TEMA 4
SISTEMA DE ROTACION
1. INTRODUCCION
La perforación rotatoria se utilizó por primera vez en 1901, en el campo de
SPINDLETOP, cerca de Beaumont, Texas, descubierto por el capitán Anthony F.
Lucas, pionero de la industria como explorador y sobresaliente ingeniero de minas y de
petróleo.
Este nuevo método de perforar trajo innovaciones que difieren radicalmente del sistema
de perforación a percusión, que por tantos años había servido a la industria. El nuevo
equipo de perforación fue recibido con cierto recelo por las viejas cuadrillas de
perforación a percusión.
Pero a la larga se impuso y, hasta hoy no obstante los adelantos en sus componentes y
nuevas técnicas de perforación, el principio de su funcionamiento sigue siendo el
mismo.
El sistema de rotación es uno de los componentes más importantes del equipo de
perforación. Su función principal es hacer rotar la sarta de perforación y la barrena.
2. COMPONENTES DEL SISTEMA DE ROTACION
El sistema de rotación tiene tres sub-componentes principales:
- La mesa rotaria y/o top drive
- La sarta de perforación
- La barrena
2.1. LA MESA ROTARIA O COLISA:
Va insertada en el centro del piso de la cabria, descansa sobre una base muy fuerte,
constituida por vigas de acero que conforman el armazón del piso, reforzado con
puntuales adicionales.
Tiene dos funciones principales: impartir el movimiento rotatorio a la sarta de
perforación o sostener todo el peso de esta sarta mientras se la enrosca otro tubo para
seguir ahondando el hoyo, o sostener el peso de la sarta cuando sea necesario para
desenroscar toda la sarta en parejas o triples para sacarla toda del hoyo. Además, tiene
que aguantar cargas muy pesadas durante la metida de la sarta de revestimiento en el
hoyo.
Por tanto, y según la capacidad del taladro la mesa rotaria tiene que aguantar cargas
pesadas estáticas o en rotación que varían según la profundidad del pozo. Estas cargas
pueden ser de 70 a 1000 toneladas.
La mesa rotaria tiene entre 1,20 a 1,50 metros de diámetro y pesa entre 2 a 12 toneladas
con pistas de acero de alta calidad ya que la rotación puede ir de muy pocas a 500
revoluciones por minuto.
La dimensión principal de la mesa y la que representa su clasificación es la apertura
circular que tiene en el centro que permite el paso de las barrenas y tuberías de
revestimiento.
Estas aperturas pueden ser de 305, 445, 521, 698, 952 y 1257 mm. Que corresponden
respectivamente a 12, 171/2, 201/2, 271/2, 371/2 y 491/2 pulgadas de diámetro.
2.1.1. TOP DRIVE:
El top drive reemplaza a la mesa rotaria, la flecha y la unión giratoria. Esta colgado del
gancho del bloque del viajero. Un motor para trabajo pesado montado en el top drive
provee la potencia necesaria.
La lingada superior se enrosca directamente al top drive. El top drive hace girar la sarta
de perforación y la barrena directamente. Esto elimina la necesidad de una mesa rotaria
giratoria y la flecha. Debido a su diseño el top drive sirve para agilizar las operaciones
de perforación.
Esta impulsada por un motor independiente y le imprime rotación a la sarta de
perforación a la cual está conectada en forma directa sin necesidad de una Kelly o mesa
rotaria. Funciona como una Kelly con impulso rotacional propio.
Ventajas del top drive sobre el sistema de Kelly:
- Permite circular mientras se repasa el hoyo hacia arriba.
- Se puede circular el pozo mientras se baja o se saca la tubería en paradas (tramos
dobles o triples)
- El sistema de Kelly solo puede hacer lo anterior en tramos sencillos; o sea de 30
pies.
2.2. LA SARTA DE PERFORACION:
La sarta de perforación es el enlace mecánico que conecta a la barrena de perforación
que está en el fondo con el sistema de impulsión rotario que está en la superficie.
La sarta de perforación sirve para las siguientes funciones:
- Transmitir rotación a la barrena.
- Transmitir y soportar cargas axiales.
- Transmitir y soportar cargas de torsión.
- Colocar el peso sobre la barrena para perforar.
- Guiar y controlar la trayectoria del pozo.
- Permitir la circulación de fluidos para limpiar el pozo y enfriar la barrena.
2.2.1. Componentes básicos de la sarta de perforación:
- La flecha; (Kelly).
- Rosca de seguridad.
- Tubería de perforación; DP
- Lastra barrena; DC
Accesorios de la sarta de perforación:
- Tubería de perforación pesada.
- Estabilizadores.
- Escariadores.
- Equipo para control direccional.
2.2.2. La flecha (Kelly):
Es el vínculo entre la mesa rotaria y la sarta de perforación:
Transmite rotación y peso sobre la barrena.
oporta el peso de la sarta de perforación.
Conecta la unión giratoria (swivel) con el tramo superior de la sarta de
perforación.
Conduce el fluido de perforación desde la cabeza giratoria hacia la sarta de
perforación.
La flecha se fabrica en longitudes de 40 a 54 pies y con sección transversal hexagonal
(la más común), cuadrada o triangular.
2.2.3. Las válvulas de la flecha:
Por lo general se instalan dos válvulas de seguridad en la flecha,
una conectada a rosca de caja en el tope y otra a la rosca macho
en su parte inferior.
Ambas válvulas se emplean para cortar el flujo a través de la
sarta en el evento de influjo del pozo.
Son válvulas operadas manualmente.
2.2.4. Rosca de seguridad:
Está conectado a la parte inferior de la flecha y evita el desgaste
de la conexión inferior de la flecha.
2.2.5. Tubería de perforación (DP):
Un tramo de tubería de perforación es un ensamblaje de tres componentes:
- Un cuerpo tubular de acero con extremos lisos.
- Dos conexiones de acople fuerte – una en cada extremo.
Los acoples en los extremos (tooljoint) se unen al cuerpo del tubo de dos maneras:
- Enroscados
- Soldados o embonados al tubo con arco eléctrico en el horno.
El acople inferior se conoce como macho o espiga.
El acople superior se denomina caja o hembra.
La conexión entre dos tramos se logra al enroscar la espiga dentro de la caja.
Funciones:
- Servir como conducto o conductor del fluido de perforación.
- Transmitir la rotación desde la superficie hasta la barrena en el fondo.
Pesos de la tubería de perforación:
Hay tres que son importantes:
Peso del tubular con extremos planos:
Se refiere al peso por pie del cuerpo del tubo, sin acoples.
Peso nominal:
Se refiere a una norma obsoleta, actualmente se usa para referirse a una clase de tubería
de perforación.
Peso aproximado:
El peso promedio por pie del tubo y y de las conexiones de un tubo rango II. Este peso
aproximado es el número que se debe usar en los cálculos de la carga del gancho.
Rangos de la tubería de perforación:
Los fabricantes producen tubería de perforación en uno de los tres rangos recomendados
por el API.
Grados de tubería de perforación:
El tipo de tubería de perforación requerida se basa en las condiciones esperadas en el
hoyo, siendo la profundidad el factor principal.
Clasificación de la tubería de perforación:
A diferencia de la tubería de revestimiento y producción, que normalmente se usan
nuevas, la tubería de perforación se utiliza ya usada. Por lo tanto tiene varias clases:
NEW: Sin desgaste. No ha sido usada antes.
PREMIUM: Desgaste uniforme y el espesor de la pared remanente es por lo menos un
80 % del tubular nuevo.
CLASS 2: Tubería con un espesor de pared remanente de al menos 65 % con todo el
desgaste sobre un lado con lo que el área seccional es todavía Premium.
CLASS 3: Tubería con espesor de pared remanente de al menos 55% con el desgaste
localizado sobre un lado.
2.2.6. Tubería extra pesada (HWDP):
La tubería de perforación de pared gruesa, también llamada HEAVYWEIGTH se
fabrica con paredes mas gruesas que aquellas en tuberías de perforación estándar y se le
colocan juntas de mayor longitud.
Diseño:
- Con mayor espesor de pared y acoples mas largos que la tubería de perforación
regular.
- Con refuerzo metálico externo en el centro del cuerpo del tubo.
- También disponible con diseño exterior espiralado.
Funciones:
- Como elemento de transición entre los collares de perforación (DC) y la tubería
de perforación (TP).
- Esto previene el pandeo o combamiento de la tubería de perforación.
- Puede trabajarse en compresión sin sufrir daños en los acoples.
- Empleada extensamente en perforación direccional.
- En ocasiones se utiliza en reemplazo de los DC.
- Mantiene la tubería de perforación rotando en tensión.
- No se debe usar para proporcionar peso sobre la barrena en condiciones
normales.
2.2.7. Lastra barrena o collares de perforación:
Son tubulares de gran espesor de pared.
Los extremos tienen roscas maquinadas en el torno (caja y perno).
Funciones:
- Proveer el peso para colocar sobre la barrena (WOB).
- Mantener la tubería de perforación en tensión y asi mantener el pandeo de la
sarta de perforación.
- Proveer el efecto de péndulo para la perforación de agujeros rectos.
Tipos:
- Se fabrican en variedad de tamaños de diámetro externo e interno diámetros
externos OD típicos van de 43/4 a 91/2.
- Por lo general en longitudes de 30 a 31 pies.
- Pueden tener forma de barra cuadrada para perforar en zonas con alta tendencia
natural a la desviación del agujero.
- Espiralados para perforar en zonas con tendencia al atrapamiento de la sarta.
- Pueden tener recesiones para instalar elevadores y cuñas rotarias.
Medición de los collares de perforación:
2.3. LA BARRENA:
Estas tienen cuchillas endurecidas, en vez de cortadores distribuidos, las cuales hacen
parte integral de la broca y rotan solidamente con esta y con la sarta. Tienen la
tendencia a producir un alto torque y también a perforar huecos con muy altas
desviaciones. La penetración se consigue por raspado usando poco peso en la broca
(Weight On Bit, WOB) y alta velocidad de rotación (RPM). Realmente con este tipo de
broca sólo se pueden perforar formaciones blandas e inconsolidadas, pues no tienen la
dureza ni la resistencia al desgaste necesarias para las formaciones consolidadas.
Hay dos tipos principales de barrenas:
2.3.1. Barrenas triconicas o para rocas:
Al comienzo había brocas de dos conos sin interferencia,
y por lo tanto tenían la tendencia a empacarse (cuando
los cortes de perforación se amalgaman y endurecen
alrededor de la broca) en formaciones blandas. Estas
fueron sucedidas por las brocas tricónicas, el tipo de
broca más común actualmente usada. Están tienen 3
conos los cuales se van interfiriendo luego limpiando
entre sí, con filas de cortadores en cada cono. Los conos
son principalmente de dos tipos: o bien dientes tallados o
de insertos de carburo de tungsteno (Tungsten Carbide
Inserts, TCI) y pueden ser de varios tamaños y durezas
de acuerdo a las litologías previstas. Una gran cantidad de calor se genera por la fricción
durante la perforación y este calor debe ser disipado. El enfriamiento y la lubricación
son funciones del fluido de perforación. Este sale por las boquillas o jets que tiene la
broca. Cada boquilla está posicionada encima de cada cono, son reemplazables y
pueden ser instaladas en varios tamaños, siendo mayor la velocidad del lodo por la
boquilla a medida que esta es más pequeña. Los tamaños de las boquillas se expresan
bien en milímetros o en treintaidosavos de pulgada.
Si no se instala una boquilla, se conoce como “boquilla abierta”, por ejemplo de 32
treintaidosavos, para el caso de brocas de 8½ “). Las brocas tricónicas están clasificadas
dentro del sistema desarrollado por la IADC (International Association of Drilling
Contractors):
Algunas brocas pueden tener un cuarto carácter que describe características adicionales
de la broca. Por ejemplo, para perforación con aire(A), con boquilla central (C), con
protección extra de diámetro(E), para perforación horizontal (H), para broca de dientes
en acero standard(S), con insertos en forma de cincel (X), con insertos en forma
cónica(Y).
Terminología de la broca
Clasificación IADC de Brocas
Acción del cono.
A medida que el cono rueda en el fondo del pozo, una acción de raspado y excavado se
ejecuta sobre la formación. Los conos tienen más de un eje de rotación debido al
número y alineación de las filas de dientes de corte, pero esto se halla limitado por el
efecto que tenga el peso de la sarta de perforación aplicado sobre la broca. La rotación
se efectúa dentro de la broca, en forma que los dientes van deslizando y excavando a
medida que van girando. Este efecto es minimizado en el diseño de brocas duras (pues
los ejes de rotación de los conos son concéntricos) con el fin de reducir desgaste, pero
aun así en esta acción no hay rodamiento puro.
El efecto de deslizamiento produce un efecto de arranque, raspado y tallado controlado
en la formación, que conduce a una rápida y eficiente remoción de los cortes de
formación producidos. Para formaciones blandas, el efecto de raspado se mejora
haciendo que los ejes de los conos no sean concéntricos. Esto lleva a una perforación
más rápida y la cantidad de raspado dependerá de la cantidad de alejamiento que tengan
los ejes de los conos. En las brocas para formaciones blandas este alejamiento de los
ejes puede ser de ¼”, en aquellas para formaciones medias de 1/8”, y sin alejamiento
para las de formaciones duras.
Tipo de rodamiento
Están llenos con grasa y expuestos.
Su vida por lo tanto es corta pues
Sin sello los rodamientos están expuestos a
la fatiga del metal y a la abrasión
por sólidos.
Aún existe fatiga del metal, pero la
abrasión por sólidos se ha
Sellados y auto lubricados eliminado mientras el sello
permanezca.
Estos tienen una vida más larga,
pero puede haber desgaste
ocasionado por las superficies de
metal rozando en la parte inferior
de los bujes. Si el sello falla, el
Bujes sellados lodo de perforación entrará dentro
del buje, sacando la grasa y el
recalentamiento consiguiente
resultará en la pronta falla del
rodamiento. El buje tiene un
sistema de compensación de
presión el cual minimiza la
diferencial de presión entre el
rodamiento y la columna
hidrostática del lodo.
Dientes
El tamaño, forma y separación entre los dientes afecta la eficiencia o rendimiento de la
broca según la dureza de las formaciones. El diseño de los dientes también determinará
el tamaño y la forma de los cortes de formación producidos, luego este factor debe
tenerse en cuenta para la evaluación geológica de dichos cortes.
Para formaciones blandas, los dientes escogidos normalmente serán largos, delgados y
ampliamente espaciados. Los dientes entre más largos logran mayor penetración en la
formación blanda. Esta mayor penetración se mantiene aunque el diente se desgaste
pues se mantiene agudo debido a que se ha hecho lo más delgado posible. El amplio
espaciamiento entre dientes impide el empacamiento de la formación blanda entre los
dientes. La acción de corte se produce por tallado y raspado y los cortes producidos
serán grandes y angulosos.
El tamaño y la resistencia del rodamiento se ven necesariamente restringidos en
formaciones blandas por el mayor tamaño de los dientes. Esto normalmente no produce
problemas pues se necesita aplicar sólo pesos bajos sobre la broca para lograr fallar la
formación y conseguir una rata de perforación óptima.
Para formaciones de mediana dureza se usan dientes más cortos y son innecesarios los
dientes largos. La longitud será tal que consiga penetrar lo más posible al tiempo que el
desgaste se mantenga en el mínimo posible. Un amplio espaciamiento permite una
eficiente limpieza, aunque el empacamiento no es una consideración tan importante
como en las formaciones blandas.
Para perforación en formaciones duras se usan dientes cortos y aún más anchos, los
cuales producen un efecto de aplastamiento y fragmentación más que de arranque y
deformación en la roca. No se requiere espaciamiento entre los dientes ya que los cortes
producidos serán más pequeños, en menor concentración o volumen. Las ratas de
perforación serán menores.
Se consigue una vida útil más larga en las brocas cuando se usan dientes de caras
endurecidas o con insertos de carburo de tungsteno (Tungsten Carbide Inserts, TCI)
Para formaciones más duras, aún más pocos y más pequeños dientes facilitan que los
rodamientos puedan ser más grandes y resistentes y así puedan soportar las grandes
fuerzas necesarias para lograr el fallado físico de la formación.
[Link]. Selección de barrenas:
Los factores a considerar en la selección de barrenas son.
- Durabilidad: se necesita que la barrena dure una cantidad razonable de horas de
rotación.
- Efectividad: está relacionada con la durabilidad, se requiere una barrena que
proporcionara la mayor cantidad de pies perforados.
- Naturaleza de la formación: se pueden conseguir cambios en la formación, por
lo que se debe conseguir una barrena que rinda en estas condiciones.
2.3.2. Brocas Policristalinas y de Diamante (PDC)
Estas brocas tienen una larga vida pues sus cortadores son muy duros y no hay
rodamientos ni partes móviles. Los diamantes industriales de origen natural empleados
son colocados manualmente en diseños geométricos que cubren el fondo de la broca, en
forma redundante que permita el funcionamiento de la misma si hay rotura de alguno de
ellos.
En las brocas PDC, los diamantes policristalinos son montados en una matriz de carburo
de tungsteno. Los diamantes realizan la perforación, o el corte, mientras el carburo de
tungsteno los sostiene proveyéndoles de resistencia y rigidez.
Los cortadores de diamante
comienzan su trabajo afilado y se
desgastan manteniéndose afilados,
mientras que la mayoría de
cortadores se desgasta con el uso.
Esto y su vida más larga hacen
extremadamente efectivas en costo
para perforaciones profundas y en
formaciones duras y abrasivas.
Dado que no tienen partes móviles,
son económicas y permiten altos
regímenes de rotación (RPM),
(mayores que los permitidos para brocas de rodamientos) producidos con motores de
fondo.
Tienen una larga vida, aunque las ratas de penetración (ROP) son generalmente
menores. La distancia perforada tendrá que ser mayor para justificar el alto costo que
implican estas brocas.
La acción cortante de los diamantes es del tipo de fallamiento o pulverización. Lo cual
produce cortes que son mucho más finos que los producidos por una broca tricónica.
Comúnmente apareciendo como una fina harina de roca, y algunas veces hasta
térmicamente alteradas debido al alto calor friccional generado. Esto hace que esta
broca no sea muy útil cuando se trata de evaluar una formación, pues la estructura y la
forma de la litología se destruyen en alto grado. En forma similar, no son sensibles a los
cambios de formación (generalmente un cambio en la ROP es la primera indicación de
un cambio en la litología), se recalca nuevamente que estas brocas no producen cortes
aptos para la evaluación geológica.
Las brocas de diamante tienen diferentes requerimientos operacionales que las brocas
tricónicas. Generalmente tienen un diámetro ligeramente menor que el tamaño de hueco
para reducir desgaste durante los viajes para adentro y para fuera del pozo.
El rendimiento óptimo se logra con bajos WOB y la más alta RPM posible, y con altas
velocidades de lodo alrededor de las superficies cortantes de la broca. Antes de
comenzar a perforar con una broca nueva de estas, está debe ser ‘asentada’, en otras
palabras la forma del hueco en el fondo debe ser ajustada lentamente con la broca; esto
se consigue incrementando lentamente el peso sobre la broca (WOB) antes de comenzar
a perforar, así el perfil de la broca poco a poco le dará su forma al fondo del pozo.
Diseño de las barrenas:
El diseñador de barrenas considera diferentes variables:
- Rodamientos de alta resistencia
- Carcaza de los conos de alta resistencia
- Longitud de los dientes de corte
Proceso de selección de barrenas:
Barrena de compactos de diamante policristalino (PDC):
Ventajas:
- Alta velocidad de perforación
- Potencial de larga vida
Consideraciones:
- Daño por impacto
- Abrasividad
- Estabilidad
Barrena de dientes:
Ventajas:
- Alta velocidad de perforación
- Buena estabilidad
- Económica
Consideraciones:
- Velocidad de desgaste de dientes
- Vida del cojinete
Barrena de insertos:
Ventajas:
- Durabilidad de la estructura de corte
- Rango de formaciones
- Tolerancia entre capas
- Se puede dirigir y es estable
Consideraciones:
- Velocidad de perforación mas lenta
- Vida de los cojinetes
Barrenas de diamante natural e impregnado:
Ventajas:
- Muy durable
- Capacidad para roca dura
- Riesgo de sufrir daño en contacto con residuos
metálicos en el pozo
Consideraciones:
- Velocidad de perforación mas lenta
- Sensibilidad a las RPM
- Aplicaciones de costo elevado
Toberas:
En todos los diseños de barrenas, las toberas juegan un rol importante en la hidráulica.
Los beneficios de la correcta selección incluyen una mayor limpieza del fondo, menor
riesgo de embolamiento, mayor tasa de penetración y menores costos de perforación.
Existen dos tipos de toberas:
Tipo especial para soportar erosión por fluidos abrasivos, turbulencia excesiva o largas
horas de perforación.
Las toberas estándar son mas fáciles de instalar y se recomiendan en situaciones donde
la erosión no es un problema.
El tamaño de los orificios se expresa en incrementos de 1/32 de pulgada.
2.4. AUXILIARES:
2.4.1. Porta barrenas:
Las barrenas vienen con un pin en vez de una caja por lo que se emplea un porta
barrenas que trae conexiones de caja por ambos lados permitiendo que se pueda colocar
una lastra barrena en el otro extremo.
2.4.2. Combinaciones:
Algunas partes de la sarta de perforación no tienen la misma rosca por lo que se utiliza
combinaciones para unirlas.
2.4.3. Estabilizadores:
Razones para usar estabilizadores:
- Se usan como el método fundamental para controlar el comportamiento y
dirección de la mayoría de las herramientas de fondo.
- Ayudan a concentrar el peso de la herramienta de fondo sobre la barrena.
- Reducen al mínimo el doblamiento y las vibraciones que causan el desgate de
los acoples y dañan los componentes de la herramienta de fondo.
- Reducen el torque de perforación al evitar que haya contacto del collar con las
paredes del pozo y los mantiene concéntricos dentro del hoyo.
- Ayudan a evitar el que la tubería se pegue por presión diferencial y también la
formación de asientos de llave.
Tipos de estabilizadores:
- Camisa reemplazable: valioso en donde la logística es un problema.
- Cuchilla soldada: para pozos en diámetro grande y en formaciones blandas.
- Cuchilla integral: durabilidad máxima para aplicaciones rudas. Los de mayor
uso en la actualidad.
- Camisa no rotaria: para formaciones muy duras o abrasivas.
- Escariador de rodillos: para formaciones duras.
Escariador de Rodillos
- Se emplean en la sarta de perforación para estabilizarla cuando es difícil de
mantener el calibre del agujero en formaciones duras, profundas donde el
Torque representa un problema.
- Los escariadores de rodillos no estabilizan tan bien como lo hacen los
estabilizadores integrales.
2.4.4. Martillo:
Se prefieren los martillos hidráulicos de doble acción. Los martillos son usados
generalmente desde el revestidor superficial.
Posición del Martillo:
Se debe utilizar un software especializado para determinar la posición inicial y luego se
optimiza considerando todos los aspectos del BHA:
Los martillos no deben estar cerca del punto neutro de la sarta de perforación.
Cuando sea apropiado se debe colocar el martillo con los lastra barrenas por encima del
estabilizador superior.
Se debe colocar un par de lastra barrenas por encima del martillo.
Los martillos tienen una fuerza de apertura, que debe ser sobrepasada cuando se carga el
martillo.
2.4.5. Aceleradores:
Se colocan en la sarta por encima del martillo, se utilizan para aumentar la fuerza de
impacto ejercida por el martillo.
Consisten en junta de deslizamiento que al extenderse, comprime un gas inerte en una
cámara de alta presión. Entonces el gas bajo presión hace que la herramienta vuelva a su
tamaño original. Esto permite que las lastra barrenas debajo del acelerador se muevan
rápidamente hacia arriba.
2.4.6. Amortiguador de vibraciones:
Son colocados en la sarta, idealmente directamente sobre la barrena para absorber las
vibraciones y cargas repentinas.
Son muy útiles especialmente a poca profundidad cuando se esta perforando rocas muy
duras, formaciones rotas, o formaciones intercaladas muy duras o suaves.
2.4.7. Ensanchadores y ampliadores:
Se utilizan para agrandar los hoyos. Un ampliador nunca es tan robusto que un
ensanchador pero puede pasar a través de obstrucciones mas pequeñas que el hoyo que
va a perforar.
Ensanchadores:
Se puede utilizar para cualquiera de las siguientes razones:
- Se requiere cortar un núcleo, el equipo de corte de núcleo estándar comienza en
121/4
- Se requiere tomar registros eléctricos de alta calidad que son difíciles de lograr
en agujeros de gran diámetro.
- Es mas fácil controlar la trayectoria de un agujero de menor diámetro,
especialmente en formaciones suaves.
Ampliadores:
Las aplicaciones típicas incluyen:
- Abrir el hoyo bajo la zapata, para proveer un espacio anular mas amplio para
cementar el próximo revestidor.
- Restricciones en el tamaño de los preventores o el cabezal.
- Agrandar el tamaño del anular de la zona productora para colocar un empaque
de grava.
- Reducir la severidad del agujero.
- Agrandar zona de problemas como fallas.
2.5. Conexiones en la Sarta de Perforación:
El requerimiento principal para una conexión es permitir acoplar un conjunto de
tubulares para crear una tubería continua de la longitud deseada.
Sin embargo, la conexión también debe considerar ciertos aspectos críticos presentes en
la perforación.
1. Debe conectar dos tubos y no desconectarse debido a las actividades normales
de perforación.
2. Debe proveer un sello hidráulico de manera que permita bombear fluido de
perforación a alta presión sin presentar fugas.
3. Debe soportar el Torque y flexión normal de las actividades de perforación
debido a la rotación y las patas de perro presentes en el pozo sin partirse e
desconectarse.
4. Debe resistir a ser conectada y desconecta continuamente bajo las condiciones
de un ambiente de perforación.
5. Debe tener una vida útil razonable.
Tipos de conexiones:
FH = Agujero Completo
NC = Conexión Numerada
IF = Lavado Interno
Reg = Regular
H-90 = Hughes
