Discontinuidades
en Soldadura
Por: Ing. Daniel Merino P.
CWI 09074851
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INSPECCIÓN VISUAL
En general, una discontinuidad es descrita como una
interrupción en la naturaleza uniforme de un
componente.
Las ventajas y limitaciones importantes de cada
proceso.
Las discontinuidades que se pueden presentar cuando
se usa un proceso en particular.
La aplicación de un proceso en particular.
Los requerimientos de equipamiento para cada
proceso.
Con este conocimiento estará mejor preparado para
realizar la inspección visual de soldadura.
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INSPECCIÓN VISUAL
Método de Inspección previo a cualquier otro
Es un ensayo económico y de mucha utilidad
Aplicado a la detección de discontinuidades superficiales
(sobremonta, salpicaduras, socavaciones, desalineamiento,
concavidad excesiva, deformación angular, porosidades, etc.)
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Requiere capacidad, conocimiento y experiencia del inspector
Todo procedimiento de inspección por Ensayo Visual debe
establecer la metodología del examen y los criterios de
aceptación correspondientes.
Secuencia del examen
Uso de herramientas
Código de soldadura a utilizar
Elaboración del reporte
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El reporte final debe precisar el tipo, tamaño, ubicación y
evaluación de las discontinuidades encontradas.
Número Discontinuidades encontradas
Tipo Tamaño Ubicación Evaluación
1 Nombre Magnitud Lugar Conformidad
Punto de
y
referencia
Magnitud
x
04/10/2013 METSOLD-CAP.8- Con. Calidad 5 5
INSPECCIÓN VISUAL
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INSPECCIÓN VISUAL
2.1 Principales ventajas:
Bajo costo
Reduce costos de operación
Aplicable durante todo el proceso de soldadura
2.2 Principales limitaciones:
Solo detecta discontinuidades superficiales.
Dificultad de registro permanente.
2.3 Etapas de aplicación:
Antes de la soldadura
Durante la soldadura
Posterior a la Soldadura
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INSPECCIÓN VISUAL
LIMPIEZA
2.4 Diferencia entre discontinuidad y defecto
Discontinuidad: Falta de homogeneidad en las características
físicas, mecánicas o metalúrgicas de una junta soldada.
Defecto: Discontinuidad no aceptable, según código, norma o
contrato, debido a que disminuye la vida útil de la junta
soldada.
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INSPECCIÓN VISUAL
El objetivo a conseguir en una construcción soldada es la de
obtener cero defectos.
Un tipo de discontinuidad puede tener diferentes exigencias
en un mismo código.
Según el Steel Structural Welding Code AWS D1.1 tenemos
los siguientes ejemplos:
a) En función del tipo de carga que soporte un elemento
soldado y del grado de responsabilidad que tenga en la
estructura, AWS D1.1 establece para Inspección Visual lo
siguiente:
a.1 Para espesores menores a 25 mm, las socavaciones no
deberán ser mayores a 1 mm si es que el elemento
soldado trabaja a cargas estáticas.
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INSPECCIÓN VISUAL
a.2 En elementos principales que trabajan soportando
cargas cíclicas las socavaciones no excederán de 0.25
mm cuando la soldadura se encuentre en forma
transversal al esfuerzo de tracción.
b) En función del espesor del material y para Inspección
Radiográfica, AWS D1.1 establece que serán inaceptables
discontinuidades redondeadas que tengan las siguientes
medidas:
b.1 Un tamaño mayor a 1/3 del espesor de soldadura y sin
que lleguen a exceder de 6 mm.
b.2 Para espesores mayores a los 50 mm la máxima
discontinuidad redondeada puede tener hasta 10 mm.
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INSPECCIÓN VISUAL
2.5 Tipos de discontinuidad
Según su configuración específica son:
Lineales: Longitudes mucho mayor que sus anchos.
No Lineales: Longitudes y anchos básicamente iguales.
Según la condición de sus extremos
Redondeados: Longitudes mucho mayor que sus anchos.
Afilada: Longitudes y anchos básicamente iguales.
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INSPECCIÓN VISUAL
Fisuras / Crack:
Discontinuidad más crítica.
Se inicia cuando la carga en un componente excede la
resistencia a la tracción.
Tipos de Fisuras
Fisuración en Frío – Ocurren después que el material enfrió,
resultan de condiciones de servicio, se pueden propagar de
manera intergranular o transgranular.
Fisuración en Caliente – Ocurre mientras el metal solidifica,
se propaga de manera intergranular.
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Throat Cracks in Fillet Welds
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Crater Cracks
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Propagación de una Crater Crack
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Toe Cracks
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Underbead Crack
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Fusión incompleta / Incomplete Fusion:
Fusión no ocurre entre el metal de soldadura y las caras de
fusión o los cordones adyacentes.
Debido a su linealidad y a su condición de extremo filos,
representa una discontinuidad de soldadura importante.
Tipos
En la superficie de soldadura.
Entre pasadas.
Entre el metal de aporte y el metal base.
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Penetración Incompleta / Incomplete Joint Penetration:
Es una discontinuidad asociada solamente con la soldadura
de bisel.
Su ubicación es siempre adyacente a la raíz de la soldadura
Puede ser provocada por:
Técnica inapropiada.
Configuración de la junta inadecuada.
Contaminación excesiva.
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Inclusiones / Inclusions:
Material sólido y extraño atrapado, como por ejemplo,
escoria, fundente, tungsteno u óxido.
Pueden ocurrir entre la soldadura y el metal base o entre las
pasadas de soldadura.
Puede ocurrir cuando el proceso de soldadura usa alguna
clase de fundente de protección.
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Porosidad / Porosity:
Tipo de discontinuidad que forma una cavidad provocada
por gases que quedan atrapados durante la soldadura.
Es considerada como la menos dañina de las
discontinuidades.
Tipos:
Distribuida uniformemente.
Aisladas.
Alineadas.
Agrupadas.
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Socavación/ Undercut:
Es una discontinuidad superficial que sucede en el metal
base adyacente a la soldadura.
El resultado es un agujero alargado en el metal base que
puede tener una configuración relativamente filosa.
Causas:
Técnica inadecuada de soldadura (excesiva velocidad de
soldadura)
Demasiado calor de soldadura.
Manipulación incorrecta del electrodo.
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Concavidad / Underfill:
Es una discontinuidad superficial que resulta de una falta de
material en la sección.
Puede ocurrir tanto en la cara como en la raíz
Causas:
Técnica inadecuada de soldadura.
Velocidad de avance alta.
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Traslape / Overlap:
Aparece cuando el material soldado inunda y yace en la
superficie del metal base adyacente.
Puede ocurrir tanto en la cara como en la raíz
Causas:
Técnica inadecuada de soldadura.
Velocidad de avance demasiado lenta.
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INSPECCIÓN VISUAL
Convexidad / Convexity:
Solamente se da en las soldaduras de filete.
Cantidad de metal de soldadura recargado sobre la
superficie de soldadura de filete más allá de lo que se
considera plano.
Causas:
Velocidad de avance muy lenta.
Manipulación incorrecta del electrodo.
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INSPECCIÓN VISUAL
Refuerzo de Soldadura / Weld Reinforcement:
Metal de soldadura en exceso de la cantidad requerida para
llenar una junta.
Puede ocurrir tanto en la cara como en la raíz
Causas:
Velocidad de avance muy lenta.
Manipulación incorrecta del electrodo.
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Golpe de Arco / Arc Strikes:
Se generan cuando el arco es iniciado sobre el metal base
fuera de la junta.
Es perjudicial especialmente en aleaciones de alta resistencia
y de baja aleación.
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Salpicadura / Spatter:
Partículas de metal expedidas durante la fusión de la
soldadura.
Glóbulos grandes de salpicaduras pueden tener suficiente
calor para causar una ZAC localizada en la superficie del
metal base, similar al efecto de un golpe de arco.
La presencia de muchas salpicaduras puede impedir la
realización de un ensayo no destructivo.
Causas:
Altas corrientes de soldadura.
Los procesos GMAW con transferencia globular o
cortocircuito tienen más tendencia a producir salpicaduras
que otros.
Se ve favorecido cuando se utiliza CO2 como gas de
protección en vez de argón.
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Laminación / Lamination:
Es un defecto del metal base.
Resulta de la presencia de inclusiones no metálicas que
pueden aparecer en el acero cuando este se produce.
Son sitios para la acumulación primaria de hidrógeno.
Puede trabajar como un concentrador de tensiones.
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Desgarre Laminar / Lamellar Tear:
Ocurre cuando hay tensiones altas en la dirección del
espesor, generalmente como resultado de las tensiones de
contracción de la soldadura.
Siempre yace adentro del metal base, generalmente afuera de
la ZAC y generalmente en dirección paralela al borde de
fusión.
Para que se inicie el desgarre laminar deben existir tres
condiciones:
Tensiones en la dirección del espesor.
Configuración de la junta susceptible.
Material con alto contenido de inclusiones.
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Discontinuidades en Láser y Soladura por Haz de Electrones
Ambos procesos son realizados a altas velocidades.
El proceso EB produce zonas de fusión relativamente
profundas y angostas.
El hecho de tener una zona de fusión angosta incrementa la
posibilidad de errar en el momento de unir las superficies.
Penetración variable de la soldadura.
Porosidad de raíz.
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