PROPIEDADES MECÁNICAS

El aspecto más importante de la selección de materiales dentro del campo de

la industria mecánica y electromecánica es el de conocer las propiedades de
comportamiento, llamadas propiedades mecánicas que redundan en su
capacidad para soportar esfuerzos. Las propiedades mecánicas de los
materiales se determinan en diferentes pruebas de laboratorio entre las que
podemos mencionar: la resistencia a la tracción,la dureza, la maleabilidad, la
ductibilidad. La capacidad de los materiales para soportar esfuerzos se obtiene
en pruebas o ensayos en las que se les aplican cargas (tensión, compresión,
torsión) y se observa su comportamiento.

  La prueba más común es la tracción, de donde se obtiene un diagrama que

representa la relación entre esfuerzo y deformación en un material dado, que
es una característica importante del material. Para obtener el diagrama
esfuerzo - deformación de un material, se realiza usualmente una prueba de
tensión a una probeta del material, uno de los tipos de probeta que se utilizan
consta de una barra cilíndrica de longitud calibrada L 0 y diámetro D0 con
extremos roscados para la sujeción . El área de la sección transversal de la
parte cilíndrica central de la probeta se determina exactamente y se colocan
dos marcas a la distancia Lo. La distancia Lo es conocida como la longitud
base de la probeta.
La probeta se coloca en la máquina de
prueba que se usa para aplicar la carga
central P. Al aumentar P, la distancia L
entre las dos marcas se incrementa. La
distancia L puede medirse con un
instrumento y la elongación  = L - Lo se
registra para cada valor de P. Un segundo
medidor se usa frecuentemente para medir
y registrar el cambio en el diámetro de la
probeta. De cada par de lecturas P y , se
calcula el esfuerzo dividiendo P por el
área de la sección transversal inicial Ao de
la muestra, y la deformación  dividiendo
el alargamiento   por la distancia original
Lo entre las dos marcas mencionadas.

El diagrama esfuerzo - deformación se obtiene tomando  como abscisa 

como ordenada.
Los diagramas esfuerzo - deformación para diferentes materiales varían
considerablemente, y diferentes pruebas de tensión del mismo material pueden
producir diferentes resultados, dependiendo de la temperatura de la muestra y
de la rapidez de aplicación de la carga.

Sin embargo, es posible distinguir algunas características comunes entre los

diagramas esfuerzo - deformación de varios grupos de materiales y dividirlos
en dos amplias categorías sobre la base de estas características. Materiales
dúctiles y materiales frágiles.

  Los materiales dúctiles, que comprenden el acero estructural y muchas

aleaciones de otros materiales, se caracterizan por su capacidad para fluir a
temperaturas normales. Cuando se somete la probeta a carga creciente, su
longitud aumenta primero linealmente con la carga ya una tasa muy lenta. Así,
la porción inicial del diagrama esfuerzo - deformación es una línea recta con
una pendiente pronunciada . Sin embargo, después de que se alcanza un valor
crítico del esfuerzo, la probeta sufre grandes deformaciones con un pequeño
aumento de la carga aplicada. Esta deformación ocurre por deslizamiento del
material en superficies oblicuas y se debe principalmente a esfuerzos
cortantes.

Después de alcanzar determinado valor máximo de carga, el diámetro de una

porción de la probeta empieza a disminuir debido a la inestabilidad local. Este
fenómeno se conoce como estricción. Cuando la estricción se ha iniciado,
cargas más pequeñas son suficientes para mantener a la muestra alargándose
aún más, hasta que finalmente se rompe. La ruptura ocurre a la largo de una
superficie cónica que forma un ángulo de 45° con la superficie original de la
probeta.
 Esto indica que los esfuerzos cortantes son
los principales causantes de la falla de
materiales dúctiles y confirma el hecho de
que, bajo carga axial, los esfuerzos
cortantes son máximos en superficies que
forman ángulos de 45° con la carga .El
esfuerzo Y cual se inicia la fluencia es
llamado resistencia a la fluencia del material,
el esfuerzo U que corresponde a la carga
máxima aplicada a la probeta es la
resistencia última y el esfuerzo B,
correspondiente a la ruptura, es la
resistencia a la ruptura.

Los materiales frágiles como fundición, cristal y la piedra se caracterizan

porque la ruptura ocurre sin que se presente antes un cambio importante en la
tasa de alargamiento. Así, para materiales frágiles no hay diferencia entre
resistencia última y resistencia a la ruptura. También, la deformación en el
momento de la ruptura es mucho más pequeña para materiales frágiles que
para materiales dúctiles. En los materiales frágiles no se presenta estricción en
la probeta y se observa que la ruptura ocurre en una superficie perpendicular a
la carga. Se concluye de esta observación que los esfuerzos normales son los
principales causantes de la falla de los materiales quebradizos.  Se supone que
las pruebas de tensión descritas se ejecutan a temperaturas normales. Sin
embargo, un material dúctil a temperaturas normales puede presentar las
características de un material frágil, a temperaturas muy bajas, mientras que un
material normalmente frágil puede comportarse como dúctil a muy altas
temperaturas. A temperaturas distintas de las normales uno debe referirse a
materiales en estado dúctil o en estado frágil y no, a materiales dúctiles o
frágiles.

         
Los diagramas esfuerzo - deformación muestran que el acero estructural y el
aluminio, que son dúctiles y tienen diferentes características de fluencia. En el
caso del acero estructural , los esfuerzos permanecen casi constantes en un
rango amplio de valores de la deformación, después de la aparición de la
fluencia. Después, se debe incrementar el esfuerzo para que la probeta
continúe alargándose, hasta que se llegue al valor máximo U. Esto se debe a
la propiedad del material llamada endurecimiento por deformación. La
resistencia a la fluencia del acero estructural puede determinarse durante la
prueba de tensión. Después de aumentar continuamente la carga, se observa
que cae súbitamente a un valor ligeramente inferior que se mantiene por algún
tiempo mientras la probeta sigue alargándose. En un ensayo bien efectuado
uno puede distinguir entre el punto de fluencia que corresponde a la carga
alcanzada, justo antes de que empiece la fluencia, y el punto de fluencia más
bajo que corresponde a la carga requerida para mantener la fluencia. Como el
punto de fluencia superior es transitorio, debe usarse el punto de fluencia
inferior para determinar la resistencia a la fluencia del material.

En el caso del aluminio y de otros materiales dúctiles, el inicio de la fluencia no

está caracterizado por una porción horizontal de la curva esfuerzo -
deformación. En cambio, el esfuerzo sigue creciendo, aunque no linealmente,
hasta alcanzar la resistencia última. Entonces empieza la estricción y
eventualmente la ruptura. Para tales materiales se puede definir la resistencia a
la fluencia σs por el método de la línea compensada. El punto de fluencia al

0.2% compensado, por ejemplo,

se obtiene dibujando, por el punto
del eje horizontal de abscisa e =
0.2% (e = 0.002), una línea
paralela a la parte lineal del
diagrama esfuerzo - deformación.
El esfuerzo σs que corresponde al
punto Y obtenido de esta manera
se define como la resistencia a la
fluencia al 0.2% compensado.

ESFUERZO Y DEFORMACIÓN

 El esfuerzo se define aquí como la intensidad de las fuerzas componentes

internas distribuidas que resisten un cambio en la forma de un cuerpo. El
esfuerzo se define en términos de fuerza por unidad de área. Existen tres
clases básicas de esfuerzos: tensión, compresión y cortante. El esfuerzo se
computa sobre la base de las dimensiones del área transversal de una pieza
antes de la aplicación de la carga, que usualmente se llaman dimensiones
originales o tensiones nominales.
La deformación se define como el cambio de forma de un cuerpo, el cual se
debe al esfuerzo, al cambio térmico, al cambio de humedad o a otras causas.
En conjunción con el esfuerzo directo, la deformación se supone como un
cambio lineal y se mide en unidades de longitud. En los ensayos de torsión se
acostumbra medir la deformación cómo un ángulo de torsión entre dos
secciones especificas.

Cuando la deformación se define como el cambio por unidad de longitud en

una dimensión lineal de un cuerpo, el cual va acompañado por un cambio de
esfuerzo, se denomina deformación unitaria debida a un esfuerzo. Es una
razón o numero no dimensional, y es, por lo tanto, la misma sin importar las
unidades expresadas, su cálculo se puede realizar mediante la siguiente
expresión:

 = e / Lo
donde,

 : es la deformación unitaria

e : es la deformación

Lo : es la longitud del elemento antes de la deformación

Relación entre la deformación unitaria y la deformación.  

Si un cuerpo es sometido a esfuerzo de tensión o compresión en una dirección

dada, no solo ocurre deformación en esa dirección (dirección axial) sino
también deformaciones unitarias en direcciones perpendiculares a ella
(deformación lateral). Dentro del rango de acción elástica la
relación entre las deformaciones lateral y axial en η = Dlateral
condiciones de carga uniaxial (es decir en un solo eje) es DAxial
denominada relación de Poisson. La extensión axial causa
contracción lateral, y viceversa.
ELASTICIDAD

 La elasticidad es la propiedad de un material por la cual la deformación

causada por un esfuerzo desaparece al retirarse el esfuerzo que la produce.
Algunas sustancias, tales como los gases poseen únicamente elasticidad
volumétrica, pero los sólidos pueden poseer, además, elasticidad de forma. Un
cuerpo perfectamente elástico se conoce como uno que recobra
completamente su forma y sus dimensiones originales al retirarse el esfuerzo.

No se conocen materiales que sean perfectamente elásticos a través del rango

de esfuerzos completo hasta la ruptura, aunque algunos materiales como el
acero, parecen ser elásticos en un considerable rango de esfuerzos. Algunos
materiales, como el hierro fundido, el concreto, y ciertos metales no ferrosos,
son imperfectamente elásticos aun bajo esfuerzos relativamente reducidos, en
estos casos la deformación permanente bajo carga reducida y de poca
duración, es pequeña, de tal forma que para efectos prácticos el material se
considera como elástico hasta magnitudes de esfuerzos razonables, esto es,
hasta cargas por debajo del punto de fluencia del material.

Si se aplica una carga de tensión dentro del rango elástico, las deformaciones
axiales elásticas resultan de la separación de los átomos o moléculas en la
dirección de la carga; al mismo tiempo se acercan más unos a otros en la
dirección transversal. Para un material relativamente isotrópico tal como el
acero, las características de esfuerzo y deformación son muy similares
cualquiera que sea la dirección de la carga, pero para materiales
anisotrópicos, tales como la madera, estas propiedades varían según la
dirección de la carga.

Una medida cuantitativa de la elasticidad de un material podría lógicamente

expresarse como el grado al que el material puede deformarse dentro del límite
de la acción elástica; pero, pensando en términos de esfuerzos y
deformaciones, un índice práctico de la elasticidad es el esfuerzo que marca el
límite del comportamiento elástico, o la medida de la máxima deformación
elástica que el material soporta.

En la práctica se han usado varios métodos para determinar la elasticidad de

los materiales, por ejemplo el límite elástico, el límite proporcional y la
resistencia a la cedencia. El límite elástico se define como el mayor esfuerzo
que un material es capaz de desarrollar sin que ocurra la deformación
permanente al retirar el esfuerzo. El límite proporcional se define como el
mayor esfuerzo que un material es capaz de desarrollar sin desviarse de la
proporcionalidad rectilínea entre el esfuerzo y la deformación; se ha observado
que la mayoría de los materiales exhiben esta relación lineal entre el esfuerzo y
la deformación dentro del rango elástico. El concepto de proporcionalidad entre
el esfuerzo y la deformación es conocido como Ley de Hooke, que puede
calcularse como la pendiente de la curva de deformaciones, dentro del tramo
elástico.
RESISTENCIA ÚLTIMA

El término resistencia última está relacionado con el esfuerzo máximo que un

material puede soportar antes de la rotura. En la figura siguiente se han
representado los puntos de resistencia última (RU) para varios tipos de
materiales.

Diagramas esquemáticos de esfuerzo y deformación para materiales dúctiles y no

dúctiles ensayados a tensión hasta la ruptura.

PLASTICIDAD

La plasticidad es aquella propiedad que permite al material una deformación

permanente sin que sobrevenga la ruptura.

Las deformaciones plásticas son causadas por deslizamientos inducidos por

esfuerzos cortantes. Tales deformaciones pueden ocurrir en todos los
materiales sometidos a grandes esfuerzos, aun a temperaturas normales.
Muchos metales muestran un efecto de endurecimiento por deformación al
estar sometidos a deformaciones plásticas, ya que después de que han
ocurrido deslizamientos menores por corte no acusan deformaciones plásticas
adicionales hasta que se aplican esfuerzos mayores. No se presentan cambios
apreciables de volumen como resultado de las deformaciones plásticas. En la
figura siguiente se ilustran los cambios de posición atómicos para un material
cristalino durante la deformación plástica, véase que los deslizamientos entre
dos planos atómicos, donde ocurre la deformación, no necesariamente
coinciden con el plano de máximo esfuerzo cortante, que es el plano de 45º

Deformación plástica y plano de deslizamiento.

La plasticidad es importante en las operaciones de formación, conformación y

extrusión. Algunos metales se conforman en frío, por ejemplo, la laminación
profunda de planchas delgadas.

Muchos metales son conformados en caliente, por ejemplo, la laminación de

perfiles de acero estructural y el forjado de ciertas partes para máquinas; los
metales como el hierro fundido se moldean en estado de fusión.

Otra manifestación de la plasticidad en los materiales es la ductilidad. La

ductilidad es la propiedad de los materiales que le permiten ser estirados a un
grado considerable antes de romperse y simultáneamente sostener una carga
apreciable. Se dice que un material no dúctil es quebradizo, esto es, se quiebra
o rompe con poco o ningún alargamiento.