimento funcional con aporte de ácidos grasos omega-3" de: http://repositorio.uchile.cl/tesis/)

28
 es de Omega-3 por lo tanto 24 gr de semilla cubren la necesidad
humana por día.

b) Características químico – físicas145

Características químicas
 Carbohidratos: Casi el 50% de la semilla son carbohidratos
complejos y fibra. La mayoría de fibra es de tipo soluble,
denominada mucilago, posee capacidad de retención de agua.
 Proteínas: La CHÍA contiene 16.62g de proteína por 100 g de
alimento. Entre sus proteínas contiene el aminoácido lisina,
aminoácido deficitario en todos los cereales y no contienen
gluten.
 Grasas: junto con el lino (Linum usitatissimum), es una de las
especies vegetales con más cantidad de omega 3 conocidas.
 Fibra: 38g por cada 100g de alimento, siendo relevante la
cantidad de fibra soluble contenida en la semilla.
 Vitaminas: La CHÍA es rica en vitamina E, antioxidante
natural de las grasas, también tiene un aporte considerable de
niacina y ácido fólico.
 Minerales: destaca su aporte de calcio, zinc y oligoelementos
como el cobre y el manganeso.

Una gran particularidad de la semilla es que cuando es puesta

en un medio acuoso exuda un polisacárido mucilaginoso que
la rodea. Este mucílago posee interesantes propiedades para la
industria alimentaria. Se ha reportado que el consumo del
mucílago de CHÍA facilita la digestión.

A continuación, en el cuadro N° 09 se presentara la composición de

la CHÍA por cada 100 g.

14
(Composición nutricional de la CHIA de www.botanical-online.com)

29
 Cuadro Nº 09
Composición de la semilla de CHÍA por cada 100 g
Calorías (kcal) 472
Carbohidratos (g) 47,87
Proteínas (g) 16,62
Grasas saturadas (g) 10,54
Grasas mono insaturadas (g) 7,26
Grasas poliinsaturadas (g) 7,28
Fibra (g) 38
Vitamina B1 (tiamina) (mg) 0,87
Vitamina B2 (riboflavina) (mg) 0,17
Vitamina B3 (niacina) (mg) 5,82
Vitamina B5 (acido pantoténico) (mg) 0,94
Vitamina B9 (acido fólico) (mg) 114
Vitamina C (mg) 15,7
Vitamina A (UI) 36
Calcio (mg) 529
Magnesio (mg) 77
Fosforo (mg) 604
Potasio (mg) 1031
Sodio (mg) 39
Zinc (mg) 5,36
Cobre (mg) 1,66
Manganeso (mg) 1,36

Fuente: Composición nutricional de la CHÍA de:

www.botanical- online.com

En el cuadro N° 10 nos muestra la composición del mucilago de

CHÍA

Cuadro N° 10
Composición del mucilago de CHÍA

Componente %
Humedad 11.4
Proteína 11.2
Fibra cruda 13.5
Lípidos 3.1
Cenizas 8.4
Extracto libre 63.8
Fuente:
Fuente:www.sedici.unlp.edu.ar
www.sedici.unlp.edu 29

30
 Características físicas

La CHÍA es una planta herbácea de crecimiento anual de la familia

de las lamiaceas. Es una planta arbustiva, como la mayoría de las
lamiaceas. Mide entre 1 - 1.5 m. de altura.

Sus hojas crecen opuestas, simples, pecioladas, ovaladas y cerradas

por la parte lateral. Estas hojas son de color verde oscuro y miden
entre 4 y 8 cm de largo y de 3-5 cm de ancho. En el reverso
presenta una pubescencia, una vellosidad que retiene la humedad.

Las semillas de CHÍA tienen forma ovalada y son muy pequeñas.

Aproximadamente miden 1.5mm. de ancho por 2mm. de largo. Su
color es variable según la variedad, y puede ser liso: blanco, negro,
moteado; de diferentes colores que varían de castaño oscuro a
pardo, crema, gris, negro y blanco.

c) Propiedades bioquímicas

Las semillas de CHÍA contienen una cantidad de compuestos con

potente actividad antioxidante: miricetina, quercetina, kaemperol, y
ácido cafeico. La CHÍA como fuente de omega-3, elimina la
necesidad de utilizar antioxidantes artificiales como las vitaminas.
La semilla posee un 5% de fibra soluble que aparece como
mucílago al colocarla en agua y es útil como fibra dietética.. De
aquí radica la importancia de estudiar las cualidades de la fibra
presente en las semillas, que en conjunto con las bondades
ofrecidas por la cantidad de ácidos grasos omega, la fibra presente
es otro factor importante del porque el cultivo y uso de esta semilla.

d) Características microbiológicas
 Plagas

I. Hongos: producen sustancias llamadas micotoxinas, las cuales

pueden resultar altamente tóxicas para organismos de sangre
caliente, incluyendo desde luego el hombre.

31
 Otros, como los del género Aspergillus, asociados a poscosecha o
almacenamiento.
Estos patógenos causan la enfermedad del Damping off que
provoca la muerte de plántulas pre y pos emergencia, como
infecciones latentes.
II. Roedores: provocan pérdidas en granos y semillas almacenados,
contaminar con sus pelos y excreciones (heces fecales y orina).

e) Usos

La CHÍA es consumida de forma medicinal ya que ayuda contra

enfermedades como: Cardiovasculares como la hipertensión o
varices, Trastornos digestivos, trata el estreñimiento, previene
cálculos en la vesícula biliar.También es consumida de forma
nutricional, por todos los componentes que contiene. Es consumida
como semilla, aceite y harina, esta harina es utilizada en
panificación.

f) Estadísticas de producción y proyección

A continuación se presentara la producción de los 10 últimos años
de CHÍA.
Cuadro N° 11
Estadística de la producción de CHÍA a nivel Nacional
2006 - 2015
Producción
AÑO
nacional (TN)
2006 471,757
2007 394,602
2008 795,785
2009 682,012
2010 785,221
2011 814,259
2012 1,100,102
2013 2,542,554
2014 2,645,825
2015 1654535
TOTAL 11,886,652
Fuente: MINAG- DGIA- Dirección Estadística 24

32
 A continuación se presentara la proyección de producción de CHÍA
para el periodo 2016 – 2024. El modelo a seguir es el modelo
exponencial con un R2 de 0.8251
Cuadro N° 12
Proyección de la producción de CHÍA a nivel Nacional
2016 - 2025
Proyección
AÑO
nacional (TN)
2016 1.716.306
2017 1.778.076
2018 1.839.847
2019 1.901.618
2020 1.963.389
2021 2.025.159
2022 2.086.930
2023 2.148.701
2024 2.210.471
2025 2.272.242
2026 2.334.013
TOTAL 22.276.752

Fuente: Elaboración propia

1.2.1.3. Materia prima - Maíz (Zea mays)196

a) Descripción
Maíz, palabra de origen indio caribeño, significa literalmente «lo que
sustenta la vida». El maíz, uno de los cereales más importantes del
mundo, suministra elementos nutritivos a los seres humanos y a los
animales y es una materia prima básica de la industria de
transformación, se producen almidón, aceite y proteínas, bebidas
alcohólicas, edulcorantes alimenticios y, hace poco, combustible.
Se trata de una especie que se reproduce por polinización cruzada y la
flor femenina (elote, mazorca, choclo o espiga) y la masculina
(espiguilla) se hallan en distintos lugares de la planta. Las panojas -a
menudo, una por tallo- son las estructuras donde se desarrolla el grano,
en un número variable de hileras, produciendo de 300 a 1 000 granos,
que pesan entre 190 y 300 g por cada 1 000 granos. El maíz es a

19
(Deposito de documentos de la FAO, maíz, de: http://www.fao.org)

33
 menudo de color blanco o amarillo, aunque también hay variedades de
color negro, rojo y jaspeado. Hay varios tipos de grano, que se
distinguen por las diferencias de los compuestos químicos depositados
o almacenados en él.
Las variedades cultivadas fundamentalmente para alimentación
comprenden el maíz dulce y el reventador, aunque también se usan en
buena medida el maíz dentado, el amilácea o harinoso y el cristalino.
b) Características químico- físicas

Como se muestra en el cuadro Nº 05, las partes principales del grano de

maíz difieren considerablemente en su composición química. La
cubierta seminal o pericarpio se caracteriza por un elevado contenido de
fibra cruda, aproximadamente el 87 por ciento, la que a su vez está
formada fundamentalmente por hemicelulosa (67%), celulosa (23%) y
lignina (0,1%). El endospermo, en cambio, contiene un nivel elevado de
almidón (87%), aproximadamente 8% de proteínas y un contenido de
grasas crudas relativamente bajo.

A continuación se presentara el cuadro Nº 13 en el que se encuentras las

características químicas del maíz.

Cuadro Nº 13
Características químicas del maíz
Componente químico Pericarpio Endospermo Germen
Proteínas 3.7 8.0 18.4
Extracto etéreo 1.0 0.8 33.2
Fibra cruda 86.7 2.7 8.8
Cenizas 0.8 0.3 10.5
Almidón 7.3 87.6 8.3
Azúcar 0.34 0.62 10.8

Fuente: articulo académico Watson Jhon B, 1987.

34
c) Características bioquímicas

El maíz (Zea mays) pertenece a la familia de las gramíneas. Contiene

semillas que están unidos a una mazorca los granos contenida en una
envoltura de hojas, y se reproduce por polinización cruzada. Las cuatro
estructuras físicas fundamentales del grano son: el pericarpio, que se
caracteriza por un elevado contenido de fibra cruda, aproximadamente
el 87%, la que a su vez está formada fundamentalmente por
hemicelulosa (67%), celulosa (23%) y ligina (0.1%). El pericarpio, se
emplea como fuente de fibra dietética en alimentación humana. El
endospermo contiene 87% de almidón, aproximadamente 8% de
proteínas y un contenido de grasas crudas relativamente bajo (0.8%). El
germen o embrión; se caracteriza por un elevado contenido de grasas
crudas, el 33% y contiene también un nivel relativamente alto de
proteínas (próximo al 20%) y minerales. La cuarta estructura es el
pedicelo, que es la parte que une al grano de maíz con el olote y
representa menos del 0.5% del grano.

d) Características microbiológicas
 Plagas

I. Insectos: Expertos estiman entre un 5 % al 10 % de la

producción de alimentos es perdida por causa de los insectos. En
ciertos países esas cifras se expanden hasta el 50%. Por ejemplo:
polillas, para Carcomas en instalaciones y para Gorgojos,
carcomas, piojos, ácaros y taladrillos.

II. Roedores: animales que podrían infectar la semilla de maíz con

orina y heces fecales ocasionando infecciones en el ser humano.

e) Usos

El maíz tiene tres aplicaciones posibles: alimento, forraje y materia

prima para la industria.

En lo que respecta a su aplicación como forraje, en los países

desarrollados más del 60% de la producción se emplea para elaborar

35
 piensos compuestos para aves de corral, cerdos y rumiantes. Los
subproductos de la molienda en seco son el germen y la cubierta
seminal el primero se utiliza para obtener aceite comestible de elevada
calidad mientras que la cubierta seminal, o pericarpio, se emplea
fundamentalmente como alimento, aunque en los últimos años ha
despertado interés como fuente de fibra.

También tienen importancia las aplicaciones de los residuos de la planta

de maíz, que se utilizan, entre otras cosas, como alimento para animales
y como base para extraer diversos productos químicos de las panojas,
como por ejemplo, furfural y xilosa. Estos residuos también tienen
importancia como elementos para mejorar los suelos.

f) Estadísticas de producción y proyección

A continuación se presentara la producción de los 10 últimos años de
Maíz.
Cuadro N° 14
Estadística de la producción de Maíz a nivel Nacional
2006 - 2015
Producción
Año
nacional TN
2005 345.904
2006 351.341
2007 360.600
2008 370.255
2009 384.145
2010 394.183
2011 408.181
2012 412.994
2013 420.573
2014 425.370
2015 669,615
Fuente: MINAG- DGIA- Dirección Estadística

A continuación se presentara una proyección de producción de

maíz para el periodo 2016 – 2024. . El modelo a utilizar es de
regresión lineal con un R2 de 0,9869

36
 Cuadro N° 15
Proyección de la producción de Maíz a nivel Nacional
2016 - 2025
Proyección
Año
nacional TN
2016 736.521
2017 803.471
2018 870.422
2019 937.372
2020 1.004.323
2021 1.071.273
2022 1.138.223
2023 1.205.174
2024 1.272.124
2025 1.339.074
2026 1.406.025
Fuente: Elaboración propia
1.2.1.4. Producto a obtener
Galletas enriquecidas con CHÍA orientadas para celiacos
a) Normas: nacionales y/o internacionales

Los requisitos para la elaboración de galletas se encuentran en:

 La Norma Técnica peruana Nº206.001:1981 GALLETAS

(Revisada el 2011).

 Norma Técnica peruana Nº205.027:1986 HARINA DE

TRIGO PARA CONSUMO DOMESTICO Y USO
INDUSTRIAL.

Otra norma que podemos consultar es Norma Sanitaria para la

Fabricación, Elaboración y Expendio de Productos de Panificación,
Galletería y Pastelería RM N° 1020-2010/MINSA.

Revisar Anexo Nº 01

37
b) Características Químico- Físicas

 Peso de la ración: Se pesara la galleta en una balanza

analítica.
 Se realizara un análisis a la galleta enriquecida con CHÍA
para obtener los valores nutricionales que nos aportara
nuestro producto. Los análisis serán:
 Energía por ración:
 Proteínas:
 Carbohidratos:
 Humedad:
 Ceniza:
 Acidez:
 Proteína de origen animal

c) Propiedades sensoriales

 Color:
 Estado: solido
 Olor y sabor: especifico a vainilla, dulce.
 Textura: Suave y crujiente

d) Bioquímica del producto

 Gracias a la innovación en la composición de las galletas,

hoy en día existen todo tipo de galletas funcionales aptas
para personas con necesidades específicas.
 Energéticas (ricas en carbohidratos). Permiten un mayor
rendimiento físico y previenen momentos de hipoglucemia
después de hacer ejercicio.
 Ricas en ácido fólico del complejo B que puede ayudar a
prevenir defectos de nacimiento en el cerebro y la médula
espinal denominados defectos del tubo neural.
 Tienen beneficios para la salud y fortalecen sus huesos
(calcio). Son un alimento cardiosaludable (bajas en sodio,
colesterol, y calorías).

38
  Aportan vitalidad, saciedad, y son ricas en nutrientes.
Picoteo saludable, para aquellos momentos de toma
energética o placer.
 Ayudan a su crecimiento, así como suponen un aporte
energético que favorece su desarrollo y rendimiento
intelectual.

e) Usos

Las galletas enriquecidas con Chía orientadas para celiacos se

consumen de forma directa. El producto está orientado a personas
que tengan la enfermedad de celiaquía, ya que estos no pueden
consumir gluten esta es una opción nutritiva para su dieta.

f) Productos similares
El producto es similar a todas las galletas denominadas
“comerciales” que se encuentran en el mercado.

g) Producción y proyección de galletas

A continuación se presentara la producción de los 10 últimos años

de Galletas.
Cuadro N° 16
Estadística de la producción de galletas a nivel Nacional
2006 - 2015
Producción
AÑO
nacional (TN)
2006 78,604
2007 88,431
2008 101,339
2009 99,267
2010 107,497
2011 113,882
2012 121,219
2013 130,494
2014 142,699
2015 123774
TOTAL 1,107,206

Fuente: MINAG- DGIA- Dirección Estadística

39
 A continuación se presentara una proyección de producción de
galletas para el periodo 2016 – 2024. El modelo a utilizar es
regresión lineal con un R2 de 0.9777
Cuadro N° 17
Proyección de la producción de galletas a nivel Nacional
2016 - 2025
Proyección
AÑO
nacional (TN)
2016 125.571
2017 127.369
2018 129.167
2019 130.964
2020 132.762
2021 134.559
2022 136.357
2023 138.155
2024 139.952
2025 141.750
2026 143.547
TOTAL 1.480.153

Fuente: Elaboración propia

1.2.1.5. Procesamiento: métodos
a) Métodos de procesamiento

Primer método en la elaboración de galletas enriquecidas con

CHÍA orientada para celiacos.

 Recepción y selección de materias primas e insumos

 Molienda: se muelen las materias primas (arroz, maíz y
CHÍA).
 Formulación: el pesado de las materias primas e insumos
 Mezclado/ amasado: se mezcla hasta tener una masa
homogénea.
 Laminado: la masa es dividida en trozos iguales
 Horneado: la masa ya laminada se coloca en el horno a
170°C por 5 a 10 minutos.
 Empacado

40
  Almacenamiento
 Distribución

Segundo método en la elaboración de galletas enriquecidas con

CHÍA orientada para celiacos.

 Recepción y selección de materias primas e insumos

 Molienda: Las harinas utilizadas llegan en forma de grano:
arroz y maíz, por ello es necesario realizar su molienda para
poder incorporarlo como ingrediente.
 Formulación: El pesado de las harina de arroz y maíz, grano
de CHÍA, azúcar y los demás insumos se realizaran en una
balanza.
 Mezclado y amasado: Se juntan todas las materias primas e
insumos en un determinado orden a la maquina mezcladora
hasta obtener una mezcla homogenizada.
 Laminado: Se corta la masa al tamaño deseado de la galleta
para luego colocarlo en las bandejas para ser horneadas.
 Horneado: En este proceso se somete al producto en a un
tratamiento térmico, lográndose una cocción homogénea y
eliminando la carga microbiana.
 Serán sometidas a una temperatura de 150 a 170º C por un
tiempo aproximado de 5 a 10 minutos.
 Empacado: Se realiza una selección previa eliminando
todas las galletas dañadas, y que no cumplan con el peso
específico para luego envasarlas.
 Almacenamiento
 Distribución

b) Problemas tecnológicos

El principal problema en la elaboración de galletas a base de arroz

y maíz es que no contiene gluten, este es utilizado en industrias de
pastelería y panadería por la elasticidad, plasticidad y
esponjamiento que le ofrece a sus productos, en su lugar

41
 utilizaremos la CHÍA, que es una semilla que además de sus
propiedades nutritivas nos aporta hidrocoloides.

c) Modelos matemáticos
 Humedad:
H=W-WS/W Xf =W- WS / WS
Dónde:
W= Peso total del producto
WS= Peso solido seco
Xf= Humedad absoluta del producto
H= Porcentaje de humedad de la muestra
 Formulación
Eficiencia durante el mezclado expresado en porcentaje

Dónde:
σ0: desviación estándar de una mezcla al comienzo de una
operación
σm: desviación estándar de una mezcla tomada durante el
mezclado
σα: desviación estándar de una mezcla perfecta
σ0: se halla con la siguiente formula:

En ella que V representa al promedio de la masa o el volumen

relativo de cada componente de la mezcla
 Granulometría
Según la ley de Rittinger (1867): K varía de acuerdo al
producto y al equipo a utilizar, a mayor tamaño de grano,
mayor cantidad de energía se requiere para reducir el tamaño
del grano.

Dónde:
E= Energía necesaria para la reducción de tamaño

42
 K= Constante de Rittinger
D2= El tamaño de las partículas tras la molturación
D1= El tamaño medio de las piezas
 Vida útil
Calculo de Q10 para la humedad:

Dónde:
Q10= factor de aceleración
T= Variación de temperaturas
K= velocidad de constante de deterioro
Modelo:

Dónde:
K= velocidad de constante de deterioro
Cf= valor de la característica evaluada al tiempo T
Ci= Valor inicial de la característica evaluada
T= tiempo en que se realiza la evaluación
d) Control de calidad
 Químico –Físico
 Humedad
 Proteínas
 Grasas
 Carbohidratos
 Cenizas
 Fibra
 Microbiológico
 Recuento de mesófilos aerobios
 Recuento de Hongos (mohos y levaduras)
 Físico- Organoléptico
Se controla el peso promedio de las galletas.
Se realizara una prueba de aceptabilidad con un panel de
degustadores con textura, sabor y olor.

43
 e) Problemática del producto
 Producción- Importación
En nuestro país las galletas tienen una notable aceptación. Al
punto que el consumo per cápita de este producto alcanza los 4.1
kilogramos anuales, una cifra bastante cercana a la que ostenta
Chile y ubicada solamente debajo de la de Argentina y Brasil,
que con 5 y 6.7 kilogramos, respectivamente, son los mayores
consumidores en la región.
Según Alicorp, en nuestro país las galletas dulces tienen el 60%
del mercado, mientras que las saladas, el 40%. Estas últimas
están constituidas por las populares galletas de soda, las cada
vez más importantes galletas integrales y las galletas cóctel, que
representan el 33% del total de galletas saladas consumidas y
cuyo consumo se calcula que alcanzará en Perú las 16,500
toneladas este año, un 8% más que el volumen logrado en el
2011, debido al lanzamiento de nuevos productos.
 Evaluación de comercio y consumo
El consumo promedio per cápita de las galletas varía de acuerdo
con el ámbito geográfico. Según el área de residencia, en el área
urbana se consume 1.8 kilos es decir 0.3 kilos más que en el área
rural. Por región natural la selva y la sierra muestran un menos
consumo de este alimento con 1.6 kilos por persona al año
mientras que en la costa se consume mayor cantidad de galletas.
En el cuadro N° 18 se muestra la estadística del consumo de
galletas en el Perú.
Cuadro N° 18
Consumo promedio per cápita anual de galletas por ámbito geográfico
(Kg / Persona)
Lima Resto del Area Region natural
Producto Total Metro. pais Urbana Rural Costa Sierra Selva
Galletas 1,7 1,9 1,7 1,8 1,5 1,8 1,6 1,6

Fuente: Instituto Nacional de estadística e informática / 2015

44
f) Método propuesto
I. Recepción y selección de materias primas e insumos
La materia prima se recepciona y se realiza una selección
eliminando impurezas.
II. Molienda
Las harinas utilizadas llegan en forma de grano, por ello es
necesario realizar su molienda para poder incorporarlo como
ingrediente.
III. Formulación
El pesado de las harinas (arroz, maíz y CHÍA), azúcar y los
demás insumos se realizaran en una balanza.
IV. Mezclado y amasado
Se juntan todas las materias primas e insumos en un
determinado orden a la maquina mezcladora hasta obtener una
mezcla homogenizada.
V. Laminado
Se corta la masa al tamaño deseado de la galleta para luego
colocarlo en las bandejas para ser horneadas.
VI. Horneado
En este proceso se somete al producto en a un tratamiento
térmico, lográndose una cocción homogénea y eliminando la
carga microbiana.
Serán sometidas a una temperatura de 150 a 170º C por un
tiempo aproximado de 5 a 10 minutos.
VII.Empacado
Se realiza una selección previa eliminando todas las galletas
dañadas, y que no cumplan con el peso específico para luego
envasarlas.
VIII. Almacenamiento
Se almacenara el producto a temperatura ambiente.

45
1.3. ANÁLISIS DE ANTECEDENTES INVESTIGATIVO
 Halanoca Y. y Zambrano L. (2013), “Investigación científica tecnológica para
elaborar una pre mezcla de harina de trigo (Triticum vulgare), enriquecida
con harinas de granos malteados de quinua (Chenopodium quinoa), y kiwicha
(Amaranthus caudatus L.) para ser utilizada en productos pastelería, diseño y
construcción de una mezcladora amasadora para harinas de cereales”.
 Alvarado F. y Sánchez G. (2012),“Investigación científica- experimental para
la elaboración de arroz (Oryza sativa) parabolizado de rápida cocción, y
diseño y construcción de un pulidor de arroz”.
 Arenas R. (2010), “Implementación del sistemas HACCP (análisis de riego y
control de puntos críticos) para galletas enriquecidas en la planta panificadora
Labornasa (Laboratorio orgánico y natural) – Puno”.

1.4. OBJETIVOS
1.4.1. Objetivo general

Elaborar una galleta a base de maíz y arroz enriquecida con CHÍA orientada
al consumo para celiacos y así mejorar la dieta del consumidor y hacerla más
nutritiva, y aplicar una moledora de discos.
1.4.2. Objetivos secundarios
 Determinar las características químico proximal y microbiológicas de
las materias primas.
 Determinar la granulometría adecuada de los granos.
 Determinar la formulación apropiada de la galleta.
 Determinar el laminado – horneado óptimo de la galleta.
 Determinar el tiempo máximo de vida útil de la galleta.
 Determinar los parámetros óptimos de la molienda de la galleta.
1.5. HIPÓTESIS

Dado que el gluten es el responsable del desarrollo de la red visco elástica en las
masas y que este no puede ser consumido por los celiacos es posible reemplazarlo
por una mezcla de polisacáridos presentes en la CHÍA, de esta forma nuestra
investigación de elaboración de galletas a base de arroz y maíz enriquecidas con
CHÍA (salvia hispánica l.), orientada al consumo para celiacos ofrece una
alternativa nutritiva a este tipo de consumidor.

46
 CAPITULO II

2. PLANTEAMIENTO OPERACIONAL
2.1. METODOLOGÍA DE LA EXPERIMENTACIÓN

La metodología de la siguiente investigación científica tendrá como punto de

partida la elaboración de harinas así obtener la materia prima para la elaboración
de galletas enriquecidas con CHÍA orientadas para el consumo de celiacos.

A continuación en el cuadro Nº 19 pueden observar la metodología de los

experimentos.

Cuadro N°19
Metodología de la experimentación

MATERIA PRIMA PROCESO PRODUCTO TERMINADO

Controles Variables Control de calidad

*Químico proximal Elaboración de harina: Arroz, maíz, CHÍA *Análisis químico
*Microbiológico *Molienda: Granulometría, pureza *Análisis físico
*Organoléptico Elaboración de galletas *Análisis microbiológico
*Formulación: Porcentaje, peso *Análisis sensorial
*Laminado: grosor de galleta *Determinación de vida útil
*Tiempo y temperatura de horneado
Fuente: Elaboración propia

El cuadro Nº 19 muestra los controles que se realizaran en la materia prima

(arroz, maíz y CHÍA), las variables a evaluar en el proceso de elaboración de la
galleta y los controles de calidad que se realizara en el producto final.

2.2. VARIABLES A EVALUAR

2.2.1 Variables de materia prima

La materia prima en nuestro producto es arroz, maíz y CHÍA; se hará harina

de estas materias primas y se utilizara para la elaboración de la galleta.

A continuación en el cuadro Nº 20 muestra los análisis que se realizaran para

determinar las características de las materias primas (arroz, maíz y CHÍA).

47
 Cuadro N° 20
Características de la materia prima: Arroz, maíz, CHÍA
Controles de calidad Variable/ indicador
Grasa
Humedad
Ceniza
Químico proximal
Carbohidratos
Proteína
Energía total
Microbiológico Numeración de mohos (UFC/g)
Aspecto
Organoléptico Color
Olor
Fuente: Elaboración propia

2.2.2 Variables de producto final

En el cuadro N° 21 se realizara un análisis detallado de las operaciones que se

realizaran a nuestro producto final.

Cuadro Nº 21
Análisis de producto final
Operaciones Variables
Humedad
Proteína
Grasas
Químico proximal
Carbohidratos
Cenizas
Fibra
Temperaturas:
T1 = 20ºC
Vida útil
T2 = 30ºC
T3 = 40ºC
Recuento de mesofilos aerobios
Microbiológicos Recuento de hongos (mohos y
2
levaduras menor a 1*10 ufc/g)
Sensorial Textura, color, sabor
Fuente: Elaboración propia

2.2.3 Variables de proceso

En el cuadro N° 22 se evaluara cada operación del proceso con sus variables.

48
 Cuadro N° 22
Proceso tecnológico
OPERACIÓN VARIABLES CONTROLES
Análisis químico proximal
1. Recepción
Análisis microbiológico
2. Selección y
pesado
Harina de arroz Rendimiento
T1 = Tamiz 20 (0.841 mm) Textura
T2 = Tamiz 40 (0.354 mm)
T3 =Tamiz 60 (0.250 mm)
Harina de maíz
T1 = Tamiz 20 (0.841 mm)
3. Molienda
T2 = Tamiz 40 (0.354 mm)
T3 =Tamiz 60 (0.250 mm)
Harina de CHÍA
T1 = Tamiz 20 (0.841 mm)
T2 = Tamiz 40 (0.354 mm)
T3 =Tamiz 60 (0.250 mm)
H. Arroz% - H. Maiz% Agua1 - Agua 2 Análisis sensorial: sabor,
F1 = 25,88 - 25,88 2,13 % - 2,51 % textura y color
4. Formulación
F2 = 15,52 - 36,23 2,13 % - 2,51 %
F3 =36,23 - 15,53 2,13 % - 2,51 %
5. Mezclado Homogeneidad de la mezcla
E= Espesor E1 - E2 - E3 Apariencia
6. Laminado
3 mm - 4 mm - 5 mm Textura
T= Temperatura, T1 - T2 - T3 Apariencia
7. Horneado
150 ºC- 160 ºC - 170 ºC Tiempo
8. Envasado
Sabor
Olor
9. Producto final
Color
Apariencia
T= Temperatura
T1 = 20ºC
10.Vida útil
T2 = 30ºC
T3 = 40ºC

Fuente: Elaboración propia

49
 2.2.4 Variables de comparación

En el cuadro N° 23 se muestran las variables de comparación que se

realizaran en cada una de las operaciones.

Cuadro Nº 23
Variables de comparación
Operación Variables de proceso Variable de comparación
Recepción de Análisis químico proximal,
Estado de materia prima
materia prima microbiológico.
Molienda Granulometría Rendimiento y textura

Porcentaje de las materias

primas que se utilizaran
como son la harina de maíz Análisis sensorial que son
Formulación
y la harina de arroz, sabor, textura y color
porcentaje de agua en cada
formulación

Mezclado Homogeneidad de la mezcla

Tres espesores diferentes
Laminado Apariencia , textura
Horneado Tres temperaturas Color, tiempo
Envasado Peso
Vida útil Temperatura, Humedad

Fuente: Elaboración propia

2.2.5 Variables de diseño de equipo

En el cuadro N° 24 se muestra la descripción y variables de equipo en cuanto

a capacidad y rendimiento de la maquina moledora.

Cuadro N° 24
Descripción y variable de equipo

Fuente: Elaboración propia

50
 2.2.6 Cuadro de observaciones a registrar

A continuación en el cuadro N° 25 se muestran las observaciones a registrar

en cada una de las operaciones y sus tratamientos.

Cuadro N° 25
Operación – Tratamiento en estudio – Controles

Operación Tratamiento Controles

Recepción y Análisis químico proximal,

Inspeccion visual
almacenamiento Análisis microbiológico

Selección y Separación de impurezas y

Inspección visual
pesado rendimiento
Selección de tamaño de granos Rendimiento
Molienda
de manera equitativa Textura
Porcentajes de las harinas a
utilizar como: harina de maíz, Análisis de sabor,
Formulación
harina de arroz, y porcentaje textura y color
de agua
Obtención de mezclado Homogeneidad de la
Mezclado
uniforme mezcla
Establecemos tres espesores
Laminado Textura
diferentes
Establecemos tres Temperatura
Horneado temperaturas y medimos el Tiempo
tiempo apropiado una misma
Tipo de envase
Envasado Empaque y etiquetado optimo
Inspección visual
Determinamos el tiempo de
Vida útil Analisis Humedad
vida útil

Fuente: Elaboración propia

2.3. MATERIALES Y MÉTODOS
2.3.1. Materia prima

Las materias primas que se utilizaran en la elaboración de galleta enriquecida

con CHÍA orientada al consumo para celiacos serán; arroz, maíz y CHÍA, las
que serán molidas para poder ser utilizadas como harina. Esta harina tendrá la
granulometría adecuada para poder utilizarla para preparar las galletas.

51
2.3.2. Otros insumos
REVISAR FICHA TÉCNICA EN ANEXO Nº 02
 Azúcar

Es una sustancia blanca, cristalina, de sabor muy dulce, soluble en agua.

Químicamente es sacarosa. La sacarosa se puede obtener de diversas
fuentes. Las más comunes son la caña de azúcar y la remolacha, una
vez obtenida la sacarosa, se purifica y se cristaliza.

Los cristales de sacarosa adquieren el color blanco a partir de la

difracción de la luz, por su sabor, la sacarosa es el edulcorante más
popular. Esto quiere decir que se le añade sacarosa (azúcar común) a los
alimentos que se desean endulzar.

 Huevo

El huevo es especialmente rico en aminoácidos esenciales, ácidos

grasos y algunos minerales y vitaminas necesarias en la dieta. En el
huevo, un 30% de su peso aproximadamente está constituido por
la yema, un 60% por la clara y un 10% por la cáscara.

El huevo es una apreciable fuente de vitamina A (100 g de parte

comestible aportan un 28,4% de la Cantidad Diaria Recomendada -
CDR-), vitamina D (36%), vitamina E (15,8%), riboflavina (26,4%),
niacina (20,6%), ácido fólico (25,6%), vitamina B12 (84%), biotina
(40%), ácido pantoténico (30%), fósforo (30,9%), hierro (15,7%), cinc
(20%) y selenio (18,2%).

 Materia grasa (Mantequilla)

La mantequilla es un derivado lácteo importante como alimento por la

grasa que contiene. Esta grasa es importante porque transmite las
vitaminas liposolubles de la leche como las vitaminas A, D y E
principalmente.

Técnicamente la mantequilla es una emulsión del tipo “agua en aceite”,

obtenida por batido de la nata, y que contiene no menos del 82 % de

52
 materia grasa, no más del 16 % de agua y un 2 % de otros componentes
de la leche.

Existen varios tipos de mantequilla, según el proceso de elaboración:

 Mantequilla dulce: mantequilla obtenida a partir de nata dulce.

 Mantequilla ácida: mantequilla obtenida a partir de nata ácida

o fermentada.

La mantequilla también puede clasificarse en función de su contenido

en sal: sin sal, salada y extra salada.

 Esencia de vainilla

La esencia de vainilla se utiliza para saborizar comidas (alimentos) y

bebidas, obtenido de la vaina o chaucha de la vainilla (genero de
orquídeas que produce un fruto del cual se obtiene este saborizante,
después de un sencillo proceso de maduración).

La esencia de vainilla tiene los siguientes componentes nutricionales:

0,12 mg. de hierro, 0,06 g. de proteínas, 11 mg. de calcio, 0 g. de fibra,
148 mg. de potasio, 0 mg. de yodo, 0,11 mg. de zinc, 12,65 g. de
carbohidratos, 12 mg. de magnesio, 9 mg. de sodio, 6 mg. de fósforo,
51,40 kcal. de calorías.

 Agua

La cantidad a agregar es normalmente entre el 30 al 45% sobre la

harina, y por lo general aumenta proporcionalmente con los contenidos
de proteína y almidón dañado.

El agua es muy importante ya que tiene mucho que ver con la

consistencia, por lo que es esencial controlar la adición.

 Conservante

El conservante que se utilizara es Bicarbonato. Este es un conservante

utilizado en las galletas para preservar su frescura. Es soluble al agua y

53
 no tiene sabor lo que hace que sea la primera opción para preservar una
amplia gama de elementos alimenticios perecederos. La cantidad a
agregar es un gramo por litro de agua.

2.3.3. Material reactivo

El material reactivo que se utilizara en la elaboración de galletas enriquecidas

con CHÍA orientadas al consumo para celiacos es:

2.3.3.1. Laboratorio
a) Análisis químico proximal
Determinación de proteína
 Ácido sulfúrico
 Hidróxido de sodio
 Muestras deshidratadas
 Erdenmeyer
 Balones de digestión
 Equipo Kjeldahl
 Bureta
 Pipeta
 Vagueta
 Trípode
 Malla
 Soporte
 Mechero
Determinación de humedad
 Muestra
 Balanza analítica
 Estufa 105 °C
 Crisol
 Pinzas
 Campana de desecación
 Determinación de cenizas
 Mufla

54
 Ph
 Balanza analítica
 Matraz
 Potenciómetro
Grasa
 Extracto tipo Soxhelt
 Estufa de desecación
 Perlas de vidrio
 Lunas de reloj
 Éter etílico
b) Análisis microbiológico
Determinación de hongos y levaduras
 Medios de cultivo
 Tubos de ensayo con agar nutritivo inclinado
 Tubos con caldo nutritivo
 Placas Petri
 Asa y agujas de koile
 Mechero Bunsen
 Incubadora
 Materiales y reactivo para tinción Gram
 Contador de colonias
2.3.4. Equipos y maquinarias
2.3.4.1. Laboratorio
El equipo y maquinaria que se utilizara en el laboratorio se muestra a
continuación en el cuadro N° 26.

55
 Cuadro N° 26
Equipo y material de laboratorio

Análisis Equipo Material

Capsula de porcelana
Balón de digestión Kjedhal
Matraz Erlenmeyer
Pinzas de metal
Mufla Mortero
Balanza analítica Mallas
Estufa Papel filtro
Químico proximal
Aparato de destilación Perlas de video
de materia prima y
Extractor soxhlet Espátulas
producto final
Mechero Bunsen Pipeta
Termómetro Vagueta
Trípode
Soporte universal
Problema 50 ml - 250 ml
Beaker 100 ml - 500 ml
Bureta 50 ml - 25 ml
Balanza analítica Espátulas
Termómetro Papel filtro
Químico físico
Refractómetro Probeta 250 ml
materia prima y
producto final Potenciómetro Embudo
Balanza de platillos Vasos precipitados
Pipetas 1 ml - 5 ml - 10 ml
Microscopio Placas Petri
Incubadora Espátulas
Refrigeradora Tubos de ensayo
Microbiológico
Autoclave Pinzas de metal
materia prima y
producto final Balanza Trípode
Mechero Bunsen Soporte universal
Estufa Erlenmeyer
Vasos precipitados
Organoléptico Cartillas de evaluación para
materia prima y Panel de degustación galletas
producto final Platos y vasos descartables, agua
Fuente: Elaboración propia

56
2.3.4.2. Planta piloto

El equipo y maquinaria que se utilizara en planta para el proceso de

producción de galletas se muestra a continuación en el cuadro N° 27.

Cuadro N° 27
Equipo y material de planta

Operación Equipo y material Especificaciones técnicas

Recepción y
Balanza Digital
almacenamiento
Bandejas Acero inoxidable
Balanza Acero inoxidable
Acondicionamiento
Pocillos Acero inoxidable
de materia prima
Mesa Acero inoxidable
Platos

Molienda Molino de cuchillas Acero inoxidable

Balanza Digital
Tamizado
Cribas para tamizado
Mezcladora con Acero inoxidable
paletas de agitación
Mezclado -
Balanza para los Digital
Amasado
insumos menores
Carrito Acero inoxidable
Balanza Digital
Laminado
Rodillo
Carrito Acero inoxidable
Horneado Bandejas Acero inoxidable
Horno
Empacado Bolsas de polietileno
Almacén
Almacenado
Termómetro
Fuente: Elaboración propia

57
2.4. ESQUEMA EXPERIMENTAL
2.4.1. Método propuesto : Tecnología y parámetros

El método propuesto a utilizar se encuentra especificado en el acápite 1.2.1.5.

 Recepción de materias primas e insumos

 Lavado
 Molienda
 Formulación
 Mezclado y amasado
 Laminado
 Horneado
 Envasado
 Almacenamiento
 Distribución
Tecnología

Se propone utilizar una cámara de cocción con aire caliente, ya que es lo ideal
para la elaboración de galletas, este estará a 170ºC.

2.4.2. Esquema experimental

 Descripción del proceso

 Flujo: Bloques

En el esquema Nº 01 se muestra el proceso productivo a seguir para la

elaboración de galletas.

58
 Esquema Nº01
Diagrama de bloques – Elaboración de galletas

Programa : Ingeniería de Industria Alimentaria Pagina : 1 de 1

Proceso : Elaboración de galletas Fecha : 22/11/2015
Elaborado por : Adriana Echegaray Maldonado
Diana Carolina Guillén Gutiérrez

Recepción de la
materia prima
Arroz
Maiz
Chia
Selección y pesado

Molienda
TA1: Tamiz N° 20 (0.841 mm)
TA2: Tamiz N° 40 (0.354 mm)
TA3: Tamiz N° 60 (0.250 mm)
Formulación

Mezclado

Laminado
E1 = 3mm
E2 = 4mm
E3 = 5mm
Horneado
T1 = 150°C
T2 = 160°C
T3 = 170°C
Envasado

Vida útil
t1 = 20 °C
t2 = 30 °C
t3 = 40 °C

Fuente: Elaboración propia

2.4.3. Diseño de los experimentos – Diseños estadísticos
a. De la materia prima
En el cuadro Nº 28 se colocara los resultados de los controles
preliminares de la materia prima como son el arroz, maíz y CHÍA.

59
 Cuadro Nº28
Análisis químico proximal de arroz, maíz y CHÍA
Determinar Arroz Maíz CHIA
Humedad
Ceniza
Proteína
Carbohidratos
Grasa
Energía total
Fuente: Elaboración propia
En el cuadro Nº 29 se colocara los resultados de los análisis
microbiológicos del arroz, maíz y CHÍA.
Cuadro Nº 29
Análisis microbiológico de arroz, maíz y CHÍA

Análisis Maíz Arroz CHIA

Numeración de
mohos (UFC/g)

Fuente: Elaboración propia

En el cuadro Nº 30 se colocara los resultados de los análisis
organoléptico del arroz, maíz y CHÍA.
Cuadro Nº 30
Análisis organoléptico de arroz, maíz y CHÍA
Análisis Arroz Maíz CHIA
Aspecto
Color
Olor
Fuente: Elaboración propia

b. Experimento Nº 01: Granulometría

I. Objetivo: determinar la granulometría adecuado para el proceso
II. Variables
Harina de arroz
T1 =Granulometría 1: 0.841 mm (Tamiz Nº20)
T2 =Granulometría 2: 0.354 mm (Tamiz Nº 40)
T3 =Granulometría 3: 0.250 mm (Tamiz Nº 60)

60
 Harina de maíz
T1 =Granulometría 1: 0.841 mm (Tamiz Nº20)
T2 =Granulometría 2: 0.354 mm (Tamiz Nº 40)
T3 =Granulometría 3: 0.250 mm (Tamiz Nº 60)
Semilla CHÍA
T1 =Granulometría 1: 0.841 mm (Tamiz Nº20)
T2 =Granulometría 2: 0.354 mm (Tamiz Nº 40)
T3 =Granulometría 3: 0.250 mm (Tamiz Nº 60)
III. Descripción
Se molera 400 gr de materia prima, esta pasaran por 3 tamices de 3
tamaños, se evaluará el rendimiento utilizando 400 gr por cada
tamiz para posteriormente ser empleadas en la formulación base de
la galleta para evaluar rendimiento y textura, por método sensorial
y con texturómetro
IV. Resultado
Para obtener el tamaño óptimo del grano para la elaboración de
galleta se evaluara el rendimiento y textura con el método sensorial
y con texturómetro
Para el análisis sensorial de las harinas de maíz, arroz y CHÍA se
emplearán cartillas (ANEXO Nº03)
En los cuadros Nº 31, Nº 32 y Nº 33 se colocaran los resultados del
rendimiento tanto de arroz, maíz y CHÍA respectivamente.

Cuadro N° 31
Rendimiento de harina de arroz

Molienda de arroz R1 R2 R3 R4 R5 R6 ∑

TA1: Tamiz Nº 20 (0.841mm)

Rendimiento TA2: Tamiz Nº 40 (0.354 mm)
TA3: Tamiz Nº 60 (0.250mm)
Sumatoria
Fuente: Elaboración propia

61
 Cuadro N° 32
Rendimiento de harina de maíz

Molienda de maíz R1 R2 R3 R4 R5 R6 ∑

TA1: Tamiz Nº 20 (0.841mm)

Rendimiento TA2: Tamiz Nº 40 (0.354 mm)
TA3: Tamiz Nº 60 (0.250mm)
Sumatoria
Fuente: Elaboración propia
Cuadro N° 33
Rendimiento de harina de CHÍA

Molienda de Chía R1 R2 R3 R4 R5 R6 ∑

TA1: Tamiz Nº 20 (0.841mm)

Rendimiento TA2: Tamiz Nº 40 (0.354 mm)
TA3: Tamiz Nº 60 (0.250mm)
Sumatoria
Fuente: Elaboración propia
V. Diseño estadístico:
Se utilizará el diseño completamente al azar con 6 repeticiones y
diseño de bloques completamente al azar con uso de 8 a 12
panelistas. Si existe diferencia altamente significativa se utilizara
Tuckey.
En el esquema N° 02 se muestra el diseño experimental del
experimento Nº 01.

62
 Esquema N° 02
Diseño experimental
Harina

20-20-20 40-40-40 60-60-60

Molienda Molienda

TA1 TA2 TA3 TM1 TM2 TM3

Molienda

TC1 TC2 TC3

Fuente: Elaboración propia

Leyenda
TA1 =Granulometría 1: 0.841 mm (Tamiz Nº20) (Arroz)
TA2 =Granulometría 2: 0.354 mm (Tamiz Nº 40) (Arroz)
TA3 =Granulometría 3: 0.250 mm (Tamiz Nº 60) (Arroz)
TM1 =Granulometría 1: 0.841 mm (Tamiz Nº20) (Maíz)
TM2 =Granulometría 2: 0.354 mm (Tamiz Nº 40) (Maíz)
TM3 =Granulometría 3: 0.250 mm (Tamiz Nº 60) (Maíz)
TC1 =Granulometría 1: 0.841 mm (Tamiz Nº20) (CHÍA)
TC2 =Granulometría 2: 0.354 mm (Tamiz Nº 40) (CHÍA)
TC3 =Granulometría 3: 0.250 mm (Tamiz Nº 60) (CHÍA)
VI. Materiales y equipos
A continuación en el cuadro N° 34 se detallan los materiales y
equipos que se utilizaran en el experimento N° 01.

63
 Cuadro N° 34
Materiales y equipos de la granulometría
Materiales
MP / Insumos Cantidad Especializaciones
y equipos

Granos de arroz 1 kg. Pocillo Acero Inox

Granos de maíz 1 kg. Balanza Digital kg.
Semilla CHÍA 1 kg. Termómetro Mercurio 100 - 150 °C
Cronometro
Moledor
Fuente: Elaboración propia
VII.Aplicación de modelos matemáticos
 Según la ley de Rittinger (1867): K varía de acuerdo al
producto y al equipo a utilizar, a mayor tamaño de grano,
mayor cantidad de energía se requiere para reducir el tamaño
del grano.

Dónde:
E= Energía necesaria para la reducción de tamaño
K= Constante de Rittinger
D2= El tamaño de las partículas tras la molturación
D1= El tamaño medio de las piezas
 Balance de materia
En el esquema Nº 03 se muestra el balance de materia del
experimento Nº 01 granulometría.
Esquema N° 03
Balance de materia de granulometría

Fuente: Elaboración propia

Entrada = Salida
MI=MS

64
 MI= materia que ingresa
MS= materia que sale
δ = M/V
δ = Densidad de la materia prima
M= Masa
V= Volumen
 Balance de energía
Q = m* Cp (T2 - T1)
Dónde:
m = grano humectado
Cp = calor especifico
T1 = temperatura inicial del grano
T2 = temperatura máxima del grano
Q = calor en el proceso de humectación
c. Experimento Nº 02: Formulación
I. Objetivo
 Determinar la proporción de arroz, maíz y agua adecuadas
que debe tener para la elaboración de galletas enriquecidas
con CHÍA.
II. Variables: A continuación en el cuadro N° 35 se muestran las
variables de la formulación para el experimento N° 02.

65
 Cuadro N° 35
Formulación

FORMULACION 1 FORMULACION 2 FORMULACION 3

INGREDIENTES
gr % gr % gr % gr % gr % gr
Harina de arroz 267,50 25,88 267,50 25,78 160,50 15,53 160,50 15,47 374,50 36,23 374,50 36,09
Harina de maíz 267,50 25,88 267,50 25,78 374,50 36,23 374,50 36,09 160,50 15,53 160,50 15,47
Harina de CHÍA 15,00 1,45 15,00 1,45 15,00 1,45 15,00 1,45 15,00 1,45 15,00 1,45
Azúcar 200,00 19,35 200,00 19,27 200,00 19,35 200,00 19,27 200,00 19,35 200,00 19,27
Huevo 50,00 4,84 50,00 4,82 50,00 4,84 50,00 4,82 50,00 4,84 50,00 4,82
Mantequilla 200,00 19,35 200,00 19,27 200,00 19,35 200,00 19,27 200,00 19,35 200,00 19,27
Vainilla 6,67 0,65 6,67 0,64 6,67 0,65 6,67 0,64 6,67 0,65 6,67 0,64
Agua 22,00 2,13 26,00 2,51 22,00 2,13 26,00 2,51 22,00 2,13 26,00 2,51
Bicarbonato de sodio 5,00 0,48 5,00 0,48 5,00 0,48 5,00 0,48 5,00 0,48 5,00 0,48

Fuente: Elaboración propia

66
 En el cuadro Nº 36 se muestra la formulación base de las galletas.
Cuadro N° 36
Formulación Base
FORMULACION BASE
INGREDIENTES
gr %
Harina 550 53,11
Azúcar 200,00 19,31
Huevo 50,00 4,83
Mantequilla 200,00 19,31
Vainilla 6,67 0,64
Agua 24,00 2,32
Bicarbonato de sodio 5,00 0,48

Fuente: Elaboración propia

III. Descripción
Este experimento nos permitirá obtener la formulación óptima
para la elaboración de galleta.
Se realizaran 3 formulaciones con diferente porcentaje de materia
prima (harina de arroz y harina de maíz), y en cada formulación
se cambiara el porcentaje de agua.
IV. Resultado
Se establecerá la formulación óptima en base a un análisis
sensorial de color, olor, sabor y textura del producto utilizando
cartillas. Anexo N°03 y texturómetro
V. Diseño estadístico: Análisis estadístico
Se utilizara el diseño factorial completamente al azar y diseño
factorial de bloques de bloques completamente al azar, con uso de
8 a 12 panelistas. Si existe diferencia altamente significativa se
utilizara Tuckey.
A continuación en el esquema N° 04 se muestra el diseño
experimental para el experimento N° 02

67
 Esquema N° 04
Diseño experimental - Formulación

Formulación

F1 F2 F3
F: Formulación
A: Agua

A1 A2 A1 A2 A1 A2

Fuente: Elaboración propia

VI. Materiales y equipos
A continuación en el cuadro N° 37 se detallan los materiales y
equipos que se utilizaran en el experimento N° 02
Cuadro N° 37
Materiales y equipos para la formulación
Materiales
MP / Insumos Cantidad (gr) Especializaciones
y equipos
Harina de arroz 1605,00 Bandeja Acero Inox
Harina de maíz 1605,00 Balanza Digital kg.
Harina de CHÍA 90,00 Rodillos Madera
Insumos 2902,02 Mesa Acero Inox
Cuchillo Acero Inox
Horno
Mescladora
Cartillas de Ev. Sensorial

Fuente: Elaboración propia

VII.Aplicación de modelos matemáticos

Eficiencia durante el mezclado expresada en %

68
 Dónde:
σ0: desviación estándar de una mezcla al comienzo de una
operación
σm: desviación estándar de una mezcla tomada durante el
mezclado
σα: desviación estándar de una mezcla perfecta
σ0: se halla con la siguiente formula:

En ella que V representa al promedio de la masa o el volumen

relativo de cada componente de la mezcla
 Balance de materia
En el esquema Nº05 se muestra el balance de materia del
experimento Nº02

Esquema N° 05
Balance de materia - Formulación

Fuente: Elaboración propia

Entrada = Salida
MI=MS
MI= materia que ingresa
MS= materia que sale
δ = M/V
δ = Densidad de la materia prima
M= Masa
V= Volumen
 Balance de energía
Q = m* Cp (T2 - T1)

69
 Dónde:
m = masa
Cp = calor especifico
T1 = temperatura inicial de la masa
T2 = temperatura final de la masa
Q = calor en el proceso de amasado
d. Experimento Nº 03: Laminado – Horneado
I. Objetivo
En el laminado determinar el espesor óptimo de la masa de
galletas que nos permitan una total cocción, una textura crocante
y un sabor agradable.
Determinar la temperatura de horneado óptimo para la
elaboración de galleta enriquecida de CHÍA mediante cartillas de
evaluación sensorial.
II. Variables
Laminado: determinar el espesor de la galleta
E1: 3 mm
E2: 4 mm
E3: 5 mm
Horneado: determinar la temperatura óptima para el horneado
T1:150 ºC
T2:160 ºC
T3:170 ºC
III. Descripción
La masa se laminará en 3 espesores, cada uno entrará al horno con 3
temperaturas distintas y se tomará el tiempo
IV. Resultado
Se establecerá el espesor y temperatura de horneado óptimo para la
elaboración de galletas enriquecidas con CHÍA partiendo de la
textura, color olor y sabor del producto siendo evaluado mediante
cartillas de evaluación sensorial, la textura será evaluada tanto
sensorial como con el texturómetro (ANEXO Nº 03).
En el cuadro Nº 38 se colocaran los resultados de textura del
experimento Nº 03.

70
 Cuadro N° 38
Evaluación de textura con texturómetro

Laminado R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 ∑

3 mm
Textura 4 mm
5 mm
Sumatoria
Fuente: Elaboración propia
En el cuadro anterior se colocara el resultado de la textura en las
galletas, las cuales serán laminadas en 3 espesores que son 3mm,
4mm y 5mm.
V. Diseño estadístico : Análisis estadístico
Se utilizara el diseño factorial de bloques y diseño factorial

completamente al azar, con uso de 8 panelistas. Si existe diferencia

altamente significativa se utilizara Tuckey.
A continuación en el esquema N° 06 se muestra el análisis
estadístico para el experimento N° 03.

Esquema N° 06
Diseño experimental – Laminado y Horneado

Laminado - Horneado

E: Espesor
EA1 M2
E EC3
T: Temperatura

T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3

Fuente: Elaboración propia

VI. Materiales y Equipo

A continuación en el cuadro N° 39 se detallan los materiales y
equipos que se utilizaran en el experimento N° 03.

71
 Cuadro N° 39

Materiales y equipo para el horneado

Materiales
MP / Insumos Cantidad Especializaciones
y equipos

Harina de arroz 125 gr. Bandeja Acero Inox

Harina de maíz 125 gr. Balanza Digital kg.
Harina de CHÍA 15 gr. Rodillos Madera
Insumos 403 gr. Mesa Acero Inox
Cuchillo Acero Inox
Horno
Mescladora
Cartillas de Ev. Sensorial
Fuente: Elaboración propia

VII.Aplicación de Modelos Matemáticos

Rendimiento
R = Mf × 100 / Mb
Dónde:
R = rendimiento
Mf = masa final
Mo = masa inicial
Modelo de tratamiento térmico

Dónde:
ΔTA = Temperatura final
ΔTB = Temperatura inicial
 Balance de materia
Esquema N° 07
Balance de materia de horneado

Fuente: Elaboración propia

72
 Entrada = Salida
MI=MS
MI= materia que ingresa
MS= materia que sale
δ = M/V
δ = Densidad de la materia prima
M= Masa
V= Volumen
 Balance de energía
Q = m* Cp (T2 - T1)
Dónde:
Dónde:
m = masa del producto
Cp = calor especifico
T1 = temperatura inicial del producto
T2 = temperatura máxima del producto
Q = calor requerido
m = grano humectado
e. Experimento Nº 04: Tiempo de vida útil
I. Objetivo
Determinar el tiempo de vida útil para las galletas a base a harina de
arroz y maíz enriquecidas con CHÍA.
II. Variables
T1= 20 ºC
T2= 30 ºC
T3= 40 ºC
III. Descripción
Las galletas se expondrán a 3 temperaturas distintas por 30 días y se
evaluarán resultado de humedad con el método por secado y
sensorial (ANEXO Nº 03).

IV. Resultado
Las galletas se expondrán a temperaturas de 20, 30 y 40 ºC por 30
días y se tomara una muestra cada 5 días evaluando la humedad por

73
 secado anotando en la cartilla de resultados y sensorial en la cartilla
de anexo Nº 03.
En el cuadro Nº 40 se colocaran los resultados de humedad de la
vida útil.
Cuadro Nº 40
Resultados de vida útil: humedad
Humedad
Días
T1 T2 T3
0
3
6
9
12
15
18
21
24
27
30

Fuente: Elaboración propia

V. Aplicación de modelos matemáticos
Para determinar en tiempo de vida útil de la galleta a base de harina
de arroz y maíz enriquecida con CHÍA se utilizara la ecuación de
Arrhennius o modelo Q10.
Modelo:

Dónde:
θTd = vida en anaquel a una temperatura dada
θTt = vida en anaquel a la mayor temperatura empleada
Q10 = aceleración térmica
Tt = Temperatura que se quiere
Td = temperatura a la que se quiere hallar la vida en anaquel
La ecuación de Arrhenius definida por:
74
 Dónde:
K= velocidad de constante de deterioro
Cf= valor de la característica evaluada al tiempo T
Ci= Valor inicial de la característica evaluada
T= tiempo en que se realiza la evaluación
f. Evaluación de producto final
 Análisis físico organoléptico
En este análisis determinaremos la existencia de variaciones de los
parámetros textuales a través de cartillas de evaluación sensorial.
Color: Característico del tipo de galleta sin presentar áreas negras
por quemaduras.
Olor: Característico, no debe presentar olores extraños ni a
rancidez. Sabor: Característico del producto, sin sabores
extraños. Aspecto: Tamaño uniforme, de acuerdo con el
tipo de galleta. Consistencia: La característica, de cada
producto.
 Composición química proximal
Se realizaron análisis de proteína y humedad de las harinas de
arroz, maiz y esta ultima, harina de CHÍA con la que se
enriquecieron las galletas experimentales.
A partir de muestras de galletas previamente elaboradas, se
efectuaron los análisis químico-proximales.
 Análisis microbiológicos
Se realizaran las pruebas necesarias para determinar el riesgo
microbiológico que podrían estar expuestas las galletas
enriquecidas con CHÍA.
Mesofilicas aerobias
Hongos

75
 Mesofilos
EscheriCHÍA Coli
 Pruebas de aceptabilidad
 PER
 Tiempo de vida útil
Calculo de Q10 para la humedad:

Dónde:
Q10= factor de aceleración
T= Variación de temperaturas
K= velocidad de constante de deterioro
Modelo:

Dónde:
K= velocidad de constante de deterioro
Cf= valor de la característica evaluada al tiempo T
Ci= Valor inicial de la característica evaluada
T= tiempo en que se realiza la evaluación
g. Experimento Nº 05: Maquina: “MOLINO DE DISCOS”
I. Objetivos
Determinar el rendimiento según el tamaño de granulometría y el
tiempo de molienda
II. Variables
Se tomaran muestras después de moler la materia prima (arroz,
maíz, trigo) y se evaluara el rendimiento. También se evaluara el
tiempo de molienda con la granulometría1: 0.841 mm, granulometría
2: 0.354 mm y la granulometría 3: 0.250 mm
Tiempo

76
  Granulometría 1: 0.841 mm (Tamiz Nº20)
 Granulometría 2: 0.354 mm (Tamiz Nº 40)
 Granulometría 3: 0.250 mm (Tamiz Nº 60)

III. .Descripción
Se colocara 2 kg de materia (arroz, trigo y maíz) y se pasara 3 veces
por la maquina luego se pasaran por los tres tamices (Nº20, Nº 40 y
Nº60) evaluando el rendimiento posteriormente al tamizado y a su
vez se medirá el tiempo de molienda de acuerdo a las tres
granulometrías propuestas
IV. RESULTADOS
Cuadro Nº41
Rendimiento de la moledora de discos

Moledora de discos R1 R2 R3 ∑

TA1: Tamiz Nº 20 (0.841mm)

Rendimiento TA2: Tamiz Nº 40 (0.354 mm)
TA3: Tamiz Nº 60 (0.250mm)
Sumatoria
Fuente: Elaboración propia
Cuadro Nº42
Tiempo de molienda
Arroz Maíz Trigo
Controles Rep.
TA1 TA2 TA3 TM1 TM2 TM3 Tt1 Tt2 Tt3
1
Tiempo (seg) 2
3
Fuente: Elaboración propia

V. Materiales y Equipos
- Materia prima ( arroz, trigo, maíz )
- Balanza
- Moledora
- Tamices

77
 VI. Características de la Moledora de Discos
Equipo: molino de discos de cereales
La máquina moledora de discos estará diseñada para la producción de
harina de arroz, maíz y CHÍA esta máquina deberá satisfacer las
necesidades de producción nuestra empresa CRAM las cuales estarán en
función al análisis de la oferta y demanda que se evaluara en el capítulo
III (acápite 3.7)
VII.Aplicación de modelo Matemáticos
Para hallar capacidad máxima y minina
𝐻∗𝑉∗𝑁º 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎∗𝑝𝑒𝑠𝑜∗𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎∗ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠∗𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
𝐶𝑎𝑝 = 1000

Dónde:
H: tiempo (horas)
V: Velocidad (RPM)
2.5. DIAGRAMA DE FLUJO
 Lógico
 Burbujas
 General experimental
2.5.1. Diagrama experimental

A continuación en el esquema N° 08 presentaremos el diagrama

experimental para la elaboración de galletas enriquecidas con CHÍA.

78
 Esquema N° 08
Diagrama experimental – Elaboración de galletas
Programa : Ingeniería de Industria Alimentaria Pagina : 1 de 1
Proceso : Elaboración de galletas Fecha : 22/09/2015
Elaborado por : Adriana Echegaray Maldonado
Diana Carolina Guillen Gutiérrez

Recepción de materia prima

arroz, maíz y chia
Harina de Arroz
Seleccion Impurezas
TA1: Tamiz N° 20
TA2: Tamiz N° 40
TA3: Tamiz N° 60
Molienda
Harina de maíz
TM1: Tamiz N° 20
TM2: Tamiz N° 40
A M C TM3: Tamiz N° 60

Semilla CHÍA
TC1: Tamiz N° 20
TA1 TA2 TA3 TM1 TM2 TM3 TC1 TC2 TC3 TC2: Tamiz N° 40
TC3: Tamiz N° 60

Formulación

F1 F2 F3
A1 = 13 %
A2 = 15 %

A1 A2 A1 A2 A1 A2

Mezclado Masa homogenea

Laminado / Horneado

Espesor
E1 = 3mm
E1 E2 E3 E2 = 4mm
E3 = 5mm

Temperatura
T1 = 150°C
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T2 = 160°C
T3 = 170°C

Envasado

Vida útil

t1 = 20 °C
t1 t2 t3 t2 = 30 °C
t3 = 40 °C

Almacenado

Fuente: Elaboración propia

79
2.5.2. Diagrama lógico
A continuación en el esquema N° 09 presentaremos el diagrama lógico para
la elaboración de galletas enriquecidas con CHÍA.

Esquema N° 09
Diagrama lógico – Elaboración de galletas

Proceso : Elaboración de Galletas Pagina : 1 de 2

Elaborado por : Adriana Echegaray Maldonado Fecha : 17/02/2016
Diana Guillen Gutiérrez

Elaboración de Galletas

Almacén de materia prima

Arroz, maíz y chía

Pesado e inspeccionar la materia

1.1
2
prima

Hacia control de calidad

2 Control de calidad

Hacia selección

2.3
2 Selección y pesado

Hacia molienda

3 Molienda

Hacia mezclado
Agua e insumos

4 Mezclado

Hacia laminado y horneado

80
 Proceso : Elaboración de Galletas Pagina : 2 de 2
Elaborado por : Adriana Echegaray Maldonado Fecha : 17/02/2016
Diana Guillen Gutiérrez

5 Laminado

6 Horneado

Hacia envasado y empacado

Empaques
Envasado -empacado y
7.4
2
registro

Hacia control de calidad

5 Control de calidad

Hacia almacén de producto final

SIMBOLO RESUMEN N° Almacén de producto final

OPERACION 4

2 OPE./INS. 3

INSPECCIÓN 2

TRANSPORTE 8

ALMACEN 2

Fuente: Elaboración propia

81
2.5.3. Diagrama de burbujas
Esquema N° 10
Diagrama de burbujas – Elaboración de galletas

RECEPCIÓN MOLIENDA FORMULACIÓN LAMINADO HORNEADO VIDA ÚTIL ALMACENADO

ARROZ

MAÍZ

CHÍA

H. Arroz, H. Maíz
Arroz Agua
Maíz Espesor Temperatura Temperatura
13
Chía F1: 18.90 – 18.90
15 E1: 3mm T1: 150°C T1: 20°C
TA1: Tamiz N° 20 13 E2: 4mm T2: 160°C T2: 30°C
F1: 11.34 – 26.46 E3: 5mm T3: 170°C T3: 40°C
TA2: Tamiz N° 40 15
TA3: Tamiz N° 60 13
F1: 26.46 – 11.34
15

Fuente: Elaboración propia

82
 CAPITULO III

3. RESULTADOS Y DISCUSIONES
3.1. EVALUACIÓN DE LAS PRUEBAS EXPERIMENTALES
3.1.1. MATERIAS PRIMAS PRINCIPALES: (ANEXO Nº04)
3.1.1.1.Arroz

En el cuadro Nº 43 y Nº 44 se encuentran los resultados del análisis químico

proximal del arroz.

Cuadro N° 43
Resultados del análisis químico-proximal del arroz
Determinaciones Valor (gr/100gr)
Proteínas 10,39
Humedad 8,13
Grasa 0,51
Ceniza 0,52
Carbohidratos 80,46
Fuente: Laboratorio U.C.S.M.
Cuadro N° 44
Resultados del contenido calórico del arroz

Determinaciones Valor (gr/kg parte

comestible)
Contenido Calórico 368,2

Fuente: Laboratorio U.C.S.M

En el cuadro Nº 45 se encuentran los resultados del análisis microbiológico del

arroz.
Cuadro N° 45
Resultados del análisis microbiológico del arroz
Determinaciones Cantidad (ufc/g)

Numeración de mohos <10

Fuente: Laboratorio U.C.S.M

83
 En el cuadro Nº 46 se encuentran los resultados del análisis sensorial del arroz.

Cuadro N° 46
Resultados del análisis sensorial del arroz

Determinación Resultado
Color Blanco Característico
Olor Característico
Textura Dura
Fuente: Laboratorio U.C.S.M

3.1.1.2.Maíz

En el cuadro Nº 47 y Nº 48 se encuentran los resultados del análisis químico

proximal del maíz.

Cuadro N° 47

Resultados del análisis químico-proximal del maíz

Determinaciones Valor (gr/100gr)

Proteínas 6.78
Humedad 10.71
Grasa 2.98
Ceniza 1.40
Carbohidratos 78.13
Fuente: Laboratorio U.C.S.M

Cuadro N° 48
Resultados del contenido calórico del maíz
Valor (gr/kg parte
Determinaciones
comestible)
Contenido Calórico 366,5

Fuente: Laboratorio U.C.S.M

En el cuadro Nº 49 se encuentran los resultados del análisis microbiológico del

maíz.

84
 Cuadro N° 49
Resultados del análisis microbiológico del arroz

Determinaciones Cantidad (ufc/g)

Numeración de mohos <10

Fuente: Laboratorio U.C.S.M

En el cuadro Nº 50 se encuentran los resultados del análisis sensorial del maíz.

Cuadro N° 50
Resultados del análisis sensorial del arroz

Determinación Resultado
Color Amarillo Característico
Olor Característico
Textura Dura
Fuente: Laboratorio U.C.S.M

3.1.1.3.CHÍA

En el cuadro Nº 51 y Nº 52 se encuentran los resultados del análisis químico

proximal de CHÍA.

Cuadro N° 51
Resultados del análisis químico-proximal de la CHÍA
Determinaciones Valor (gr/100gr)
Proteínas 22,09
Humedad 4,20
Grasa 27,20
Ceniza 4,50
Carbohidratos 16,48
Fibra 25,53
Fuente: Laboratorio U.C.S.M

Cuadro N° 52
Resultados del contenido calórico de la CHÍA
Determinaciones Valor (gr/100gr)
Contenido Calórico 399,10
Fuente: Laboratorio U.C.S.M

85
 En el cuadro Nº 53 se encuentran los resultados del análisis microbiológico de
CHÍA.

Cuadro N° 53
Resultados del análisis microbiológico de la CHÍA
Determinaciones Cantidad (ufc/g)
Numeración de mohos < 10
Fuente: Laboratorio U.C.S.M

En el cuadro Nº 54 se encuentran los resultados del análisis sensorial de CHÍA.

Cuadro N° 54
Resultados del análisis sensorial de CHÍA

Determinación Resultado
Color Característico
Olor Característico
Textura Semi-Dura
Fuente: Laboratorio U.C.S.M

3.1.1.4.Harina de CHÍA

En el cuadro Nº 55 y Nº 56 se encuentran los resultados del análisis químico

proximal de harina de CHÍA.

Cuadro N° 55
Resultados del análisis químico-proximal de la harina de CHÍA
Determinaciones Valor (gr/100gr)
Proteínas 24,75
Humedad 3,21
Grasa 27,56
Ceniza 4,37
Carbohidratos 2,32
Fibra 37,79
Fuente: Laboratorio U.C.S.M
Cuadro N° 56
Resultados del contenido calórico de la harina de CHÍA
Determinaciones Valor (gr/100gr)
Contenido Calórico 386,70

Fuente: Laboratorio U.C.S.M

86
 En el cuadro Nº 57 se encuentran los resultados del análisis microbiológico
de CHÍA.
Cuadro N° 57
Resultados del análisis microbiológico de harina de CHÍA
Determinaciones Cantidad (ufc/g)
Numeración de mohos < 10
Fuente: Laboratorio U.C.S.M– 2016
CONCLUSION

Los análisis sensoriales, fisicoquímicos químico-proximales y microbiológicos

de arroz, maíz y CHÍA demostraron que las materias primas son aptas para la
elaboración de galletas.

También se realizó el análisis químico-proximal y microbiológico de la harina de

CHÍA concluyendo que al hacer harina esta semilla no pierde sus propiedades
químicas proximales.

3.1. EXPERIMENTO N° 01: GRANULOMETRÍA

3.1.1. Objetivo

Determinar la granulometría óptima del proceso de molienda de arroz, maíz y

CHÍA para la elaboración de galletas

3.1.2. Variables
Harina de arroz
Granulometría 1: 0.841 mm (Tamiz Nº 20)
Granulometría 2: 0.354 mm (Tamiz Nº 40)
Granulometría 3: 0.250 mm (Tamiz Nº 60)
Harina de maíz
Granulometría 1: 0.841 mm (Tamiz Nº 20)
Granulometría 2: 0.354 mm (Tamiz Nº 40)
Granulometría 3: 0.250 mm (Tamiz Nº 60)

87
 Semilla CHÍA
Granulometría 1: 0.841 mm (Tamiz Nº 20)
Granulometría 2: 0.354 mm (Tamiz Nº 40)
Granulometría 3: 0.250 mm (Tamiz Nº 60)
 Controles
 Rendimiento
 Textura de la harina (sensorial)
 Textura de la galleta (texturómetro)
 Textura de la galleta (sensorial)

Descripción de experimento

Las materias primas pasaran por la molienda, obteniendo las harinas necesarias
(maíz, arroz y CHÍA), luego pasaran por tres granulometrías diferentes (tamiz
N° 20, tamiz N° 40, Tamiz N° 60) evaluando el rendimiento de cada una de ellas
para su posterior evaluación de textura en la galleta elaborada con la formulación
base (cuadro Nº36), por el método sensorial y texturómetro.

3.1.3. Diseño estadístico

Se ha empleado diseño completamente al azar con 6 repeticiones y diseño de

bloques completamente al azar con 8 panelistas si es que existe diferencia
altamente significativa se utilizara la prueba de comparación de medias Tuckey.

3.1.4. Diseño experimental

En el esquema Nº 11 se muestra el diseño experimental del experimento Nº 01.

88
 Esquema N° 11
Diseño experimental

Molienda Molienda

TA1 TA2 TA3 TM1 TM2 TM3

Molienda

TC1 TC2 TC3

Harina

20-20-20 40-40-40 60-60-60

Fuente: Elaboración propia

Leyenda
TA1= Granulometría 1: 0.841 mm (Tamiz Nº 20) (Arroz)
TA2= Granulometría 2: 0.354 mm (Tamiz Nº 40) (Arroz)
TA3= Granulometría 3: 0.250 mm (Tamiz Nº 60) (Arroz)
TM1= Granulometría 1: 0.841 mm (Tamiz Nº 20) (Maíz)
TM2= Granulometría 2: 0.354 mm (Tamiz Nº 40) (Maíz)
TM3= Granulometría 3: 0.250 mm (Tamiz Nº 60) (Maíz)
TC1= Granulometría 1: 0.841 mm (Tamiz Nº 20) (CHÍA)
TC2= Granulometría 2: 0.354 mm (Tamiz Nº 40) (CHÍA)
TC3= Granulometría 3: 0.250 mm (Tamiz Nº 60) (CHÍA)
89
3.1.5. Resultados y análisis de resultados

En el cuadro Nº 58 y N° 59 se muestran los resultados de rendimiento el cual se

hará con 400 gr de materia prima, luego se hará análisis sensorial de textura
aplicada en la galleta que se elaborara con la formulación base (per cápita
2.4.3.c) , estos resultados son del experimento Nº 01 Granulometría.

90
 Cuadro Nº 58
Resultados de granulometría
Arroz Maíz Chía
Controles Rep.
TA1 TA2 TA3 TM1 TM2 TM3 TC1 TC2 TC3
Rendimiento % 1 90,0 72,0 63,0 90,3 71,8 63,0 85,0 68,0 59,5
2 90,0 71,8 63,3 91,3 72,0 61,7 85,3 68,1 59,2
3 90,3 72,3 62,5 89,8 71,8 63,5 84,8 68,1 59,6
4 90,1 72,0 63,0 89,9 72,1 63,0 85,0 68,3 59,3
5 89,8 72,1 63,2 90,5 72,0 62,5 85,1 67,9 59,6
6 90,5 71,7 62,8 90,5 72,0 62,5 85,3 68,1 59,1

Fuente: Elaboración propia.

91
 Cuadro Nº 59
Resultados de granulometría en la galleta
Arroz-Maíz-Chía Arroz-Maíz-Chía Arroz-Maíz-Chía
Controles Rep.
20-20-20 40-40-40 60-60-60
Textura en galleta con 1 6,51 6,45 5,51
texturometro 2 6,6 6,5 5,5
3 6,54 6,45 5,99
4 6,58 6,54 5,54
5 6,61 6,45 5,52
6 6,45 6,5 5,51
Textura en galleta sensorial 1 6 5 4
2 6 5 4
3 6 4 4
4 5 5 3
5 6 5 4
6 5 5 4
7 6 5 3
8 6 5 4
Fuente: Elaboración propia

92
3.2.5.1. Rendimiento

En el cuadro Nº 60 se muestran los resultados de rendimiento.

Cuadro Nº 60
Rendimiento de granulometría
Arroz Maíz Chía
Controles Rep.
TA1 TA2 TA3 TM1 TM2 TM3 TC1 TC2 TC3
Rendimiento % 1 90,0 72,0 63,0 90,3 71,8 63,0 85,0 68,0 59,5
2 90,0 71,8 63,3 91,3 72,0 61,7 85,3 68,1 59,2
3 90,3 72,3 62,5 89,8 71,8 63,5 84,8 68,1 59,6
4 90,1 72,0 63,0 89,9 72,1 63,0 85,0 68,3 59,3
5 89,8 72,1 63,2 90,5 72,0 62,5 85,1 67,9 59,6
6 90,5 71,7 62,8 90,5 72,0 62,5 85,3 68,1 59,1

Fuente: Elaboración propia

93
  Arroz

En el cuadro Nº 61 se muestra el rendimiento de la Harina de arroz.

Cuadro Nº 61
Rendimiento del Arroz

Arroz
Controles Rep.
TA1 TA2 TA3
1 90,0 72,0 63,0
2 90,0 71,8 63,3
Rendimiento 3 90,3 72,3 62,5
% 4 90,1 72,0 63,0
5 89,8 72,1 63,2
6 90,5 71,7 62,8

Fuente: Elaboración propia

 r=6
 T=3
 Gran total=141

El cuadro Nº 62 nos muestra los resultados del análisis estadístico del

arroz.

Cuadro N° 62
Análisis para evaluar rendimiento del arroz

FV GL SC CM Fc Ft (1%)
Tratamiento 2 36721,3433 18360,6717 17390,659 > 6,36
Error 15 15,8367 1,0558
Total 17 36737,1800 2161,0106

Fuente: Elaboración propia

Existe diferencia altamente significativa entre las tres granulometrías

por ello aplicaremos el análisis de comparación de medias Tuckey.

TUCKEY

T1 T2 T3

94
En el gráfico Nº 01 podemos observar los resultados de rendimiento de arroz de
acuerdo al cuadro Nª 61.
Gráfico Nº 01
Resultado de rendimiento (arroz)

Fuente: Elaboración propia

En el gráfico Nº 01 se ve los resultados de rendimiento del arroz, se
puede observar que en las 6 repeticiones los resultados de la
granulometría 1 0.841 mm (tamiz Nº20) es la que nos presenta un
mayor rendimiento.
 Maíz
En el cuadro Nº 63 se muestra el rendimiento de la Harina de maíz.
Cuadro Nº 63
Rendimiento del maíz
Maíz
Controles Rep.
TM1 TM2 TM3
1 90,3 71,8 63,0
2 91,3 72,0 61,7
Rendimiento 3 89,8 71,8 63,5
% 4 89,9 72,1 63,0
5 90,5 72,0 62,5
6 90,5 72,0 62,5

Fuente: Elaboración propia

95
  r= 6
 T= 3
 Gran total = 5396,8

El cuadro Nº 64 nos muestra los resultados del análisis estadístico del

maíz.

Cuadro N° 64
Análisis para evaluar rendimiento del maíz

FV GL SC CM Fc Ft (0.1%)
Tratamiento 2 38515,36778 19257,68389 4335,7971 > 6,36
Error 15 66,62333333 4,441555556
Total 17 38581,99111 2269,528889

Fuente: Elaboración propia

Existe diferencia altamente significativa entre las granulometrías por

ello aplicaremos el análisis de comparación de medias Tuckey.

TUCKEY

T1 T2 T3

En el gráfico Nº 02 podemos observar los resultados de rendimiento de maíz de

acuerdo al cuadro Nª 63.
Gráfico Nº 02
Resultado de rendimiento (maíz)

Fuente: Elaboración propia

96
 En el gráfico Nº 02 se ve los resultados de rendimiento del arroz, se
puede observar que en las 6 repeticiones los resultados de la
granulometría 1 0.841 mm (tamiz Nº20) es la que nos presenta un
mayor rendimiento
 CHÍA
En el cuadro Nº 65 se muestra el rendimiento de la Harina de CHÍA.

Cuadro Nº 65
Rendimiento de CHÍA
CHÍA
Controles Rep.
TC1 TC2 TC3
1 85,0 68,0 59,5
2 85,3 68,1 59,2
Rendimiento 3 84,8 68,1 59,6
% 4 85,0 68,3 59,3
5 85,1 67,9 59,6
6 85,3 68,1 59,1

Fuente: Elaboración propia

 r= 6
 T= 3
 Gran total= 5100

El cuadro Nº 66 nos muestra los resultados del análisis estadístico del

CHÍA.

Cuadro N° 66
Análisis para evaluar rendimiento de CHÍA

FV GL SC CM FC Ft (0,1%)
Tratamiento 2 32791,85333 16395,92667 31995,52 > 6,36
Error 15 7,686666666 0,512444444
Total 17 32799,54 1929,384706
Fuente: Elaboración propia

Existe diferencia altamente significativa entre las granulometrías por

ello aplicaremos el análisis de comparación de medias Tuckey.

97
 TUCKEY

T1 T2 T3

En el gráfico Nº 03 podemos observar los resultados de rendimiento de chía de acuerdo

al cuadro Nª 65.

Gráfico Nº 03
Resultado de rendimiento (CHÍA)

Fuente: Elaboración propia

En el gráfico Nº 03 se ve los resultados de rendimiento del arroz, se

puede observar que en las 6 repeticiones los resultados de la
granulometría 1 0.841 mm (tamiz Nº20) es la que nos presenta un
mayor rendimiento

Interpretación y discusión de resultados del rendimiento

La granulometría influye de manera altamente significativa en el

rendimiento. Si la granulometría es menor la cantidad de harina que
pasa por los tamices también será menor ya que los granos serán más
pequeños.

Como se observa en la tabla ANVA de las tres harinas estadísticamente

existe diferencia altamente significativa entre los tres tamaños de

98
 granulometría siendo el resultado de mayor rendimiento las harinas con
el tamaño de grano de 0,841 mm (tamiz Nº20)

Conclusión
Concluimos que en el control de Rendimiento del presente experimento,
la granulometría Nº01: 0,841 mm (tamiz Nº20) es el tamaño que nos
brinda mayor rendimiento. Se esperara la culminación de los demás
controles para determinar la granulometría final.
3.2.5.2. Textura en la galleta con texturómetro

Las 3 materias primas fueron molidas y pasaron por 3 granulometrías

diferentes, con las harinas obtenidas de estas tres granulometrías se
prepararon galletas utilizando la formulación base mencionada en el
capítulo 2, la primera se realizó con las harinas de la granulometría 1:
0.841 mm (tamiz Nº 20), la segunda con las harinas de la granulometría
2: 0.354 mm (tamiz Nº 40) y la tercera con las harinas de la
granulometría 3: 0.250 mm (tamiz Nº 60).La harina obtenida se aplicó
en la formulación base de galletas mencionada anteriormente (capitulo
N° 02).

En el cuadro Nº 67 se muestran los resultados de textura con

texturómetro en galleta.

Cuadro Nº 67
Análisis de textura con texturómetro en la galleta – Experimento N° 01

Arroz-Maíz-Chía Arroz-Maíz-Chía Arroz-Maíz-Chía

Controles Rep.
20-20-20 40-40-40 60-60-60
Textura en 1 6,51 6,45 5,51
galleta con 2 6,6 6,5 5,5
texturometro
3 6,54 6,45 5,99
4 6,58 6,54 5,54
5 6,61 6,45 5,52
6 6,45 6,5 5,51
∑ 39,29 38,89 33,57
Prom. 6,55 6,48 5,60

Fuente: Elaboración propia

 r=6
 T= 3

99
  Gran total =111,75

En el cuadro Nº 68 se muestra los resultados del análisis estadístico.

Cuadro N° 68
Análisis evaluando textura con texturómetro de la galleta – Experimento N° 01

FV GL SC CM Fc Ft
Tratamiento 2 3.399 1.699 119.168 > 6.36
Error 15 0.214 0.014
Total 17 3.613 0.213

Fuente: Elaboración propia

Existe diferencia altamente significativa en la textura de las galletas por

ello aplicaremos el análisis de comparación de medias Tuckey.

TUCKEY

T1 T2 T3

En el gráfico Nº 04 podemos observar los resultados de textura con texturómetro

de la galleta de acuerdo al cuadro Nª 67.
Grafico N°04
Resultados de textura con texturómetro de la galleta

7,00 6,516,45 6,606,50 6,546,45 6,586,54 6,616,45 6,456,50

5,99
6,00 5,51 5,50 5,54 5,52 5,51

5,00

4,00

3,00

2,00

1,00

0,00
Rep 01 Rep 02 Rep 03 Rep 04 Rep 05 Rep 06
Tamiz 20-20-20 Tamiz 40-40-40 Tamiz 60-60-60

Fuente: Elaboración propia

100
 Como se puede observar en este gráfico se evaluó la textura con el
texturómetro en la galleta en los tres tipos de granulometría, se puede
apreciar en el grafico que el tamiz N°60 tuvo un menor valor a
diferencia de los otros tamices que arrojaron valores tan altos, por tanto
el tamiz N°60 obtuvo un valor bajo de dureza.

Interpretación y discusión de resultados

Se midió la textura con el texturómetro 6 veces, en la tabla ANVA se

puede observar que existe diferencia estadística altamente significativa
por lo que utilizamos el análisis de comparación de medias Tuckey el
cual nos muestra que entre la galleta Nº 01 y la galleta Nº 02 no existe
diferencia altamente significativa, y entre estas dos galletas y la tercera
galleta si existe diferencia altamente significativa
Conclusión
Concluimos que la granulometría afecta la textura de la galleta,
haciendo la galleta con granulometría 1: 0.841 mm (tamiz Nº20)
ligeramente más dura que la galleta con la granulometría 3: 0.250 mm
(tamiz Nº60). Se esperara la culminación de los demás controles para
determinar la granulometría final.
3.2.5.3. Textura en la galleta (sensorial)

En el cuadro Nº 69 se muestran los resultados de textura sensorial en la

galleta.

Cuadro Nº 69
Análisis de textura sensorial en la galleta – Experimento N° 01

Arroz-Maíz-Chía Arroz-Maíz-Chía Arroz-Maíz-Chía

Controles Rep. ∑
20-20-20 40-40-40 60-60-60
Textura en 1 6 5 4 15
galleta 2 6 5 4 15
sensorial 3 6 4 4 14
4 5 5 3 13
5 6 5 4 15
6 5 5 4 14
7 6 5 3 14
8 6 5 4 15
∑ 46 39 30 115
Prom. 5,75 4,88 3,75
Fuente: Elaboración propia

101
  T= 3
 b= 8
 Gran total =105

En el cuadro Nº 70 se muestra los resultados del análisis estadístico.

Cuadro N° 70
Análisis evaluando textura de la galleta – Experimento N° 01
FV GL SC CM Fc Ft
Tratamiento 2 16.083 8.042 43.581 > 6.51
Bloque 7 1.292 0.185 1.000 < 4.28
Error 14 2.583 0.185
Total 23 19.958 0.868

Fuente: Elaboración propia

Existe diferencia altamente significativa en la textura de las galletas por

ello aplicaremos el análisis de comparación de medias Tuckey.
TUCKEY

T1 T2 T3

En el gráfico Nº 05 podemos observar los resultados de textura sensorial de la

galleta de acuerdo al cuadro Nª 69.
Grafico N°05
Resultados de textura de la galleta

7
6 6 6 6 6 6
6
5 5 5 5 5 5 5 5 5
5
4 4 4 4 4 4 4
4
3 3
3
2
1
0
1 2 3 4 5 6 7 8
Arroz-Maiz-Chia 20-20-20 Arroz-Maiz-Chia 40-40-40
Arroz-Maiz-Chia 60-60-60

Fuente: Elaboración propia

102
 Como se puede observar en este gráfico con los promedios de los
panelistas en cuanto a la granulometría, evaluando la textura en la
galleta en los tres tipos de granulometría, se puede apreciar en el grafico
que el tamiz N°60 fue la más aceptable para los panelistas ya que está
en un criterio de ligeramente suave y entre ni suave ni duro.

Interpretación y discusión de resultados

En la tabla ANVA se puede observar que existe estadísticamente

diferencia altamente significativa por lo que utilizamos el análisis de
comparación de medias Tuckey la cual nos muestra que entre las tres
galletas existe diferencia altamente significativa.

Conclusión

Concluimos que la galleta con la granulometría 3: 0.250 mm (tamiz

Nº60), es la galleta con la textura más agradable. Se juntaran los datos
de los anteriores controles con este control para determinar la
granulometría adecuada.

3.1.6. Interpretación y discusión de resultados del experimento N° 01

Granulometría

La determinación de rendimiento se evaluó de la siguiente manera, se realizó

el pesado final de la molienda y se comparó con el peso inicial de la materia
prima dando como resultado, un mayor rendimiento la granulometría 1: 0.841
mm (tamiz N° 20).

Los resultados obtenidos en la variable de rendimiento todavía no se

consideran como finales, ya que a la vez se realizó una prueba sensorial en
cada una de las harinas (arroz, maíz y CHÍA), obteniendo como resultado,
que la granulometría 3: 0.250 mm (tamiz N° 60), tiene una textura más fina,
siendo elegido por los panelistas.

Una vez realizada la ejecución de las variables de rendimiento y textura de las

harinas, posteriormente se realizó la elaboración de las galletas de acuerdo a
las granulometrías seleccionadas (Rendimiento y textura en granulometría 1:

103
 0.841 mm, granulometría 3: 0.250 mm), obteniendo como resultado en el
producto final que la granulometría 3: 0.250 mm (tamiz de N° 60) fue el más
apropiado para los panelistas en relación al sabor y textura.

También se comparó el tamaño de las harinas con la tesis “Investigación

científica tecnológica para elaborar una pre mezcla de harina de trigo
(Triticum vulgare), enriquecida con harinas de granos malteados de quinua
(Chenopodium quinoa), y kiwicha (Amaranthus caudatus L.) para ser
utilizada en productos pastelería, diseño y construcción de una mezcladora
amasadora para harinas de cereales”,
3.1.7. Conclusión del experimento N° 01 Granulometría
Concluimos que el tamaño de granulometría 3: 0.250 mm (tamiz Nº 60) es el
más óptimo ya que es el más fino y el que le brinda mejor textura a la galleta.
3.1.8. Balance de materia
Determinación de granulometría: Arroz
Determinación de granulometría: Maíz
Determinación de granulometría: Chía
Entrada = Salida
MI=MS
MI= materia que ingresa
MS= materia que sale
 Arroz

Arroz molido Harina de arroz

Tamizado
1000 g 900 g

Deshechos 100 g
Entrada = Salida
MI=MS
1000 g = 900g +100g
 Maíz

Maíz molido Harina de maíz

Tamizado
1000 g 900 g

Deshechos 100 g
104
 Entrada = Salida
MI=MS
1000 g = 900g +100g
 CHÍA

CHÍA molida Harina de CHÍA

Tamizado
1000 g 850 g

Entrada = Salida
MI=MS Deshechos 150 g
1000 g = 850g +150g
1000 gr= 1000 gr
3.1.9. Balance de energía
Q = m* Cp (T2 - T1)
Dónde:
m = grano
Cp = calor especifico
T1 = temperatura inicial del grano
T2 = temperatura máxima del grano
Q = calor en el proceso de humectación
Cp= 1.424 Xc+ 1.549 Xp + 1.675 Xf +0.837 Xm + 4.187 Xw
Dónde:
Xc= Fracción de masa de carbohidratos
Xp= Fracción de masa de proteínas
Xf= Fracción de masa de grasas
Xm= Fracción de masa de cenizas/ sales minerales
Xw= Fracción de masa de humedad
 Arroz
Se halló el Cp en función a la composición química del arroz
Utilizando la fórmula:
Cp= 1.424 (0.8046) + 1.549 (0.1021) + 1.675 (0.0061) +0.837 (0.0059)
+ 4.187 (0.0813)
Cp= 1,6594 kcal /kg,ºC
 Maíz
Se halló el Cp en función a la composición química del arroz
Utilizando la fórmula:

105
 Cp= 1.424 (0.7813)+ 1.549 (0.0678) + 1.675 (0.298) +0.837 (0.140)+
4.187 (0.1071)
Cp=2.2824 kcal /kg,ºC
 CHÍA
Se halló el Cp en función a la composición química del arroz
Utilizando la fórmula:
Cp= 1.424 (0.1648)+ 1.549 (0.2209) + 1.675 (0.2720) +0.837 (0.0450)
+ 4.187 (0.0420)
Cp=1.2461 kcal /kg,ºC
3.1.10. Aplicación de modelos matemáticos

Granulometría
 Ley de Rittinger
Dónde:
E= Energía necesaria para la reducción de tamaño
K= Constante de Rittinger
D2= El tamaño de las partículas tras la molturación
D1= El tamaño medio de las piezas
1 1
𝐸 = 0,6[ + ]
0,250 𝑚𝑚 0,841 𝑚𝑚
𝐸 = 3,1134 𝐻𝑝/𝑇𝑚
3.2. EXPERIMENTO N° 02: FORMULACIÓN
3.2.1. Objetivo

Determinar la proporción de arroz, maíz y agua adecuados para la elaboración

de galletas enriquecidas con CHÍA.

3.2.2. Descripción del experimento

Se realizaran 3 formulaciones con diferentes porcentajes de materia prima

(harina de arroz y harina de maíz), y en cada formulación se cambiara el
porcentaje de agua.

106
3.2.3. Variables

Formulación 1 Formulación 2 Formulación 3

Harina de arroz Harina de arroz Harina de arroz
(25,88 %) (15.53 %) (36.23 %)
Harina de maíz Harina de maíz Harina de maíz
(25.88 %) (36.23 %) (15.53 %)
Agua (2,51%) Agua (2.51%) Agua (2.51%)

3.2.4. Diseño estadístico

Se ha empleado el diseño de bloques completamente al azar, con uso de 8 a

12 panelistas si es que existe diferencia altamente significativa se utilizara la
prueba de comparación de medias Tuckey.

3.2.5. Diseño experimental

El esquema Nº 12 muestra el diseño experimental del experimento Nº 02.

Esquema N° 12
Diseño experimental - Formulación
Formulación

F1 F2 F3
F: Formulación
A: Agua

A1 A2 A1 A2 A1 A2

Leyenda
F1 = Formulación 1
F2 = Formulación 2
F3 = Formulación 3
A1 = Proporción de agua (22 ml)
A2 = Proporción de agua (26 ml)
3.2.6. Resultados y análisis de resultados

En el cuadro Nº 71 se muestra los resultados del experimento Nº 02.

107
 Cuadro N° 71
Resultados de la formulación
F1 F2 F3
Controles Rep. 22 ml 26 ml 22 ml 26 ml 22 ml 26 ml
Textura 1 5.51 5.5 5.54 5.53 3.99 4.1
en 2 5.5 5.54 5.6 5.61 3.54 3.89
galleta 3 5.99 5.51 5.51 5.54 3.68 3.99
con 4 5.54 5.61 5.99 5.5 3.6 3.68
texturometro 5 5.52 5.54 5.51 5.62 3.75 3.54
6 5.52 5.52 5.61 5.8 3.68 3.56
7 5.51 5.51 5.6 5.51 3.72 3.12
8 5.54 5.51 5.54 5.5 3.8 3.54
1 5 4 4 4 1 3
2 4 5 4 4 2 2
3 4 4 4 4 2 2
4 5 4 5 4 2 2
5 4 4 4 3 1 3
6 5 4 3 5 2 2
7 5 4 4 3 2 3
Textura 8 4 4 4 4 1 3
1 5 4 3 4 3 3
2 4 5 5 3 3 3
3 5 4 4 3 3 2
4 5 4 3 4 2 3
5 4 4 4 3 3 3
6 4 5 3 4 2 2
7 5 4 4 3 3 2
Sabor 8 4 4 3 4 2 3
1 3 2 3 2 2 2
2 3 2 3 3 1 1
3 2 2 3 3 1 1
4 2 2 3 3 1 1
5 3 2 3 3 1 1
6 2 2 2 2 2 2
7 2 2 3 3 2 1
Color 8 2 2 2 3 2 2
1 5 5 4 5 5 5
2 4 5 4 4 4 4
3 5 4 4 4 5 6
4 4 4 5 5 4 5
5 5 5 5 4 6 6
6 5 5 4 5 5 6
7 5 5 4 4 4 4
Olor 8 5 4 5 4 4 5
Fuente: Elaboración propia.

108
 3.2.6.2. Textura en la galleta con texturómetro

Se realizaron tres formulaciones con un distinto porcentaje de harina de

arroz (18.90-11.34-26.46%), maíz (18.90-26.46-11.34%), así mismo
con un distinto porcentaje de agua (22-26 ml), pero con un mismo
porcentaje de CHÍA (2.27%) para las tres formulaciones.

En el cuadro Nº 72 se muestra los resultados de textura.

Cuadro N° 72
Análisis de textura con texturómetro – Experimento N° 02
F1 F2 F3
Controles Rep. 22 ml 26 ml 22 ml 26 ml 22 ml 26 ml
Textura en 1 5.51 5.5 5.54 5.53 3.99 4.1
galleta con 2 5.5 5.54 5.6 5.61 3.54 3.89
texturometro 3 5.99 5.51 5.51 5.54 3.68 3.99
4 5.54 5.61 5.99 5.5 3.6 3.68
5 5.52 5.54 5.51 5.62 3.75 3.54
6 5.52 5.52 5.61 5.8 3.68 3.56
7 5.51 5.51 5.6 5.51 3.72 3.12
8 5.54 5.51 5.54 5.5 3.8 3.54
Σ 44.63 44.24 44.90 44.61 29.76 29.42
Prom. 5.58 5.53 5.61 5.58 3.72 3.68
Fuente: Elaboración propia
 p=3
 q=2
 r=8
 Gran total = 237.56

En el cuadro Nº 73 se muestra los resultados del análisis estadístico.

Cuadro N° 73
Análisis evaluando textura con texturómetro de la galleta – Experimento N° 02
FV GL SC CM FC FT
FACTOR A 2 37.537804 18.768902 623.46526 > 5.15
FACTOR B 1 0.021675 0.021675 0.72 < 7.28
AXB 2 0.0003125 0.0001562 0.0051903 < 5.15
ERROR 42 1.264375 0.0301042 1
TOTAL 47 38.824167 0.8260461 27.439594

Fuente: Elaboración propia

109
 Existe diferencia altamente significativa en la textura de las galletas por
ello aplicaremos el análisis de comparación de medias Tuckey.

TUCKEY

T1 T2 T3

En el gráfico Nº 06 podemos observar los resultados de textura sensorial de la

galleta de acuerdo al cuadro Nª 72.

110
 0
1
2
3
4
5
6
5,51 7
5,5
5,54

1
5,53
3,99

Fuente: Elaboración propia

4,1
5,5
5,54
5,6

2
5,61
3,54
3,89

F1 22 ml
5,99
5,51
5,51

3
5,54
3,68
3,99

F1 26 ml
5,54
5,61
5,99

4
5,5

F2 22 ml
3,6

111
3,68
5,52
5,54
Grafico N°06

5,51
5

5,62
F2 26 ml

3,75
3,54
5,52
5,52
5,61
F3 22 ml
6
Resultados de textura con texturómetro de la galleta

5,8
3,68
3,56
5,51
5,51
F3 26 ml

5,6
7

5,51
3,72
3,12
5,54
5,51
5,54
8

5,5
3,8
3,54
 Como se puede observar en este gráfico se evaluó la textura con el
texturómetro en la galleta en los tres tipos formulaciones, se puede
apreciar en el grafico que la formulación (F3) tuvo un menor valor a
diferencia de las otras formulaciones que arrojaron valores tan altos, por
tanto la formulación (F3) obtuvo un valor bajo de dureza.

Interpretación y discusión de resultados

Se midió la textura con el texturómetro 8 veces, en la tabla ANVA se

puede observar que estadísticamente existe diferencia altamente
significativa por lo que utilizamos el análisis de comparación de medias
Tuckey el cual nos muestra que entre la galleta con la formulación Nº
01 y la galleta con la formulación Nº 02 no existe diferencia altamente
significativa, y entre estas dos galletas y la galleta con la formulación
Nº 03 si existe diferencia altamente significativa.

Conclusión

En la formulación Nº01 y la formulación Nº 02 tienen una textura

similar mientras q las formulación Nº03 tiene una menor textura. Se
esperara la culminación de los demás controles para determinar la
formulación final.
3.2.6.3. Textura en la galleta (sensorial)
En el cuadro Nº 74 se muestra los resultados del análisis de textura
sensorial en las galletas.

Cuadro Nº 74
Análisis de textura sensorial en la galleta – Experimento N° 02

F1 F2 F3
Controles Rep 22 ml 26 ml 22 ml 26 ml 22 ml 26 ml Σ
1 5 4 4 4 1 3 21
2 4 5 4 4 2 2 21
3 4 4 4 4 2 2 20
4 5 4 5 4 2 2 22
5 4 4 4 3 1 3 19
6 5 4 3 5 2 2 21
7 5 4 4 3 2 3 21
Textura 8 4 4 4 4 1 3 20
Σ 36 33 32 31 13 20
Prom. 4.50 4.13 4.00 3.88 1.63 2.50

Fuente: Elaboración propia

112
  p=3
 q=2
 b=8
 Gran total = 165

En el cuadro Nº 75 se muestra los resultados del análisis estadístico.

Cuadro N° 75
Análisis evaluando textura de la galleta – Experimento N° 02
FV GL SC CM FC FT
FACTOR A 2 46.5 23.25 76.438356 > 5.27
FACTOR B 1 0.1875 0.1875 0.6164384 < 7.42
A*B 2 3.5 1.75 5.7534247 > 5.27
CBLOQUE 7 0.9791667 0.139881 0.4598826 < 3.2
ERROR 35 10.645833 0.3041667
TOTAL 47 61.8125 1.3151596
Fuente: Elaboración propia

Existe diferencia altamente significativa en la textura de las galletas por

ello aplicaremos el análisis de comparación de medias Tuckey.

TUCKEY
T1 T2 T3
En el gráfico Nº 07 podemos observar los resultados de textura sensorial de
acuerdo al cuadro Nª 74.
Grafico N°07
Resultados de textura de la galleta
6

0
1 2 3 4 5 6 7 8
F1 22 ml F1 26 ml F2 22 ml F2 26 ml F3 22 ml F3 26 ml

Fuente: Elaboración propia

113
 Como se puede observar en este gráfico con los promedios de los
panelistas en cuanto a las formulaciones, evaluando la textura en la
galleta en los tres tipos formulaciones, se puede apreciar en el grafico
que la formulación (F1) fue la más aceptable para los panelistas.

Interpretación y discusión de resultados

En la tabla ANVA se puede observar que existe estadísticamente

diferencia altamente significativa por lo que utilizamos el análisis de
comparación de medias Tuckey el cual nos muestra que entre la galleta
con formulación Nº 01 y la galleta con formulación Nº 02 no existe
diferencia altamente significativa, y entre estas dos formulaciones y la
tercera formulación si existe diferencia altamente significativa.La
formulación Nº01 fue la que obtuvo el puntaje más alto por ello se
interpreta que es la más aceptable.

Conclusión

Concluimos que la formulación Nº01 es la más aceptable en cuanto a

textura. Se esperara la culminación de los demás controles para
determinar la formulación apropiada.

3.2.6.4. Sabor

En el cuadro Nº 76 se muestra el resultado se sabor del experimento Nº

02.
Cuadro N° 76
Análisis de sabor – Experimento N° 02
F1 F2 F3
Controles Rep. 22 ml 26 ml 22 ml 26 ml 22 ml 26 ml Σ
1 5 4 3 4 3 3 22
2 4 5 5 3 3 3 23
3 5 4 4 3 3 2 21
4 5 4 3 4 2 3 21
5 4 4 4 3 3 3 21
6 4 5 3 4 2 2 20
7 5 4 4 3 3 2 21
8 4 4 3 4 2 3 20
Σ 36 34 29 28 21 21 169
Sabor Prom. 4.50 4.25 3.63 3.50 2.63 2.63

Fuente: Elaboración propia

114
  p=3
 q=2
 b=8
 Gran total = 169
En el cuadro Nº 77 se muestra los resultados del análisis estadístico.

Cuadro N° 77
Análisis evaluando sabor de la galleta – Experimento N° 02
FV GL SC CM FC FT
FACTOR A 2 24.5417 12.2708 15.1854 > 5.27
FACTOR B 1 0.1875 0.1875 0.2320 < 7.42
A*B 2 0.1250 0.1637 0.2026 < 3.2
BLOQUE 7 1.1458 0.0625 0.0773 < 5.27
ERROR 35 11.9792 0.3423
TOTAL 47 37.9792 0.8081
Fuente: Elaboración propia

Existe diferencia altamente significativa en la textura de las galletas por

ello aplicaremos el análisis de comparación de medias Tuckey.

TUCKEY

T1 T2 T3

En el gráfico Nº 08 podemos observar los resultados de sabor de la galleta de

acuerdo al cuadro Nª 76.
Grafica N°08
Resultados de sabor de la galleta

6
5
4
3
2
1
0
1 2 3 4 5 6 7 8
F1 22 ml F1 26 ml F2 22 ml F2 26 ml F3 22 ml F3 26 ml

Fuente: Elaboración propia

115
 Como se puede observar en este gráfico con los promedios de los
panelistas en cuanto a las formulaciones, evaluando el sabor de la
galleta en los tres tipos formulaciones, se puede apreciar en el grafico
que la formulación (F1- 26 ml) fue la más aceptable para los panelistas
ya que es la más agradable

Interpretación y discusión de resultados

La evaluación de aspecto sensorial es indispensable, ya que implica la

aceptación general del producto. Las proporciones de las materias
primas utilizadas (25.88-15.53-36.23%) entre harina de arroz y maíz,
revelan que hay altamente diferencia significativa en las tres
formulaciones.

Conclusión

Observando los puntajes otorgados por los panelistas a las diferentes

muestras concluimos que la formulación óptima basándonos en el sabor
es la F1 (25.88%Arroz-25.88%Maíz-1.45%CHÍA- 2.51%Agua). Se
esperara la culminación de los demás controles para determinar la
formulación apropiada.

3.2.6.5. Color

En el cuadro N° 78 se muestra los resultados del análisis de color del

experimento N° 02.

Cuadro N° 78
Análisis de color – Experimento N° 02
F1 F2 F3
Controles Rep. 22 ml 26 ml 22 ml 26 ml 22 ml 26 ml Σ
1 3 2 3 2 2 2 14
2 3 2 3 3 1 1 13
3 2 2 3 3 1 1 12
4 2 2 3 3 1 1 12
5 3 2 3 3 1 1 13
6 2 2 2 2 2 2 12
7 2 2 3 3 2 1 13
8 2 2 2 3 2 2 13
Σ 19 16 22 22 12 11 102
Color Prom. 2.38 2.00 2.75 2.75 1.50 1.38
Fuente: Elaboración propia

116
  p=3
 q=2
 b=8
 Gran total = 102

En el cuadro Nº 79 se muestra los resultados del análisis estadístico.

Cuadro N° 79
Análisis evaluando color de la galleta – Experimento N° 02
FV GL SC CM FC FT
FACTOR A 2 13.8750 6.9375 14.0242 > 5.27
FACTOR B 1 0.3333 0.3333 0.6738 < 7.42
A*B 2 0.2917 0.0833 0.1685 < 3.2
BLOQUE 7 0.5833 0.1458 0.2948 < 5.27
ERROR 35 8.1667 0.2333
TOTAL 47 23.2500 0.4947
Fuente: Elaboración propia

Existe diferencia altamente significativa en color de las galletas por ello

aplicaremos el análisis de comparación de medias Tuckey.

TUCKEY

T1 T2 T3

En el gráfico Nº 09 podemos observar los resultados de color de la galleta de

acuerdo al cuadro Nª 78.

117
 Grafico N°09
Resultados de color de la galleta

3,5

2,5

1,5

0,5

0
1 2 3 4 5 6 7 8
F1 22 ml F1 26 ml F2 22 ml F2 26 ml F3 22 ml F3 26 ml

Fuente: Elaboración propia

Como se puede observar en este gráfico con los promedios de los

panelistas en cuanto a las formulaciones, evaluando el color de la
galleta en los tres tipos formulaciones, se puede apreciar en el grafico
que la formulación (F1- 26 ml) fue la más aceptable para los panelistas
ya que está en un criterio de color crema, que es característico de una
galleta.

Interpretación y discusión de resultados

Las proporciones de las materias primas utilizadas (18.90-11.34-

26.46%) entre harina de arroz y maíz, revelan que hay altamente
diferencia significativa en las tres formulaciones.

Los puntajes otorgados por los panelistas a las diferentes muestras nos
permite observar que la formulación Nº01 es la que nos da como
resultado el color crema deseado, ya que la formulación Nº02 nos
muestra un color un poco amarillento y la formulación Nº 03 un color
muy pálido
118
 Conclusión

Concluimos que la formulación óptima basándonos en el color, que se

percibe mediante los sentidos durante la selección de un producto es la
F1 (25.88%Arroz-25.88%Maíz-1.45%CHÍA- 2.51%Agua). Se esperara
la culminación de los demás controles para determinar la formulación
apropiada.

3.2.6.6. Olor
En el cuadro Nº 80 se muestra el resultado de olor del experimento Nº 2

Cuadro Nº 80
Análisis de olor – Experimento N° 02
F1 F2 F3
Controles Rep. 22 ml 26 ml 22 ml 26 ml 22 ml 26 ml Σ
1 5 5 4 5 5 5 29
2 4 5 4 4 4 4 25
3 5 4 4 4 5 6 28
4 4 4 5 5 4 5 27
5 5 5 5 4 6 6 31
6 5 5 4 5 5 6 30
7 5 5 4 4 4 4 26
8 5 4 5 4 4 5 27
Σ 38 37 35 35 37 41 223
Olor Prom. 4.75 4.63 4.38 4.38 4.63 5.13

Fuente: Elaboración propia

 p=3
 q=2
 b=8
 Gran total = 223
En el cuadro Nº 81 se muestra los resultados del análisis estadístico.
Cuadro N° 81
Análisis evaluando olor de la galleta – Experimento N° 02

FV GL SC CM FC FT
FACTOR A 2 2.0417 1.0208 2.5280 < 5.27
FACTOR B 1 0.1875 0.1875 0.4643 < 7.42
A*B 2 0.8750 0.6875 1.7025 < 3.2
BLOQUE 7 4.8125 0.4375 1.0834 < 5.27
ERROR 35 11.0625 0.3161
TOTAL 47 18.9792 0.4038
Fuente: Elaboración propia

119
 No existe diferencia altamente significativa en el olor en las galletas

En el gráfico Nº 10 podemos observar los resultados de olor de la galleta de

acuerdo al cuadro Nª 80.
Grafico N°10
Resultados de olor de la galleta

0
1 2 3 4 5 6 7 8
F1 22 ml F1 26 ml F2 22 ml F2 26 ml F3 22 ml F3 26 ml

Fuente: Elaboración propia

Como se puede observar en este gráfico con los promedios de los

panelistas en cuanto a las formulaciones, evaluando el olor de la galleta
en los tres tipos formulaciones, se puede apreciar que no hay una
diferencia entre las 3 formulaciones en cuanto a olor.

Interpretación y discusión de resultados

La evaluación de aspecto sensorial es indispensable, ya que implica la

aceptación general del producto.

Las proporciones de las materias primas utilizadas (25.88 – 15.53 –

36.23%) entre harina de arroz y maíz, revelan que no hay
estadísticamente diferencia significativa en las tres formulaciones.

120
 Observando los puntajes otorgados por los panelistas a las diferentes
muestras concluimos que en cuanto olor las 3 formulaciones son
óptimas.

Conclusión

Observando los puntajes otorgados por los panelistas a las diferentes

muestras concluimos que en cuanto olor las 3 formulaciones son
óptimas.

3.2.7. Interpretación y discusión de resultados del experimento N° 02

Formulación

Para la ejecución de este experimento se realizó la elaboración de la galleta de

acuerdo a las tres formulaciones planteadas es decir con un distinto porcentaje
de harinas (arroz, maíz) y con un porcentaje distinto para cada formulación,
teniendo como resultado que, la formulación N° 01 con el porcentaje mayor
de agua (2,51%), fue la más aceptable en tanto a la evaluación sensorial
(color, olor, sabor, textura) y en tanto al texturómetro observamos que es una
galleta agradable.

Se realizó una evaluación de textura tanto con texturómetro y sensorialmente.

La evaluación de textura con texturómetro nos da como resultado que la
galleta con formulación Nº01 y formulación Nº02 son menos quebradizas que
la formulación Nº03. Y la evaluación sensorial de textura nos da como
resultado que la formulación Nº01 tiene la textura mas aceptable

La evaluación sensorial de sabor color y olor nos da como resultado que la

galleta de la formulación Nº01 es la galleta más agradable para el consumidor

Conclusión del experimento N° 02 Formulación

En este experimento concluimos que la formulación más óptima para la
elaboración de galletas enriquecidas con CHÍA es la formulación Nº01, ya
que es la más aceptable para consumidor
3.2.8. Balance de materia
Entrada = Salida
MI=MS
121
 MI= materia que ingresa
MS= materia que sale

Harina: 550 gr
Agua: 24 ml
Insumos: 461,57 gr Mezclado Masa= 1035 gr

Entrada = Salida
MI=MS
550+24+461,57= 1035
3.2.9. Balance de energía
Ecuación de Roop
Cpf = Cp1 (X1)+ Cp2 (X2)+ Cp3 (X3)
Dónde:
Cpf = calor especifico del nuevo producto
Cp = calor especifico de los componentes
X = porcentaje de los componentes que conforman la
formulación
Desarrollo de balance de energía
 Formulación 01
Cpf = 2.2824 kcal /kg,ºC *(25,88)+1.6594Kcal / kgºC (25,88)+
1.2461(1,45) kcal /kg,ºC
Cpf = 103.8102 kcal /kg,ºC
 Formulación 02
Cpf = 2.2824 kcal /kg,ºC *(36.23)+1.6594 Kcal / kgºC *(15.53)+
1.2461 kcal /kg,ºC *(1,45)
Cpf = 110.2687 kcal /kg,ºC
 Formulación 03
Cpf = 2.2824 kcal /kg,ºC *(15.53)+1.6594 Kcal / kgºC (36.23)+
1.2461* kcal /kg,ºC (1,45)
Cpf = 97.3226 kcal /kg,ºC
3.2.10. Aplicación de modelos matemáticos
Mezclado- Amasado
 Eficiencia durante el mezclado expresada en %

122
 Dónde:
σ0: desviación estándar de una mezcla al comienzo de una operación
σm: desviación estándar de una mezcla tomada durante el mezclado
σα: desviación estándar de una mezcla perfecta
σ0: se halla con la siguiente formula:

En ella que V representa al promedio de la masa o el volumen relativo de

cada componente de la mezcla

V= 12,126 ≈ 12

𝜎 = √12 ∗ (1 − 12)

σ=11,49
10,85 − 1
𝑀=
11,49 − 1

𝑀 = 0,939 ≈ 93,9 % 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

3.3. EXPERIMENTO N° 03: LAMINADO- HORNEADO
3.3.1. Objetivo

Determinar el laminado- horneado óptimo de la galleta.

3.3.2. Descripción del experimento

La masa se laminará en 3 espesores (3mm, 4mm y 5mm) cada uno entrará al

horno con 3 temperaturas distintas (150ºC, 160ºC, 170ºC) y se tomará el
tiempo.

123
 Será evaluado textura, color del producto siendo evaluado mediante cartillas
de evaluación sensorial, la textura será evaluada tanto sensorial como con el
texturómetro.

3.3.3. Variables
Laminado: determinar el espesor de la galleta
E1: 3 mm
E2: 4 mm
E3: 5 mm
Horneado: determinar la temperatura óptima para el horneado
T1:150 ºC
T2:160 ºC
T3:170 ºC

Controles

 Textura de la galleta (texturómetro)

 Textura de la galleta (sensorial)
 Color de la galleta
 Tiempo de la galleta
3.3.4. Diseño estadístico

Se utilizara el diseño de bloques completamente al azar, con uso de 8

panelistas. Si existe diferencia altamente significativa se utilizara Tuckey.

3.3.5. Diseño experimental

En el esquema N° 13 se muestra el diseño experimental del Laminado –

Horneado del experimento N° 03.

124
 Esquema N° 13
Diseño experimental – Laminado - Horneado

Laminado - Horneado

E1 E2 E3

Espesor 1

T1 T2 T3

Espesor 2

T1 T2 T3

Espesor 3

T1 T2 T3

Fuente: Elaboración propia

Leyenda
E1: Espesor 3mm
E2: Espesor 4mm
E3: Espesor 5mm
T1: Temperatura 150ºC
T2: Temperatura 160ºC
T3: Temperatura 170ºC

125
 3.3.6. Resultados y análisis de resultados

En el cuadro Nº 82 se muestra los resultados de textura, color y tiempo de

horneado del experimento Nº 03.

Cuadro Nº 82
Resultados de Laminado- Horneado
Temperatura 150ºC Temperatura 160ºC Temperatura 170ºC
Controles Rep.
3mm 4mm 5mm 3mm 4mm 5mm 3mm 4mm 5mm
Textura 1 5,00 5,51 5,99 5,27 5,50 5,55 5,27 5,51 5,63
(texturometro 2 4,99 5,55 5,51 5,31 5,50 5,56 5,27 5,49 5,80
3 5,00 5,55 5,55 5,31 5,50 5,56 5,30 5,51 5,60
4 4,99 5,51 5,55 5,27 5,51 5,56 5,27 5,51 5,59
5 5,25 5,49 5,52 5,31 5,51 5,56 5,30 5,49 5,59
6 5,25 5,51 5,50 5,40 5,51 5,56 5,31 5,52 5,60
Textura 1 5 5 3 5 5 3 5 5 3
(sensorial) 2 6 5 3 5 5 3 5 4 4
3 6 4 3 6 6 3 5 4 3
4 5 4 4 5 4 4 6 5 4
5 5 3 4 5 3 4 5 4 3
6 5 5 3 5 5 3 5 5 3
7 5 4 3 5 3 3 6 4 3
8 5 4 3 5 4 3 5 5 3
Color 1 2 3 1 2 3 1 1 3 1
2 2 3 2 2 3 2 2 3 1
3 1 2 2 1 2 2 1 2 1
4 2 2 1 2 2 1 2 3 2
5 2 1 3 2 1 3 2 3 1
6 1 2 1 1 2 1 2 3 1
7 2 3 2 2 3 2 2 3 2
8 2 3 1 2 3 1 2 2 1
Tiempo 1 8 13 13 5 8 9 4 5 6
Horneado 2 8 13 13 5 8 9 4 4 6
(minutos) 3 9 13 13 5 8 9 3 5 6
4 8 12 14 5 8 8 3 5 6
5 9 12 13 5 8 8 3 4 6
6 9 13 13 5 8 9 3 5 6

Fuente: Elaboración propia

3.3.6.2. Textura

Luego de mezclar la formulación, la masa se cortó en redondos de 3

espesores (3mm, 4mm, 5mm) y se colocó en el horno a tres
temperaturas diferentes (T1: 150 °C, T2: 160 °C, T3: 170 °C) luego se
midió la textura con el texturómetro.

En el cuadro Nº 83 se muestra el análisis de textura con texturómetro.

126
 Cuadro Nº 83
Textura con texturómetro – Experimento N° 03
Temperatura 150ºC Temperatura 160ºC Temperatura 170ºC
Controles Rep.
3mm 4mm 5mm 3mm 4mm 5mm 3mm 4mm 5mm
Textura 1 5,00 5,51 5,99 5,27 5,50 5,55 5,27 5,51 5,63
(texturometro 2 4,99 5,55 5,51 5,31 5,50 5,56 5,27 5,49 5,80
3 5,00 5,55 5,55 5,31 5,50 5,56 5,30 5,51 5,60
4 4,99 5,51 5,55 5,27 5,51 5,56 5,27 5,51 5,59
5 5,25 5,49 5,52 5,31 5,51 5,56 5,30 5,49 5,59
6 5,25 5,51 5,50 5,40 5,51 5,56 5,31 5,52 5,60

Fuente: Elaboración propia

 p= 3
 q= 3
 r= 6

En el cuadro Nº 84 se muestra los resultados del análisis estadístico.

Cuadro Nº 84
Análisis para evaluar textura de la galleta – Experimento N° 03
FV GL SC CM FC FT
Factor A 2 0,05 0,027 3,8556 < 5,11
Factor B 2 1,36 0,682 96,2343 > 5,11
AXB 4 0,16 0,040 5,5722 > 3,77
Error 45 0,32 0,007
Total 53 1,90 0,036
Fuente: Elaboración propia

Existe diferencia altamente significativa en el factor B por ello

aplicaremos el análisis de comparación de medias Tuckey

TUCKEY

E1 E2 E3

Interpretación y discusión de resultados de textura instrumental de

la galleta

El grosor influye de manera altamente significativa en la textura de la

galleta. Si el grosor es más delgado la galleta se quiebra más fácilmente.

Como se observa en la tabla ANVA entre las tres temperaturas,

estadísticamente no existe diferencia altamente significativa, y entre los
127
 espesores, si existe diferencia altamente significativa por lo que se
realizó Tuckey, y podemos observar que entre los tres espesores existe
diferencia altamente significativa.

Conclusión
Se concluye que la galleta cuanto más delgada esta se quiebra más
fácilmente por ello la galleta E1 (3 mm) es la más quebradiza y la E3
5mm la menos quebradiza. Se esperara la culminación de los demás
controles para determinar la formulación apropiada.

3.3.6.3. Textura (sensorial)

El cuadro N° 85 muestra los resultados de textura.

Cuadro Nº 85
Textura sensorial – Experimento N° 03
Temperatura 150ºC Temperatura 160ºC Temperatura 170ºC
Controles Rep.
3mm 4mm 5mm 3mm 4mm 5mm 3mm 4mm 5mm
Textura 1 5 5 3 5 5 3 5 5 3
(sensorial) 2 6 5 3 5 5 3 5 4 4
3 6 4 3 6 6 3 5 4 3
4 5 4 4 5 4 4 6 5 4
5 5 3 4 5 3 4 5 4 3
6 5 5 3 5 5 3 5 5 3
7 5 4 3 5 3 3 6 4 3
8 5 4 3 5 4 3 5 5 3

Fuente: Elaboración propia

 b=8
 p=3
 q=3
En el cuadro Nº 86 se muestra los resultados del análisis estadístico.
Cuadro Nº 86
Análisis para evaluar textura sensorial de la galleta – Experimento N° 03

FV GL SC CM FC FT
Factor A 2 0,11 0,056 0,1649485 > 5,004
Factor B 2 46,36 23,181 68,824742 > 5,004
AXB 4 0,22 0,056 0,1649485 < 3,674
Bloque 7 2,89 0,413 1,2253314 < 2,974
Error 56 18,86 0,337
Total 71 68,44 0,964
Fuente: Elaboración propia

128
 Existe diferencia altamente significativa en el factor B por ello
aplicaremos el análisis de comparación de medias Tuckey.

TUCKEY

E1 E2 E3
En el gráfico Nº 11 podemos observar los resultados textura sensorial de
acuerdo al cuadro Nª 85.

129
 Grafico N°11
Resultados de textura de la galleta

7
66 6 6 6 6
6
5 55555 55 5 55 55555 55 5 555 55 5 5 5 5 5
5
44 44 44 4 4 44 44 4 4 4 4
4
3 333 333 3 3 333 333 3 3 3333
3

0
3mm 4mm 5mm 3mm 4mm 5mm 3mm 4mm 5mm
TEMPERATURA 1 :150ºC TEMPERATURA 2: 160ºC TEMPERATURA 3: 170ºC
Rep 01 Rep 02 Rep 03 Rep 04 Rep 05 Rep 06 Rep 07 Rep 08

Fuente: Elaboración propia

130
 Como se puede observar en este gráfico con los promedios de los
panelistas en cuanto al laminado- horneado, evaluando la textura en la
galleta en los tres tipos de laminado-horneado, se puede apreciar en el
grafico que la formulación (T3: 170°C- 4 mm) fue la más aceptable
para los panelistas ya que está en un criterio entre ni suave ni duro, y
entre un grosor aceptable para la elaboración de una galleta.

Interpretación y discusión de resultados de textura sensorial en la

galleta

El espesor influye de manera altamente significativa en la textura de la

galleta.
Como se observa en la tabla ANVA entre las tres temperaturas,
estadísticamente los panelistas no notaron diferencia altamente
significativa, y entre los espesores, si existe diferencia altamente
significativa por lo que se realizó Tuckey y podemos observar que entre
los tres espesores existe diferencia altamente significativa, siendo la de
4mm la textura más agradable.
Conclusión
Se concluye que el espesor de 4 mm es el más óptimo en cuanto a
textura. Se esperara la culminación de los demás controles para
determinar la formulación apropiada.

3.3.6.4. Tiempo de horneado

El cuadro Nº 87 muestra los resultados de tiempo de horneado de las

galletas

Cuadro Nº 87
Análisis de tiempo de horneado en la galleta – Experimento N° 03

Temperatura 150ºC Temperatura 160ºC Temperatura 170ºC

Controles Rep.
3mm 4mm 5mm 3mm 4mm 5mm 3mm 4mm 5mm
Tiempo 1 8 13 13 5 8 9 4 5 6
2 8 13 13 5 8 9 4 4 6
3 9 13 13 5 8 9 3 5 6
4 8 12 14 5 8 8 3 5 6
5 9 12 13 5 8 8 3 4 6
6 9 13 13 5 8 9 3 5 6

131
Fuente: Elaboración propia
 P= 3
 q= 3
 r= 8

En el cuadro Nº 88 se muestra los resultados del análisis estadístico.

Cuadro N° 88
Análisis evaluando tiempo de horneado – Experimento N° 03
FV GL SC CM FC FT
Factor A 2 421,78 210,89 1237,83 > 5,11
Factor B 2 133,00 66,50 390,33 > 5,11
AXB 4 12,89 3,22 18,91 > 3,77
Error 45 7,67 0,17
Total 53 575,33 10,86
Fuente: Elaboración propia

Existe diferencia altamente significativa en el factor A y para factor B

por ello aplicaremos el análisis de comparación de medias Tuckey
también como existe diferencia entre AxB se hará el análisis de AxB.

ANÁLISIS AXB

En el cuadro Nº 89 se muestra los resultados del análisis estadístico de

AXB

Cuadro Nº 89
Análisis de AxB
150ºC 160ºC 170ºC
3mm 51 30 20
4mm 76 48 28
5mm 79 52 36
Fuente: Elaboración propia

 p=3
 q=3

En el cuadro Nº 90 se muestra los resultados del análisis estadístico.

132
 Cuadro N° 90
Análisis para evaluar la diferencia de AxB
FV GL SC CM FC FT
ScT1G 2 166,8889 83,4444 10,8793 > 5,11
ScT2G 2 387,5556 193,7778 25,2644 > 5,11
ScT3G 2 314,8889 157,4444 20,5273 > 5,11
ScTG1 2 157,5556 78,7778 10,2709 > 5,11
ScTG2 2 91,5556 45,7778 5,9684 > 5,11
ScTG3 2 42,6667 21,3333 2,7814 < 5,11
Error exp. 45 18,8600 7,6700
Fuente: Elaboración propia

TUCKEY FACTOR A

T1 T2 T3

TUCKEY FACTOR B

E1 E2 E3

En el gráfico Nº 12 podemos observar los resultados de tiempo de horneado de

la galletade acuerdo al cuadro Nª 87.

133
 Grafico N°12
Resultados de tiempo de horneado de la galleta

16
14
14 131313 13 131313 1313
1212
12

10 9 99 999 9
88 8 888888 88
8
666666
6 555555 5 55 5
44 4 4
4 3333

0
3mm 4mm 5mm 3mm 4mm 5mm 3mm 4mm 5mm
TEMPERATURA 1 :150ºC TEMPERATURA 2: 160ºC TEMPERATURA 3: 170ºC
Rep 01 Rep 02 Rep 03 Rep 04 Rep 05 Rep 06

Fuente: Elaboración propia

134
 Como se puede observar en este gráfico con los promedios de tiempo en
cuanto al laminado- horneado, evaluando el tiempo de horneado de la
galleta en los tres tipos de laminado-horneado, se puede apreciar en el
grafico que la formulación (T3: 170°C- 4 mm) fue la variable con
menor tiempo de horneado para la elaboración de la galleta.

Interpretación y discusión de resultados de tiempo de horneado

El espesor y la temperatura influye de manera altamente significativa en

el tiempo de horneado.

Como se observa en la tabla ANVA entre las tres temperaturas existe

estadísticamente diferencia altamente significativa por lo que se aplicó
Tuckey y se observó que entre la temperatura 1 (150 ºC) y la
temperatura 2 (160 ºC) no existe diferencia altamente significativa entre
estas, con la temperatura 3 (170 ºC) si existe diferencia altamente
significativa. Entre los espesores también existe diferencia altamente
significativa por lo que se aplicó Tuckey y se observa que entre el
espesor 2 (4mm) y 3 (5mm) no existe diferencia altamente significativa
siendo la de menor tiempo la de temperatura de 170 ºC con 3mm de
espesor

Conclusión

Concluimos que la temperatura 3 de 170ºC es la más óptima ya que el

tiempo es menor y la cocción es homogénea. Se esperara la culminación
de los demás controles para determinar la formulación apropiada.

3.3.6.5. Color en la galleta

El cuadro Nº 91 muestra los resultados del análisis de color.

135
 Cuadro Nº 91
Análisis de color en la galleta

Temperatura 150ºC Temperatura 160ºC Temperatura 170ºC

Controles Rep.
3mm 4mm 5mm 3mm 4mm 5mm 3mm 4mm 5mm
Color 1 2 3 1 2 3 1 1 3 1
2 2 3 2 2 3 2 2 3 1
3 1 2 2 1 2 2 1 2 1
4 2 2 1 2 2 1 2 3 2
5 2 1 3 2 1 3 2 3 1
6 1 2 1 1 2 1 2 3 1
7 2 3 2 2 3 2 2 3 2
8 2 3 1 2 3 1 2 2 1

Fuente: Elaboración propia

 b= 8
 p= 3
 q= 3

En el cuadro Nº 92 se muestra los resultados del análisis estadístico.

Cuadro Nº 92
Análisis evaluando color de la galleta
FV GL SC CM FC FT
Factor A 2 0,00 0,000 0 < 5,004
Factor B 2 13,00 6,500 20,036697 > 5,004
AXB 4 1,50 0,375 1,1559633 < 3,674
Bloque 7 4,83 0,690 2,1284404 < 2,974
Error 56 18,17 0,324
Total 71 37,50 0,528
Fuente: Elaboración propia

En el gráfico Nº 13 podemos observar los resultados de color de la galleta

obtenidos durante el proceso de laminado – horneado de acuerdo al cuadro
N°91.

136
 Grafico N°13
Resultados de color de la galleta

3,5
33 33 3 33 33 3 33 3333
3
2,5
22 22 22 22 2 22 2 22 22 22 22 2 22 2 2 22222 2 2 2 2
2
1,5
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 111 11 1
1
0,5
0
3mm 4mm 5mm 3mm 4mm 5mm 3mm 4mm 5mm
TEMPERATURA 1 :150ºC TEMPERATURA 2: 160ºC TEMPERATURA 3: 170ºC
Rep 01 Rep 02 Rep 03 Rep 04 Rep 05 Rep 06 Rep 07 Rep 08

Fuente: Elaboración propia

Como se puede observar en este gráfico con los promedios de los

panelistas en cuanto al laminado- horneado, evaluando el color de la
galleta en los tres tipos de laminado-horneado, se puede apreciar en el
grafico que la formulación (T3: 170°C- 4 mm) fue la más aceptable
para los panelistas ya que está en un criterio de color crema, que es
característico de una galleta.

Interpretación y discusión de resultados de color en la galleta

Luego de mezclar la formulación la masa se cortó en redondos de 3

espesores (3mm, 4mm, 5mm) y se colocó en el horno a tres
temperaturas diferentes (T1:150 °C, T2:160 °C, T3:170 °C) cada espesor
entro a las tres temperaturas y se tomó el tiempo.
Como se observa en la tabla ANVA estadísticamente no existe
diferencia altamente significativa en el color entre las temperaturas y
entre los espesores, siendo todas de un color crema agradable.

137
 Conclusión

Concluimos que las 3 temperaturas nos dan un color agradable en la

galleta. Se juntaran los resultados de los controles anteriores para
determinar la formulación apropiada.

3.3.7. Interpretación y discusión de resultados del experimento N° 03

Laminado- Horneado

La determinación de textura con texturómetro se evaluó de la siguiente

manera, se mezclaron los ingredientes y se amaso hasta obtener una masa
uniforme, esta masa se estiro y se realizó a cortar con un molde redondo en
tres diferentes grosores (3mm, 4mm y 5mm), estos grosores fueron
ingresados al horno a 3 diferentes temperaturas (150ºC, 160ºC, 170ºC) dando
como resultado que la galleta con 3mm es más fácil que se quiebre y la de
4mm y 5mm es un poco más dura.

Los resultados obtenidos en la variable de textura todavía no se consideran

como finales, ya que a la vez se realizó una prueba sensorial de textura con
cada uno de los espesores siendo la de 4mm la más agradable para los
panelistas.

Una vez realizada la ejecución de las variables de textura en las galletas, se

midió el tiempo de horneado a diferentes temperaturas (T1: 150 °C, T2: 160
°C, T3: 170 °C) y con los tres espesores (3mm, 4mm, 5mm) obteniendo como
resultado que el espesor de 3mm con la temperatura de 170 ºC es la de menor
tiempo.

Por último se realizó el análisis de color luego del horneado obteniendo como
resultado que las galletas son todas agradables para los panelistas.

Conclusión

Revisando todos los resultados obtenidos concluimos que las galletas de 4mm
de espesor son las más aceptadas por los panelistas, la cual será horneada a
170 ºC para hacer el proceso con más rapidez.

138
3.3.8. Balance de materia
Entrada = Salida
MI=MS
MI= materia que ingresa
MS= materia que sale
Entrada = Salida
MI=MS
1035= 1030+5
1035 =1035 Calor

Galleta: 1030 gr
Horneado
Masa laminada:
1035 gr

Deshechos 5 gr
3.3.9. Balance de energía
Q = m* Cp (T2 - T1)
Dónde:
m = grano humectado
Cp = calor especifico
T1 = temperatura inicial del grano
T2 = temperatura máxima del grano
Q = calor en el proceso de humectación
Cp = (a + 0,40b) /100
Cp= 1.424 Xc+ 1.549 Xp + 1.675 Xf +0.837 Xm + 4.187 Xw
Dónde:
Xc= Fracción de masa de carbohidratos
Xp= Fracción de masa de proteínas
Xf= Fracción de masa de grasas
Xm= Fracción de masa de cenizas/ sales minerales
Xw= Fracción de masa de humedad
Reemplazando
Cp= 1.424 (0.6974)+ 1.549 (0.0746) + 1.675(0.1790) +0.837 (0.0216) +
4.187 (0.0223)
Cp= 1,5199kcal /kg,ºC

139
3.3.10. Aplicación de modelos matemáticos
Laminado - Horneado
 Rendimiento de la galleta expresada en (%)
R = Mf × 100 / Mb
Dónde:
R = rendimiento
Mf = masa final
Mo = masa inicial
𝑅 = 700 ∗ 100/962,55
𝑅 = 72,72%
Tratamiento térmico
 Transferencia de calor por convección
Q=hA(T∞-T)
Dónde:
Q= Velocidad de trasferencia de calor
h= Transferencia de coeficiente de calor
A= superficie externa del solido
T∞= Temperatura del medio calefactor
T= Temperatura del elemento liquido

Q= 1255.18 wm-2ºC

 T media logarítmica

Dónde:
ΔTA = Temperatura final
ΔTB = Temperatura inicial

LMTD = 29,61

140
3.4. EXPERIMENTO Nº 4: VIDA ÚTIL
3.4.1. Objetivos

Determinar el tiempo de vida útil para las galletas a base de arroz y maíz
enriquecido con CHÍA orientas para el consumo de celiacos

3.4.2. Variables

 20ºC
 30ºC
 40ºC

3.4.3. Resultados
Porcentaje de humedad

En el siguiente cuadro se muestran los resultados medidos cada 3 días de

humedad de la galleta.

Cuadro Nº 93
Resultados de humedad – Experimento N° 04

Humedad %
Días
20ºC 30ºC 40ºC
0 2,0 2,0 2,0
3 2,1 2,2 3,0
6 2,3 2,6 3,5
9 3,1 3,2 3,7
12 3,3 3,4 4,0
15 3,6 3,7 4,3
18 4,0 3,9 4,5
21 4,3 4,3 5,5
24 4,7 5,1 5,8
27 5,1 5,2 6,0
30 5,4 5,7 6,3
Fuente: Elaboración propia

Conclusión

Se observa un aumento de humedad a través del tiempo, en las tres

temperaturas, la humedad se encuentra en el rango estándar de galletas que es
del 12%

141
 Calculo de vida útil

Calculo de la velocidad constante de deterioro

Dónde:
K= velocidad de constante de deterioro
Cf= valor de la característica evaluada al tiempo T
Ci= Valor inicial de la característica evaluada
T= tiempo en que se realiza la evaluación
Para 20 ºC
𝐿𝑛(12) − 𝐿𝑛(2,23)
𝑡=
0,0042

𝑡 = 400,69

Para 30 ºC
𝐿𝑛(12) − 𝐿𝑛(2,23)
𝑡=
0,0054

𝑡 = 311,65

Para 40 ºC
𝐿𝑛(12) − 𝐿𝑛(2,23)
𝑡=
0,0061

𝑡 = 275,88

En el gráfico Nº 14 podemos observar los resultados de humedad de la galleta

de acuerdo al cuadro Nª 93.

142
 Grafico N°14
Resultados de humedad de la galleta

7,0

6,0

5,0

4,0

3,0

2,0

1,0

0,0
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30
Humedad % 20ºC Humedad % 30ºC Humedad % 40ºC

Fuente: Elaboración propia

Como se puede observar en este gráfico se evaluó la humedad en la

galleta a tres temperaturas, se puede apreciar en el grafico que la
temperatura (T° 20) tuvo un menor valor a diferencia de las otras
temperaturas que arrojaron valores tan altos, por tanto la temperatura
(T° 20) es la más aceptable para conservarse.

Conclusión
Podemos observar que el producto se encuentra en un periodo de equilibrio,
durante el cual se ve afectado por las condiciones de humedad del lugar
donde se encuentre almacenado.
El tiempo de vida útil para la temperatura de 20ºC es de 400 días (13 meses)
el de 30ºC es de 311 días (10 meses) y a 40ºC son 275 días (9 meses), nos
basamos en el máximo de humedad permitido según la norma técnica peruana
galletas (anexo Nº01) que es el 12% de humedad.

143
 Análisis sensorial de la galleta (textura)

Cuadro Nº94
Resultados de cartilla hedónica – Experimento N° 04

CARTILLA
PANELISTAS HEDONICA
20ºC 30ºC 40ºC
1 8 7 5
2 8 6 4
3 8 6 5
4 8 7 5
5 9 8 5
6 9 6 4
7 8 7 5
8 9 8 4
Fuente: Elaboración propia

En el cuadro Nº 95 se muestra los resultados estadísticos

Cuadro N° 95
Cuadro de textura – Experimento N° 04
FV GL SC CM Fc Ft (0,1%)
Tratamiento 2 57,0000 28,5000 79,8000 > 6,51
Bloque 7 3,6250 0,5179 1,4500 < 4,28
Error 14 5,0000 0,3571
Total 23 65,6250 2,8533
Fuente: Elaboración propia

Existe diferencia altamente significativa, por lo que realizara Tuckey.

TUCKEY

20º C 30º C 40º C

Interpretación y discusión de resultados

Existe diferencia estadística entre las 3 galletas, siendo la galleta con 20ºC la
que obtuvo una aceptabilidad mayor .

Conclusión

Se concluye que a mayor temperatura de almacenado de la galleta esta va

perdiendo sus propiedades más rápidamente, volviéndose menos agradable.

144
 Análisis sensorial (sabor) para determinar rancidez

Cuadro Nº96
Resultados de sabor – Experimento N° 04
SABOR
PANELISTA
20 30 40
1 4 4 3
2 4 4 3
3 5 4 3
4 4 3 2
5 5 4 3
6 4 4 3
7 5 3 2
8 4 3 3

Fuente: Elaboración propia

En el cuadro Nº 97 se muestra los resultados estadísticos

Cuadro N° 97
Cuadro de sabor – Experimento N° 04
FV GL SC CM Fc Ft (0,1%)
Tratamiento 2 4,3333 2,1667 8,2727 < 8,86
Bloque 7 1,9583 0,2798 1,0682 < 4,28
Error 14 3,6667 0,2619
Total 23 9,9583 0,4330

Fuente: Elaboración propia

En el cuadro Nº 97 se puede observar que no existe estadísticamente
diferencia altamente significativa

En el gráfico Nº 15 podemos observar los resultados de sabor de la galleta de

acuerdo al cuadro Nª 96.

145
 Grafico N°15
Resultados de sabor de la galleta
6
5 5 5
5
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
4
3 3 3 3 3 3 3 3
3

0
Panelista Panelista Panelista Panelista Panelista Panelista Panelista Panelista
01 02 03 04 05 06 07 08
20º C 30º C 40º C

Fuente: Elaboración propia

Como se puede observar en este gráfico con los promedios de los

panelistas en cuanto a la vida útil, evaluando el sabor de la galleta en
los tres tipos de temperatura, se puede apreciar en el grafico que la
temperatura (T: 20°C) fue la más aceptable para los panelistas ya que
está fue la más agradable.

Interpretación y discusión de resultados

Al realizar el análisis sensorial para percibir rancidez en la galleta, se observó
como resultado que no existe diferencia altamente significativa
Conclusión

Se concluye que las galletas obtenidas a 3 diferentes temperaturas (20ºC,

30ºC y 40ºC) sensorialmente no se percibe rancidez

Conclusión final

Las galletas estuvieron a 3 temperaturas (20ºC, 30ºC y 40ºC) durante un mes

se tomaron las muestras cada tres días evaluando su humedad para hallar su
índice de deterioro con la cual se obtuvo una vida útil aproximado a 13 meses
con 20ºC y 9 meses con 40ºC, el límite de humedad se estableció con la
norma técnica peruana de galletas (anexo Nº 01), a la vez se comparó con un
análisis sensorial de aceptabilidad en el cual los panelistas concluyeron que
146
 entre las 3 temperaturas si se siente diferencia siendo la de 20ºC la más
aceptable también se realizó un análisis sensorial de sabor para identificar si
existía rancidez en la galleta, los resultados de esta prueba fue que los 30 días
que se tomaron muestras con 3 diferentes temperaturas no afectaron a la
galleta.

3.5. EVALUACIÓN DE PRODUCTO FINAL (ANEXO Nº04)

En los cuadros siguientes se mostraran los resultados del producto final

GALLETAS A BASE DE ARROZ, MAÍZ ENRIQUECIDAS CON CHÍA. Los
resultados serán químico proximal y sensorial.

Cuadro Nº 98
Resultados del análisis químico proximal de galletas – Producto final
Determinaciones Valor (gr/100gr) Comparación con galleta comercial
Proteínas 7,46 6,21
Humedad 2,23 10,65
Grasa 17,9 12,03
Ceniza 2,16 1,31
Acidez 0,09 0,0013
Fibra 0,51
Carbohidratos 69,65
Contenido calórico 469,9

Fuente: Laboratorio U.C.S.M.

Cuadro Nº 99
Resultados del análisis microbiológico de galletas – Producto final

Determinaciones Cantidad (ufc/g)

Numeración de hongos, ufc/g <10
Recuento de mesofilos <10

Fuente: Laboratorio U.C.S.M.

Cuadro Nº 100
Resultados del análisis sensorial de galletas – Producto final

Determinación Resultado
Aspecto Agradable
Color Crema pálido
Olor Característico
Sabor Agradable

Fuente: Elaboración propia

147
3.6. PRUEBA PER
Cuadro Nº 101
Ficha de consumo deFICHA
alimento control (caseína) – Producto final
DE CONSUMO DE ALIMENTO
GRUPO: Control (caseína)
SEMANA
PRIMERA SEGUNDA TERCERA CUARTA
Nº DE RATA
D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D
1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7
Alimento
25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
brindado (gr)
Residuo de
Rata # 01 6 5 6 7 6 8 4 5 6 8 10 8 8 7 5 4 6 7 9 6 4 5 6 4 5 5 8 9
alimento (gr)
Alimento
19 20 19 18 19 17 21 20 19 17 15 17 17 18 20 21 19 18 16 19 21 20 19 21 20 20 17 16
consumido (gr)
Alimento
25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
brindado (gr)
Residuo de
Rata # 02 5 6 7 8 6 6 5 4 5 6 6 7 7 9 5 6 6 4 6 5 6 6 8 4 5 4 9 5
alimento (gr)
Alimento
20 19 18 17 19 19 20 21 20 19 19 18 18 16 20 19 19 21 19 20 19 19 17 21 20 21 16 20
consumido (gr)
Alimento
25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
brindado (gr)
Residuo de
Rata # 03 5 7 10 6 8 5 4 8 9 8 9 5 4 6 6 4 8 7 5 4 6 7 2 5 7 5 4 5
alimento (gr)
Alimento
20 18 15 19 17 20 21 17 16 17 16 20 21 19 19 21 17 18 20 21 19 18 23 20 18 20 21 20
consumido (gr)
Alimento
25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
brindado (gr)
Residuo de
Rata # 04 6 8 7 5 6 5 6 6 6 7 7 9 10 9 7 8 5 6 4 6 3 8 8 6 9 8 5 6
alimento (gr)
Alimento
19 17 18 20 19 20 19 19 19 18 18 16 15 16 18 17 20 19 21 19 22 17 17 19 16 17 20 19
consumido (gr)
Fuente: Laboratorio de nutrición UNSA

148
 Cuadro Nº 102
Ficha de control de peso control (caseína) – Producto final

FICHA DE CONTROL DE PESO

GRUPO: Control (caseína )
SEMANA
Nº RATA GANACIA DE GRAMO DE PROTEINA
PRIMERA SEGUNDA TERCERA CUARTA PER
PESO (GP) CONSUMIDO (GPC)
RATA # 1 120 160 200 230 110 52,3 2,10

RATA # 2 110 150 190 225 115 53,4 2,15

RATA # 3 100 145 195 232 132 53,1 2,49

RATA # 4 115 150 190 230 115 51,4 2,24

PROMEDIO 2,25

Fuente: Laboratorio de nutrición UNSA

149
 Cuadro Nº 103
Ficha de consumo de alimento galletas – Producto final
FICHA DE CONSUMO DE ALIMENTO
GRUPO: Experimental (galleta)
SEMANA
PRIMERA SEGUNDA TERCERA CUARTA
Nº DE RATA
D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D
1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7
Alimento
25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
brindado (gr)
Residuo de
Rata # 01 6 5 8 6 8 7 6 5 10 8 5 6 5 7 8 5 5 4 10 5 10 6 8 9 7 6 5 6
alimento (gr)
Alimento
19 20 17 19 17 18 19 20 15 17 20 19 20 18 17 20 20 21 15 20 15 19 17 16 18 19 20 19
consumido (gr)
Alimento
25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
brindado (gr)
Residuo de
Rata # 02 6 8 5 6 7 9 5 5 4 8 10 7 6 6 4 5 10 5 6 7 8 6 5 5 4 10 5 8
alimento (gr)
Alimento
19 17 20 19 18 16 20 20 21 17 15 18 19 19 21 20 15 20 19 18 17 19 20 20 21 15 20 17
consumido (gr)
Alimento
25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
brindado (gr)
Residuo de
Rata # 03 6 5 8 9 5 4 6 8 9 5 4 6 6 5 5 6 7 8 6 6 7 4 5 6 6 5 6 5
alimento (gr)
Alimento
19 20 17 16 20 21 19 17 16 20 21 19 19 20 20 19 18 17 19 19 18 21 20 19 19 20 19 20
consumido (gr)
Alimento
25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
brindado (gr)
Residuo de
Rata # 04 6 5 7 8 9 5 5 4 10 5 8 9 5 4 6 6 8 8 5 6 6 2 8 10 9 10 5 10
alimento (gr)
Alimento
19 20 18 17 16 20 20 21 15 20 17 16 20 21 19 19 17 17 20 19 19 23 17 15 16 15 20 15
consumido (gr)
Fuente: Laboratorio de nutrición UNSA

150
 Cuadro Nº 104
Ficha de control de peso galletas – Producto final
FICHA DE CONTROL DE PESO
GRUPO: Experimental (galletas)
SEMANA
Nº RATA GANACIA GRAMO DE
PRIMERA SEGUNDA TERCERA CUARTA PER
DE PESO PROTEINA
RATA # 1 120 152 184 216 96 51,4 1,87

RATA # 2 110 140 188 220 110 52 2,12

RATA # 3 114 148 190 114 100 53,2 1,88

RATA # 4 120 160 190 220 100 51,1 1,96

PROMEDIO 1,95

Fuente: Laboratorio de nutrición UNSA

 Objetivo

El objetivo principal de la prueba PER es determinar la cantidad de proteína que

aporta el alimento.

El cuadro Nº 104 nos muestra los resultados del Score químico con la formulación
final de la galleta.

Cuadro Nº105

SCORE QUIMICO

Fuente: Elaboración propia

Interpretación y discusión de resultados

Al realizar la prueba PER podemos observar que se obtuvo como promedio para
nuestra galleta un valor de 1,95%, según el informe de la FAO-OMS del 2005 el
valor para los productos elaborados a partir de cereales fluctúa entre 1,5% a 2%.

151
 Este resultado a su vez fue comparado con el resultado del score químico el cual
nos muestra que la Lisina y la Treonina es nuestro aminoácido limitante.

Conclusión

Por los resultados de la prueba PER concluimos que la formulación empleada para
la elaboración de galleta a base de arroz, maíz y chía para la prueba PER nos da
como resultado que es de buena calidad ya que nos aporta la cantidad de
aminoácidos necesaria para una mezcla de cereales con un alto nivel proteico.
3.7. Experimento Nº 05: Maquina: “MOLINO DE DISCOS”
3.7.1. Objetivos
Determinar el rendimiento según el tamaño de granulometría. Y el
tiempo de molienda
3.7.2. Variables
Se tomaran muestras después de moler la materia prima (arroz, maíz,
trigo) y se evaluara el rendimiento. También se evaluara el tiempo de
molienda con la granulometría1: 0.841 mm, granulometría 2: 0.354 mm y
la granulometría 3: 0.250 mm
 Granulometría 1: 0.841 mm (Tamiz Nº20)
 Granulometría 2: 0.354 mm (Tamiz Nº40)
 Granulometría 3: 0.250 mm (Tamiz Nº60)
3.7.3. Descripción
Se colocara 2 kg de materia (arroz, trigo y maíz) y se pasara 3 veces por
la maquina luego se pasaran por los tres tamices (Nº20, Nº 40 y Nº60)
evaluando el rendimiento posteriormente al tamizado y a su vez se
medirá el tiempo de molienda de acuerdo a las tres granulometrías
propuestas

3.7.4. RESULTADOS
En el siguiente cuadro se muestra los resultados de rendimiento de la
moledora dando el % de perdida.

152
 Cuadro Nº106
Rendimiento de la moledora de discos
Arroz Maiz Trigo
Controles Rep.
TA1 TA2 TA3 TM1 TM2 TM3 Tt1 Tt2 Tt3
1 1825 1652 1426 1815 1623 1410 1831 1660 1430
Rendimiento 2 1827 1660 1420 1808 1655 1418 1834 1670 1428
3 1831 1651 1423 1811 1645 1420 1835 1665 1432
∑ 5483 4963 4269 5434 4923 4248 5500 4995 4290
Promedio 1827,67 1654,33 1423,00 1811,33 1641,00 1416,00 1833,33 1665,00 1430,00
Perdida 172,33 345,67 577,00 188,67 359,00 584,00 166,67 335,00 570,00
Perdida % 8,62 17,28 28,85 9,43 17,95 29,20 8,33 16,75 28,50
Prom. 1,44 propia
Fuente: Elaboración 2,88 4,81 1,57 2,99 4,87 1,39 2,79 4,75

Cuadro Nº107
Tiempo de molienda
Arroz Maíz Trigo
Controles Rep.
TA1 TA2 TA3 TM1 TM2 TM3 Tt1 Tt2 Tt3
1 55 58 60 58 61 64 53 57 60
Tiempo (seg) 2 55 60 61 59 60 62 52 56 60
3 54 59 60 61 62 63 52 54 61
Promedio (seg) 55 59 60 59 61 63 52 56 60
Fuente: Elaboración propia

Interpretación y discusión de resultados

La materia prima paso a molerse en la maquina Molino de discos para luego una vez
harina medir la granulometría utilizando 3 tamaños (0.841 mm. 0.354mm, 2,50 mm).
Obteniendo un porcentaje de perdida que va desde el 8% al 30%.

El tiempo de molienda para 2 kg varía de acuerdo al tipo de materia a utilizar, se

observa que en el caso de arroz, maíz y trigo el tiempo es similar.

Conclusión

Concluimos que la maquina moledora de discos tiene un porcentaje de perdida como

un máximo de 30% en la harina más fina y un mínimo de 8 % de acuerdo a la materia a
moler.

En cuanto al tiempo de molienda concluimos que el tiempo varia levemente entre las
granulometrías: 0.841 mm (Tamiz Nº20), Granulometría 2: 0.354 mm (Tamiz Nº40),
Granulometría 3: 0.250 mm (Tamiz Nº60).

153
 3.7.5. Modelo matemático de cap. Máxima y mínima de producción

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝑁º 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ∗ 𝑝𝑒𝑠𝑜 ∗ 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝐶𝑎𝑝 =
1000

1700 𝑅𝑃𝑀 ∗ 1 ∗ 904 𝑔𝑟 ∗ 90 ∗ 1 ℎ

𝐶𝑎𝑝 𝑚𝑎𝑥 =
1000

𝐶𝑎𝑝 𝑚𝑎𝑥 = 138,312 kg/h

1700 𝑅𝑃𝑀 ∗ 1 ∗ 726𝑔𝑟 ∗ 50 ∗ 1 ℎ

𝐶𝑎𝑝 𝑚𝑖𝑛 =
1000

𝐶𝑎𝑝 𝑚𝑖𝑛 = 61,710 kg /h

154
 3.7.6. Plano de la maquina
Figura Nº01
Plano del molino de discos

1. Depósito de alimentación A 9. Tapa del extremo externo

2. Depósito de alimentación B 10. Soporte de rodillo interno
3. Cuerpo 11. Eje principal
4. Cedazo 12. Salida
5. Transmisión achatada a los polos 13. Tapa del extremo externo
6. Rueda de transmisión 14. Válvula
7. Engranaje de articulación 15. Base
8. Rotador

MANUAL DE USO (VER ANEXO Nº 07)

155
 CAPITULO IV

1. PROPUESTA A ESCALA INDUSTRIAL

4.1. ANÁLISIS DEL ENTORNO DEL MERCADO

La empresa CRAM será una empresa del sector alimenticio orientada

específicamente a la fabricación de galletas para celiacos enriquecidas con CHÍA,
que desarrollara sus actividades de producción y comercialización en la ciudad de
Arequipa con productos alimenticios y nutritivos, atendiendo las expectativas de
sus clientes y proveedores.

CRAM contara con una dinámica red comercial presente en los supermercados
usuarios finales (tiendas) de Arequipa, con la que puede brindar una efectiva
disponibilidad para los consumidores.

4.2. OBJETIVOS DEL ESTUDIO DE MERCADO

4.2.1. Objetivo general

Determinar los principales mercados y los clientes más atractivos de

productos sin gluten y nutritivos en la forma de galletas, para lograr
incrementar nuestros niveles de producción, lo que nos permitiría cumplir con
las expectativas de calidad y servicio que requieren nuestros clientes.

4.2.2. Objetivos específicos

 Analizar el mercado de productos de panificación (galletas) como

oportunidad, para lograr sensibilización y generar mayor compromiso.

 Analizar la ruta de producción de productos de panificación (galletas) a

nivel de procesos, para identificar oportunidades.

 Definir un nuevo objetivo de producción de productos de panificación

(galletas) en forma de paquetes que contengan 6 galletas, que permita
atender la demanda actual y futura en el mercado.

156
4.3.ANÁLISIS DEL SECTOR PANIFICACIÓN (GALLETAS) PERUANO
4.3.1. Análisis de la demanda

El mercado de galletas en el Perú aumenta cada año, y aunque el consumo per

cápita es menor que en otros países, la producción de galletas en Toneladas
métricas está en constante crecimiento al igual que las ventas. Se estima que
se consume aproximado de 1,500 millones de paquetes individuales de
galletas al año.

4.3.2. Análisis de la oferta – competidores

El consumo per cápita de galletas de Perú alcanza los 4.5 kilos, muy cerca a
Chile, solo por debajo de Argentina y Brasil, con 5 y 6.7 kg respectivamente

El 80% aproximadamente del consumo de galletas en el Perú es en formato

individual y principalmente fuera del hogar.

El mercado de galletas se divide en galletas dulces y saladas. Las galletas

dulces tienen el 60% del mercado y el 40% las saladas. Esta última se
subdivide en galletas de sodas, galletas integrales y galletas coctel.

El consumo de galletas saladas coctel envasadas alcanzo las 16,500 toneladas

en el 2012 en el Perú, 8% por encima del volumen logrado en 2011,
impulsado por el lanzamiento de nuevos productos.

Los nuevos lanzamientos han dinamizado este mercado en los últimos años,
que ha crecido 7% en promedio año.

4.3.3. Análisis de comercialización

EI mercado se concentra en el sector privado. Los compradores pueden

agruparse en tres tipos: en primer lugar los grandes distribuidores, en segundo
lugar las tiendas y en tercer lugar el consumidor final.

Las grandes empresas dominan el mercado, llegando a condicionar sus

compras a supermercados. Manejan una gran variedad de productos, con alta
negociación en sabores y precios.

157
4.4. ANÁLISIS DE LA DEMANDA DE GALLETAS
4.4.1. Análisis del mercado demandante

En el cuadro Nº 108 nos muestra las proyecciones de la producción para los

próximos 05 años.

Cuadro Nº 108
Producción total de galletas del 2006-2015

Produccion
Año
Nacional (TN)
2006 78.604
2007 88.431
2008 101.339
2009 99.267
2010 107.497
2011 113.882
2012 121.219
2013 130.494
2014 142.699
2015 123.774

Fuente: MINAG- DGIA- Dirección Estadística

Considerando que las galletas dulces son el 60% de la producción tenemos el

cuadro Nº 109 que nos muestra la producción nacional de galletas dulces.

158
 Cuadro Nº 109
Producción nacional de galletas dulces 2006-2015

Producción
nacional de
Año
galletas dulces
(TN)
2006 47,194.31
2007 53,095.35
2008 60,844.65
2009 59,555.00
2010 64,542.18
2011 68,375.81
2012 72,780.82
2013 78,349.63
2014 85,677.65
2015 74,314.87
Fuente: Elaboración propia

4.4.2. Proyección de la demanda de galletas

Los cálculos de la proyección de la demanda se basara en:

 El estudio de la empresa Alicorp del año 2015, que nos da como

resultado que del total del consumo de galletas en el Perú que es de
4,5 kg por persona al año el 60% son de galletas dulces que es donde
participa el consumo del siguiente estudio

 La población que consumirá nuestra galleta se encuentra entre los 5

años a 80 años

El análisis del consumo de demanda aparente está dada por la siguiente

formula
CA=Pn +M-X+S
Dónde:
CA: Consumo aparente
Pn: Producción nacional u oferta interna
M: Importaciones u oferta interna

159
X: Exportaciones
S: stock o inventarios
La demanda es igual a la oferta ya que no hay exportaciones:
CA=Pn+M
Cuadro Nº 110
Proyección de la demanda de galletas dulces

Proyección
Año nacional
(TN)

2016 86,580
2017 90,235
2018 93,891
2019 97,547
2020 101,203
2021 104,858
2022 108,514
2023 112,170
2024 115,826
2025 119,481

Fuente: Elaboración propia

El modelo a utilizar en este caso de la proyección de galletas es regresión

lineal con un R2 de 0.883.

La demanda proyectada es como se muestra en el cuadro Nº110.

Cuadro Nº 111
Producción de la demanda de galletas dulces
Proyeccion Proyeccion
Demanda
de la de la
Año insatisfecha
demanda produccion
de galletas
de galletas de galletas
2016 86,580 86,520 59.27
2017 90,235 90,173 62.60
2018 93,891 93,825 65.94
2019 97,547 97,478 69.27
2020 101,203 101,130 72.60
2021 104,858 104,782 75.94
2022 108,514 108,435 79.27
2023 112,170 112,087 82.61
2024 115,826 115,740 85.94
2025 119,481 119,392 89.28
Fuente: Elaboración propia

160
 En el cuadro Nº111 se muestra que existe una demanda insatisfecha que va en
aumento al pasar los años.

4.5. SITUACIÓN DEL MERCADO DEMANDANTE

En nuestro país las galletas tienen una notable aceptación. Al punto que el
consumo per cápita de este producto alcanza los 4.5 kilogramos anuales, una cifra
bastante cercana a la que ostenta Chile y ubicada solamente debajo de la de
Argentina y Brasil, que con 5 y 6.7 kilogramos, respectivamente, son los mayores
consumidores en la región.

El mercado peruano de galletas, como señalara recientemente la compañía

Alicorp, se caracteriza “por su gran nivel de innovación y constantes
lanzamientos, siendo lo más común la introducción de nuevos sabores, sobre todo
en el segmento de galletas dulces”.

En la información proporcionada por Alicorp y publicada por la agencia de

noticias Andina, se señala finalmente una característica muy importante de este
mercado: alrededor del 80% del consumo de galletas en Perú se realiza en formato
individual y principalmente fuera del hogar.

Como señaló el Comité de Fabricantes de la SNI, el plan de inversiones para este

año de los siete principales fabricantes de galletas (Nestlé, Alicorp, Molitalia,
Kraft, Winter, Industrias Teal y San Jorge), que representan el 97% de la
producción nacional, podría superar los 20 millones de dólares.

El presidente del Comité de Fabricantes de Galletas de la Sociedad Nacional de

Industrias (SNI), proyecta que este año la producción peruana de galletas
crecerá 8% cuando se alcanzaron las 100 mil toneladas.

4.6. TAMAÑO OPTIMO DE PLANTA

El tamaño de un proyecto en su capacidad instalada se expresa en unidades de

producción por años en base a criterios económicos y financieros

a. Alternativa de tamaño
La capacidad de producción dependerá de los valores que asuman sus variables
que son:
Cp= F(A,B,C,D,E)
161
 Donde:
Cp: capacidad de producción (TM y otros)
A: Número de días / año de funcionamiento
B: Número de turnos de trabajo / día
C: Número de horas / turnos de trabajo
D: Toneladas de producción / hora
E: paradas por mantenimiento días/ año
Las alternativas de tamaño pertenecen al mismo tipo de proceso y tecnología
 Alternativa de tamaño “A”
Si: A = 312 días / año
B = 1 Turno
C = 8 hrs / Turno
D = 0,005 TN / hora
Cp = 12,48 TN / año
 Alternativa de tamaño “B”
Si: A = 312 días / año
B = 1 Turno
C = 8 hrs / Turno
D = 0,0100 TN / hr
Cp =24,96
 Alternativa de tamaño “C”
Si: A = 312 días / año
B = 1 Turno
C = 8 hrs / Turno
D = 0,0149 TN/ hora
Cp =37,34 TN/ año
b. Selección de tamaño
La selección de tamaño consistirá en el análisis de cada alternativa con ciertos
criterios o relaciones que condicionan, conjugan y seleccionan el tamaño y son:
 Relación tamaño – materia prima
Se trata de seleccionar la disponibilidad de materia prima con los
requerimientos de esta por los tamaños alternativos.
La cantidad de materia prima necesaria al año satisface los tamaños “A”, “B”
y “C” de planta propuestos.

162
  Relación tamaño – mercado
Las alternativas en cuanto a la relación tamaño- mercado, se selecciona
principalmente en función a la demanda insatisfecha ampliamente sostenida en
el estudio de mercado
 Relación tamaño – tecnología
La presente relación busca que no existan limitaciones frente a los equipos a
utilizar
 Relación tamaño – inversión
Aquí de analizan las disponibilidades financieras de los inversionistas, para
conocer los financiamientos que permitan satisfacer los tamaños alternativos de
planta

c. Conclusiones del estudio de mercado

 Del análisis del estudio de tamaño de planta podemos concluir:
 El tamaño elegido es para una producción industrial existe maquinaria y equipo
en el mercado para 37,34 TN/ año.
 Los requerimientos de materia prima son satisfactorios.
 El mercado es una variable que trabajamos con un amplio margen de
seguridad.
 El factor técnico (maquinas) reviste características apropiadas para la
producción.
 La inversión a utilizar para la alternativa “C” con una capacidad instalada es
para una producción de 37,34 TN/ año.

4.7. ANÁLISIS DEL MERCADO CONSUMIDOR INDUSTRIAL

4.7.1. Estudio de perfiles de consumidor industrial

Las principales características del producto o servicio brindado por CRAM,

que demandan los consumidores, son los siguientes:

 Servicio al cliente
 Productos de calidad
 Tiempos de entrega cortos
 Precios bajos
 Línea de crédito

163
 4.7.2. Canales de comercialización

La elección de los canales de distribución consiste en la capacidad de colocar

los productos en el lugar y momento adecuado.El canal de comercialización
que se presenta la empresa CRAM es la que se muestra en el esquema N° 14

Esquema Nº 14
Canales de Comercialización de la empresa CRAM

USUARIO CONSUMIDOR
FABRICANTE
INDUSTRIAL FINAL

Fuente: Elaboración propia

Considerado como el canal más popular y tradicional, que absorbe el mayor

volumen de tráfico, va directamente del fabricante al usuario.

4.8. ANÁLISIS DEL ENTORNO

4.8.1. Entorno tecnológico

En la actualidad la producción galletera se ha automatizado: amasadoras

potentes para el trabajo de pastas duras, cortadoras automáticas de gran
rendimiento y hornos de túnel de cocción continua.

Para la buena presentación de las galletas es necesario que tengan el mismo

tamaño para ello es necesario tener laminadoras que permitan lograr un
trabajo uniforme.

Existen maquinas modernas que contienen una laminadora continua o una

moldeadora, en la que las galletas se colocan en una banda de cocción sin fin
y siguen hasta la salida del horno.

4.8.2. Entorno Legal o Normativo

Los requisitos para la elaboración de galletas se encuentran en la Norma

Técnica peruana Nº 206.001:1981 (Revisada el 2011)

Otra norma que podemos consultar es Norma Sanitaria para la Fabricación,

Elaboración y Expendio de Productos de Panificación, Galletería y Pastelería
RM N° 1020-2010/MINSA

164
4.9. ANÁLISIS INTERNO
4.9.1. Actividades de apoyo
a) Dirección Técnica

Es el área encargada de velar por el correcto cumplimiento de las

especificaciones técnicas autorizadas en el registro sanitario o
notificación obligatoria de los productos que manufactura, y cuidar que
los procedimientos y controles de calidad se actualicen conforme al
avance de los conocimientos científicos y técnicos.

Asimismo, se encarga de aprobar los procedimientos de manufactura y

control de calidad así como la documentación correspondiente.

b) Aseguramiento de la Calidad

Es el área encargada de asegurar el desarrollo y cumplimiento de las

normativas sobre las normas de correcta fabricación, proponiendo las
modificaciones y normas sobre esta materia.

De la misma forma, es la responsable de organizar la auto inspección

y/o auditorías internas por áreas, según el programa aprobado, para
conocer el estado de cumplimiento de las BPM y HACCP

Revisar la documentación que forma parte del sistema de calidad según

los diferentes niveles de la organización de acuerdo al tipo, al alcance
del documento, a los datos considerados y al nivel de uso.

c) Planeamiento y Control

Es el área encargada de realizar planificaciones mensuales, semanales y

diarias de la producción y acondicionado, y de su óptimo cumplimiento.

Asimismo, se encarga de elaborar los cuadros de requerimientos de

materiales e insumos

Igualmente, se encarga de mantener la mayor productividad de la

planta, optimizando con el menos costo y, minimizando los tiempos de
proceso.

165
d) Control de Calidad

Es el área de la manufactura que se refiere al muestreo,

especificaciones, metodología, procedimientos de organización,
documentación y aprobación de tal forma que los materiales sean
autorizados para su uso y los productos aprobados para su distribución
y venta hasta que su calidad haya sido considerada satisfactoria. Incluye
las áreas de:

 Control de Materias Primas y Materiales de Empaque

 Control de Procesos
 Control Microbiológico
 Control Fisicoquímico
e) Sistemas

Es el área encargada de dirigir administrativa y técnicamente todas las

actividades del departamento de tecnología de la información y
telecomunicaciones en la empresa CRAM

Así mismo, es responsable de asegurar el correcto funcionamiento del

software y hardware de la empresa manteniendo la integridad,
disponibilidad y confidencialidad de la información de la empresa.

f) Mantenimiento

Es el área encargada de garantizar el óptimo funcionamiento de los

equipos, maquinarias y edificios de la Empresa con el fin de asegurar
un desarrollo eficiente de todas las actividades.

Asimismo, realiza el oportuno mantenimiento preventivo, correctivo y

limpieza de equipos, maquinarias y edificios de la empresa.

g) Recursos Humanos

El área de recursos humanos de CRAM, será la encargada del

reclutamiento, selección e inducción del personal. Asimismo, se
encarga de brindar la oportuna capacitación al personal, desarrollando
motivación y un adecuado clima laboral.

166
 Se encarga también de gestionar la planilla del personal según los
convenios y normas vigentes.

4.10. ANÁLISIS FODA DE LA PROPUESTA

4.10.1. Fortalezas de la planta de galletas

 Buena proyección de volúmenes de producción

 Procesos productivos
 Procedimientos operativos estándar establecidos (POE´s) (BPM)
 Tecnología (maquinaria)
 Disponibilidad de instalaciones
 Desarrollo de nuevos productos

4.10.2. Oportunidades en el sector

 Nuevos acuerdos comerciales.

 Sector de panificación (galletas) en crecimiento.
 Poder adquisitivo.
 Disponibilidad de nuevas tecnologías.
 Disponibilidad de proveedores de materia prima.
 Globalización permite al producto acceder a nuevos mercados.
 Conocimiento de los valores nutritivos de CHÍA.

4.10.3. Debilidades de la planta productora de galletas

 Limitada respaldo económica

 Ausencia de formación legal de la empresa CRAM
 Ausencia de un sistema integral de gestión
 Cadena de comercialización limitada
 Ausencia de perfil de puesto de trabajo
 Baja motivación al personal (pagos)
 Ausencia de políticas de marketing y desarrollo

4.10.4. Amenazas del sector

 Ausencia de mercado orientado a celiacos

 Grandes empresas de galletas

167
 Ingreso de productos sustitutos
 Existencia de competidores nacionales e internacionales
 Alza en los costos de las materias primas
 Trato a la materia prima por parte del agricultor
 Incertidumbre política

168
 Cuadro N° 112

Matriz FODA de la empresa CRAM

FORTALEZAS – F DEBILIDADES – D
F01 Buena proyección de volúmenes de producción D01 Limitada respaldo económico
F02 Know hound en la elaboración de productos de panificación D02 Ausencia de un sistema integral de gestión
F03 Procesos productivos D03 Ausencia de formación legal de la empresa CRAM
F04 Procedimientos operativos estándar establecidos (POE´s) (BPM) D04 Ausencia de indicadores de gestión
F05 Tecnología (maquinaria) D05 Ausencia de políticas de marketing y desarrollo
F06 Disponibilidad de instalaciones D06 Ausencia de perfil de puesto de trabajo
F07 Desarrollo de nuevos productos D07 Baja motivación al personal (pagos)
OPORTUNIDADES – O AMENAZAS – A
O01 Nuevos acuerdos comerciales. A01 Ausencia de mercado orientado a celiacos
O02 Sector de panificación (galletas) en crecimiento. A02 Grandes empresas de galletas
O03 Poder adquisitivo. A03 Existencia de competidores nacionales e internacionales
O04 Disponibilidad de nuevas tecnologías. A04 Alza en los costos de las materias primas
O05 Disponibilidad de proveedores de materia prima. A05 Trato a la materia prima por parte del agricultor
O06 Conocimiento de los valores nutritivos de CHIA. A06 Ingreso de productos sustitutos
O07 Globalización permite al producto acceder a nuevos mercados. A07 Incertidumbre política

Fuente: Elaboración propia

169
4.11. LOCALIZACIÓN DE PLANTA

En el cuadro N° 113 se ponderan los principales factores de la macro localización

para la planta productora de galletas.

Cuadro Nº 113
Factores de macro localización de la planta

Factor Locacional Ponderación

Cercanía de la Materia Prima 30%

Costo de Mano de Obra 25%
Costo de Terreno 20%
Disponibilidad de Maquinaria y Equipos 15%
Condiciones Climáticas 10%
Total 100%

Fuente: Elaboración propia

En el cuadro 114 se presenta la macro localización de la planta

Cuadro Nº 114
Macro localización
Calificación no Calificación
Ponde Ponderada Ponderada
Factor Locacional
ración
Puno AQP MOQ Puno AQP MOQ

Cercanía de la materia prima 30% 10 15 5 3,00 4,50 1,50

Costo de mano de obra 25% 10 10 10 2,50 2,50 2,50
Costo de terreno 20% 5 15 5 1,00 3,00 1,00
Disponibilidad de Maq. y Eq. 15% 10 10 10 1,50 1,50 1,50
Condiciones climáticas 10% 5 15 10 0,50 1,50 1,00
Total 8,50 13,00 7,50

Fuente: Elaboración propia

En el cuadro N° 114 podemos concluir que la macro localización para la planta

productora de galletas seria el departamento de Arequipa ya que obtenemos un
valor ponderado de 13, estando por encima de Puno y Moquegua.

170
 En el cuadro N° 115 se ponderan los principales factores de micro localización,
para la planta productora de galletas.

Cuadro Nº 115
Factores micro localización
Factor Locacional Ponderación
Disponibilidad de agua 35%
Disponibilidad de terreno 30%
Disponibilidad de mano de obra 20%
Vías de acceso 15%
Total 100%

Fuente: Elaboración propia

En el cuadro 116 se presenta la micro localización de la planta

Cuadro Nº 116
Micro localización

Calificación no
Calificación Ponderada
Ponderada
Ponde
Factor Locacional
ración Alternati Alternati Alternati Alternati Alternati Alternati
va I va II va III va I va II va III
Arequipa Pedregal Camanà Arequipa Pedregal Camanà

Disponibilidad de agua 35% 10 5 5 3,50 1,75 1,75

Disponibilidad de terreno 30% 15 5 5 4,50 1,50 1,50
Disponibilidad de mano de obra 20% 15 5 5 3,00 1,00 1,00
Vías de acceso 15% 15 15 15 2,25 2,25 2,25
Total 13,25 6,50 6,50

Fuente: Elaboración propia

Podemos concluir que el micro localización para la planta productora de galletas seria en
la ciudad de Arequipa ya que obtenemos un valor ponderado de 13,25 estando por
encima de Camaná y El Pedregal.
4.12. BALANCE MACROSCÓPICO DE MATERIA
El balance de materia prima del proceso nos da un rendimiento de 91 %
Capacidad: 119,20 kg / día

171
 Recepción de materia prima: en esta etapa se controla la cantidad de materia
prima que ingresa a la planta
Ingresa
Arroz 32,22 kg
Maíz 32,22 kg
CHÍA 1,81 kg
Sale
Arroz/maíz/ CHÍA 66,24 kg
Total sale 66,24 kg

 Molienda: el grano seco entra a la moledora obteniendo harina se considera

una pérdida de 5 %
Ingresa
Materia prima
Arroz 32,22 kg
Maíz 32,22 kg
CHÍA 1,81 kg
Total entra 66,24 kg
Sale
Harina arroz 30,60 kg
Harina maíz 30,60 kg
Harina CHÍA 1,72 kg
Total sale 62,93 kg
Perdida
Harina arroz 1,62 kg
Harina maíz 1,62 kg
Harina CHÍA 0,09 kg
Total Pérdida 3,33kg

 Mezclado – amasado: en la amasadora se mezcla las materias primas e

insumos. Se consideran perdidas en maquinaria de 2 %
Ingresa
Materia prima (arroz, maíz, CHÍA) 61,20 kg
Insumos 52,96 kg

172
 Sale
Masa de galletas 111,87 kg
Total sale 111,87kg
 Laminado: la masa obtenida anteriormente se lamina en el grosor y tamaño
deseado (4mm). Se considera el 2 % de perdida por maquinaria
Ingresa
Masa de galletas 111,87 kg
Sale
Masa de galletas laminada 109,64 kg
Total sale 109,64 kg
 Horneado: Se procede a la cocción de galletas
Ingresa
Masa de galletas laminada 109,64 kg
Sale
Galleta 109,64 kg
Total sale 109,64 kg

4.13. BALANCE MACROSCÓPICO DE ENERGÍA

Para hallar el balance macroscópico de energía consideramos el Cp de las

materias primas (Arroz, Maíz y Chía), hallados en el acápite (3.1.9).

a. Balance macroscópico de energía en el proceso de Molienda

Transferencia de calor
Q molienda = m Cp (T2- T1)
Donde:
m = masa del cereal
Cp = calor especifico del grano
T1 = temperatura inicial del grano
T2 = temperatura máxima del grano
Q = calor en el proceso molienda
 Arroz
Q molienda = (32,22 kg)*(1.6594 kcal/kgªC)*(22ªC-18ªC) = 213,86 kcal
 Maíz

173
 Q molienda = (32,22 kg)*(2.2824 kcal/kgªC)*(22ªC-18ªC) = 294,16 kcal
 Chía
Q molienda = (1,81 kg)*(1.2461 kcal/kgªC)*(22ªC-18ªC) = 9,02 kcal

b. Balance macroscópico de energía en el proceso de Amasado – Mezclado

Para hallar el balance macroscópico de energía consideramos el Cp de la
formulación 01 (Formulación optima), hallados en el acápite (3.2.9).
Transferencia de calor
Q mezclado = m Cp (T2- T1)
Q mezclado = (119,20 kg)*(103.8102 kcal/kgªC)*(25ªC-20ªC) = 61870,88 kcal

c. Balance macroscópico de energía en el proceso de Laminado – Horneado

Para hallar el balance macroscópico de energía consideramos el Cp del producto
final (galleta), hallados en el acápite (3.3.9).
Transferencia de calor
Q laminado-horneado = m Cp (T2- T1)
Q laminado-horneado = (119,20 kg)*(1.5199 kcal/kgªC)*(60ªC-20ªC) = 7246,88 kcal

4.14. TAMAÑO DE PLANTA

El tamaño de la planta fue elaborado en función a la demanda existente en el
mercado de galletas la cual se detalló en el capítulo IV.
En el cuadro N° 117 se detalla la capacidad d producción instalada para la
elaboración d las galletas en la empresa CRAM.

Cuadro Nº 117
Capacidad de producción instalada
Area de ubicación Maquina Area Total (m²) Capacidad de producción
Pesaje Balanza industrial 2 230.000
Molienda Moledora 2 208.700
Mezclado - Amasado Amasadora 1 204.000
Laminado Laminadora 0.5 201.400
Horneado Horno 1.4 200.000
Empaquetado Empaquetadora 0.5 203.600
Pesaje Balanza industrial 3 205.350
Fuente: Elaboración propia

174
 La capacidad instalada de producción de la planta de elaboración de galleta de la
empresa CRAM es 3099,20 kg mes siendo el proceso de horneado el de menor
capacidad por limitación d la maquina consideramos que los cálculos han sido
elaborado a un turno de trabajo de 8 horas diarias.
4.15. ESTUDIO TÉCNICO

La propuesta de esta planta consiste en brindar un lugar con capacidad adecuada para
la producción de galletas, para lo cual se presentará la descripción del proceso
productivo, el diagrama

 ESPECIFICACIONES
Capacidad:
Pesaje: 7043116,1
Molienda: 6390862,3
Mezclado:62469378
Laminado: 61673199
Horneado: 61244488
Empaquetado: 32346889
Pesaje: 62882768

4.16. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE EQUIPOS Y MAQUINARIAS

a. Balanza Gramera b. Balanza industrial
 Cantidad: 1  Cantidad: 1
 Largo: 216 mm  Largo: 1250 mm
 Ancho: 280mm  Ancho: 1250 mm
 Peso neto: 7kg  Peso neto:140kg
 Capacidad: 310 gr  Capacidad: 500kg
 Marca: Pesatec  Marca: Pesatec
 Modelo: W30S  Modelo: T31P
 Material:Acero  Material:Acero
inoxidable inoxidable
 Año: 2012  Año:2012

175
 c. Moledora  Modelo: L-600
 Cantidad: 1  Material:Acero
 Largo:0,62m inoxidable
 Ancho: 0,41m  Año: 2012
 Peso neto: f. Horno
 Capacidad: 20kg  Cantidad: 1
 Material:Acero  Largo: 117cm
inoxidable  Ancho: 90cm
 Año:2016  Peso neto:180 kg
d. Amasadora  Capacidad: 50kg
 Cantidad: 1  Marca: NOVA
 Largo:690mm  Modelo: NFC-5Q
 Ancho: 460mm  Material:Acero
 Peso neto: 28kg inoxidable
 Capacidad: 15kg  Año:2012
 Marca: Henkel g. Empaquetadora
 Modelo: B10F  Cantidad: 1
 Material:Acero  Largo: 1250 mm
inoxidable  Ancho: 680mm
 Año:2012  Peso neto: 220kg
e. Laminadora  Capacidad: 150 kg
 Cantidad: 1  Marca: COMEK
 Largo: 2780mm  Modelo: DZ500/2SC
 Ancho: 1010 mm  Material:Acero
 Peso neto: 215kg inoxidable
 Capacidad: 50 lt  Año: 2012
 Marca: PS

4.17. DISEÑO DEL MOLINO DE DISCOS PARA CEREALES

El molino tiene un motor de 1,5 HP monofásico de 250 cuchillas, 4 paletas
de ventilación.
Tiene una capacidad de 50-100 kg / hora, está conectado a una tolva de
acero inoxidable

176
A. Calculo de la potencia de diseño (HPD)
 Según el diseño “Elementos de maquina HORI” se `puede decir
que el motor es de clase 1, el factor de servicio será de 1.4
HPD= HP*Fs
Dónde:
HP: Potencia del motor
Fs: Factor de servicio
HPD= 1,5*1.4
HPD= 2,1 HP

B. Consumo de energía
E= P*t
Dónde:
E: Energía eléctrica necesaria
P: Potencia (kw)
t: Tiempo de trabajo
Suponiendo 7,5 horas de trabajo al día, entonces
E= 2,20 kw*7.5 hr
E= 16,5 kw-hr
C. Energía eléctrica necesaria
E= P*t
Dónde:
E: Energía eléctrica necesaria
P: Potencia (kw)
t: Tiempo de trabajo
Suponiendo 7,5 horas de trabajo al día, entonces
E= 2,20 kw*7.5 hr
E= 16,5 kw-hr
D. Potencia consumida por el motor
HP= P* 1,341 kw
1 HP
HP= 2,20 kw * 1,341kw
1HP

HP= 3.00

177
 E. Elección de la sección
a
Lp=2 + x
2(dp1+dp2)((dp2-dp1)/4a)2
a= distancia entre centros
Lp= 1041.63
F. Longitud standard
Donde Lp calculada de la sección se tomó el valor de 1100

2
a = 1 (Lp_ dp1+dp2 )+ 1 √ ( dp1+dp2/2) *(dp2-dp1)
4 2(π) 2
a = ¼ (683,74)+1/2 (683,67)
a = 170,93 + 341,83 = 512,76

G. Velocidad tangencial
V= x * dp * n
60*103
V= 23.69 m/s
4.18. ESPECIFICACIONES TECNICAS
Cuadro N° 118
Especificaciones del molino

Especificaciones del molino de disco

Capacidad de producción 50 - 100 kg/hr dependiendo del materia
a moler.
Dimensiones L = 0.62m; A = 0.41m; H = 1.53 m
Motor eléctrico monofásico 1,5 HP 220 Watt
Paletas de ventilación 4 paletas
Tolva de carga De acero inoxidable con carga manual
Descarga Acero inoxidable con descarga por
gravedad
Bastidor Fierro, pintado con pintura
anticorrosiva de color blanco
Fuente: Elaboración propia

El cuadro Nº 119 muestra el requerimiento de herramientas requeridas para una

planta con capacidad de 1000 paquetes de galletas/día:

178
 Cuadro N° 119
Requerimiento de herramientas directas para la propuesta

IT Cant. Herramienta. Posiciones Precio/U. TOTALS/.

1 8 Recipientes de acero inoxidable 7 kg 200,00 1.600,00
2 2 Carrito de acero inoxidable 1 x1 m 500,00 1.000,00
3 4 Cucharon de acero inoxidable 5 kg 100,00 400,00
4 2 Mesa de acero inoxidable 5 x 2 x 1 m. 1.000,00 2.000,00
5 4 Recipientes de plástico 5 kg 20,00 80,00
Fuente: Elaboración propia

4.19. REQUERIMIENTO DE MATERIA PRIMA

El cuadro Nº 120 muestra el requerimiento de materia prima requerida para la

elaboración de 199 kg de galletas por día.

Cuadro N° 120
Requerimiento de materia prima para la propuesta
Requerimiento
IT Descripción Cant gr %
Día kg Mes kg
1 Harina de arroz 294,25 0,27 32,22 837,66
2 Harina de maíz 294,25 0,27 32,22 837,66
3 Harina de chía 16,50 0,02 1,81 46,97
4 Azúcar 200,00 0,18 21,90 569,36
5 Huevo 50,00 0,05 5,47 142,34
6 Mantequilla 200,00 0,18 21,90 569,36
7 Vainilla 6,67 0,01 0,73 18,99
8 Agua 22,00 0,02 2,41 62,63
9 Bicarbonato de sodio 5,00 0,00 0,55 14,23
Σ Σ 1088,67 1,00 119,20 3099,20
Fuente: Elaboración propia

4.19.1. Definición del producto

Las Galletas enriquecidas con CHÍA orientadas al consumo para celiacos son
galletas de forma redonda que se envasaran en paquetes que contendrán 6
galletas

179
 Cuadro Nº121
Cuadro comparativo

Análisis químico proximal Por 100 gr de consumo Por 100 gr de consumo

Proteínas 7,5 7
Humedad 2,2 4,8
Grasa 17,9 12,7
Ceniza 2,2 1,6
Fibra 0,5 0,9
Carbohidratos 69,6 74,9
Contenido calórico 469,9 434
Fuente: Elaboración propia

En el cuadro anterior se puede observar nuestra galleta, comparada con otra

galleta de vainilla, en los resultados se puede ver que nuestra galleta es más
rica en proteínas, grasa, carbohidratos, por lo que nos da mayor energía

4.20. SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD DE CRAM

4.20.1. Requisitos generales

La empresa CRAM ha implementado documentación y mantiene un Sistema

Gestión de Calidad, adaptado de acuerdo a los requisitos de la Norma técnicas
peruanas 206.001 GALLETAS, la norma técnica peruana 205.045 HARINA
SUCEDÁNEAS PROCEDENTES DE CEREALES, la norma sanitaria para
la fabricación elaboración y expendio de productos de panificación,
galleterías y pastelería (ANEXO Nº01)

4.20.2. Alcances del sistema de gestión de calidad

Fabricación y acondicionado de productos de galletería:

 Galletas a base de arroz y maíz enriquecidas con chía orientadas al

consumo de celiacos.

180
4.20.3. Objetivos de Calidad

Para materializar su política de calidad, la alta dirección ha establecido los

objetivos de calidad de CRAM, a niveles relevantes dentro de la
organización, los cuales fueron capacitados y publicados. Estos permiten
desarrollar nuestro producto de acuerdo a nuestra política y para su
cumplimiento, contamos con la definición de los objetivos de la calidad con
sus respectivas metas a alcanzar, los cuales son:

 Mantener y asegurar la calidad de los productos, mediante el

cumplimiento de los requerimientos del estándar de las normas técnicas
peruanas mencionadas anteriormente, siendo importante el establecer
las etapas en que los controles deben ser aplicados, que es esencial para
prevenir o eliminar riesgos para el producto, y poder llevarlos a un nivel
de calidad dentro del grado de aceptabilidad establecidos.
 Desarrollar una cultura de calidad entre cada trabajador desde la alta
dirección como punto de inicio hasta la base de toda organización que
son los trabajadores, quienes son los que van a implementar y ejecutar
cada directriz y método de trabajo y de esta manera fabricar productos
que compitan en el mercado nacional.
 Dar a conocer a todo el personal las políticas, misión y visión así como
los diferentes procedimientos estandarizados que intervienen de forma
directa o indirecta en la fabricación de nuestro producto.

4.20.4. Requisitos de la documentación

El manual del SGC será desarrollado y documentado de acuerdo a un

esquema piramidal

181
 Esquema N° 15
Esquema piramidal de la documentación del SGC de CRAM

Fuente: Elaboración propia / Sistema de gestión de calidad

4.20.4.1. Política de Calidad

La Alta Dirección se asegura que la política de calidad:

 Es apropiada para el propósito de CRAM

 Incluye el compromiso para el cumplimiento de los
requerimientos y el continuo mejoramiento de la efectividad del
sistema de gestión de la calidad.
 Es comunicada y entendida dentro de la organización CRAM.
 Proporciona un marco de referencia para el establecimiento y
revisión de los objetivos de calidad.
 Es revisada para mantener continuamente su adecuación.

4.21. GESTIÓN DE MANTENIMIENTO DE CRAM.

La gestión de mantenimiento de CRAM, tiene como objetivo, asegurar la

operatividad de los equipos, para lo cual aplica un mantenimiento preventivo.

4.21.1. Mantenimiento preventivo

Para asegurar el correcto desempeño de máquinas y/o equipos en los proceso

de la planta de productos de galletería, el área de mantenimiento realizará las
acciones necesarias siguiendo las pautas establecidas en el programa de
mantenimiento preventivo, que se detalla en el cuadro N° 121.

182
 Cuadro N° 122
Programa de mantenimiento preventivo de equipos - galletera
2014
CODIGO ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
ENC 011 A 3
ENC 011 B 3
ENC 011 C 3
ENC 011 D 3
DSF 006 4
DSF 002 6
ENC 006 6
MLN 007 4
MZC 008 5
FOL 002 6
TAB 016 4
TAB 008 6
BOM 002 10
BLT 006 7

CODIGO MAQUINA MARCA CODIGO MAQUINA MARCA

ENC-011 A Encapsuladora manual Pharma chem MZC-008 Mezclador bidimensional Pharmalink
ENC-011 B Encapsuladora manual Pharma chem FOL-002 Foliadora Jiangnan
ENC-011 C Encapsuladora manual Pharma chem TAB-016 Tableteadora Manesty IV
ENC-011 D Encapsuladora manual Pharma chem TAB-008 Tableteadora Sanchez II
DSF-006 Dosificadora de capsulas Pharma chem BOM-002 Bombo Jiangnan
ENC-006 Encapsuladora Semiautomática Jiangnan DSF-002 Dosificadora de PPS Deiho
MLN-007 Molino Fitz Mill BLT-006 Blistera Jiangnan

Fuente: Elaboración propia

4.22. HIGIENE Y SALUD OCUPACIONAL DE CRAM

4.22.1. Saneamiento e higiene

Cada uno de los procesos de la fabricación de productos alimenticios debe

tener un elevado nivel de calidad e higiene, el cual debe de abarcar al
personal, instalaciones, equipos y aparatos, materiales y recipientes para la
producción, productos de limpieza y desinfección y todo aquellos que puede
ser fuente de contaminación del producto.

Los detergentes y desinfectantes empleados en los procedimientos de

limpieza y saneamiento serán seguros y eficientes para el uso de los cuales
están destinados.

Los productos que pueden ser utilizados o almacenados en la planta son:

183
  Aquellos que se requieren para mantener condiciones limpias y
sanitarias.
 Aquellos que se requieren para ser utilizado en el laboratorio para las
pruebas de calidad.
 Aquellos que son necesarios para el mantenimiento de plantas y
equipos.
 Aquellos que son necesarios para ser utilizado durante la elaboración.

4.22.1.1. Personal

El recurso humano es el factor más importante para garantizar la

seguridad y calidad de las galletas, por ello debe dar una especial
atención a este recurso y determinar con claridad las responsabilidades
y obligaciones debe cumplir al ingresar a la empresa.

El personal calificado es parte fundamental en la obtención de

productos de calidad, su experiencia, competencia y formación deben
ser acordes con las tareas a realizar.

Reconocemos la capacitación como una herramienta fundamental, una

inversión cuyos frutos se reflejan en los productos que elaboramos.

La higiene personal es la base fundamental para la aplicación de las

BPM; por lo tanto toda persona que entre en contacto con materias
primas, ingredientes, material de empaque, producto en proceso y
producto terminado, equipos y utensilios, deberá cumplir normas
establecidas.

4.22.1.2. Equipos

Los equipos deben adaptarse, ubicarse y mantenerse de conformidad a

las operaciones que se habrán de realizar.

Todos los equipos y utensilios deben ser usados únicamente para los
fines que fueron diseñados, son construidos en materiales no porosos,
que no desprendan sustancias tóxicas, y conservados de manera que no

184
 se conviertan en un riesgo para la salud y permitan su fácil limpieza y
desinfección.

Los equipos están instalados en forma tal que el espacio entre la pared,
el techo y el piso, permita su limpieza. Cuando para repararlos o
lubricarlos sea necesario desarmar, sus componentes o piezas no se
deben colocar sobre el piso.

4.22.1.3. Materiales

Para elaborar productos de calidad es necesario contar con materiales de

calidad, estableciendo requerimientos para ellos. El departamento de
control de calidad es el encargado de esta labor, verificando el
cumplimiento antes y después de realizar la compra.

4.22.1.4. Residuos

Los residuos que se generan en la empresa provienen de la fabricación,

producción y envasado de productos alimenticios.

Los desechos no constituyen un fuerte impacto en la contaminación del

medio ambiente, tampoco para la salud.

En tal caso del desecho de los residuos, optamos por la opción de poder
vender los residuos de todo el proceso de elaboración para fabricación
de comida para animales.

4.23. GESTIÓN AMBIENTAL DE CRAM

4.23.1. Objetivo

La gestión de la empresa CRAM, tiene como objetivo desarrollar una política

a seguir para la eliminación de los residuos generados durante los diferentes
procesos de fabricación.

Se resume en establecer pautas y procedimientos necesarios para asegurar que

el manejo de los diferentes residuos sólidos generados en la planta industrial,
se haga en forma adecuada para no afectar la calidad ambiental; minimizando

185
 los riesgos de contaminación y toxicidad al personal, en cada uno de los
elementos que conforman el sistema de gestión de residuos.

POLÍTICA

Implementar las buenas prácticas de gestión de residuos bajo el marco actual

de la protección ambiental relacionada a:

 Fomentar el orden y la limpieza.

 Reducción en la generación de residuos.
 Rehúso de residuos aprovechables.
 Conversión de residuos peligrosos a residuos seguros, ya sea con su
destrucción, transformación o estabilización.
 Prever impactos ambientales.
 Disposición final segura.
 Entrenar y capacitar al personal de la empresa en el manejo,
almacenamiento, transporte y disposición final de residuos.

4.24. CULTURA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA CRAM S.A.C.

4.24.1. Visión

“Ser una industria de alimentos de panificación líder en el mercado en la

producción y comercialización de productos para celiacos.”

4.24.2. Misión

CRAM es una empresa en el sector alimenticio que produce y comercializa

galletas para celiacos enriquecidas con chía.

CRAM tiene por misión, contribuir con la política nacional de alimentos a

través del desarrollo de alimentos de confianza, promoviendo en la población
salud, seguridad y bienestar.

4.24.3. Valores

Los cinco valores que CRAM incorpora en todas sus actividades son los
siguientes:

 Compromiso: Disciplina en la entrega de productos y cumplimiento

de los acuerdos.

186
  Excelencia: Capacidad de ejecutar las tareas y deberes con valor
agregado, tales como la diferenciación e innovación para clientes
internos y externos.
 Integridad: Coherencia total entre lo que se dice y lo que se hace.
 Respeto: Actitud de vida, que comienza en uno mismo, promoviendo
el entendimiento y la tolerancia a la diversidad cultural.
 Puntualidad: es la disciplina de estar a tiempo para desempeñar las
obligaciones correspondientes.
 Trabajo en equipo: valor que asignamos al aporte que el otro agrega
al trabajo que uno hace, cuando se trabaja en conjunto, provocando
una mayor efectividad en el logro de los objetivos.
 Innovación: es el fomento, mejoramiento y rediseño de las prácticas
de trabajo así como la incorporación de nuevas tecnologías.

4.24.4. Objetivos

Las declaraciones de misión y visión de CRAM, se enfoca en satisfacer las

necesidades de los consumidores celiacos y elaborar productos alimenticios
líderes en el mercado.

Para cumplirlas, se tienen los siguientes objetivos:

 Fomentar el desarrollo profesional de sus colaboradores de nuestra

organización, así como la participación activa en el propósito de
procurar el crecimiento sostenible de la organización.

 Elaborar los procesos de fabricación con los más altos índices de

productividad.

 Tener una fuerza para las ventas para tener una mejor distribución y
comercialización de nuestros productos.

 Generar rentabilidad a la empresa.

 Promover la investigación para lograr innovación continua.

187
4.25. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
4.25.1. Estructura organizacional de CRAM

La organización de la empresa CRAM. Es de tipo formal, cuyo máximo

organismo es la Gerencia General, seguida de los siguientes departamentos:
Gerencia Comercial, Gerencia de Producción, Gerente de Administración.

Bajo el cargo de Gerencia Comercial tenemos las áreas más importantes

como Marketing y Ventas, así mismo en el cargo de Gerencia de Producción
las siguientes áreas tales como: Producción, Control de Calidad, Logística y
Mantenimiento. Además en el cargo de Gerencia de Administración tenemos
las áreas de Contabilidad, Administración y Relaciones Humanas.

La planta de productos alimenticios, se encuentra ubicada dentro del

departamento de Producción, en el área de Planta y Desarrollo.

El organigrama de la empresa se muestra en la Esquema N° 16

Esquema N° 16
Estructura organizacional de la empresa CRAM

GERENTE
GENERAL

GERENTE GERENTE DE GERENTE DE

COMERCIAL PRODUCCION ADMINISTRACION

MARKETING PRODUCCIÓN CONTABILIDAD

CONTROL DE
VENTAS ADMINISTRACION
CALIDAD

RELACIONES
LOGISTICA
HUMANAS

MANTENIMIENTO

Fuente: Elaboración propia / Manual de funciones de CRAM

188
4.25.1.1. Principales funciones de los responsables de la planta de productos
alimenticios
a) Jefe de planta

 El jefe de planta se responsabiliza de todas las actividades

relacionadas con el proceso productivo, siguiendo los
lineamientos de la Gerencia General y garantizando los
objetivos establecidos por la misma, de acuerdo a las políticas
de la empresa.
 Implanta y ejecuta las políticas de calidad, medio ambiente y
prevención de riesgos laborales.
 Lidera y capacita al personal a su cargo, aprovechando al
máximo su talento.
 Adapta la producción a las exigencias de competitividad y a las
necesidades del mercado.
 Supervisar el proceso de producción de los productos.
 Revisar que las operaciones de producción y control estén
claramente especificadas por escrito, y que se adapten a los
requisitos del Sistema de Calidad ISO 9001.
b) Supervisor de producción

 Verificar la asistencia del personal a su cargo.

 Planificar el trabajo del día, establecer la prioridad y el orden.
 Empezar las buenas relaciones humanas, procurando que sus
instrucciones sean claras, específicas, concisas y completas, sin
olvidar el nivel general de habilidades de sus colaboradores.
 Mejora de los trabajadores, desarrollando sus aptitudes en el
trabajo, estudiando y analizando métodos de trabajo logrando
aumentar la satisfacción laboral y un trabajo de alta calidad y
productividad.
 Crear conciencia en sus colaboradores para que cada uno sea
los propios controladores de su gestión.

189
4.25.1.2. Distribución de personal de los puestos de la planta de galletas

Actualmente, en la planta de productos alimenticios se distribuyen los

puestos, en dos diferentes turnos, según la carga de producción.

La distribución que se muestra en el siguiente cuadro:

Cuadro N° 123
Distribución de personal de puestos – Planta de productos alimenticios

Area Turno I TOTAL Sueldo S/. Sueldo total

Supervisor de produccion 1 1 2000 2000
Asistente de Gerencia / ventas 1 1 900 900
Mantenimiento 1 1 850 850
Selección, pesado y molienda 3 3 850 2550
Mezclado - Amasado 3 3 850 2550
Laminado - Horneado 3 3 850 2550
Envasado 3 3 850 2550
TOTAL 15 15 7150 13950
Fuente: Elaboración propia / Manual de funciones de CRAM

4.25.1.3. Horario de trabajo

En el cuadro N° 124 se muestra el horario de trabajo que se

implementaría en las instalaciones de CRAM.

Cuadro N° 124
Horarios de Trabajo de la planta de productos alimenticios

Turno en general

Salida Entrada
Día Ingreso Salida
Refrigerio Refrigerio

Lunes-Viernes 07:30 13:00 14:00 16:30

Sábado 07:30 13:00

Fuente: Elaboración propia / Manual de funciones de CRAM

190
 4.25.2. Principales procedimientos de trabajo para la elaboración de galletas

A continuación se presenta el listado de los principales procedimientos de

trabajo que se implementara para la elaboración de las galletas enriquecidas
con CHÍA. (Ver Anexo N° 05)

 Procedimiento – proceso de selección

 Procedimiento – Molienda de materias primas
 Procedimiento – Formulación
 Procedimiento – Mezclado
 Procedimiento – Laminado
 Procedimiento –horneado
 Procedimiento – Envasar las galletas

4.26. PLANO Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

4.26.1. Área de planta

En el cuadro N°125 se muestra el área de la planta de Galletería.

191
 Cuadro Nº125
Calculo de áreas de planta

Áreas de planta
2
Área Largo (m) Ancho (m) Área total (m )
Almacén insumos / MP 7,13 5,56 39,64
Pesaje 6,00 2,85 17,10
Molienda 6,00 2,50 15,00
Mezclado 7,36 4,50 33,12
Laminado 4,95 3,05 15,10
Área de Horno 4,95 3,50 17,33
producción Envasado 8,40 6,60 55,44
Empaquetado 9,00 4,76 42,84
Almacén de plásticos 7,13 4,21 30,02
Control de calidad 5,78 3,30 19,07
Almacén limpieza 6,57 3,60 23,65
Almacén de muestra / jefatura 11,32 3,60 40,75
RRHH 7,50 2,91 21,83
Contabilidad 7,50 2,91 21,83
Área Secretaria 3,15 1,90 5,99
administrativa Ventas 7,50 2,91 21,83
Gerencia 5,55 3,17 17,59
Almacén 3,00 2,50 7,50
Guardianía 4,38 3,00 13,14
Mecánica 5,48 3,20 17,54
Patio 11,31 7,31 82,68
Garaje 5,16 12,60 65,02
Estacionamiento 5,15 7,05 36,31
Otras áreas Comedor 12,34 6,00 74,04
S.S.H.H mujeres 5,50 3,60 19,80
S.S.H.H hombres 5,50 3,60 19,80
S.S.H.H gerencia hombres 1,72 1,05 1,81
S.S.H.H gerencia mujeres 1,72 1,05 1,81
Área de expansión 29,85 4,80 143,28

Fuente: Elaboración propia

192
 Esquema N° 17
Distribución de maquinarias y equipos

Fuente: Elaboración propia

193
 Esquema N° 18
Distribución de áreas de planta Layout análisis de proximidad
Diagrama de análisis de proximidad de áreas de planta LAYOUT

Area de Recepcion
U
Area de Proceso A
A U
Almacen de Materia Prima A I
U I U
Almacen de Insumos y Materiales I X U
I U X X
Laboratorio de Calidad U U X X
O U U X X
Area Administrativa O U X X X
A U X X X X
Gerencia I U U X U O
I O U X X A X
Ventas O O U X O X U
U O O U U X X
Comedor X O O I X U
X O O U O X
Taller de Mantenimiento X I U U X
U X I U U
S.S.H.H y Vestuario U U U U
U X X I
Parqueo X U X
O U U
Almacen de Producto Final O U
U I
Vigilancia X LEYENDA
O A Absolutamente importante
Patio de Maniobras Fuente: Elaboración propia I Importante
O Ordinario
U Sin importancia
X Indeseable

194
4.27. DIAGRAMA DE PROCESOS DE PRODUCTOS GALLETEROS
Esquema N° 19
Flow Sheet del proceso de productos galleteros

MOLIENDA

RECEPCIÓN Y MEZCLADO Y LAMINADO

SELECCIÓN AMASADO

FORMULACIÓN

PRODUCTO FINAL EMPAQUETADO HORNEADO

Fuente: Elaboración propia

195
 Esquema N° 20
Plano y distribución de la empresa CRAM

196
 SEGUNDO PISO

Fuente: Elaboración propia

197
 CAPITULO V

2. EVALUACIÓN ECONÓMICA FINANCIERA

5.1. PROYECCIÓN DE COSTOS Y GASTOS

Una vez realizado el diseño de experimentos, el estudio de mercado que es de

119,20 kg/día y la ingeniería del proyecto, se cuenta con la información necesaria
para realizar la proyección de la evaluación económica para el proyecto de
elaboración de galletas a base de arroz y maíz enriquecidas con chía, orientada al
consumo para celiacos y el diseño y construcción de un molino de discos

Para el presente estudio se ha preparado un horizonte de 5 años.

5.1.1. Costo de mano de obra

Es el costo de mano de obra que se encuentra vinculada directamente al

proceso de producción de las galletas.

En el cuadro Nº 126, se muestra los porcentajes de Beneficios Sociales en los

que se incurrirá el proyecto de elaboración de galletas a base de arroz y maíz
enriquecidas con chía, orientadas al consumo para celiacos y el diseño y
construcción de un molino de discos

Cuadro N° 126
Beneficios sociales
Beneficios Sociales %
CTS. 8.33%
Provisiones por Vacaciones. 8.33%
Gratificaciones. 16.66%
TOTAL 33.32%
Fuente: Elaboración propia

En el cuadro Nº 126, se muestra los costos de mano de obra directa en los que
se incurrirá el proyecto de elaboración de galletas a base de arroz y maíz
enriquecidas con chía, orientadas al consumo para celiacos y el diseño y
construcción de un molino de discos.

198
 Cuadro N° 127
Costo de mano de obra directa

Rem. Mes. Rem. Anual

Puesto Cant.
S/. S/.
Operarios 12 10.200,00 122.400,00
Sub – Total 12 10.200,00 122.400,00
Mas 33.32% Prov. y Ben. Soc. 40.783,68
TOTAL 163.183,68

Fuente: Elaboración propia

5.1.2. Materiales directos

En el cuadro Nº 128, se muestra los costos de materiales directos en los que

se incurrirá el proyecto de elaboración de galletas a base de arroz y maíz
enriquecidas con chía, orientadas al consumo para celiacos y el diseño y
construcción de un molino de discos.

Cuadro N° 128
Costo de material directo – maquinaria

IT Cant. Maquina Marca Año Precio/U Total S/.

1 1 Balanza Industrial Pesatec - 850,00 850,00

2 1 Balanza Gramera Pesatec - 30,00 30,00
3 1 Moledora S/M - 2.000,00 2.000,00
4 1 Amasadora Henkel - 1.500,00 1.500,00
5 1 Laminadora RD - 1.500,00 1.500,00
6 1 Horno Nova - 12.000,00 12.000,00
7 1 Empaquetadora Henkel - 2.000,00 2.000,00
TOTAL 19.880,00

Fuente: Elaboración propia

199
En el cuadro Nº 129, se muestra los costos de herramientas directas en los que
se incurrirá el proyecto de elaboración de galletas a base de arroz y maíz
enriquecidas con chía, orientadas al consumo para celiacos y el diseño y
construcción de un molino de discos.

Cuadro N° 129
Costo de material directo – herramientas

IT Cant. Herramienta. Posiciones Precio/U. TOTALS/.

1 8 Recipientes de acero inoxidable 7 kg 200,00 1.600,00
2 2 Carrito de acero inoxidable 1 x1 m 500,00 1.000,00
3 4 Cucharon de acero inoxidable 5 kg 100,00 400,00
4 2 Mesa de acero inoxidable 5 x 2 x 1 m. 1.000,00 2.000,00
5 4 Recipientes de plástico 5 kg 20,00 80,00
TOTAL 5.080,00

Fuente: Elaboración propia

El cuadro Nº 130 muestra los costos de materia prima e insumos de la planta

de productos alimenticios presupuestados anualmente para el estudio de
elaboración de galletas enriquecidas con chía en la empresa CRAM E.I.R.L.
Para una producción de 119,20 kg por día.

200
 Cuadro N° 130
Costo de materia prima

Part. Requerimiento Costo Costo kg Costo kg Costo kg Costo kg

IT Descripción.
% Cant Unidad kilo. S/. de galleta Dia. S/. Mes. S/. Año S/.
1 27% 294,25 gr Arroz 1,20 0,32 38,66 1.005,20 12.062,36
2 27% 294,25 gr Maiz 1,50 0,41 48,33 1.256,50 15.077,95
3 2% 16,50 gr Chia 7,00 0,11 12,65 328,80 3.945,63
4 18% 200,00 gr Azúcar 2,00 0,37 43,80 1.138,71 13.664,53
5 5% 50,00 gr Huevo 4,00 0,18 21,90 569,36 6.832,26
6 18% 200,00 gr Mantequilla 5,00 0,92 109,49 2.846,78 34.161,32
7 1% 6,67 ml Vainilla 5,00 0,03 3,65 94,94 1.139,28
8 2% 22,00 ml Agua 0,50 0,01 1,20 31,31 375,77
9 0% 5,00 gr Bicarbonato de sodio 8,00 0,04 4,38 113,87 1.366,45

TOTAL 2,38 284,06 7.385,46 88.625,56

Fuente: Elaboración propia

201
 El cuadro Nº 131 muestra la proyección de los costos de materia prima e
insumos de la planta para un periodo de 5 años con una variación de
requerimiento.

Cuadro N° 131
Proyección de costos de materia prima para la propuesta

2016 2017 2018 2019 2020

12.062,36 12.665,48 13.268,60 13.871,71 14.474,83
15.077,95 15.831,85 16.585,75 17.339,64 18.093,54
3.945,63 4.142,91 4.340,20 4.537,48 4.734,76
13.664,53 14.347,75 15.030,98 15.714,21 16.397,43
6.832,26 7.173,88 7.515,49 7.857,10 8.198,72
34.161,32 35.869,38 37.577,45 39.285,51 40.993,58
1.139,28 1.196,24 1.253,21 1.310,17 1.367,14
375,77 394,56 413,35 432,14 450,93
1.366,45 1.434,78 1.503,10 1.571,42 1.639,74
88.625,56 93.056,83 97.488,11 101.919,39 106.350,67

Fuente: Elaboración propia

5.1.3. Costos directos totales

El cuadro Nº 132 muestra los costos directos para el estudio de elaboración de

galletas enriquecidas con chía en la empresa CRAM E.I.R.L., tales como
mano de obra directa, material directo e insumos directos.

Cuadro N° 132
Costos directos
Mano de Obra Material Total
Años
Directa Directo S/.
1 163183,68 88625,56 251809,24
2 163183,68 93056,83 256240,51
3 163183,68 97488,11 260671,79
4 163183,68 101919,39 265103,07
5 163183,68 106350,67 269534,35

Fuente: Elaboración propia

202
5.1.4. Mano de obra indirecta

El cuadro Nº 133 muestra los costos de mano de obra indirecta para el estudio
de elaboración de galletas enriquecidas con chía en la empresa CRAM.

Cuadro N° 133
Costo de mano de obra indirecta

Rem. Mes. Rem. Anual

Puesto Cant.
S/. S/.
Operarios 1 850,00 10200,00
Sub – Total 1 850,00 10200,00
Mas 33.32% Prov. y Ben. Soc. 3398,64
TOTAL 13598,64

Fuente: Elaboración propia

5.1.5. Materiales indirectos

El cuadro Nº 134 muestra los materiales indirectos que intervienen en el

estudio de elaboración de galletas enriquecidas con chía en la empresa
CRAM.

Cuadro N° 134
Materiales indirectos

IT Cant. Descripción Precio/U. Total S/.

1 12 Gorro de trabajo 3,00 36,00

2 12 Pantalon - Chaqueta 100,00 1200,00
3 12 Botas 30,00 360,00
4 12 kits de accesorios 10,00 120,00
TOTAL 1716,00

Fuente: Elaboración propia

5.1.6. Gastos indirectos

El cuadro Nº 135 muestra los gastos indirectos que intervienen en el estudio

de elaboración de galletas enriquecidas con chía en la empresa CRAM.

203
 Cuadro N° 135
Gastos indirectos

Monto
Rubros
Anual. S/.
Agua 10800,00
Energía eléctrica 36000,00
Depreciaciones 1988,00
Mantenimiento 1000,00
Suministros diversos 500,00
TOTAL 50288,00

6. Fuente: Elaboración propia

5.1.7. Gastos de producción

El cuadro Nº 136 muestra los gastos de producción que intervienen en el

estudio de elaboración de galletas enriquecidas con chía en la empresa
CRAM.

Cuadro N° 136
Gastos de fabricación

Material M.O. Gastos Gastos

Años
indir. S/. Indir. S/. Indir. S/. Fabric. S/.
1 1716,00 13598,64 50288,00 65602,64
2 1716,00 13598,64 50288,00 65602,64
3 1716,00 13598,64 50288,00 65602,64
4 1716,00 13598,64 50288,00 65602,64
5 1716,00 13598,64 50288,00 65602,64

Fuente: Elaboración propia

5.1.8. Costos de producción

El cuadro Nº 137 muestra los costos de producción requeridos para el estudio

de elaboración de galletas enriquecidas con chía en la empresa CRAM.

204
 Cuadro N° 137
Costos de producción
Costo Gastos Costo
Años
Directo S/. Fabric. S/. Producción S/.
1 251809 65603 317412
2 256241 65603 321843
3 260672 65603 326274
4 265103 65603 330706
5 269534 65603 335137

Fuente: Elaboración propia

5.1.9. Gastos administrativos

Los gastos administrativos están representados por el supervisor de

producción de la empresa CRAM y se muestran en el cuadro N° 138.
Cuadro N° 138
Gastos administrativos

Monto
Rubros
Anual S/.
Remuneración de personal 31.996,80
Gastos de viajes y viáticos 1.200,00
Imprevistos 5% rubros anteriores. 1.659,84
TOTAL 34.856,64

Fuente: Elaboración propia

5.1.10. Gastos de ventas

En el cuadro N° 139 se detalla los gastos originados por el área de ventas de

la empresa CRAM, el cual se generara por el asistente de gerencia.

Cuadro N° 139
Gastos de ventas

Rubros Monto Anual S/.

Remuneración de personal 14.398,56
Gastos de viajes y viáticos 1.200,00
Imprevistos 5% rubros anteriores. 779,93
TOTAL 16.378,49

Fuente: Elaboración propia

205
5.1.11. Determinación total del costo proyectado

El cuadro Nº 140 muestra la determinación del costo total proyectado que

interviene para el estudio de elaboración de galletas enriquecidas con chía en
la empresa CRAM.

Cuadro N° 140
Determinación total del costo proyectado

Costo Dir. Gast. Fab. Gast. Adm. Gast. Vtas. Costo. Total
Años
S/. S/. S/. S/. S/.
1 251.809,24 65.602,64 34.856,64 16.378,49 368.647,00
2 256.240,51 65.602,64 34.856,64 16.378,49 373.078,28
3 260.671,79 65.602,64 34.856,64 16.378,49 377.509,56
4 265.103,07 65.602,64 34.856,64 16.378,49 381.940,84
5 269.534,35 65.602,64 34.856,64 16.378,49 386.372,12

Fuente: Elaboración propia

5.1.12. Determinación del costo unitario

El cuadro Nº 141 muestra la determinación del costo unitario de producción

de la cantidad que se empleara por día, en la línea de producción de galletas

Cuadro N° 141
Determinación del costo unitario
Años C. total Cantidad /kg. C. unit. kg. C. Paq
1 368.647,00 37.190,40 9,912 0,377
2 373.078,28 39.049,92 9,554 0,363
3 377.509,56 40.909,44 9,228 0,351
4 381.940,84 42.768,96 8,930 0,339
5 386.372,12 44.628,48 8,658 0,329

Fuente: Elaboración propia

5.1.13. Costos fijos y variables

El cuadro Nº 142 muestra los costos fijos y variables en el año uno de

implementación para el estudio de elaboración de galletas enriquecidas con
chía en la empresa CRAM.

206
 Cuadro N° 142
Costos fijos y variables en un año
Rubros. C.F. % C. Total C. Fijo C. Var.
A. M.O.D. 0% 163183,68 0,00 163183,68
B. Material Directo 0% 88625,56 0,00 88625,56
C. G. Fabricación 15314,64 15314,64 0,00
+ M.O.IND. 100% 13598,64 13598,64 0,00
+ Materiales Indirectos 100% 1716,00 1716,00 0,00
D. G. Indirectos 50288,00 17528,00 32760,00
+ Agua 30% 10800,00 3240,00 7560,00
+ Energía eléctrica 30% 36000,00 10800,00 25200,00
+ Depreciación 100% 1988,00 1988,00 0,00
+ Mantenimiento 100% 1000,00 1000,00 0,00
+ Aceites y lubricantes 100% 0,00 0,00 0,00
+ Suministros diversos 100% 500,00 500,00 0,00
C. G. Administrativos 100% 34856,64 34856,64 0,00
D. G. Ventas 50% 16378,49 8189,24 8189,24
Totales 368647,00 75888,52 292758,48

Fuente: Elaboración propia

5.1.14. Proyección de ingresos
El cuadro Nº 143 muestra la propuesta de precio a cobrar a los clientes, de la
cantidad a incrementar por años.
Cuadro N° 143
Determinación del precio
Produccion Precio /
Total
Años Galletas Galleta
S/.
2016 S/.
1 37190,40 26,00 966950,40
2 39049,92 26,00 1015297,92
3 40909,44 26,00 1063645,44
4 42768,96 26,00 1111992,96
5 44628,48 26,00 1160340,48

Fuente: Elaboración propia

207
5.2. PROYECCIÓN DE LA INVERSIÓN TOTAL Y SU FINANCIAMIENTO
5.2.1. Inversión de la propuesta

Esta etapa tiene el propósito de determinar cuál será la inversión requerida

para el estudio de elaboración de galletas enriquecidas con chía en la empresa
CRAM.

Para ello es necesario conocer los recursos que se deben adquirir a través del
tiempo, expresándolos en términos monetarios.

5.2.2. Activo tangible

Son los bienes que la empresa debe adquirir en el período de instalación, para
el estudio de elaboración de galletas enriquecidas con chía en la empresa
CRAM, y que no serán objeto de transacciones comerciales usuales en el
curso de sus operaciones.

Dichos bienes, estarán sujetos a depreciación durante el período de operación.

El cuadro Nº 144 muestra las inversiones tangibles de la propuesta:

Cuadro N° 144
Activo tangible

Monto
Rubros
estimado S/.
Edif. y obras. Civiles. 50000,00
Maquinaria y equipos. 19880,00
Mobiliario y equipo de oficina. 5000,00
Imprevistos 5% 3744,00
TOTAL 78624,00

Fuente: Elaboración propia

5.2.3. Activo intangible

Es la que inversión que se realiza sobre un activo, constituido por servicios o

derechos adquiridos, que resulta indispensable para la ejecución de la
propuesta.

208
 El cuadro Nº 145 muestra las inversiones intangibles de la propuesta:

Cuadro N° 145
Activos intangibles

Monto
Rubros
estimado S/.
Gastos en estudio 10000,00
Montaje de maquinaria y equipos. 5000,00
Gastos puesta en marcha 5% 750,00
TOTAL 15750,00

Fuente: Elaboración propia

5.2.4. Capital de trabajo

El cuadro Nº 146 muestra el capital de trabajo para el estudio de elaboración

de galletas enriquecidas con chía en la empresa CRAM E.I.R.L., para una
reserva de un mes.

Cuadro N° 146
Capital de trabajo
Rubros Reserva Totales S/.
Mano de obra directa 1 mes 10200,00
Materiales directos 1 mes 7385,46
Gastos de fabricación 1 mes 5466,89
Gastos de administración 1 mes 2904,72
Gastos de ventas. 1 mes 1364,87
TOTAL 27321,94

Fuente: Elaboración propia

5.2.5. Inversión total de la propuesta

El cuadro Nº 147 muestra la inversión total para el estudio de elaboración en

la línea de galletas enriquecidas con chía en la empresa CRAM.

209
 Cuadro N° 147
Inversión total de la propuesta

Rubros Monto Total S/.

Inversión Fija 78.624,00
Inversión Intangible 15.750,00
Capital de Trabajo 27.321,94
TOTAL 121.695,94

Fuente: Elaboración propia

5.2.6. Estructura financiera para la propuesta

El cuadro Nº 148 muestra la estructura financiera para el estudio de

elaboración de galletas enriquecidas con chía en la empresa CRAM.

Cuadro N° 148
Estructura financiera

Aporte
Rubros Banco S/. Total S/.
Propio S/.
1. Inversiones Fijas 78624,00 0 78624,00
Terrenos 0,00 0 0,00
Edif. y obras. Civiles. 50000,00 0 50000,00
Maq. y Eq. Nac. 19880,00 0 19880,00
Mob. y Eq. Oficina 5000,00 0 5000,00
Imprevistos 3744,00 0 3744,00
2.Inversiones Intangibles 15750,00 0 15750,00
Gastos Estudios 10000,00 0 10000,00
Gastos Montaje y Serv Ind. 5000,00 0 5000,00
Gast. Prueba y Puesta Marcha 750,00 0 750,00
3. Capital de Trabajo 27321,94 0 27321,94
4. Inversión Total 121695,94 0 121695,94
Cobertura (%) 100% 0% 100%

Fuente: Elaboración propia

210
5.3. EVALUACIÓN ECONÓMICA FINANCIERA.
5.3.1. Generalidades.

La fuente de información utilizada para esta sección del estudio, fueron los
Estados Financieros (Balances Generales) que presenta la empresa. Este
análisis tiene por objetivo evaluar el estudio de elaboración de galletas
enriquecidas con chía en la empresa CRAM.

En los anteriores capítulos se ha analizado el diseño experimental y estudio

técnico de la propuesta; asimismo.

Al nivel de una evaluación económica, el contenido y pasos a seguir se

muestran en el siguiente esquema:

 Elaboración del estado de ganancias y pérdidas.

 Elaboración del flujo de caja proyectado.

Estimación de los principales indicadores financieros y contables.

 Valor Actual neto (VAN)

 Costo de capital (Kc)
 Beneficio costo (B/C)
 Periodo de recuperación de capital

5.3.2. Estado de ganancias y pérdidas.

Se evaluarán los ingresos y egresos de la empresa, que permitirá hallar la

rentabilidad contable para el estudio de elaboración de galletas enriquecidas
con chía en la empresa CRAM.

A continuación el cuadro N° 149 muestra el estado de ganancias y pérdidas.

211
 Cuadro N° 149
Estado de ganancias y pérdidas

Rubro Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

Ingresos ( Cobranzas) 966.950,40 1.015.297,92 1.063.645,44 1.111.992,96 1.160.340,48
Menos:
Costo de ventas
Materiales Directos 88.625,56 93.056,83 97.488,11 101.919,39 106.350,67
Mano de obra 163.183,68 163.183,68 163.183,68 163.183,68 163.183,68
Materiales indirectos 1.716,00 1.716,00 1.716,00 1.716,00 1.716,00
Utilidad bruta: 713.425,16 757.341,41 801.257,65 845.173,89 889.090,13
Gastos de administración 34.856,64 34.856,64 34.856,64 34.856,64 34.856,64
Gastos de ventas 16.378,49 16.378,49 16.378,49 16.378,49 16.378,49
Utilidad Operativa : 662.190,04 706.106,28 750.022,52 793.938,76 837.855,00
Gastos Financieros 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Utilidad de explotación : 662.190,04 706.106,28 750.022,52 793.938,76 837.855,00
- Impuesto a la renta (30%) 198.657,01 211.831,88 225.006,76 238.181,63 251.356,50
-Participaciones (10%) 66.219,00 70.610,63 75.002,25 79.393,88 83.785,50
Utilidad neta 397.314,02 423.663,77 450.013,51 476.363,26 502.713,00

Fuente: Elaboración propia

212
 5.3.3. Estado de flujo de caja.

En este estado de cuenta se resumen las entradas y salidas efectivas de dinero

a lo largo de la vida útil para el estudio de elaboración de galletas
enriquecidas con chía en la empresa CRAM., permitiendo determinar la
rentabilidad de la inversión.

Cuadro N° 150
Estado de flujo de caja
Rubro Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
Ingresos ( Cobranzas) 966.950 1.015.298 1.063.645 1.111.993 1.160.340
Actividades de Operación
Costo de Producción
Materiales Directos 88.626 93.057 97.488 101.919 106.351
Mano de obra 163.184 163.184 163.184 163.184 163.184
Materiales indirectos 1.716 1.716 1.716 1.716 1.716
Gastos de administración 34.857 34.857 34.857 34.857 34.857
Gastos de ventas 16.378 16.378 16.378 16.378 16.378
Balance de IGV 157.790 165.695 173.599 181.504 189.409
Impuesto a la renta 198.657 211.832 225.007 238.182 251.357
Participaciones 66.219 70.611 75.002 79.394 83.786
(aumento ó disminución de caja) 274.381 292.826 311.271 329.716 348.160
Menos:
Actividades de Inversión
Adquisición de Activo Fijo -121.696
(aumento ó disminución de caja) 121.696
Menos:
Actividades de Financiamiento
Ingreso de préstamo para adquis A.F 0
Devolución de préstamo A.F. 0 0 0 0 0
Intereses del Financiamiento 0 0 0 0 0
(aumento ó disminución de caja) 0 0 0 0 0
Saldo inicial de caja 0 152.685 445.511 756.782 1.086.497
Aumento o variación de caja del período 152.685 292.826 311.271 329.716 348.160
Saldo final de caja 152.685 445.511 756.782 1.086.497 1.434.658

Fuente: Elaboración propia

213
5.3.4. Punto de equilibrio
El punto de equilibrio económico es el nivel de producción o ventas, donde los
ingresos totales se igualan a los egresos o costos totales por lo que en ese punto no se
gana ni se pierde.

Determinación del punto d equilibrio

El punto de equilibrio se puede determinar en función a tres formas:

 Capacidad Productiva
Capacidad Productiva

PE = Costos fijos * Produccion anual

Ingreso por ventas - Costos Variables

Los resultados se hallaron de la evaluación económica que se realizó.

Aplicando
Costos fijos: 75.888,52
Producción: 37.190,40
PE = 75.888,52 * 37.190,40
Ingresos: 966.950,40
966.950 - 292.758,48
Costo variable: 292.758,48
PE = 4.186,2
PE = 11 %
Grafica Nº16
Punto de equilibrio
250.000

200.000 COSTO
P.E. = 4.186,2 KG FIJO
P.E. = 108.842,06 SOLES
150.000 COSTO
VARIABLE TOTAL
100.000 COSTO
TOTAL
INGRESO
50.000
TOTAL

0
142
189
236
283
330
377
424
471
518
565
612
659
706
753
800
1
48
95

Fuente: Elaboración propia

214
5.3.5. Indicadores económicos

Al nivel de una evaluación económica, el contenido y los indicadores se

muestran a continuación:

 Valor Actual neto (VAN)

 Beneficio costo (B/C)
 Costo de capital (Kc)
 Periodo de Recuperación de capital

5.3.5.1. Valor Actual Neto (VAN)

Es el valor actualizado y acumulado de los flujos de fondos de cada

periodo, menos la inversión en el año cero.

El VAN dependerá del valor del dinero en el mercado a través del

tiempo, comúnmente llamado costo de capital (kc) tanto para proyectos
de innovación nuevos, como para los que se generen en empresas en
marcha.

El VAN nos podrá dar una idea de la selección a priori del proyecto o
alternativa más oportuno o rentable.

 VAN mayor que cero = el proyecto se acepta

 VAN igual que cero = el proyecto es indiferente
 VAN menor que cero = el proyecto se rechaza

Entre dos o más alternativas o proyectos de innovación será elegible el

que presente el VAN más alto.

El cuadro Nº 151 muestra el Valor Actual Neto (VAN) en soles para el

estudio de elaboración de galletas enriquecidas con chía en la empresa
CRAM.

215
 Cuadro N° 151
Valor Actual Neto de la Propuesta

Beneficio Factor de Beneficio

Años Beneficio Costo Beneficio Costo
neto actualizacion actual
0 -121.695,94 0,00 -121.695,94 1,00 -121.695,94 0,00 -121.695,94
1 966.950,40 727.425,97 239.524,43 0,80 773.560,32 581.940,78 191.619,54
2 1.015.297,92 757.328,67 257.969,25 0,64 649.790,67 484.690,35 165.100,32
3 1.063.645,44 787.231,37 276.414,07 0,51 544.586,47 403.062,46 141.524,01
4 1.111.992,96 817.134,07 294.858,89 0,41 455.472,32 334.698,11 120.774,20
5 1.160.340,48 847.036,76 313.303,72 0,33 380.220,37 277.557,01 102.663,36
5.318.227,20 3.936.156,84 1.382.070,36 0,25 2.803.630,14 2.081.948,70 721.681,43

VANE = 721.681 -121.696

VANE = 599.985
B/C = 1,35
Kc = 25%
PRI = 0.01 Año

Fuente: Elaboración propia

216
5.4. EVALUACIÓN SOCIAL DE LA AMPLIACIÓN

El impacto social de la empresa dentro de la comunidad, es que se realizan las

operaciones en la planta principal, por lo que es una fuente de empleo directa y
genera una imagen positiva hacia la empresa.

En la empresa CRAM, no se manejan indicadores de impacto social que permitan

manejar datos respecto al impacto en la comunidad, esto no se hace por que no es
una prioridad actual debido al tamaño de la empresa.

La empresa CRAM, busca invertir cantidad de los recursos en optimización,

desarrollo y crecimiento de su planta de producción.

El no manejar datos respecto al impacto social se justifica por el tamaño de la

empresa, pero sería adecuado que en planes de expansión se empiece usar
indicadores tales como impacto, efecto y cumplimiento con la comunidad.

217
 CONCLUSIONES

PRIMERA Se concluye que el estudio de elaboración de galletas a base de maíz y

arroz enriquecidas con CHÍA del presente estudio, es factible en cuanto
al diseño de experimentos y económicamente, generándole rentabilidad a
la empresa.

SEGUNDA Una vez realizados los estudios químico – proximal y microbiológico se

concluye que, la cantidad de energía que proporciona cada materia prima
(366.5-399.1) kcal. Esta dentro de los rangos de cantidad que debe
aportar un alimento por lo cual es aceptable para la elaboración de las
galletas.

TERCERA Realizados los experimentos de granulometría se determinó que la

granulometría 3: 0.260mm (tamiz N° 60) fueron los más óptimos para la
elaboración de galletas a base de maíz, arroz y CHÍA, debido a que
sensorialmente los panelistas dieron mayor preferencia a las galletas
elaboradas con dicha granulometría

CUARTA Una vez realizados los estudio de Formulación (03), concluimos que la
formulación adecuada para la elaboración de galletas a base de maíz y
arroz enriquecidas con CHÍA, es la formulación N° 01, debido a que es la
más aceptable por el consumidor y por la posterior evaluación sensorial
que se obtuvo.

FORMULACION 1 FORMULAC
INGREDIENTES
gr % gr % gr %
Harina de arroz 267,50 25,88 267,50 25,78 160,50 15,53 16
Harina de maíz 267,50 25,88 267,50 25,78 374,50 36,23 37
Harina de CHÍA 15,00 1,45 15,00 1,45 15,00 1,45 15
Azúcar 200,00 19,35 200,00 19,27 200,00 19,35 20
Huevo 50,00 4,84 50,00 4,82 50,00 4,84 50
Mantequilla 200,00 19,35 200,00 19,27 200,00 19,35 20
Vainilla 6,67 0,65 6,67 0,64 6,67 0,65 6
Agua 22,00 2,13 26,00 2,51 22,00 2,13 2
Bicarbonato de sodio 5,00 0,48 5,00 0,48 5,00 0,48 5
QUINTA Obtenidos los resultados del experimento de laminado-horneado,
concluimos que el espesor (E2: 4 mm), y la temperatura (T3:170 ºC) son

218
 las más óptimas para la elaboración de galletas a base de maíz y arroz
enriquecidas con CHÍA, estos resultados fueron obtenidos mediante
evaluación sensorial, ya que la galleta de espesor 4mm fue la más
aceptable por los panelistas consumidores y a la temperatura de 170 °C
se obtiene una buena evaluación organoléptica.

SEXTA Una vez realizado el examen de determinamos del tiempo de vida útil
para la elaboración de galletas a base de maíz y arroz enriquecidas con
CHÍA, es un tiempo de 13 meses a temperatura 20ºC esto se comparó con
el porcentaje máximo de humedad permitido en la norma técnica peruana
206,001 Galletas (anexo Nº01).

SÉPTIMA Una vez realizada la molienda de las materias (maíz, arroz y chía), se
concluye que los parámetros óptimos para la elaboración de galletas es de
una muestra final de la harina molida (textura: fina, 0.037mm), ya que
nos permite un eficaz trabajo en el proceso de tamizado.

219
 RECOMENDACIONES

PRIMERA Se recomienda a la empresa CRAM E.I.R.L la rápida ejecución para la

elaboración de galletas a base de arroz, maíz enriquecido con CHÍA
orientada para el consumo de celiacos; y así poder garantizar un producto
de calidad que cumpla con los estándares y normas legales.

SEGUNDA Se recomienda realizar el estudio de consumo para celiacos, debido a que

las materias primas cumplen los requerimientos en cuanto a la
elaboración de galletas enriquecidas con CHÍA en la empresa CRAM
E.I.R.L .

TERCERA Se recomienda contar con la granulometría más fina para el experimento

de granulometría, con el fin de incrementar la producción de tamizado de
las harinas en la empresa CRAM E.I.R.L., (diferentes sabores)

CUARTA Se recomienda aumentar la línea de producción (Formulación) para la

línea de galletas en la empresa CRAM E.I.R.L.

QUINTA Se recomienda automatizar varios procesos de la línea productiva de

galletas (laminado-horneado) con la proyección de exportar cantidades
considerables de productos.

SEXTA Se recomienda elevar la presente propuesta hacia la gerencia y dueños de

la empresa para la revisión y análisis de la inversión requerida, debido al
tiempo de duración del producto a obtener en cuanto a igualdad de los
demás productos similares ya puestos en el mercado.

SÉPTIMA Se recomienda contar con un molino industrial de mayor capacidad para

incrementar la producción de galletas a base de maíz y arroz enriquecidas
con CHÍA en la empresa CRAM E.I.R.L.

OCTAVA Se recomienda modificar el patrón de score químico (se puede utilizar

otro programa con similitudes al utilizarlo) para ampliar el grupo que se
puede beneficiar con este producto de acuerdo al grupo de edad.

220
BIBLIOGRAFÍA

1. C. GIANOLA. “Repostería industrial”

2. GUTIERREZ POBLETE,P: "Elaboración de galletas con semilla de chía (salvia
hispánica) como alimento funcional con aporte de ácidos grasos omega-3"
3. PIERRE MAFART “Procesos físicos de conservación”
4. MANLEY, DUNCAN; (1983); “Tecnología de la industria galletera”; México.
5. SALVADOR BADUI DERGAL. “Química de los alimentos”
6. WATSON (1987): “Articulo académico”

HEMEROGRAFIA

7. ALVARADO F. y SÁNCHEZ G. (2012), “Investigación científica-

experimental para la elaboración de arroz (Oryza sativa) parabolizado de rápida
cocción, y diseño y construcción de un pulidor de arroz”.
8. ARENAS R. (2010), “Implementación del sistemas HACCP (análisis de riego y
control de puntos críticos) para galletas enriquecidas en la planta panificadora
Labornasa (Laboratorio orgánico y natural) – Puno”
9. HALANOCA Y. Y ZAMBRANO L. (2013), “Investigación científica
tecnológica para elaborar una pre mezcla de harina de trigo (Triticum vulgare),
enriquecida con harinas de granos malteados de quinua (Chenopodium quinoa),
y kiwicha (Amaranthus caudatus L.) para ser utilizada en productos pastelería,
diseño y construcción de una mezcladora amasadora para harinas de cereales”;
Universidad Católica de Santa María, Arequipa, Perú.

WEBGRAFIA

10. www.agraria.pe/noticias/produccion-nacional-de-arroz-crecio-558-durante-el-periodo-
2-8059
11. www.alimentos.org.es/vainilla
12. www.ben.upc.es/documents/eso/aliments/HTML/aceites-6.html
13. www.biblioteca.uns.edu.pe/saladocentes/archivoz/publicacionez/norma_tecnica_
peruana_dos.pdf
14. www.Botanical-online.com
15. www.cecoopsemein.com/Manual_de_poduccion_de_CHÍA_SALVIA_HISPAN
ICA.pdf
16. www.cepal.org/

221
17. www.definicion.de/sacarosa/
18. www.directoalpaladar.com/ingredientes-y-alimentos/las-levaduras-su-uso-en-
cocina
19. www.fao.org
20. www.fao.org/docrep/t0395s/T0395S07.HTM#Capitulo 5 Cambios físicos y
químicos durante la elaboración
21. www.huevo.org.es/huevo_salud_alimentacion_saludable.asp
22. www.inei.gob.pe/
23. www.infoagro.com/herbaceos/cereales/arroz2.htm
24. www.minagri.gob.pe/portal/objetivos/123-herramientas/organizaciones/733-dgia
25. www.proexpansion.com/es/articles/461-celiacos-en-el-peru-industria-de-
productos-sin-gluten-es-incipiente
26. www.repositorio.uchile.cl/tesis/uchile/2006/qf-gewerc_v/pdfAmont/qf-
gewerc_v.pdf
27. www.repositorio.uchile.cl/tesis/uchile/2007/qf-gutierrez_p/html/index-
frames.html
28. www.reseachgate.net/publication/48222516_hongos_e_insectos:asociados_al_ar
roz_(oryza_sativa_L.)_almacenado_en_Venezuela
29. www.sedici.unlp.edu

222
ANEXO N° 01

NORMA

223
224
225
226
227
228
229
230
231
232
233
234
235
236
237
Norma Sanitaria para la Fabricación, Elaboración y
Expendio de Productos de Panificación, Galletería y
Pastelería

RM N° 1020-2010/MINSA.

Dirección General de Salud Ambiental Ministerio de Salud Lima

–Perú 2011

238
239
240
241
242
243
244
245
246
247
248
249
250
251
252
253
254
 ANEXO Nº 02

FICHA TÉCNICA DE INSUMOS

255
256
257
258
259
ANEXO N° 03

CARTILLAS

260
 CARTILLAS

CARTILLA N° 01

EVALUACION DEL SABOR

Nombre: Fecha:
Muestra a analizar:

A continuación se le presentaran 3 muestras previamente codificadas, a la cual usted calificara según la puntuación en el
cuadro de criterios de evaluación para el sabor

SABOR PUNTAJE
Muy agradable 5
Agradable 4
Aceptable 3
Regular 2
Desagradable 1

Código de muestra Puntuación

Observaciones:

CARTILLA N° 02

CARTILLA DE EVALUACION DE COLOR

NOMBRE: FECHA:
MUESTRA:
TIPO DE EVALUACION:

INSTRUCCIONES:

1 A continuación se les presentan dos o tres muestras diferentes.

Debe observarse cuidadosamente cada una de las muestras y establecer su grado de
2
preferencia de acuerdo a la siguiente escala hedónica.
Marque con una X dentro del cuadro correspondiente; de acuerdo al puntaje que Ud. le
3
asigne.

Criterio Puntuación
Crema claro 3
Crema 2
Crema palido 1

Muestra Puntaje

Observaciones:

CARTILLA N°
03:

261
 CARTILLA DE EVALUACION DE TEXTURA

NOMBRE: FECHA:
MUESTRA:
TIPO DE EVALUACION:

INSTRUCCIONES:

1 A continuación se les presentan dos o tres muestras diferentes.

Debe observarse cuidadosamente cada una de las muestras y establecer su grado de
2
preferencia de acuerdo a la siguiente escala hedónica.
Marque con una X dentro del cuadro correspondiente; de acuerdo al puntaje que Ud. le
3
asigne.

Criterio Puntuación
Muy duro 6
Duro 5
Ni suave ni duro 4
Ligeramente suave 3
Suave 2
Muy suave 1

Muestra Puntaje

Observaciones:

CARTILLA N° 04:

CARTILLA DE OLOR

Nombre: Fecha:

Muestra a analizar:

Instrucciones :

A continuacion se le entregaran 6 muetras previamente codificadas, a la cual usted calificara segun

la puntuacion en el cuadro de criterios de evaluacion para el olor.

6 Muy agradable
5 Agradable
4 Aceptable
3 Ni agradable ni desagradable
2 Desagradable
1 Muy desagradable

262
CARTILLA N° 05:

CARTILLA DE APARIENCIA

Nombre: Fecha:

Muestra a analizar:

Instrucciones :

Para cada muestra , luego de su primera impresión, responda cuanto le agrada o desagrada el
producto, evalué la muestra de 1 a 9 utilizando la escala adjunta y marque con una X el
cuadrado del numero elegido.

Me gusta extremadamente
Me gusta mucho
Me gusta moderadamente
Me gusta levemente
No me gusta ni me disgusta
Me disgusta levemente
Me disgusta moderadamente
Me disgusta mucho
Me disgusta extremadamente

CARTILLA N° 06:

CARTILLA DE ACEPTACION A NIVEL DEL CONSUMIDOR

Nombre: Fecha:
Muestra a analizar:

Instrucciones:
a. Pruebe la galleta que le presentamos
b. Marque con una X como le parece a su criterio la galleta
c. Responda las siguientes preguntas

Escala P Sabor Apariencia general

Muy agradable 7
Agradable 6
Moderadamente agradable 5
Ni agrada ni desagrada 4
Moderadamente desagradable 3
Desagradable 2
Muy desagradable 1

¿Compraría usted la galleta? Si No

Frecuentemente Rara vez

263
CARTILLA N° 07:

CARTILLA HEDONICA

Nombre: Fecha:

Muestra a analizar:

Instrucciones:

Según al tabla que se le presenta por favor pruebe cada muestra y marque con una X
el cuadro que esta junto a la frase que mejor describa su opinión
Escala
9 Me gusta extremadamente
8 Me gusta mucho
7 Me gusta moderadamente
6 Me gusta levemente
5 No me gusta ni me disgusta
4 Me disgusta levemente
3 Me disgusta moderadamente
2 Me disgusta mucho
1 Me disgusta extremadamente.

Comentarios:

264
 ANEXO N° 04

ANÁLISIS QUÍMICO PROXIMAL

265
Análisis químico proximal
Arroz

266
Análisis químico proximal

Maíz

267
Análisis químico proximal
CHÍA

268
Análisis químico proximal
Harina de CHÍA

269
Análisis químico proximal
Galleta

270
 ANEXO N° 05

PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO PARA

LA ELABORACIÓN DE GALLETAS

271
1. Objetivo:
Garantizar el buen estado y la limpieza de la materia prima.
2. Alcance:
Los departamentos o agencias involucradas en el procedimiento son:
 Departamento de logística
 El área de selección
 El área de calidad.
3. Abreviaturas y definiciones:
 MP: Materia prima (arroz, maíz y CHÍA).
 BPM: Buenas prácticas de manufactura.
4. Responsabilidades:
 Trabajador usuario
 Ingeniero de producción y calidad
 Jefe de planta
 Jefe de operaciones
 Departamento de logística.
5. Referencias:
 Procedimiento: Requerimiento de adquisición de bienes y/o servicios.
 Procedimiento: Recepción de materia prima
 Procedimiento: Selección de MP.
 Procedimiento: Pago a proveedores
6. Formularios y/o formatos usados:
 Ficha técnica de MP de acuerdo a cada proveedor.

PROCEDIMIENTO – PROCESO DE SELECCIÓN

MANUAL DE PROCESO OPERATIVOS

Proceso Recepción y selección Código: MP-ASG-01

Versión: 1
Proceso de selección
Pág. 1 De 3

MANUAL DE PROCESO OPERATIVOS

Proceso Recepción y selección Código: MP-ASG-01

Procedimiento Proceso de selección Versión: 1

272
 Pág. 2 De 3

7. Descripción del procedimiento:

Área Responsable Actividad
1. Solicitar mediante un e-mail la cantidad de
MP prima según este lo requiera.
Todos los
Trabajador usuario  Arroz
departamentos
 Maíz
 Chía.
2. Revisar y supervisar la selección y al
Área de producción Ingeniero de
trabajador usuario que cumpla con las BPM.
y calidad producción y calidad
3. Revisar el abastecimiento de MP
Departamento de 4. Realizar la selección de Materia Prima con
Trabajador usuario
selección especial cuidado.
5. Entregar la MP en las condiciones requeridas
Proveedor Proveedor
y la cantidad solicitada.
6. Revisar todos los días al terminar la jornada
Todos los
Usuario solicitante la cantidad de MP disponible, y solicitar al
departamentos
área de logística
7. Revisar el pedido e informar al usuario la
calidad y cantidad de MP disponible.
8. Ejecutar el pedido indicando la fecha de
entrega.
Externo Proveedor 9. Realizar la conformidad de la orden por parte
del usuario.
10. Informar vía correo al jefe de operaciones
copia a quien corresponda, la autorización
para la ejecución de servicios.

MANUAL DE PROCESO OPERATIVOS

Proceso Recepción y selección Código: MP-ASG-01

Versión: 1
Procedimiento Proceso de selección
Pág. 3 De 3

7. Descripción del procedimiento:

Área Responsable Actividad
Área de Ingeniero de 11. Revisar el informe del proveedor y del
producción y producción trabajador que recepciono la MP si ambos

273
 calidad coinciden ir a la actividad 13 de lo contrario ir
a la actividad 12.
En caso de que se trate de una reparación:
12. Identificar el motivo de las diferencias de MP
que pueden ser peso o estado de esta,
determinar la responsabilidad de esta. Ir a la
Externo Proveedor actividad 11.
13. Remitir la factura del servicio prestado al jefe
de operaciones o al departamento de
administración, según corresponda; adjuntando
la ficha técnica de la MP.
14. Actualizar la ficha técnica de la MP
Analista de
Abastecimiento y correspondiente.
servicios generales
servicios generales 15. Validar la factura con copia de la ficha técnica
y/o jefe de
y/o agencias de MP firmada por el usuario dando la
operaciones
conformidad del servicio realizado.
Departamento de Jefe de finanzas y 16. Realizar el procedimiento: Pago a proveedores.
finanzas y tesorería y/o jefe 17. Fin del procedimiento.
tesorería. de operaciones

PROCEDIMIENTO – MOLIENDA DE MATERIAS PRIMAS

MANUAL DE PROCESO OPERATIVOS

Proceso Molienda Código: MP-ASG-01

Versión: 1
Procedimiento Molienda de materias primas
Pág. 1 De 3

274
1. Objetivo:
Conseguir harina deseada de las materia primas (arroz, maíz y CHÍA).
2. Alcance:
Los departamentos o agencias involucradas en el procedimiento son:
 Departamento de logística
 Área de molienda
 Área de calidad.
 Área de selección
3. Abreviaturas y definiciones:
 MP: Materia prima (arroz, maíz y CHÍA).
 BPM: Buenas prácticas de manufactura.
4. Responsabilidades:
 Trabajador usuario
 Ingeniero de producción y calidad
 Jefe de planta
 Jefe de operaciones
 Departamento de logística.
 Área de selección
5. Referencias:
 Procedimiento: Requerimiento de adquisición de bienes y/o servicios.
 Procedimiento: Molienda de MP
 Procedimiento: Tamizado de MP.
 Procedimiento: entrega de harina de MP
6. Formularios y/o formatos usados:
 Norma técnica peruana de harina.

MANUAL DE PROCESO OPERATIVOS

Proceso Molienda Código: MP-ASG-01

Versión: 1
Procedimiento Molienda de materias primas
Pág. 2 De 3

7. Descripción del procedimiento:

Área Responsable Actividad

275
 1. Solicitar la MP al área de selección
mediante un e-mail. La cantidad de MP
Todos los según este lo requiera.
Trabajador usuario
departamentos  Arroz
 Maíz
 Chía
2. Revisar y supervisar la molienda y que los
Área de producción Ingeniero de
trabajadores cumplan con las BPM.
y calidad producción y calidad
3. Revisar el abastecimiento de MP
Departamento de 4. Realizar la molienda de arroz, maíz y chía
Trabajador usuario
molienda con especial cuidado.
Departamento de 5. Entregar la MP ya seleccionada y la cantidad
Trabajador usuario
selección solicitada.
6. Revisar todos los días la cantidad de MP
Todos los
Usuario solicitante disponible, en el caso de que haga falta
departamentos
solicitar al área de selección
7. Revisar el pedido e informar al usuario la
calidad y cantidad de MP disponible.
8. Ejecutar el pedido indicando la fecha de
entrega.
Área de selección Usuario 9. Realizar el llenado y firma de la orden al
usuario en señal de conformidad.
10. Informar vía correo al jefe de operaciones
copia a quien corresponda, la autorización
para la ejecución de servicios.

MANUAL DE PROCESO OPERATIVOS

Proceso Molienda Código: MP-ASG-01

Versión: 1
Procedimiento Molienda de materias primas
Pág. 3 De 3

7. Descripción del procedimiento:

Área Responsable Actividad
11. Revisar el informe del trabajador del área de
Área de
Ingeniero de calidad y del trabajador del área de molienda
producción y
producción que recepciono la MP si ambos coinciden ir a la
calidad
actividad 20 de lo contrario ir a la actividad 19.

276
 12. Identificar el motivo de las diferencias de MP
que pueden ser mala selección, la MP este
Área de selección Trabajador usuario dañada, determinar la responsabilidad de esta.
Ir a la actividad 18.
13. Continuar con el procedimiento de molienda.
Analista de 14. Actualizar el formato a llenar de la MP
Abastecimiento y
servicios generales correspondiente.
servicios generales
y/o jefe de
y/o agencias
operaciones

PROCEDIMIENTO – FORMULACIÓN

MANUAL DE PROCESO OPERATIVOS

Proceso Formulación Código: MP-ASG-01

Versión: 1
Procedimiento Pesado correcto de insumos
Pág. 1 De 3

277
1. Objetivo:
Pesar los insumos para el producto.
2. Alcance:
Los departamentos o agencias involucradas en el procedimiento son:
 Departamento de logística
 El área de molienda
 El área de calidad.
3. Abreviaturas y definiciones:
 MP: Materia prima (arroz, maíz y CHÍA).
 BPM: Buenas prácticas de manufactura.
4. Responsabilidades:
 Trabajador usuario
 Ingeniero de producción y calidad
 Jefe de planta
 Jefe de operaciones
 Departamento de logística.
 Departamento de molienda
5. Referencias:
 Procedimiento: Requerimiento de adquisición de bienes y/o servicios.
 Procedimiento: Recepción de materia prima
 Procedimiento: Pesado de insumos
 Procedimiento: Pago a proveedores
6. Formularios y/o formatos usados:
 Ficha técnica de insumos de acuerdo a cada proveedor.

MANUAL DE PROCESO OPERATIVOS

Proceso Formulación Código: MP-ASG-01

Versión: 1
Procedimiento Pesado correcto de insumos
Pág. 2 De 3

7. Descripción del procedimiento:

Área Responsable Actividad

278
 1. Solicitar mediante un e-mail la cantidad de
MP e insumos según este lo requiera.
 Harinas (arroz, maíz y CHÍA)
Ingeniero de
Área de producción  Grasa
producción
 Azúcar
 Huevo
 Bicarbonato de sodio
2. Revisar y supervisar que los insumos estén
Área calidad Ingeniero de calidad
en buen estado.
Ingeniero de 3. Realizar el pesado de los insumos y
Área de producción
producción entregarlos al área de mezclado.
4. Entregar los insumos en las condiciones
Proveedor Proveedor
requeridas y la cantidad solicitada.
5. Entregar la MP en las condiciones requeridas
Área de molienda Trabajador usuario
y la cantidad solicitada.
6. Revisar todos los viernes al terminar la
Ingeniero de jornada, la cantidad de insumos y MP
Área de producción
producción disponible, en el caso de que haga falta
solicitar al área de logística y molienda.
7. Revisar el pedido e informar al usuario la
calidad y cantidad de insumos disponible
8. Hacer el pedido con fecha de entrega.
9. Hacer llenar y firmar la orden al usuario en
Externo Proveedor
señal de conformidad.
10. Informar vía correo al jefe de operaciones
copia a quien corresponda, la autorización
para la ejecución.

MANUAL DE PROCESO OPERATIVOS

Proceso Formulación Código: MP-ASG-01

Versión: 1
Procedimiento Pesado correcto de insumos
Pág. 4 De 5

7. Descripción del procedimiento:

Área Responsable Actividad
Área de Ingeniero de 11. Revisar el informe del proveedor y del
producción y producción trabajador de calidad que recepcionó los

279
 calidad insumos si ambos coinciden ir a la actividad 20
de lo contrario ir a la actividad 19.

En caso de que se trate de una reparación:

12. Identificar el motivo de las diferencias de
insumos que pueden ser calidad del producto o
cantidad, determinar la responsabilidad de esta.
Externo Proveedor Ir a la actividad 18.
13. Remitir la factura del servicio prestado al jefe
de operaciones o al departamento de
administración, según corresponda; adjuntando
la ficha técnica de los insumos
14. Actualizar la ficha técnica de los insumos
Analista de
Abastecimiento y correspondiente.
servicios generales
servicios generales 15. Validar la factura con copia de la ficha técnica
y/o jefe de
y/o agencias de insumos firmada por el usuario dando la
operaciones
conformidad del servicio realizado.
Departamento de Jefe de finanzas y 16. Realizar el procedimiento: Pago a proveedores.
finanzas y tesorería y/o jefe 17. Fin del procedimiento.
tesorería. de operaciones

PROCEDIMIENTO – MEZCLADO

MANUAL DE PROCESO OPERATIVOS

Proceso Mezclado Código: MP-ASG-01

Mezcla de los insumos hasta conseguir una Versión: 1
Procedimiento
masa homogénea Pág. 1 De 2

280
1. Objetivo:
Garantizar la homogeneidad de la masa para su posterior laminado y horneado.
2. Alcance:
Los departamentos o agencias involucradas en el procedimiento son:
 Área de mezclado
 Área de producción
 El área de calidad.
3. Abreviaturas y definiciones:
 MP: Materia prima (arroz, maíz y CHÍA).
 BPM: Buenas prácticas de manufactura.
4. Responsabilidades:
 Trabajador usuario
 Ingeniero de producción y calidad
 Jefe de planta
 Jefe de operaciones
5. Referencias:
 Procedimiento: Requerimiento de adquisición de bienes y/o servicios.
 Procedimiento: Recepción de insumos previamente pesados
 Procedimiento: Mezcla de insumos y materia prima.
 Procedimiento: Determinar homogeneidad de la masa (sensorial)
6. Formularios y/o formatos usados:
 Guía para agregar los insumos y materia prima.

MANUAL DE PROCESO OPERATIVOS

Proceso Mezclado Código: MP-ASG-01

Mezcla de los insumos hasta conseguir Versión: 1
Procedimiento
una masa homogénea Pág. 2 De 2

7. Descripción del procedimiento:

Área Responsable Actividad

281
 Todos los 1. Mezclar debidamente los ingredientes en el
Trabajador usuario
departamentos orden establecido
2. Revisar y supervisar el proceso de mezclado
Área de producción Ingeniero de
y amasado, el trabajador usuario que cumpla
y calidad producción y calidad
con las BPM.
3. Realizar la mezcla de los ingredientes y
Área de mezclado Trabajador usuario amasar hasta obtener una masa homogénea

Área de Ingeniero de 4. Entregar los insumos y materia prima con

formulación producción sus nombres y peso adecuado.
5. Revisar todos los días al terminar la jornada
Todos los la producción establecida para el día
Usuario solicitante
departamentos siguiente, al empezar y terminar la jornada
limpiar los materiales y maquinas a utilizar
6. Revisar la limpieza de esta área, y que se
cumpla con las BPM.
7. Al mezclar y amasar observar que esta se
área de calidad Ingeniero de calidad
haga en el adecuado orden.
8. Revisar que la maza este homogénea antes
del laminado.
9. Entregar a la hora establecida los insumos
previamente pesados y etiquetados para
Ingeniero de
Área de producción evitar confusiones
producción
10. Revisar que cuenta con todo lo necesario
para la producción establecida.

PROCEDIMIENTO – LAMINADO.

MANUAL DE PROCESO OPERATIVOS

Proceso Laminado Código: MP-ASG-01

Versión: 1
Procedimiento Cortar la masa del tamaño adecuado
Pág. 1 De 2

282
1. Objetivo:
Garantizar el correcto tamaño y grosor de la galleta.
2. Alcance:
Los departamentos o agencias involucradas en el procedimiento son:
 Área de laminado
 Área de mezclado
 El área de calidad.
3. Abreviaturas y definiciones:
 MP: Materia prima (arroz, maíz y CHÍA).
 BPM: Buenas prácticas de manufactura.
4. Responsabilidades:
 Trabajador usuario
 Ingeniero de producción y calidad
 Jefe de planta
5. Referencias:
 Procedimiento: Requerimiento de adquisición de bienes y/o servicios.
 Procedimiento: Recepción de masa
 Procedimiento: amasado y laminado de masa homogénea
 Procedimiento: horneado
6. Formularios y/o formatos usados:
 Guía de laminado.

MANUAL DE PROCESO OPERATIVOS

Proceso Laminado Código: MP-ASG-01

Versión: 1
Procedimiento Cortar la masa del tamaño adecuado
Pág. 2 De 2

7. Descripción del procedimiento:

Área Responsable Actividad

283
 1. Entregar la masa homogénea al área de
Área de mezclado Trabajador usuario
laminado previamente pesada
2. Recepcionar la masa, realizar una inspección
visual y de textura (sensorial)
Área de laminado Trabajador usuario
3. Estirar y laminar la masa del tamaño y
espesor establecido.
4. Revisar y supervisar el laminado de la masa,
que no se encuentre desigual
Ingeniero de
Área de calidad 5. Supervisar que el trabajador usuario este con
producción y calidad
la vestimenta adecuada y que cumpla con las
BPM.
Área de horneado Trabajador usuario 6. Recepcionar la masa ya laminada

Área de laminado Usuario solicitante 7. Revisar que la masa se encuentre homogénea

8. Consultar al trabajador usuario el resultado

de la masa si se encuentra en el estado
deseado pasar a laminar
Ingeniero de
Área de calidad 9. De lo contrario devolver la masa al área de
producción y calidad
mezclad, y que posteriormente (una vez ya
tratada) devolverla al área de laminado

PROCEDIMIENTO –HORNEADO.

MANUAL DE PROCESO OPERATIVOS

Proceso Horneado Código: MP-ASG-01

Colocar en el horno el tiempo y a Versión: 1
Procedimiento
temperatura adecuada Pág. 1 De 2

284
1. Objetivo:
Garantizar el buen estado de la galleta.
2. Alcance:
Los departamentos o agencias involucradas en el procedimiento son:
 Área de laminado
 Área De horneado
 El área de calidad.
 Área de envasado
3. Abreviaturas y definiciones:
 MP: Materia prima (arroz, maíz y CHÍA).
 BPM: Buenas prácticas de manufactura.
4. Responsabilidades:
 Trabajador usuario
 Ingeniero de producción y calidad
 Jefe de planta.
5. Referencias:
 Procedimiento: Requerimiento de adquisición de bienes y/o servicios.
 Procedimiento: Recepción de masa laminada
 Procedimiento: horneado (control temperatura y tiempo)
6. Formularios y/o formatos usados:
 Ficha técnica de horno
 Guía de horneado para galletas

MANUAL DE PROCESO OPERATIVOS

Proceso Horneado Código: MP-ASG-01

Colocar en el horno el tiempo y a Versión: 1
Procedimiento
temperatura adecuada Pág. 2 De 2

7. Descripción del procedimiento:

Área Responsable Actividad

285
 1. Entregar la masa laminada del tamaño y
Area de laminado Trabajador usuario
grosor determinado
2. Recepcionar la masa laminada y hornéala
Área de horneado Trabajador usuario 3. Revisar constantemente la temperatura del
horno y el tiempo selección
4. Inspeccionar que el trabajador usuario
Área de producción Ingeniero de cumpla con las BPM.
y calidad producción y calidad 5. Al salir las galletas del horno revisar el
estado de estas (sensorial)
Área de envasado Trabajador usuario 6. Recepcionar galletas horneadas
7. Entregar la masa laminada en fuentes de
Área de laminado Trabajador
acero inoxidable
8. Revisar las bandejas con la masa laminada
9. Hornear las galletas a la temperatura y
tiempo establecidas teniendo especial
cuidado y revisando constantemente ya que
Area de horneado Trabajador
estas se pueden quemar
10. Al retirar las galletas del horno despegarlas
de las bandejas cuidadosamente para no
romperlas
11. Revisar constantemente el estado de las
Área de producción Ingeniero de
galletas para que las galletas que no cumplan
y calidad producción y calidad
con lo determinado no sean envasadas

Área de envasado Trabajador 12. Recepcionar las galletas para envasarlas

286
 ANEXO Nº06

FOTOS DE LOS EXPERIMENTOS Y

PRODUCTO FINAL

287
DESARROLLO DE LOS EXPERIMENTOS

Granulometría

Formulación

288
Laminado- horneado

Producto final

Prueba PER

289
 ANEXO Nº07

MANUAL DEL MOLINO DE DISCOS

290
 MANUAL DE MOLINO DE DISCOS

La seguridad es muy importante Este manual contiene varios mensajes importantes de

seguridad. Aconsejamos que se lean detenidamente para evitar accidentes o daños a la
maquinaria presentada.

Este es el signo de advertencia de seguridad. Cuando vea esta

imagen, debe tener cuidado para evitar accidentes o problemas con
el molino. Si usted considera estas recomendaciones evitará
lesiones o daño al equipo.

I. DESCRIPCION
I.I. CONOZCA EL MOLINO
 PARTES DEL EQUIPO
1. Tolva de alimentación
2. Perno se sujeción
3. Polea de transmisión de movimiento
4. Base
5. Cámara de molienda
6. Salida de material molido (harina)
7. Motor eléctrico
8. Ventilador

II. AMBIENTE
2.1. Ambiente para el funcionamiento del molino

291
 El molino es una máquina que por su funcionamiento genera ruido, por
esta razón, el ambiente debe contar con las siguientes características:

 Buena ventilación
 Buena iluminación
 Piso nivelado
 Limpieza
 Conexión eléctrica

III. MODO DE USO

3.1. Precauciones antes de iniciar la molienda
 El manejo de los mecanismos (cuchillas y discos) solo tiene que
realizarse por personas capacitadas o con experiencia
 Para mayor cuidado, debe utilizar todos los implementos de
seguridad industrial

 Debido a la constante vibración de la máquina, es recomendable

ajustar periódicamente las tuercas del molino
 Antes y después de cada molienda, verifique que la cámara este
limpia

3.2.Como realizar una alimentación continua del cereal

 La tolva debe ser cargada con cereal seco, sin piedras ni otras
partículas de metal.
 Para tener una buena calidad de molienda:

292
 - La alimentación del cereal debe ser continua y uniforme
 Ajustar los discos de acuerdo al tamaño de harina deseada

3.3.Molienda de cereales
 El cereal tiene que ser colocado en la tolva del molino, la cámara
debe estar libre del cereal
 Para el encendido del motor del molino, se debe presionar el botón
ON
 Realizar una alimentación uniforme y constante. Una vez terminada
la alimentación, esperar 3 minutos hasta que se muela todo el cereal
dentro de la cámara
 Para apagar el motor del molino, se debe presionar el botón OFF

3.4. Limpieza del molino

 Al realizar la limpieza el molino debe estar desconectado y apagado
 Limpiar con una franela húmeda la tolva de alimentación.
 Para limpiar los discos abrir la máquina y limpiarlos con una franela
húmeda.

293
 3.5. Mantenimiento del molino
 El mantenimiento se realizara un mantenimiento preventivo después
de 1000 horas de trabajo.
 Se debe realizar una revisión total de los discos, una vez gastado este
se cambiara.
 Se debe revisar y engrasar el rodamiento.
 Asegurar periódicamente los tornillos por que el equipo en
funcionamiento tiene vibración.

3.6. Soluciones de problemas frecuentes

PROBLEMA CAUSA DEL PROBLEMA SOLUCION

* Demasiada alimentación * Apagar el molino. Limpiar el
Acumulacion del producto
* El motor no tiene rotacion exceso del producto dentro de los
en el molino
necesaria discos. Encender la maquina
* Alimentación insuficiente en * Controlar que la alimentación sea
la maquina continua, pero no demasiada
Baja producción * Producto húmedo * Se deben triturar únicamente
productos secos, de lo contrario el
molino se tapara.
* Discos gastados o dañados *Sustituir por nuevos
El molino no muele
* Discos bloqueados * Limpiar la maquina una vez
productos secos
terminada de moler los cereales
*Antes de empezar la molienda,
El motor no enciende *Exceso de producto dentro
verificar que la cámara de los
fácilmente de la maquina
discos este completamente vacía

294