ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

CHIMBORAZO
1

FACULTAD DE MECÁNICA

ESCUELA DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

“ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LOS
EQUIPOS DE LA EMPRESA DE INGENIERÍA DE MAQUINARIA

( INGEMAQ).”

JORDÁN BASSANTE ALEX FERNANDO

TESIS DE GRADO

Previa a la obtención del Título de:

INGENIERO DE MANTENIMIENTO
RIOBAMBA – ECUADOR

2012
 ESPOCH
Facultad de Mecánica

CERTIFICADO DE APROBACIÓN DE TESIS

Junio, 28 del 2012

Yo recomiendo que la Tesis preparada por:

ALEX FERNANDO JORDÁN BASSANTE

2

Titulada:

“ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LOS EQUIPOS DE LA

EMPRESA DE INGENIERÍA DE MAQUINARIA INGEMAQ.”

Sea aceptada como parcial complementación de los requerimientos para el Título de:

INGENIERO DE MANTENIMIENTO

Ing. Geovanny Novillo A.

DECANO DE LA FAC. DE MECÁNICA

Nosotros coincidimos con esta recomendación:

Ing. Manuel Morocho

DIRECTOR DE TESIS

Ing. Jorge Freire

Asesor
 ESPOCH
Facultad de mecánica

CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: ALEX FERNANDO JORDÁN BASSANTE

TÍTULO DE LA TESIS:“GESTION Y ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO EN
LOS EQUIPOS DE LA EMPRESA DE INGENIERÍA DE MAQUINARIA INGEMAQ”
Fecha de Examinación: junio, 28 del 2012

RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:
3

COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA NO APRUEBA FIRMA

Ing. Marco Santillán

(PRESIDENTE TRIB. DEFENSA)
Ing. Manuel Morocho
(DIRECTOR DE TESIS)
Ing. Jorge Freire
(ASESOR)
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.

RECOMENDACIONES:

El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.

f) Presidente del Tribunal

 DERECHOS DE AUTORÍA

El trabajo de grado que presentamos, es original y basado en el proceso de

investigación y/o adaptación tecnológica establecido en la Facultad de Mecánica de la
Escuela Superior Politécnica de Chimborazo. En tal virtud, los fundamentos teóricos -
científicos y los resultados son de exclusiva responsabilidad del autor. El patrimonio
intelectual le pertenece a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.
4

f) Alex Fernando Jordán Bassante

 DEDICATORIA

La presente tesis va dedicada a mis padres Héctor y Graciela ya que con su esfuerzo,
sacrificio y esmero me han sacado adelante y así poder culminar y alcanzar las
metas propuestas.

A mis queridos Hermanos Paulina y Patricio por haber confiado en mí y ser uno de los
pilares fundamentales para alcanzar el objetivo propuesto.

A mi hijo Matías que a pesar de la distancia representa la fuerza y el anhelo para

seguir adelante.
5

A.F.J.B
 AGRADECIMIENTO

Primeramente quiero agradecer a Dios por haberme dado la fuerza y el saber para
terminar con éxito mi carrera de ingeniería.

Un profundo agradecimiento a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo,

Facultad de Mecánica, y en especial a la Escuela de Ingeniería de Mantenimiento al
haberme abierto sus puertas para formarme como profesional.

A todos mis profesores y en especial a los Sres. Ing. Msc. Manuel Morocho e Ing.
Jorge Freire quienes me colaboraron desinteresadamente para que la realización de
este trabajo se lleve a cabo.
6

A.F.J.B
 CONTENIDO

Pág.
1. INTRODUCCIÓN………………………………………......... 1

1.1 Justificación………………………………………………….. 2
1.2 Objetivos……………………………………………………… 2
1.2.1 Objetivo general……………………………………………... 2
1.2.2 Objetivos específicos……………………………………….. 2

2. MARCO TEÓRICO………………………………………….. 3
7

2.1 Organización del mantenimiento………………………….. 3

2.1.1 Método implementación gestión mantenimiento.............. 4
2.2 Gestión del Mantenimiento............................................... 4
2.2.1 Evolución de la gestión de mantenimiento………............. 4
2.2.2 Ventajas y desventajas de la aplicación del
6
mantenimiento correctivo...................................................
2.2.3 Implantación de un sistema de mantenimiento
8
adecuado………………………………………………..........
2.2.4 Ventajas y desventajas de la aplicación del
9
mantenimiento preventivo…………………………..
2.2.5 Análisis funcional de la gestión del mantenimiento.......... 12
2.3 Aplicación de la gestión y organización del
13
mantenimiento………………………………………………...
2.3.1 Organización…………………………………………………. 13
2.4 Estándares de organización del mantenimiento………..... 17
2.4.1 Mantenimiento productivo total (TPM)…………………….. 17
2.4.2 Estándares principales que se requieren en la
17
planificación de mantenimiento……………………………..
2.4.3 Tipos de planificación del mantenimiento………………… 18
2.4.4 Programación del mantenimiento………………………….. 18
[Link] Parámetros que regulan la programación del
18
mantenimiento……………………………………………......
[Link] Principios generales de la programación del
19
mantenimiento………………………………………………...
 2.4.5 Tareas, procedimientos y frecuencias del
19
mantenimiento.………………………………………………..

3. EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA

20
EMPRESA………………………………………………….....

3.1 Análisis actual del mantenimiento en la empresa……….. 20

3.2 Organización actual del mantenimiento en Ingemaq……. 20
3.3 Evaluación del estado técnico de la maquinaria…………. 22
3.3.1 Mantenimiento que se emplea actualmente…………….... 30

4. ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO………........... 32

8

4.1 Inventario técnico……………………………………………. 32

4.1.1 Ubicación técnica……………………………………………. 32
4.1.2 Estructuración o codificación de equipos……………....... 32
4.2 Datos de placa y características…………………………… 33
4.3 Categorización de la maquinaria según estándares de
43
gestión del mantenimiento…………………………...........
4.4 Determinación de tareas……………………………………. 58
4.4.1 Banco de tareas del torno……………………………........ 58
4.4.2 Banco de tareas de la fresadora………………………….. 59
4.4.3 Banco de tareas del taladro fresador…………………….. 59
4.4.4 Banco de tareas del taladro de pedestal…………………. 59
4.4.5 Banco de tareas del compresor 1 y 2……………………. 60
4.4.6 60
Banco de tareas de la suelda tig. y eléctrica………........
4.4.7 Banco de tareas de la suelda eléctrica…………………… 60
4.5 Determinación de procedimientos y frecuencias…........ 61
4.5.1 Determinación de procedimientos y frecuencias del
61
torno…………………………………………………………...
4.5.2 Determinación de procedimientos y frecuencias de la
73
fresadora………………………………………………………
4.5.3 Determinación de procedimientos y frecuencias del
taladro fresador……………………………………………….
87
4.5.4 Determinación de procedimientos y frecuencias del
97
taladro de pedestal…………………………………………...
4.5.5 Determinación de procedimientos y frecuencias del
 compresor de aire 1 y 2……………………………………... 107
4.5.6 Determinación de procedimientos y frecuencias de la
116
suelda tig. y eléctrica……………………………….............
4.5.7 Determinación de procedimientos y frecuencias de la
127
suelda eléctrica……………………………………………….
4.6 Programación de tareas……………………………….. 130

5 GESTIÓN DE RECURSOS NECESARIOS………………. 136

5.4 Gestión de herramientas……………………………………. 136

5.1.1 Herramientas sugeridas para maletín de herramientas
136
mecánicas y eléctricas……………………………………….
9

5.2 Gestión de repuestos……………………………………….. 139

5.3 Gestión de materiales……………………………………….. 140
5.4 Gestión de recurso humano………………………………… 143
5.4.1 Puestos de trabajo…………………………………………… 143
5.5 Gestión de documentación de trabajo…………………….. 144
5.5.1 Solicitud de trabajo…………………………………………... 145
5.5.2 Ordenes de trabajo…………………………………………... 146
5.5.3 Solicitud de avería…………………………………………… 147
5.5.4 Solicitud de compra………………………………………….. 148
5.5.5 Solicitud de orden de compra………………………………. 149

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………….. 150

6.1 Conclusiones…………………………………………………. 150

6.2 Recomendaciones…………………………………………… 151

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.
BIBLIOGRAFÍA.
LINKOGRAFÍA.
ANEXOS.
 LISTA DE TABLAS

Pág.

1 Situación actual de la empresa 21

2 Evaluación técnica del torno 22
3 Evaluación técnica de la fresadora universal 23
4 Evaluación técnica del taladro fresador 24
5 Evaluación técnica del taladro pedestal 25
6 Evaluación técnica de la suelda tig. y eléctrica 26
7 Evaluación técnica del compresor 1 27
8 Evaluación técnica del compresor 2 28
10

9 Evaluación técnica de la suelda eléctrica… 29

10 Estado técnico de la maquinaria 30
11 Codificación de equipos 33
12 Descripción de códigos 33
13 Ficha de datos y características del torno 34
14 Ficha de datos y características de la fresadora 35
15 Ficha de datos y características del taladro fresador 37
16 Ficha de datos y características del taladro de pedestal 38
17 Ficha de datos y características del compresor de aire 1 39
18 Ficha de datos y características del compresor de aire 2 40
19 Ficha de datos y características de la suelda Tig y eléctrica 41
20 Ficha de datos y características de la suelda eléctrica 42
21 Inspección de la carcasa y anclaje de la máquina 61
22 Inspección del motor del torno 62
23 Revisión de contrapuntos 63
24 Revisión de la bancada y de sus guías respectivas 64
25 Verificación del nivel de aceite 65
26 Calibración del portaherramientas 66
27 Calibración de los carros longitudinal, transversal del torno 67
28 Inspección del circuito eléctrico del torno 68
29 Cambio de rodamientos del motor 69
30 Cambio de aceite 70
31 Lubricación del equipo 71
32 Limpieza del equipo 72
33 Inspección de la carcasa de la máquina 73
 34 Inspección de la columna y parte de la base 74
35 Inspección de la parte de la rodilla A 75
36 Inspección de la parte de la rodilla B 76
37 Inspección de la mesa longitudinal y transversal de la fresadora 77
38 Inspección de la caja de alimentación 78
39 Inspección de los motores 1, 2, 3 y 4 79
40 Cambio de rodamientos de los motores1, 2, 3 y 4 80
41 Inspección del carnero RAM 81
42 Inspección del cabezal giratorio universal 82
43 Inspección de la parte de la percha 83
44 Inspección del circuito eléctrico de la máquina 84
45 Lubricación del equipo 85
11

46 Limpieza del equipo 86

47 Inspección de la carcas y anclaje de la máquina 87
48 Inspección de la parte de la mesa longitudinal y transversal 88
49 Revisión del porta brocas 89
50 Inspección del cabezal 90
51 Control de la tensión y estado de las bandas y poleas 91
52 Inspección del motor 92
53 Cambio de rodamientos del motor 93
54 Inspección del circuito eléctrico de la máquina 94
55 Lubricación del equipo 95
56 Limpieza del equipo 96
57 Inspección de la carcasa y anclaje de la máquina 97
58 Inspección de la parte de la mesa fija 98
59 Revisión del porta brocas 99
60 Inspección del cabezal 100
61 Control de la tensión y estado de las bandas y poleas 101
62 Inspección del motor 102
63 Cambio de rodamientos del motor 103
64 Inspección del circuito eléctrico de la máquina 104
65 Lubricación del equipo 105
66 Limpieza del equipo 106
67 Inspección de la carcasa y anclaje de la máquina 107
68 Inspección mecánica 108
69 Control de la tensión y estado de las bandas y polea 109
 70 Inspección del motor 110
71 Cambio de rodamientos del motor 111
72 Inspección de válvulas de seguridad 112
73 Inspección del circuito eléctrico de la máquina 113
74 Lubricación del equipo 114
75 Limpieza del equipo 115
76 Inspección de la carcasa de la máquina 116
77 Revisión de ruedas de la máquina 117
78 Inspección del transformador 118
79 Inspección del motor ventilador 119
80 Inspección del tanque de tungsteno 120
81 Revisión de válvulas de seguridad 121
12

82 Cambio de rodamientos del motor 122

83 Inspección de válvulas de seguridad 123
84 Inspección del circuito eléctrico de la máquina 124
85 Lubricación del equipo 125
86 Limpieza del equipo 126
87 Inspección de la carcasa de la máquina 127
88 Revisión de ruedas de la máquina 128
89 Inspección del transformador 129
90 Inspección del motor ventilador 130
91 Programación de tareas de la fresadora universal 131
92 Programación de tareas del taladro fresador 132
93 Programación de tareas del taladro pedestal 133
94 Programación de tareas del compresor 1 y 2 134
95 Programación de tareas de la soldadora Tig y eléctrica 135
96 Programación de tareas de la soldadora eléctrica 135
97 Codificación de herramientas 136
98 Codificación de repuestos 137
99 Codificación de materiales 140
100 Organigrama de gestión de recurso humano 143
101 Codificación de gestión de recursos humanos 143
102 Solicitud de trabajo 144
103 Orden de trabajo 145
104 Solicitud de avería 146
105 Solicitud de compra 147
 106 Solicitud de orden de compra 148
13
 LISTA DE ABREVIACIONES

INGEMAQ Ingeniería de Maquinaria

TPM Mantenimiento Productivo Total

MP Mantenimiento Preventivo

MC Mantenimiento Correctivo

TD Tiempo de Detección

TC Tiempo de Comunicación

TE Tiempo de Espera

DA Diagnostico de la Avería
14

AHMT Acopio de Herramientas y Medios Técnicos

ARM Acopio de Repuestos y Materiales

RA Reparación de la Avería

PF Pruebas Funcionales

PS Puesta en Servicio

RI Redacción de Informes

SP Sistemas Productivos

MCT Mejor Costo Total

OT Órdenes de Trabajo

PE Por Ejemplo

GMAO Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador.

ABC Lista de Materiales

RPM Revoluciones por Minuto

HP HorsePower(Caballos de Fuerza)

V Voltaje

A Amperaje

HZ Hertz

KW Kilovatios

LT. Litros

GL. Galones
 PSI Pounds per SquareInch (Libra por Pulgada Cuadrada)

AC Corriente Alterna

DC Corriente Directa

HE Herramientas

RE Repuestos

MA Materiales
15
 LISTA DE ANEXOS

A Esquema eléctrico de las soldadoras.

B Despiece de la rodilla parte A.

C Despiece de la rodilla parte B.

D Despiece de la mesa.

E Despiece de la caja de alimentación.

F Despiece del carnero RAM.

G Despiece del cabezal giratorio.

H Despiece de los compresores de aire.

16
 RESUMEN

El presente trabajo investigativo trata sobre la “ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DEL

MANTENIMIENTO EN LOS EQUIPOS DE LA EMPRESA DE INGENIERÍA DE
MAQUINARIA INGEMAQ”.

El desarrollo parte de un análisis de evaluación de la situación actual de la empresa

a fin de diagnosticar el estado en que se encuentran las máquinas, así como el
mantenimiento empleado y la documentación básica utilizada en la empresa.
17

Se efectuó el estado técnico de la maquinaria para conocer la eficacia del

mantenimiento que ha estado siendo aplicado, por lo que mediante un análisis de cada
uno de los sistemas y partes significativas de las máquinas se llegó a la conclusión de
que todas ellas se encuentran en buen estado con un porcentaje del 95%.

Posteriormente se realiza un inventario técnico de las máquinas en la cual se describe

las características apropiadas de cada una de estas para luego realizar la
determinación de tareas con su procedimiento respectivo.

La categorización se realizó según los estándares de gestión del mantenimiento de

todas las máquinas de la empresa determinándose que se encuentran en un estado
semicrítico, por lo que éstas en una parada inesperada no afectan la producción y no
cambia el sentido laboral y tareas de mantenimiento para cada una de las ellas.

De la misma manera se indica la gestión de materiales, herramientas, repuestos y de

personal , mediante la cual se puede conocer la forma de solucionar cualquier
anomalía que se presente durante el funcionamiento de los equipos y con ello alcanzar
una buena producción tanto en los operarios como la empresa.

La documentación de trabajo realizada permite obtener una completa base de datos

que sirve para efectuar el mejoramiento continuo de la gestión del mantenimiento

 ABSTRACT

The present investigative work tries on the “ORGANIZATION AND ADMINISTRATION

OF THE MAINTENANCE IN THE TEAMS OF THE COMPANY OF ENGINEERING OF
MACHINERY INGEMAQ.”

The development leaves of an analysis of evaluation of the current situation of the

company in order to diagnose the state in that you/they are the machines, as well as
the used maintenance and the basic documentation used in the company.

The technical state of the machinery was made to know the effectiveness of the
maintenance that has been being applied, for that that by means of an analysis of each
18

one of the systems and significant parts of the machines you arrived to the conclusion
that all they are in good state with a percentage of 95%.

Later on he/she is carried out a technical inventory of the machines in which is

described the appropriate characteristics of each one of these he/she stops then to
carry out the determination of tasks with their respective procedure.

The categorization was carried out according to the standards of administration of the
maintenance of all the machines of the company being determined that you are in a
state semi-critical, for what these in an unexpected stop don't affect the production and
it doesn't change the labor sense and maintenance tasks for each one them.

In the same way the administration of materials is indicated, tools, reserves and of
personal, by means of which one can know the form of solving any anomaly that is
presented during the operation of the teams and with it to reach a good production so
much in the operatives as the company.

The carried out working documentation allows obtaining a complete database that is
good to make the continuous improvement of the administration of the maintenance.
 CAPÍTULO I

1. INTRODUCCIÓN

La excelencia de un programa se define por su capacidad de mejorar de manera

continua en todos y cada uno de los procesos que rigen su actividad diaria. La
planificación y ejecución de su estrategia de mejoramiento es el principal modo de
conseguir un avance cualitativo en el servicio que el programa presta a la sociedad,
para ello se requiere realizar un diagnóstico de la situación en la que se encuentra
(autoevaluación), luego del cual, es factible determinar las acciones que deben
seguirse para que el destinatario de los servicios perciba, de forma significativa, la
mejora implementada.
1

El proceso de autoevaluación no es un fin en sí mismo, sino un medio para promover e

implementar procesos de mejoramiento y aseguramiento de la calidad.

El mejoramiento se produce cuando el programa aprende de sí mismo, y de otros, es

decir, cuando planifica su futuro teniendo en cuenta el entorno en el que se desarrolla.

La organización es un instrumento que permite identificar y jerarquizar las acciones

factibles para subsanar las principales debilidades. Además, se constituye en el
insumo básico para construir el plan de acción o plan operativo.

El plan de acción integra la decisión estratégica sobre los cambios que deben
incorporarse a los diferentes procesos y las tareas que deben desarrollarse para que
sean traducidos en una mejor oferta. La implementación de este plan requiere el
respaldo y el compromiso de todos los responsables universitarios que, de una u otra
forma, tengan relación con el programa.

Dicho plan, además de servir de guía para la organización de los aspectos a mejorar,
debe permitir el control y seguimiento de las diferentes acciones a desarrollar.

Una gestión de una manera organizada, que prioriza y planifica las acciones de
mejora, y que asegura su implementación y seguimiento, garantiza el incremento de la
calidad del programa para que sea claramente percibida por la comunidad académica
y la sociedad en general.

1
 1.1 Justificación

En vista de que en los últimos años en la Industria la mano del hombre ha sido
reemplazada por maquinaria y equipos con nuevas y avanzadas tecnologías, pero sin
embargo es necesario la intervención del ser humano para complementar el trabajo
minucioso de esta tecnología, razón se pone énfasis en la organización y gestión del
mantenimiento de los equipos para que los mismos alcancen el máximo rendimiento y
produzcan mayores beneficios económicos a la empresa INGEMAQ.

La empresa de fabricación y comercialización de maquinaria INGEMAQ de acuerdo

con cada una de las características que tienen las maquinarias se ven afectados por
las paradas imprevistas y los tiempos de reparación de la maquinaria lo cual causan
pérdidas económicas y muy significativas, por lo que es necesario incrementar la
2

disponibilidad y fiabilidad de los mismos mediante la implantación de una buena

organización y gestión del mantenimiento en cada uno de sus equipos.

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo general. Realizar la organización y gestión del mantenimiento de los

equipos de la empresa de Ingeniería de Maquinaria INGEMAQ.

1.2.2 Objetivos específicos

• Realizar un diagnóstico de la situación actual de INGEMAQ.

• Realizar un inventario técnico de la maquinaria.
• Elaborar las fichas técnicas de datos y características de la maquinaria.
• Determinar el banco de tareas para la ejecución del mantenimiento.
• Determinar los procedimientos de trabajo y seguridad.
• Determinar las frecuencias óptimas de mantenimiento.
• Gestionar los recursos necesarios para el mantenimiento de la maquinaria.

2
 CAPÍTULO II

2. MARCO TEÓRICO

2.1 Organización del Mantenimiento [1]

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la

introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento
correctivo hace ya varias décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar
la disponibilidad de los equipos productores.

Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento

acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles
3

adecuados de costos.

Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos

sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto,
conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser
introducidas en la gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento. Todo ello
ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de
información.

Una organización de mantenimiento puede ser de diversos tipos, pero en todos ellos
aparecen los tres componentes siguientes:

1. Recursos. Comprende personal, repuestos y herramientas, con un tamaño,

composición, localización y movimientos determinados.

2. Administración. Una estructura jerárquica con autoridad y responsabilidad que

decida que trabajo se harán, y cuando y como debe llevarse a cabo.

3. Planificación del trabajo y sistema de control. Un mecanismo para planificar y

programar el trabajo, y garantizar la recuperación de la información necesaria
para que el esfuerzo de mantenimiento se dirija correctamente hacia el objetivo
definidola totalidad del sistema de mantenimiento es un organismo en continua
evolución, cuya organización necesitara una modificación continua como
respuesta a unos requisitos cambiantes.

3
 2.1.1 Método de Implementación de Gestión del Mantenimiento

• Análisis situación actual.

• Definirpolítica de mantenimiento.
• Establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas.
• Recopilar y ordenar datos grupo piloto.
• Procesar información.
• Analizar resultados.
• Readaptación del sistema.
• Mejora continua.
• Ampliar gestión o más grupo.
4

2.2 Gestión del Mantenimiento [2]

2.2.1 Evolución de la gestión de mantenimiento. Para llegar al mantenimiento

productivo total hubo que pasar por tres fases previas.

Siendo la primera de ellas el mantenimiento de reparaciones (o Reactivo), el cual se

basa exclusivamente en la reparación de averías. Solamente se procedía a labores de
mantenimiento ante la detección de una falla o avería y, una vez ejecutada la
reparación toda quedaba allí.

Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se

denominó el Mantenimiento Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se busca por
sobre todas las cosas la mayor rentabilidad económica en base a la máxima
producción, estableciéndose para ello funciones de mantenimiento orientadas a
detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.

En los años sesenta tuvo lugar la aparición del mantenimiento productivo, lo cual
constituye la tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El mantenimiento
Productivo incluye los principios del mantenimiento preventivo, pero le agrega un plan
de mantenimiento para toda la vida útil del equipo, más labores e índices destinamos a
mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.

Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japón durante los

años sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados
a los métodos previos, entre los cuales cabe destacar el mantenimiento autónomo, el
cual es ejecutado por los propios operarios de producción, la participación activa de
todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta. También
4
 agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo (MP),
nuevas herramientas tales como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevención de
Mantenimiento y el Mantenimiento Correctivo (MC).

La importancia de la gestión de mantenimiento se basa principalmente en el deterioro

de los equipos industriales y las consecuencias que de este radica.

Debido al alto coste que supone este deterioro para las empresas, es necesario
aumentar la fiabilidad de los equipos, la seguridad de los equipos y de las personas.

La gestión del mantenimiento en una empresa se realiza dependiendo de la

importancia que tenga un paro en un equipo, que consecuencias traiga en el sistema
productivo y dependiendo de la ruta crítica del proceso.
5

La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el

correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa.

El correctivo no se podrá eliminar en su totalidad, por lo tanto, una gestión correcta

extraerá conclusiones de cada parada e intentara realizar la reparación de manera
definitiva ya sea en el mismo momento o programando un paro, para que ese fallo no
se repita.

Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a

implementar, que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema
más rentable.

No es posible gestionar un departamento de mantenimiento si no se establece un

sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo de forma
efectiva. De nada sirven los esfuerzos para tratar de evitar averías si cuando se
producen no somos capaces de proporcionar una respuesta adecuada.

Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa:

• Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del

equipo en el menor tiempo posible.

• Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a

producir estas en un periodo de tiempo considerable.

• Consumir la menor cantidad posible de recursos.

5
 2.2.2 Ventajas y desventajas de la aplicación del mantenimiento correctivo [3]

Ventajas.

• Si el equipo está preparado la intervención en el fallo es rápida y en la

reposición, en la mayoría de los casos, se empleara el mínimo tiempo.
• No se necesita una infraestructura excesiva, será más prioritaria la experiencia
y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del
problema que se produzca.
• Es rentable en equipos que no intervienen directamente en la producción,
donde la implantación de otro sistema resultaría poco económico.

Desventajas.
6

• Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la

planificación de manera incontrolada.
• Se suele producir una baja calidad en las reparaciones, por lo que se produce
un hábito a trabajar defectuosamente. Este tipo de intervenciones a menudo
generan otras al cabo del tiempo por mala reparación, por lo tanto, será muy
difícil romper con esta inercia.

El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo después de una avería se

distribuye de la siguiente manera:

1. Tiempo de detección (TD). Es el tiempo que transcurre desde el origen del

problema y su detección. Un alto porcentaje de los fallos detectados en los
equipos no han sido detectados por mantenimiento, si no comunicados por el
personal de producción.

2. Tiempo de comunicación (TC). Es el tiempo que transcurre desde la detección

del problema y la localización del equipo de mantenimiento. Debe existir un
sistema de comunicación ágil que permita comunicarse con el personal de
mantenimiento sin la necesidad de buscarlo físicamente.

3. Tiempo de espera (TE). Es el tiempo que transcurre desde la comunicación de

la avería y el inicio de la reparación. Es posible reducir este tiempo si se
dispone de una plantilla adecuadamente dimensionada, si se dispone de un
sistema ágil de gestión de órdenes y de obtención de permisos de trabajo, y si
la distancia del taller a los equipos es mínima.

6
 4. Diagnostico de la avería (DA). Es el tiempo necesario para que el operario de
mantenimiento localice la avería y como solucionarlo. Este tiempo dependerá de
la formación, experiencia del personal y de la calidad de la documentación
técnica disponible. Existe la posibilidad de disminuir este tiempo si se dispone
de planos y manuales cerca del equipo, y si se ha creado un listado de averías
en el cual se detallen síntomas, causas y solución de las averías que se han
producido en el pasado.

5. Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios (AHMT). El personal

encargado de la reparación necesita un tiempo para situar en el lugar de
intervención los medios necesarios. Este tiempo se puede ver reducido situando
adecuadamente los talleres, acudir a la avería portando una caja de
7

herramientas y dotando al taller con los medios necesarios a tenor de los

equipos que disponemos en la planta.

6. Acopio de repuestos y materiales (ARM). Es el tiempo que transcurre hasta la

llegada del material necesario para la intervención. Este tiempo se ve afectado
por la cantidad de material que haya en stock, por la organización del almacén,
por la agilidad del departamento de compras, y por la calidad de los
proveedores. Este tiempo se puede optimizar teniendo un almacén
adecuadamente dimensionado, con una organización eficiente, un servicio de
compras rápido y contar con unos proveedores de calidad y vocación de
servicio.

7. Reparación de la avería (RA). Es el tiempo necesario para solucionar el

problema surgido. Este tiempo se ve muy afectado por el alcance del problema
y por los conocimientos y habilidad del personal encargado de su resolución.
Para optimizar este tiempo es necesario disponer de un plan de mantenimiento
preventivo que evite averías de gran alcance, y disponer de un personal eficaz,
motivado y muy bien formado.

8. Pruebas funcionales (PF). Es el tiempo para comprobar que el equipo ha

quedado adecuadamente reparado. Para optimizar este tiempo es conveniente
determinar cuáles son las mínimas pruebas que se deben realizar para
comprobar que el equipo ha quedado en perfectas condiciones, y redactar
procedimientos en que se detallen que pruebas son necesarias y como llevarlas
a cabo.

7
 9. Puesta en servicio (PS). Es el tiempo que transcurre desde la solución
completa de la avería y la puesta en servicio del equipo. Para optimizarlo es
necesario disponer de sistemas de comunicación eficaces y de sistemas
burocráticos ágiles que no suponga un obstáculo a la puesta en marcha del
equipo.

10. Redacción de informes (RI). El sistema documental de mantenimiento debe

recoger al menos las incidencias más importantes.

2.2.3Implantación de un sistema de mantenimiento adecuado

• La disponibilidad de los equipos.

•
8

Rebajar el coste de mantenimiento.

• Modernización del sistema de gestión de mantenimiento. Gestión de la
información a través de un software que permita compartir datos.
• Utilizar la mano de obra necesaria para garantizar los niveles de disponibilidad.
• Identificar las tareas de mantenimiento más interesantes en cada uno de los
equipos, para no ejecutar trabajos innecesarios.
• La información generada debe recogerse para poder analizarse y tomar las
decisiones oportunas.
• Gestión de repuesto y consumibles.
• Seguridad en el trabajo.
• Repercusiones en el medio ambiente.

Podremos optar por aplicar algunas de las estrategias o políticas de mantenimiento

siguientes:

• Mantenimiento correctivo.
• Mantenimiento preventivo.
• Mantenimiento predictivo.
• Mantenimiento proactivo.
• Mantenimiento productivo total.

Pero hemos de tener en cuenta que ninguno de estos sistemas funcionara con la
aplicación de uno de ellos solamente, es decir, que si nos inclinamos por escoger la
implantación de un sistema de mantenimiento preventivo, y únicamente nos
dedicamos a realizar las tareas pertinentes que nos indican los fabricantes de los
equipos o a cumplir con la normativa vigente referente a determinados equipos e

8
 instalaciones, no es el sistema más adecuado para gestionar un departamento de
Mantenimiento.

Lo idóneo será la implantación de un sistema de gestión de mantenimiento que

contemple la aplicación de cada uno de ellos, dependiendo del parque de maquinas y
de las instalaciones que tengamos que mantener.

El mantenimiento preventivo surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo

que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones
periódicas y la renovación de los elementos dañados.

Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el

conocimiento de la maquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las
9

mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se

realizaran las tareas necesarias, tales como engrase, sustitución de elementos,
limpieza, etc.

Una máquina se compone de una serie de elementos mecánicos, eléctricos,

electrónicos, neumáticos o hidráulicos, cada uno de estos elementos dispone de una
vida útil diferente, por lo que deberemos de tener en cuenta cada uno de ellos a la
hora de establecer un plan de mantenimiento preventivo, pues cualquiera de ellos nos
puede producir una parada imprevista de la maquina.

Una rosca deteriorada, un sensor fotoeléctrico, un tornillo con el apriete inadecuado,

etc., dependiendo de la función que realice nos puede producir una parada no
programada de una maquina, o lo que es lo mismo, realizar tareas de mantenimiento
correctivo. Por ello debemos de diseñar un plan de mantenimiento preventivo
minucioso y que se ejecute en su totalidad.

2.2.4 Ventajas y desventajas de la aplicación del mantenimiento Preventivo.

Ventajas.

Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de

los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.

• El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es

indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de
calidad.

9
 • La reducción del correctivo, representara una reducción de costos de
producción y un aumento de la disponibilidad de los equipos, esto facilitara la
planificación del departamento de Mantenimiento, así como una mejor
previsión de los recambios y recursos necesarios.
• Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de los
equipos con el departamento de Producción.

Desventajas.

• Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra.

• Si no se hace un correcto análisis del nivel de Mantenimiento Preventivo, se
puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la
disponibilidad de los equipos.
10

• Los trabajos rutinarios producen falta de motivación en el personal, la

implicación de los operarios es indispensable para el éxito del plan.

El responsable de mantenimiento es el encargado del archivo de los datos

procedentes de los distintos tipos de mantenimiento, de analizarlos y de decidir según
el comportamiento observado si un equipo:

• Se repara
• Se sustituye

El objetivo de una buena gestión es:

• Mantener las instalaciones en buen estado de mantenimiento.

• Bajo nivel de averías.
• Preveer el costo.

El Mantenimiento como estructura deapoyo, es un centro de costos a efectos de los

intereses de la empresa. Ciertamente,como un costo sólo se justifica si“perfecciona” el
negocio a través de lamejora de las condiciones deproductividad, mediante la
capacidadcontinúa de adaptación, desarrollo yconservación (independiente de
susfunciones particulares). Para ello, se debeenfocar adecuadamente la visión y
lamisión mediante la definición clara depolíticas, objetivos, valores, entre otros.

Es un hecho que, en los escenarios dehoy, las empresas se juegan su capacidad

competitiva por la cantidad y calidad delos recursos que se comprometen en elárea de
Mantenimiento, debido a lacapacidad de ésta para generar beneficiosa su más

10
 inmediato grupo de interés comoes, el área de producción. La principalventaja que
ofrece el mantenimiento,reside en la consecución de que los“Sistemas Productivos”
(SP) continúendesempeñando las funciones deseadas yde esta forma contribuir a
conservar lasactividades productivas, de las cuáles laempresa obtiene las
utilidadeseconómicas (produciendo susostenibilidad en un negocio particular).

Aunado a ello, se encuentran lasventajas de obtener mayor utilidadeconómica para la

empresa, al disminuirlos costos de mantenimiento por pérdidas(sobremantenimiento,
indisponibilidad delos SP, entre otros), con lo cual se podría aumentar el margen
potencial de ganancias, al sostener la influencia del costo del mantenimiento, en el
costo final del producto, dentro del rango del 5 al 12%.

Por lo tanto, es necesario gestionar correctamente las necesidades y/o prioridades de

11

la función de mantenimiento, para lograr los efectos adecuados, a través de la mejora

en cuanto a eficacia y eficiencia de procesos con lo cual alcanzar la excelencia
operativa, cuyo fundamento básico se refiere a ofrecer servicios a un precio
competitivo mediante el equilibrio entre la calidad y la funcionalidad, siendo la idea
principal brindar el Mejor Costo Total (MCT).

Es importante recordar, que las funciones del mantenimiento cubren dos dimensiones:

La primera está formada por las funciones primarias que son las que justifican el
sistema de mantenimiento implementado en una empresa, como un conjunto de
elementos que generan valor, claramente definido por el objetivo de asegurar la
disponibilidad planteada de los SP al menor costo posible, dentro de las
recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes y de las normas de seguridad,
para salvaguardar a la empresa de los fallos y sus consecuencias en la producción,
contribuyendo también a la eficacia económica dentro de su función productiva.

En segundo lugar, se encuentran las funciones secundarias como consecuencia de las

características particulares de cada empresa, que demandan acciones prioritarias en
distintas áreas como los inventarios de materiales y de medios específicos (para el
desarrollo de los trabajos como las herramientas, instrumentos de medida, entre
otros), además, de la capacitación de recursos humanos y el desarrollo de los
programas de mantenimiento, con el fin de reducir las restricciones que optimizan la
gestión.

Lo anterior da lugar a establecer la gestión del mantenimiento como parámetro de

referencia para evaluar, a través, de la supervisión de: la planificación, ejecución y

11
 control, el conjunto de actividades propias de la función, que permiten el uso efectivo y
Gestión del Mantenimiento eficaz de los recursos con que cuenta la organización, para
alcanzar los objetivos que satisfacen los requerimientos de los diferentes grupos de
interés, cuyo objetivo básico consiste en incrementar la disponibilidad de los SP
(activos), partiendo de la ejecución de los mismos, mediante las mejoras
incrementales a bajo costo, para ser competitivo, logrando que funcionen de forma
eficiente y confiable dentro de un contexto de operación.

2.2.5Análisis Funcional de la Gestión del Mantenimiento. [4]. Toda empresa está

dotada de sistemas que permiten su participación en un negocio particular. Estos
sistemas considerados como “Sistemas Productivos (SP)”, son aquellos compuestos
de dispositivos, instalaciones, equipos y/o edificaciones, capaces de producir un
12

producto (bienes o servicios) alcanzando de esta manera el objetivo por el que fueron
creados, y están sujetos a acciones de mantenimiento asegurando así su utilización
durante su período de vida útil, con lo cual se espera alcanzar las metas establecidas
en el negocio fomentadas por el esfuerzo de satisfacer a todos los grupos de interés.
Fundamento esencial que establece el logro de la excelencia en la organización y
sirve para enfocar el prestigio de la empresa.

Bajo la premisa que los SP sufren una serie de degradaciones, causante de problemas
en la producción, a lo largo de su vida útil se evidencia la necesidad delmantenimiento.
Los orígenes de estas desviaciones surgen a raíz de factoresexternos o ambientales,
entre los que se encuentran a la obsolescencia tecnológica producida por las
condiciones emanadas del negocio, cuyo agente de generación es el hombre,
además, existen los factores internos o implícitos como el desgaste físico, debido a las
condiciones inherentes al entorno de trabajo; ambos enfoques ocasionan
inconsistencia en la satisfacción de los grupos de interés.

Por cuanto, la influencia desmedida de estas condiciones, como muchas

otras,generan en el negocio una pérdida de productividad, lo que puede traducirse
enbaja rentabilidad, de esta manera se hace necesaria la función del mantenimiento
en el campo de la Ingeniería como estructura de apoyo, debido al gran
interéseconómico derivado de la repercusión, que su carencia o insuficiencia tiene
enlos beneficios empresariales, por lo tanto, esta función es admitida como un eslabón
de la cadena productiva sobre la que es imperioso actuar continuamente para mejorar
las condiciones del negocio. Bajo tales consideraciones, los entes poseedores de SP
requieren realizar un mantenimiento adecuado, con el fin de conservar sus procesos
productivos, por ello hay que tener presente los aspectos técnicos, económicos y de

12
 organización referentes a esta función, y que pertenecen a los recursos estratégicos
de la gestión del mantenimiento, mediante los cuales se enfrentará el conflicto referido
a la pérdida de productividad, para obtener un nivel aceptable de la misma y con esto
contribuir al logro de la excelencia.

Reconociendo lo antes expuesto, se deriva la importancia que el mantenimiento tiene

dentro de una empresa, y por ello debe gestionarse bien desde el momento de su
concepción, hasta el último momento que es la entrega al cliente del producto,
pasandoobviamente por la ejecución de las tareasque son las que agregan valor.
Esimportante entender por gestión, el arte,donde están implícitas las actitudes
yaptitudes de los individuos, para lograrque las cosas se hagan; y por gestión
delmantenimiento.
13

Entre tanto, cuando se habla demantenimiento parece importanteentender por el

mismo, conque se denotan a aquellas actividadesnecesarias y orientadas a preservar
losSP, para cumplir con el servicio queprestan en concordancia a un
parámetrodefinido de “estado de operaciónnormal” contribuyendo de esta forma
aconservar las actividades productivasderivadas de estos, realizándolas entérminos o
condiciones económicamentefavorables y de acuerdo a las normas deprotección
integral (seguridad, higiene yambiente), con el fin de obtener unaequilibrada utilización
dentro de loscriterios establecidos de calidad.

Actualmente a nivel mundial, elmantenimiento como estructura de apoyo,ocupa un

lugar importante dentro de lasorganizaciones, y es visto como piezafundamental, dada
la beligerancia de loscambios tecnológicos, a la competitividadentre las empresas,
originada por lainfluencia de esta función sobre losproductos elaborados
reflejando,notoriamente, sus efectos en los costos demanufactura debido a la
producción dedesperdicios de los recursos, de estamanera aumentan los
costoscontribuyendo notablemente a obtenerresultados que no satisfacen
lasexpectativas de la Organización.

2.3Aplicación de la gestión y organización del mantenimiento [5].

2.3.1Organización .Lo primero es contar con el apoyo de la dirección de tal modo que
entienda la necesidad del cambio y asuma las necesidades en materia de recursos
económicos, humanos y tiempo que puedan aparecer en el desarrollo del mismo.

En cualquier caso puede dividirse en 4 grandes etapas que pasaremos a detallar:

13
 1. Fase previa
2. Fase de implantación
3. Fase de desarrollo
4. Fase de optimización

En las siguientes líneas se definen los trabajos a realizar en cada una de las fases
marcándonos un planning en el tiempo (con los distintos hitos) y las necesidades
(económicas y recursos humanos) necesarias en cada una de ellas.

1. Fase previa. Análisis de la situación actual y objetivos propuestos a definir.

El objetivo de esta primera fase es conocer lo mejor posible la planta, el producto y el

proceso productivo para poder evaluar el estado inicial de la planta y poder así definir
14

los cambios necesarios que podemos realizar en el departamento de mantenimiento

(estado futuro) para conseguir una mejora de los resultados globales de la planta. Esta
debe ser la fase más corta (a nivel de tiempo) y no debe de durar más de 2 meses
puesto que podemos correr el riesgo de “parálisis por análisis”. Básicamente
trataremos de identificar las necesidades y marcar los objetivos a conseguir. Los
puntos a estudiar y analizar (documentándolo) se describen seguidamente:

Organización de la planta. Lo primero a realizar es conocer lo mejor posible el

organigrama de la empresa, la organización funcional de la planta y las posibles
peculiaridades (organización de máquinas, dependencia de mantenimiento de
producción o no, etc.)

Proceso. Como Mantenimiento el buen conocimiento del proceso nos ayudara a

entender las prioridades y necesidades.

Organización interna de la planta. Es muy importante conocer como se gestiona

actualmente las distintas incidencias de producción y definir los trabajos actualesdel
departamento de mantenimiento, recursos y medios disponibles en el departamento de
mantenimiento:

• Presupuesto del departamento (anual y reparto mensual)

• Almacén de mantenimiento (en caso de existir) y su gestión
• Recursos humanos (definir si no existe el organigrama actual)
• Medios disponibles (herramientas e instrumentación)
• Subcontratación (¿Qué se subcontrata y a que coste?)

14
 Flujo de trabajo. Estudiar cómo se genera un solicitud al departamento y como
setramita (OT o lo que exista) con su posterior gestión.

Recursos informáticos. PCs y software de gestión de mantenimientos disponiblesen el

departamento así como formación del personal.

Listado de equipos productivos de la planta con los diferentes niveles

medianteestructura arbórea:

• Planta
• Áreas
• Equipo (máquina o instalación): unidades productivas que constituyen
unconjunto único (p.e. extrusora, compresor 1, etc.)
15

• Sistema o subconjunto: conjunto de elementos que tienen una funcióncomún

dentro de un equipo (grupo hidráulico, cargador, etc.)
• Elemento: cada una de las partes que integran un sistema (p.e. un motor).
• Componente o repuesto: partes de un elemento (p.e. un
rodamiento).Realización del informe previo indicando situación actual y
objetivos.

2. Fase de implantación - Plan de actuación. El objetivo de esta complicada fase

es iniciar el proceso de cambio con accionesde efecto rápido (corto-medio plazo). La
duración de la misma no debe exceder los 5-6meses siendo las principales tareas a
realizar las siguientes:

Organización del personal.

1. Creación del nuevo organigrama funcional del departamento considerando

quelos responsables de las diferentes secciones y del almacén de
mantenimientodeben depender del responsable del departamento.

2. En esta etapa debemosdefinir las funciones de todos los puestos, así como
gestionar las posibles bajaso las posiblemente necesarias nuevas
contrataciones.

3. Creación del departamento (físico) de mantenimiento (mínimo debemos

dedisponer de una oficina para el responsable y sus colaboradores
disponiendode una mesa de reuniones y pizarra, almacén de recambios y taller
en planta.

15
 4. Creación de las fichas de perfil de puesto y del cuadro de polivalencia

Organización del departamento.

1. Creación de la reunión diaria de trabajo en la sala de reuniones de

mantenimiento se reunirá el responsable de mantenimiento con los
responsables de mantenimiento de las diferentes áreas para definir las
prioridades del día, situación de máquinas paradas, etc. utilizando el acta diaria
como guía (muy importante no olvidarse de los temas relacionados con
seguridad).

2. En caso de no trabajar todavía con órdenes de trabajo (OTs) es necesario

crear un sencillo formato de OT y empezar a trabajar con las mismas para
16

poder ir evolucionando hacia las OTs. futuras generadas directamente desde el

GMAO.

3. Reorganizar las herramientas disponibles.

4. Codificación significativa de los equipos.

Organización del almacén de mantenimiento.

En caso de no existir es necesaria la creación del almacén de mantenimiento y de

la figura del responsable de mantenimiento. En caso de que ya exista debemos
analizar las posibles mejoras a realizar.

• Realizar un listado del repuesto existente y la organización del mismo listado

de material necesario: (consumibles, instrumentación, elementos de desgaste,
etc.).

• Listado ABC de materiales.

3. Fase de desarrollo. Esta fase comprende en finalizar todas las acciones

pendientes y empezar a desarrollar nuevas tareas de medio-largo plazo. Las tareas a
realizar son:
• Selección e implantación de un software
• Determinación del plan definitivo de mantenimiento preventivo
• Elaboración del plan de formación
• Gestión del almacén de mantenimiento

16
 4. Fase de optimización. Es empezar a analizar los resultados en la etapa anterior
(creación y seguimiento de los indicadores tanto técnicos como económicos) así como
fijar las futuras mejoras económicas, técnicas y organizativas del medio-largo plazo. A
modo de resumen podemos fijar los siguientes trabajos a desarrollar:

• Implantación y seguimiento de los indicadores de mantenimiento

• Mejoras económicas
• Mejoras técnicas
• Mejoras organizativas

2.4 Estándares de organización del mantenimiento[6].

2.4.1 Mantenimiento productivo total (TPM).Es un sistema de organización donde la

17

responsabilidad no recae sólo en eldepartamento de mantenimiento sino en toda la

estructura de la empresa "El buenfuncionamiento de los equipos o instalaciones
depende y es responsabilidad de todos".

El TPM es una técnica de administración de la producción que posibilita la garantía de

producir productos con calidad, a menores costos y en el momento necesario. Con
relación a los equipos, promueve la incorporación de la “ruptura o averías cero”,
“defectos cero” y “accidentes cero”.

El mantenimiento productivo total señala qué política de mantenimiento se debe

realizar según la categoría que tienen cada uno de ellos.

2.4.2 Estándares principales que se requieren en la planificación del

[Link] estándares principales que se requieren para realizar una
adecuada planificación del mantenimiento son:

• Estado técnico actual de la maquinaria o equipos.

• Condiciones de trabajo de la maquinaria o equipos.
• Grado de utilización de la maquinaria o equipos.
• Capacidad de carga a la que se hace trabajar la maquinaria o equipos.
• Decisiones acerca de la futura eliminación de la maquinaria o equipos.
• Decisiones acerca de la adquisición de nueva maquinaria o equipos.
• Decisiones acerca de la reconstrucción de la maquinaria o equipos.
• Demanda futura de utilización de la maquinaria o equipos.
• Importancia de la maquinaria o equipos en el proceso productivo.

17
 • Banco de tareas a realizarse en la maquinaria o equipos.
• Servicio por el que empezará el mantenimiento.
• Tiempo que se invertirá en la solución de reparaciones imprevistas.
• Cantidad de obreros necesarios.

2.4.3 Tipos de planificación del mantenimiento [7].En general los tipos de planificación
del mantenimiento se dividen de la siguiente manera:

• Planificación a largo plazo:

• Planificación anual
• Planificación a corto plazo

Planificación a largo plazo. La planificación del mantenimiento a largo plazo como su

18

nombre lo indica se la realiza para plazos superiores a un año. Es decir que la

planificación a largo plazo puede ser hecha para 2, 3, 4, etc., años.

Planificación anual. La planificación anual de mantenimiento es aquella que se la

realiza para plazo de un año. En esta planificación se incluyen todas las máquinas o
equipos que posee la empresa.

Planificación a corto plazo. La planificación del mantenimiento a corto plazo es aquella

que se realiza para plazos inferiores a un año, de allí su nombre de corto plazo.

2.4.4 Programación del mantenimiento [8]. La programación del mantenimiento es la

determinación de cuándo debe realizarse cadauna de las tareas planificadas, teniendo
en cuenta los programas de producción, lacantidad de los materiales y la mano de
obra disponible.

2.4.4.1Parámetros que regulan la programación del mantenimiento [9]. Entre los

parámetros que regulan la programación del mantenimiento merecen
citarseprincipalmente los siguientes:

• Manuales de los fabricantes.

• Análisis estadísticos de registro o de órdenes de mantenimiento anteriores.
• Experiencia y observaciones de los supervisores y operadores.
• Pedidos de trabajo.
• Prioridades de los trabajos.
• Disponibilidad de los recursos humanos y materiales.
• Demanda de producción.

18
 • Políticas en cuanto al horario de trabajo del personal de mantenimiento.

[Link] Principios generales de la programación del mantenimiento. La programación

del mantenimiento debe efectuarse tomando en consideración lossiguientes principios
generales:

• Los diversos recursos que posee la empresa deben ser optimizados al máximo.

• Se debe prefijar la fecha de comienzo y terminación de cada uno de los

trabajosa ejecutar.

• La distribución de las diferentes tareas de mantenimiento se lo debe realizar

lomás adecuada y equitativamente posible.
19

• Se debe tener muy en cuenta la cantidad de personal, materiales y

herramientasdisponibles.

• Los cambios que se produzcan deben ser inmediatamente actualizados.

2.4.5Tareas, procedimientos y frecuencias del [Link] cada empresa

dependiendo de las máquinas que posea para el desempeño de susactividades
productivas, se realiza la confección de un manual de normas demantenimiento el cual
consiste básicamente en las tareas a realizar así como también losprocedimientos a
seguir por parte del personal encargado y de las frecuencias de cadauna de las tareas.

Para lo cual se realiza la programación del mantenimiento tomando en cuenta el

manualde operación y mantenimiento proporcionado por los fabricantes de las
máquinas, en loscuales se obtiene información detallada sobre los procedimientos,
frecuencias,materiales y los repuestos hacer utilizados, es decir los recomendado por
el fabricante esde gran utilidad y de vital importancia seguir las recomendaciones de
los fabricantesquienes realizaron los cálculos de diseño de las máquinas.

También se realiza el análisis de estos parámetros de acuerdo a la experiencia de

lapersona encargada del departamento de mantenimiento, quien es poseedor
delconocimiento de las máquinas y de la experiencia en el mantenimiento de las
mismaspor lo que el aporte de estos ayuda a determinar con mayor eficacia los
parámetros antesmencionados, además aporta con el conocimiento de las personas y
tiempo necesarios ysuficientes para la realización de las tareas que se han de
programar en el plan demantenimiento programado.

19
 CAPÍTULO III

3. EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA.

3.1 Análisis actual del mantenimiento en la empresa

En la actualidad el mantenimiento que hasta ahora se ha realizado tendrá que

actualizarse debido a los nuevos retos que asume la industria ecuatoriana.

El diseño y fabricación de maquinarias con lo que tendrá que retomar su experiencia

20

en la aplicación del control industrial y ponerla al día con los nuevos equipos y
sistemas.

En Ingemaq para la elaboración del mantenimiento preventivo planificado se requiere

del conocimiento del estado técnico del equipo.

Así como las exigencias que debemos tomar en cuenta como:

• Cumplir para una buena conservación de los equipos.

• Efectuar un en conjunto de trabajos iniciales que nos permiten conocer la

situación actual de los equipos de la empresa.

3.2 Organización actual del mantenimiento en Ingemaq.

Para obtener una buena organización del mantenimiento en INGEMAQ se debe

obtener una propuesta inicial para así poder relacionarnos ya sea con el personal de
mantenimiento u operarios y obtener un buen desarrollo a nivel empresarial y
comercial.

La organización en Ingemaq es la estructuración técnica de las relaciones que deben

existir entre las funciones, niveles y actividades de los elementos materiales y
humanos de un organismo social, con el fin de lograr su máxima eficiencia dentro de
los planos y objetivos señalados.

20
 Tabla 1. Situación actual de INGEMAQ
SITUACIÓN
ACTUAL

OBJETIVOS
Identificamos necesidades de la
empresa.

ORGANIZACIÓN DEL PERSONAL ORGANIZACIÓN ALMACEN PLAN DE MTO INCIAL PUESTA A PUNTO INICIAL DE LA ORGANIZACIÓN DEL DPTO
MTO PLANTA
- Distribución de turnos y funciones - Creación almacén y figura del - Elaboración del plan - Definición de tareas a realizar - Definición de tareas a realizar
- Contratación nuevo personal responsable almacén - Designación de las personas - Estudio necesidades y soluciones - Estimación de recursos
S/necesidad - Organización del material que lo llevaran a cabo - Ejecución puesta a punto - Ejecución
- Baja de personal no valido - Implantación de un sistema de - Ejecución - Instalaciones Generales
registro
21

CONTRATACION EXTERNA GESTION DE ALMACEN MTO DETERMINACION DE TAREAS PLAN DE MEJORA PLAN DE FORMACION
EN PARADA PLANTA
- Determinación de la contratación - Selección proveedores - Listado de tareas - Definición del plan - Entrevistas personal
necesaria - Definición stock mínimo y - Hoja de recursos - Desarrollo de proyectos - Estudio necesidades
- Firma de los contratos máximo - Planificación - Ejecución y seguimiento - Ejecución formación interno y
- Ejecución y seguimiento - Volcado en software GMAO - Ejecución, seguimiento e externo
- Gestión de pedidos informe -Comprobación de resultados.

ANALISIS DE RESULTADOS

Análisis económico
Evolución de incidencias

MEJORAS ECONOMICAS MEJORAS TÉCNICAS MEJORAS ORGANIZATIVAS

- Mejoras en las instalaciones
-Optimización de la plantilla - Revisión continua del Plan de - Gestión sencilla a través GMAO
-Reducción costes de contratación Mantenimiento - Redistribución de funciones
-Reducción costes repuestos - Propuestas de cambios en - Procedimientos de trabajo
producción - Optimización métodos de trabajo

Fuente: Autor

21
 3.1. Evaluación del estado técnico de la maquinaria

Tabla 2. Evaluación técnica del torno

MÁQUINA: TORNO

Marca: ROCKWELL Responsable del mantenimiento:Operador

Código del activo: Significado:

TR-01 TR = Tipo de equipo (Torno )

01 = Activo

Manuales: Planos: Repuestos:

22

Si___ Si___ S___

No _X_ No _X_ No _X_

DATOS DE PLACA
Dimensión del soporte:1.10 m * 2.40 m

Tipo de energía eléctrica: Alterna

RPM = 1740
HP = 1
V = 110 V / 220 V
Hz = 60

Estado técnico: Malo Regular Bueno

Estado del anclaje ______ _X_
Estado de la carcasa___ ___ _X_
Estados de las correas ___ _X_ ___
Funcionamiento de los mecanismos___ ___ _X_
Estado de los los carros de avance ___ ___ _X_
Lubricación ___ ___ _X_

Conclusión: Bueno

Fuente: Autor

22
 Tabla 3. Evaluación técnica de la fresadora universal

MÁQUINA: FRESADORA UNIVERSAL

Marca: MILLING Responsable del mantenimiento: Operador

Código del activo: Significado:

FR-01 FR = Tipo de equipo (fresadora universal )

01 = Activo

Manuales: Planos: Repuestos:

Si_X_ Si ___ Si ___

No ___ No _X_ No _X_

23

DATOS DE PLACA
Tamaño de la mesa: 1120×260 mm
Ángulo del cabezal giratorio: 360°
RPM = 1758
kW: 2.2
V = 220 V
Hz= 50 / 60
Peso: 1700 Kg.

Estado técnico:Malo Regular Bueno

Estado del anclaje ___ ___ _X_
Estado de la carcasa ___ ___ _X_
Estados de Motores ___ ___ _X_
Funcionamiento de los mecanismos ___ ___ _X_
Estado de la mesa ___ ___ _X_
Lubricación ___ ___ _X_

Conclusión: Bueno

Fuente: Autor

23
 Tabla 4. Evaluación técnica del taladro fresador

MÁQUINA:TALADRO FRESADOR

Marca: BENNOTO Responsable del mantenimiento: Operador

Código del activo: Significado:

TF - 01 TF = Tipo de equipo (taladro fresador )

01 = Activo

Manuales: Planos: Repuestos:

Si___ Si ___ Si ___

No _X_ No _X_ No _X_

24

DATOS DE PLACA:

RPM = 1680
HP: 2
V = 220 V
HZ = 60

Estado técnico: Malo Regular Bueno

Estado del anclaje ___ _X_ ___
Estado de la carcasa ___ _X_ ___
Estados delMotor___ ___ _X_
Funcionamiento de los mecanismos ___ ___ _X_
Estado de la mesa ___ ___ _X_
Lubricación ___ ___ _X_

Conclusión: Bueno

Fuente: Autor

24
 Tabla 5. Evaluación técnica del taladro pedestal

MÁQUINA:TALADRO PEDESTAL

Marca: RONG LONG Responsable del mantenimiento: Operador

Código del activo: Significado:

TP - 02 TP = Tipo de equipo (taladro pedestal )

02 = Activo

Manuales: Planos: Repuestos:

Si___ Si ___ Si___

25

No _X_ No _X_ No _X_

DATOS DE PLACA

Porta brocas: 13 mm (1/2 pulg.)

HP: 1/3

Movimiento de la mesa: 360° de giro

RPM = 1720
V = 110 V

Hz = 60

Estado técnico: Malo Regular Bueno

Estado del anclaje ___ _X_ ___
Estado de la carcasa ___ _X_ ___
Estados del Motor ___ ___ _X_
Funcionamiento de los mecanismos ___ ___ _X_
Estado de la mesa ___ ___ _X_
Lubricación ___ ___ _X_

Conclusión: Bueno

Fuente: Autor

25
 Tabla 6. Evaluación técnica del compresor 1

MÁQUINA:COMPRESOR 1

Marca: DEWALT Responsable del mantenimiento: Operador

Código del activo: Significado:

CP - 01 CP = Tipo de equipo (compresor )

01 = Activo
Manuales: Planos: Repuestos:

Si_X__ Si ___ Si ___

26

No ____ No _X_ No _X_

DATOS DE PLACA:

Potencia : 2HP

Capacidad:100 lt / 26 gl.

Presión:140 PSI.

Frecuencia 60 Hz.

Voltaje:110

Estado técnico: Malo Regular Bueno

Estado del anclaje ___ _X_ ___
Estado de la carcasa ___ ____X_
Estado del Motor ___ ___ _X_
Funcionamiento de los mecanismos ___ ___ _X_
Estado presión ___ ___ _X_
Lubricación ___ ___ _X_

Conclusión: Bueno

Fuente: Autor

26
 Tabla 7. Evaluación técnica del compresor 2

MÁQUINA:COMPRESOR 2

Marca: PUMA Responsable del mantenimiento: Operador

Código del activo: Significado:

CP – 02 CP = Tipo de equipo (compresor )

02 = Activo

Manuales: Planos: Repuestos:

Si_X__ Si ___ Si ___

27

No ____ No _X_ No_X_

DATOS DE PLACA:

Capacidad Del Tanque: 60 gl.

Voltaje: 220V

Presión: 115 PSI.

Potencia: 3HP

Frecuencia 60 Hz.

Capacidad: 2.4 CFM

Estado técnico: Malo Regular Bueno

Estado del anclaje ___ _ X _ ___
Estado de la carcasa ___ ___ _X_
Estado del Motor ___ ___ _X_
Funcionamiento de los mecanismos ___ ___ _X_
Estado presión ___ ___ _X_
Lubricación ___ ___ _X_

Conclusión: Bueno

Fuente: Autor

27
 Tabla 8. Evaluación técnica de la suelda Tig. y eléctrica

MÁQUINA:SUELDA TIG Y ELÉCTRICA

Marca:SUPER Responsable del mantenimiento: Operador

BANTAM 225 AC/DC

Código del activo: Significado:

ST – 02 SE = Tipo de equipo (suelda tig.)

01 = Activo

Manuales: Planos: Repuestos:

Si_X_ Si ___ Si ___

28

No ___ No _X_ No _X_

DATOS DE PLACA:
Dimensiones (ancho x largo x altura):350 x 375 x 650 mm

Peso86Kg

Potencia aparente220 /440

Frecuencia60Hz

Estado técnico: Malo Regular Bueno

Estado de la carcasa ___ ___ _X_
Estado del cables de alimentación___ _X_ ___
Funcionamiento de los mecanismos ___ ___ _X_
Estado de transformador___ ___ _X_ Estado de
bornes de conexión ___ ___ _X_
Estado del tanque ___ ___ _X_

Conclusión: Bueno

Fuente: Autor

28
 Tabla 9. Evaluación técnica de la suelda eléctrica

MÁQUINA:SUELDA ELÉCTRICA

Marca: WELDER Responsable del mantenimiento: Operador

Código del activo: Significado:

SE – 02 SE = Tipo de equipo (soldadora eléctrica)

02 = Activo

Manuales: Planos: Repuestos:

Si_X_ Si ___ Si ___

29

No ___ No _X_ No _X_

DATOS DE PLACA:

1 PH [Link]

AC : 50A/22V – 220A/28V

DC: 40A/21.6V – 160A/26.4V

Estado técnico: Malo Regular Bueno

Estado de la carcasa ___ ___ _X_
Estado del cables de alimentación ___ _X_ ___
Funcionamiento de los mecanismos ___ ___ _X_
Estado de transformador ___ ___ _X_
Estado de bornes de conexión ___ ___ _X_

Conclusión: Bueno

Fuente: Autor

29
 La evaluación del estado de la maquinaria es el punto de arranque para conocer la
eficacia del mantenimiento que ha estado siendo aplicado, por lo que mediante un
análisis de cada uno de los sistemas y partes significativas de las máquinas se llega a
la conclusión de que todas ellas se encuentran en buen estado.

Tabla 10. Estado técnico de la maquinaria

INGENIERÍA DE MAQUINARIA ( INGEMAQ)

ESTADO TÉCNICO

EQUIPO BUENO REGULAR MALO MUY MALO

90 a 100 % 75 a 89 % 50 a 74 % MENOS DEL49%
TORNO 95
30

FRESADORA 95
TALADRO FRESADOR 95
TALADRO PEDESTAL 95
SUELDA TIG 95
SUELDA ELECTRICA 95
COMPRESOR 1 95
COMPRESOR 2 95

Fuente: Autor

3.2.1Mantenimiento que se emplea [Link] necesario aclarar en Ingemaq

no existe la ingeniería de mantenimiento por lo que todas las acciones realizadas por
esta están basadas en el contrato de una persona especializada y en la capacitación
al departamento de mantenimiento, razón por la cual no se lleva registro de las
actividades realizadas, lo que conlleva a la no existencia de estadísticos que reflejen el
éxito o fracaso del departamento.

El plan de mantenimiento utilizado actualmente está realizado en base a la

contratación de una persona especializada con experiencia y conocimientos adquiridos
en algunas capacitaciones, el cual en la mayoría de los casos no se cumple y en otras
si comolimpieza y revisión visual debido a que los equipos aun son nuevos y tenían su
garantía vigente y por estar realizando otras actividades, dando como resultado un sub
mantenimiento lo que a la larga va a provocar fallos imprevistos y por ende la parada
de los equipos lo que significa pérdidas económicas para dicha entidad.

Para la realización de sus actividades el departamento cuenta con las herramientas

básicas, y necesarias para el respectivo mantenimiento de cada una de las maquinas.
30
 En conclusión el mantenimiento utilizado aún siendo basado en la experiencia y por
una persona especializada su planificación aún no está siendo aplicada, lo cual no
significa que esté aplicado correctamente para que ello ocurra hace falta llevar en
detalle todo lo relacionado a una planificación y documentación técnica.

3.4 Documentación utilizada actualmente en la empresa

Actualmente la empresa la empresa no cuenta con documentación de control, debido

a la falta de una organización del mantenimiento lo cual no les permite llevar un
registro de las actividades que presenten las maquinas y/o equipos existentes.

Por lo que es necesario realizar una correcta organización del mantenimiento y diseñar
la documentación técnica necesaria.
31

31
 CAPÍTULO IV

4. ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

4.1 Inventario Técnico

En Ingemaq existen dos objetos técnicos principales para realizar el inventario

técnicode las máquinas, los cuales son los siguientes:

• El primero son las ubicaciones técnicas (subdivisión de la empresa).

• El segundo son la estructuración o codificación de los equipos instalados.

32

4.1.1 Ubicación técnica. Es el espacio físico de la empresa en donde se ubican los

activos (equipos).

La función principal de lasubicaciones técnicas es estructurar los objetos sujetos a

mantenimiento, para tenercontrol de las instalaciones y equipos.

4.1.2 Estructuración o codificación de equipos. Para la codificación de los equipos en

la empresa se utilizó seis dígitos estipulados de la siguiente manera:
• Los dos primeros dígitos son alfabéticos que corresponden a lalocalización de

los equipos.

• Los dos siguientes dígitos alfabéticos indican el área donde están ubicados.

• Los dos siguientes dígitos alfabéticos corresponden al nombre del equipo.

• Los dos siguientes dígitos que son numéricos corresponden al número de

activo.

32
 Tabla 11. Codificación de equipos.

INGENIERÍA DE MAQUINARIA (INGEMAQ)

LOCALIZACIÓN ÁREA EQUIPO ACTÍVO CÓDIGO

01 IM – MC – TO – 01
TORNO
01 IM – MC – FR – 01
FRESADORA
TALADRO 01 IM – MC – TF – 01
FRESADOR
INGENIERÍA DE MÁQUINAS DE TALADRO DE 02 IM – MC – TP – 02
MAQUINARIA CONSTRUCCIÓN PEDESTAL
(INGEMAQ)
01 IM – MC – CP – 01
COMPRESOR 1
02 IM – MC – CP – 02
33

COMPRESOR 2
01 IM – MC – ST – 01
SUELDA TIG
SUELDA 02 IM – MC – SE – 02
ELECTRICA

Fuente: Autor

Tabla 12. Descripción de códigos

IM – MC – TO – 01 INGEMAQ-Máquinas de construcción-Torno - # de activo

IM – MC – FR – 01 INGEMAQ- Máquinas de construcción-Fresadora - # de activo

IM – MC – TF – 01 INGEMAQ- Máquinas de construcción-Taladro Fresador - # de

activo
IM – MC – TP – 02 INGEMAQ- Máquinas de construcción-Taladro Pedestal- # de
activo
IM – MC – CP – 01 INGEMAQ- Máquinas de construcción-Compresor 1 - # de
activo
IM – MC – CP – 02 INGEMAQ- Máquinas de construcción-Compresor 2 - # de
activo
IM – MC – ST – 01 INGEMAQ- Máquinas de construcción-Suelda Tig - # de activo

IM – MC – SE – 02 INGEMAQ- Máquinas de construcción-Suelda eléctrica - # de

activo
Fuente: Autor

4.2Datos de placa y características.

El primer y fundamental paso fue conocer los datos y características de las máquinas,
lo que fue necesario hacer una selección de los datos más importantes desde el punto
de vista del mantenimiento. Generalmente estos datos están visibles en las placas que
van sujetos a motores y bancadas de las máquinas.
33
 Tabla 13. Fichade datos y características del torno

FICHAS DE DATOS Y CARACTERÍSTICAS

MÁQUINA: TORNO

Marca: ROCKWELL # de serie 1401636

Modelo: HOIRWARD 539 Año de fabricación: 2003

País de procedencia: Estados Costo de adquisición: $ 6.000

Unidos
34

Año de adquisición: 2003 Catalogo # 25 – 2012

Fabricante: Rockwell Inspecciona : Ing. Marco Aldás

Características Generales:

Capacidad: 5/8 ´´ - 16 mm

HP : 1

V : 110 V / 220 V

RPM : 1740

Hz: 60

MOTOR

POTENCIA 1 HP FASES 3

VOLTAJE 110 – 220 v REVOLUCIONES 1740

FRECUENCIA 60HZ CLASE E

Fuente: Autor

34
 Tabla 14. Ficha de datos y características de la fresadora universal

FICHAS DE DATOS Y CARACTERÍSTICAS

MÁQUINA: FRESADORA UNIVERSAL

Marca: MILLING # de serie 03021B

Modelo: XQ6226B Año de fabricación: 2010

País de procedencia: QUINGDAO – Costo de adquisición: $ 8.000

CHINA
Año de adquisición:07/ 2010 Catalogo # :1

Fabricante o vendedor: WEIDA Inspecciona : Ing. Marco Aldás

35

CARACTERISTICAS
Tamaño de la mesa 1120×260 mm
Gama de velocidad del huso 1920 rpm
Recorrido de la mesa 800×280 mm
Distancia de la nariz
del huso a la superficie de la 120-460 mm
mesa
Máximo ancho de fresado 120 mm
Max. Diámetro de fresado
25 mm
vertical
Ángulo rotatorio cabezal
360° mm
Giratorio
Motor 3 HP
Dimensión total (l×w×h) 1655×1500×1730
Peso neto 1700 Kg

MOTOR 1 DE INDUCCIÓN TRIFASICO N 11070

TIPO Y100L – 4 POTENCIA 2.2 KW

VOLTAJE 220 AMPERAJE 8.9 A
FRECUENCIA 60 HZ FASES 3
REVOLUCIONES 1758 LW 70 dB A
CONT. IP 44
FECHA 2009 – 11 STD JB/T 98616-1999

Fuente: Autor

35
 CARACTERISTICAS DEL MOTOR 2 DE LA FRESADORA

MOTOR 2 DE INDUCCIÓN TRIFASICO N 0912115

TIPO Y57124 POTENCIA 0.37 KW

VOLTAJE 220 V AMPERAJE 1.95 A

FRECUENCIA 60 HZ FASES 3

REVOLUCIONES 1680 RPM PESO 7 KG

CLASE E IP 44

FECHA 2009 – 11 JB/T 1009 - 2007

36

CARACTERISTICAS DEL MOTOR 3 DE LA FRESADORA

MOTOR 3 DE INDUCCIÓN TRIFASICO N 20055

TIPO Y905 - 6 POTENCIA 0.75 KW

VOLTAJE 220 V AMPERAJE

FRECUENCIA 60 HZ FASES 3

REVOLUCIONES 1152 RPM PESO 7 KG

CONT. IP 44

FECHA 2010 - 2 [Link]/T 9616 - 1999

CARACTERISTICAS DE LA BOMBA MOTOR DE LA FRESADORA

BOMBA MOTOR DE INDUCCIÓN TRIFASICO

TIPO AB – 12TH POTENCIA 40 W
VOLTAJE 220 V AMPERAJE 0.41 A
FRECUENCIA 60 HZ FASES 3
REVOLUCIONES 3360 RPM IP 44
CLASE E
FECHA 2009 – 11

Fuente: Autor

36
 [Link] de datos y características del taladro fresador

FICHA DE DATOS Y CARACTERÍSTICAS

MÁQUINA: TALADRO FRESADOR

Marca: BENNOTO # de serie 219743

Modelo: RLD - 19 Año de fabricación: 2003

País de Procedencia: Estados Unidos Costo de adquisición: $ 3.000

Año de adquisición: 2003 Catalogo # :2

37

Fabricante o vendedor: BENNOTO Inspecciona : Ing. Marco Aldás

CARACTERÍSTICAS GENERALES:

Cono morse husillo:CM N.4

Recorrido del husillo:130 mm
Mesa de: 800 x 240 mm
Distancia de la columna al centro del husillo :260 mm
Recorrido longitudinal:450 mm
Recorrido transversal:175 mm
Capacidad de trabajo en hierro
fundido taladrado: 40 mm
Máxima distancia del husillo a la mesa:450 mm.
Roscado: 12 mm
En acero: 32 mm
Fresa de planeo: 80 mm.
Motor principal: 1.5 HP
Peso neto: 325 Kg.
MOTOR
TIPO YC1001 POTENCIA 2 HP
VOLTAJE 110/220 V AMPERAJE 28/13 A
FRECUENCIA 60 Hz FASES 1
REVOLUCIONES 1680 RPM

Fuente: Autor

37
 Tabla 16. Ficha de datos y características del taladro de pedestal

FICHA DE DATOS Y CARACTERÍSTICAS

MÁQUINA: TALADRO DE PEDESTAL

Marca: RONG LONG # de serie 219743

Modelo: RLD - 19 Año de fabricación: 2003

País de Procedencia: Estados Costo de adquisición: $ 1.500

Unidos
Año de adquisición: 2003 Catalogo # :3
38

Fabricante o vendedor:RONG LONG Inspecciona : Ing. Marco Aldás

Características Generales:

Portabrocas. 13 mm (1/2 pulg.)

Profundidad. 305 mm (12 pulg.)
Carrera del husillo 76 mm (3 pulg.)
Tamaño de la mesa 273 mm .
Movimiento de la mesa 360° de giro
Altura total 889 mm (35 pulg.)
Peso neto 41,3 kg (91 lb)

MOTOR DE INDUCCIÓN
OUT PUT ¾ POTENCIA 1/3 HP
VOLTAJE 110/120 AMPERAJE 12/6
FRECUENCIA 60 Hz FASES 1
REVOLUCIONES 1720 RPM POLEAS 4
CLASE E TEMPERATURA 75
FECHA CH 2003 SERIE # 219259

Fuente: Autor

38
 Tabla [Link] de datos y características del compresor de aire 1

FICHA DE DATOS Y CARACTERÍSTICAS

MÁQUINA: COMPRESOR DE AIRE 1

Marca: DEWALT # de serie 40122220439

Modelo: D 55220 Año de fabricación: 2007

País de Procedencia: Brasil Costo de adquisición: $ 600

Año de adquisición: 2007 Catalogo # : 4

39

Fabricante o vendedor: DEWALT Inspecciona : Ing. Marco Aldás

Características Generales:

Potencia : 2HP
Capacidad:100 lt / 26 gl.
Presión: 140 PSI.
Voltaje: 110

MOTOR DE INDUCCIÓN
OUT PUT 4HP POTENCIA 1.5 KW
VOLTAJE 110/127 Y AMPERAJE 24 – 26 Y
VOLTAJE 220/254 AMPERAJE 12 - 13
REVOLUCIONES 3520 RPM ROTACION AMBOS
FRECUENCIA 60 Hz TEMPERATURA 40 °C
ME 4950 CODIGO 412220439

Fuente: Autor

39
 Tabla 18. Ficha de datos y características del compresor de aire 2

FICHA DE DATOS Y CARACTERÍSTICAS

MAQUINA: COMPRESOR DE AIRE 2

Marca: PUMA # de serie SX8110005

Modelo: PE30250V Año de fabricación: 2009

País de Procedencia: Costo de adquisición: $ 1.200

Año de adquisición: 2009 - 09 Catalogo # : 5

40

Fabricante o vendedor: PUMA Inspecciona : Ing. Marco Aldás

Características Generales:

Potencia : 3HP
Capacidad: 12.4 CFM.
Presión: 115 PSI.
Capacidad Del Tanque: 60 gl.
Voltaje : 220V
Frecuencia 60 Hz.

MOTOR DE INDUCCIÓN
OUT PUT 3 POTENCIA 2.8 HP
VOLTAJE 220 V AMPERAJE 12.2 A
REVOLUCIONES 1750 RPM POLEAS 4
FRECUENCIA 60 Hz. L.S 6206 ZZ
PESO 34 Kg. O.S 6205 ZZ
CLASE B PF 96

Fuente: Autor

40
 Tabla 19. Ficha de datos y características de la suelda Tig y eléctrica

FICHA DE DATOS Y CARACTERÍSTICAS

MÁQUINA: SUELDA TIG Y ELÉCTRICA

Marca: SUPER BANTAM 225 AC # de serie F 0808004

/ DC
Modelo: NBR 9378 Año de fabricación: 2007

País de Procedencia: Brasil Costo de adquisición: $ 2.000

Año de adquisición: 05/2007 Catalogo # : 6

41

Fabricante o vendedor: BANTAM Inspecciona : Ing. Marco Aldás

Características Generales:

Dimensiones (axlxh):350 x 375 x 650 mm

Potencia aparente :220 /440
Peso:86Kg
Frecuencia: 60Hz

35 A / 25V 225 A / 29 V
X 20% 40%
I 225 A 160 A
C.A U 29 V 26 V
220V 78 A 58 A
440V 39 A 29 A
20 A / 25V 160 A / 26 V
X 40% 100%
I 160 A 100 A
C.C U 26 V 25 V
220V 60 A 39 A
440V 30 A 19.5 A

Fuente: Autor

41
 Tabla 20: Ficha de datos y características de la suelda eléctrica

FICHA DE DATOS Y CARACTERÍSTICAS

MÁQUINA: SUELDA ELÉCTRICA

Marca: WELDER # de serie 0311018

Modelo: ZXE 1 – 200 Año de fabricación: 1995

País de Procedencia: Brasil Costo de adquisición: $ 2.000

Año de adquisición: 1995 Catalogo # : 7

42

Fabricante o vendedor: WELDER Inspecciona : Ing. Marco Aldás

Características Generales:

1 PH [Link]

ARC WELDER

AC : 50A/22V – 220A/28V

DC: 40A/21.6V – 160A/26.4V

DATOS

VOLTAJE 220 POTENCIA 0.55 KW

FRECUENCIA 60 Hz FASES 1
REVOLUCIONES 1720 RPM POLEAS 4
CLASE E TEMPERATURA 75
FECHA CH 2003 SERIE # 219259

Fuente: Autor

42
 4.3 Categorización de la maquinaria según estándares de gestión del
mantenimiento.

Para la realización del programa de mantenimiento es conveniente analizar la prioridad

que pueda o no tener el equipo, especialmente cuando al mismo tiempo se está
requiriendo efectuar el trabajo de otro equipo.

La categorización de las diferentes maquinas se determino tomado en consideración 4

parámetros selectivos y 7 parámetros directivos q se detallan a continuación:

4.3.1 Aspectos selectivos: MÁQUINA TORNO

1. Intercambiabilidad:
43

Categoría Características Designación

A Irremplazable. X
B Reemplazable.
C Intercambiable

2. Importancia productiva:

Categoría Características Designación

A Imprescindible, su parada afecta más del 50% de la producción. X

B Limitante, su parada afecta entre el 10% y el 50% de la producción.

C Convencional, su parada afecta menos del 10% de la producción.

3. Régimen de operación:

Categoría Características Designación

A Trabaja en proceso continuo.

B Trabaja en proceso seriado. X
C Trabaja en proceso alternado.

4. Nivel de utilización:

Categoría Características Designación

A Muy utilizada. X
B Media utilizada.
C Poca utilizada.

43
 4.3.2 Parámetros directivos: MÁQUINA TORNO

1. Parámetro principal de la máquina.

Categoría Características Designación

A Alta X
B Media.
C Baja.

2. Mantenibilidad.

Categoría Características Designación

44

A Máquina de alta complejidad

B Máquina de media complejidad. X
C Máquina de baja complejidad.

3. Conservabilidad.

Categoría Características Designación

A Máquina con condiciones especiales

B Máquina protegida. X
C Máquina normal en condicione severas.

4. Automatización.

Categoría Características Designación

A Automática (robot, computadora, etc.)

B Semiautomática. X
C Máquina totalmente mecánica.

5. Valor de la máquina.

Categoría Características Designación

A Alto valor
B Medio valor X
C Bajo valor

44
 6. Facilidad de aprovisionamiento.

Categoría Características Designación

A Mala
B Regular X
C Buena

7. Seguridad operacional.

Categoría Características Designación

A Máquina peligrosa
45

B Máquina con peligrosidad media X

C Máquina poco peligrosa

4.3.3 Aspectos selectivos : MÁQUINA FRESADORA

1. Intercambiabilidad.

Categoría Características Designación

A Irremplazable. X
B Reemplazable.
C Intercambiable

2. Importancia productiva.

Categoría Características Designación

A Imprescindible, su parada afecta más del 50% de la producción. X

B Limitante, su parada afecta entre el 10% y el 50% de la producción.
C Convencional, su parada afecta menos del 10% de la producción.

3. Régimen de operación.

Categoría Características Designación

A Trabaja en proceso continuo.

B Trabaja en proceso seriado. X
C Trabaja en proceso alternado.

45
 4. Nivel de utilización.

Categoría Características Designación

A Muy utilizada. X
B Media utilizada.
C Poca utilizada.

4.3.4 Parámetros directivos:MÁQUINA FRESADORA

1. Parámetro principal de la máquina:

Categoría Características Designación

46

A Alta X
B Media
C Baja

2. Mantenibilidad:

Categoría Características Designación

A Máquina de alta complejidad

B Máquina de media complejidad. X
C Máquina de baja complejidad.

3. Conservabilidad:

Categoría Características Designación

A Máquina con condiciones especiales

B Máquina protegida. X
C Máquina normal en condicione severas

4. Automatización:

Categoría Características Designación

A Automática (robot, computadora, etc.)

B Semiautomática. X
C Máquina totalmente mecánica.

46
 5. Valor de la máquina:

Categoría Características Designación

A Alto valor X
B Medio valor
C Bajo valor

6. Facilidad de aprovisionamiento

Categoría Características Designación

A Mala
B Regular X
47

C Buena

7. Seguridad operacional:

Categoría Características Designación

A Máquina X
B Máquina con peligrosidad media C
Máquina poco peligrosa

4.3.5 Aspectos selectivos : MÁQUINA TALADRO FRESADOR

1. Intercambiabilidad:

Categoría Características Designación

A Irremplazable. X
B Reemplazable.
C Intercambiable

2. Importancia productiva:

Categoría Características Designación

A Imprescindible, su parada afecta más del 50% de la producción.

B limitante, su parada afecta entre el 10% y el 50% de la producción. X

C Convencional, su parada afecta menos del 10% de la producción.

47
 3. Régimen de operación:

Categoría Características Designación

A Trabaja en proceso continuo.

B Trabaja en proceso seriado. X
C Trabaja en proceso alternado.

4. Nivel de utilización:

Categoría Características Designación

A Muy utilizada. X
B Media utilizada.
48

C Poca utilizada.

4.3.6 Parámetros directivos: MÁQUINA TALADRO FRESADOR

1. Parámetro principal de la máquina:

Categoría Características Designación

A Alta X
B Media.
C Baja.

2. Mantenibilidad:

Categoría Características Designación

A Máquina de alta complejidad

B Máquina de media complejidad. X
C Máquina de baja complejidad.

3. Conservabilidad:

Categoría Características Designación

A Máquina con condiciones especiales

B Máquina protegida. X
C Máquina normal en condicione severas.

48
 4. Automatización:

Categoría Características Designación

A Automática (robot, computadora, etc.)

B Semiautomática.

C Máquina totalmente mecánica. X

5. Valor de la máquina:

Categoría Características Designación

A Alto valor

B Medio valor X
49

C Bajo valor

6. Facilidad de aprovisionamiento

Categoría Características Designación

A Mala

B Regular X

C Buena

7. Seguridad operacional:

Categoría Características Designación

A Máquina peligrosa

B Máquina con peligrosidad media X

C Máquina poco peligrosa

4.3.7 Aspectos selectivos : MÁQUINA TALADRO PEDESTAL

1. Intercambiabilidad:

Categoría Características Designación

A Irremplazable. X
B Reemplazable.
C Intercambiable

49
 2. Importancia productiva:

Categoría Características Designación

A Imprescindible, su parada afecta más del 50% de la producción.

B limitante, su parada afecta entre el 10% y el 50% de la producción. X

C Convencional, su parada afecta menos del 10% de la producción.

3. Régimen de operación:

Categoría Características Designación

A Trabaja en proceso continuo.

B Trabaja en proceso seriado.
50

C Trabaja en proceso alternado. X

4. Nivel de utilización:

Categoría Características Designación

A Muy utilizada.
B Media utilizada. X
C Poca utilizada.

4.3.8 Parámetros directivos: MÁQUINA TALADRO PEDESTAL

1. Parámetro principal de la máquina:

Categoría Características Designación

A Alta X
B Media.
C Baja.

2. Mantenibilidad:

Categoría Características Designación

A Máquina de alta complejidad

B Máquina de media complejidad. X
C Máquina de baja complejidad.

50
 3. Conservabilidad:

Categoría Características Designación

A Máquina con condiciones especiales

B Máquina protegida. X
C Máquina normal en condicione severas.

4. Automatización:

Categoría Características Designación

A Automática (robot, computadora, etc.)

B Semiautomática.
51

C Máquina totalmente mecánica. X

5. Valor de la máquina:

Categoría Características Designación

A Alto valor
B Medio valor X
C Bajo valor

6. Facilidad de aprovisionamiento

Categoría Características Designación

A Mala
B Regular X
C Buena

7. Seguridad operacional:

Categoría Características Designación

A Máquina peligrosa
B Máquina con peligrosidad media X
C Máquina poco peligrosa

51
 4.3.9 Aspectos selectivos : MÁQUINA COMPRESOR 1 Y 2

1. Intercambiabilidad:

Categoría Características Designación

A Irremplazable. X
B Reemplazable.
C Intercambiable

2. Importancia productiva:

Categoría Características Designación

52

AImprescindible, su parada afecta más del 50% de la producción.

BLimitante, su parada afecta entre el 10% y el 50% de la producción. X
CConvencional, su parada afecta menos del 10% de la producción.

3. Régimen de operación:

Categoría Características Designación

A Trabaja en proceso continuo.

B Trabaja en proceso seriado. X
C Trabaja en proceso alternado.

4. Nivel de utilización:

Categoría Características Designación

A Muy utilizada. X
B Media utilizada.
C Poca utilizada.

4.3.10 Parámetros directivos: MÁQUINA COMPRESOR 1 Y 2

1. Parámetro principal de la máquina:

Categoría Características Designación

A Alta X
B Media.
C Baja.
52
 2. Mantenibilidad:

Categoría Características Designación

A Máquina de alta complejidad

B Máquina de media complejidad. X
C Máquina de baja complejidad.

3. Conservabilidad:

Categoría Características Designación

A Máquina con condiciones especiales

B Máquina protegida. X
53

C Máquina normal en condicione severas.

4. Automatización:

Categoría Características Designación

A Automática (robot, computadora, etc.)

B Semiautomática. X
C Máquina totalmente mecánica.

5. Valor de la máquina:

Categoría Características Designación

A Alto valor
B Medio valor X
C Bajo valor

6. Facilidad de aprovisionamiento

Categoría Características Designación

A Mala
B Regular X
C Buena

53
 7. Seguridad operacional:

Categoría Características Designación

A Máquina peligrosa
B Máquina con peligrosidad media X
C Máquina poco peligrosa

4.3.11 Aspectos selectivos : MÁQUINA SUELDA TIG Y ELÉCTRICA

1. Intercambiabilidad:

Categoría Características Designación

54

A Irremplazable. X
B Reemplazable.
C Intercambiable

2. Importancia productiva:

Categoría Características Designación

A Imprescindible, su parada afecta más del 50% de la producción. X

BLimitante, su parada afecta entre el 10% y el 50% de la producción.

C Convencional, su parada afecta menos del 10% de la producción.

3. Régimen de operación:

Categoría Características Designación

A Trabaja en proceso continuo.

B Trabaja en proceso seriado. X
C Trabaja en proceso alternado.

4. Nivel de utilización:

Categoría Características Designación

A Muy utilizada. X
B Media utilizada.
C Poca utilizada.

54
 4.3.12 Parámetros directivos: MÁQUINA SUELDA TIG Y ELÉCTRICA

1. Parámetro principal de la máquina:

Categoría Características Designación

A Alta X
B Media.
C Baja.

2. Mantenibilidad:

Categoría Características Designación

55

A Máquina de alta complejidad

B Máquina de media complejidad. X
C Máquina de baja complejidad.

3. Conservabilidad:

Categoría Características Designación

A Máquina con condiciones especiales

B Máquina protegida. X
C Máquina normal en condicione severas.

4. Automatización:

Categoría Características Designación

A Automática (robot, computadora, etc.)

B Semiautomática.
C Máquina totalmente mecánica. X

5. Valor de la máquina:

Categoría Características Designación

A Alto valor
B Medio valor X
C Bajo valor

55
 6. Facilidad de aprovisionamiento

Categoría Características Designación

A Mala
B Regular X
C Buena

7. Seguridad operacional:

Categoría Características Designación

A Máquina peligrosa
B Máquina con peligrosidad media X
C Máquina poco peligrosa
56

4.3.13 Aspectos selectivos : MÁQUINA SUELDA ELÉCTRICA

1. Intercambiabilidad:

Categoría Características Designación

A Irremplazable. X
B Reemplazable.
C Intercambiable

2. Importancia productiva:

Categoría Características Designación

A Imprescindible, su parada afecta más del 50% de la producción. X

B Limitante, su parada afecta entre el 10% y el 50% de la producción.

C Convencional, su parada afecta menos del 10% de la producción.

3. Régimen de operación:

Categoría Características Designación

A Trabaja en proceso continuo.

B Trabaja en proceso seriado. X
C Trabaja en proceso alternado.

56
 4. Nivel de utilización:

Categoría Características Designación

A Muy utilizada. X
B Media utilizada.
C Poca utilizada.

4.3.14 Parámetros directivos: MÁQUINA SUELDA ELÉCTRICA

1. Parámetro principal de la máquina:

Categoría Características Designación

57

A Alta X
B Media.
C Baja.

2. Mantenibilidad:

Categoría Características Designación

A Máquina de alta complejidad

B Máquina de media complejidad. X
C Máquina de baja complejidad.

3. Conservabilidad:

Categoría Características Designación

A Máquina con condiciones especiales

B Máquina protegida. X
C Máquina normal en condicione severas.

4. Automatización:

Categoría Características Designación

A Automática) robot, computadora, etc.)

B Semiautomática.
C Máquina totalmente mecánica. X

57
 5. Valor de la máquina:

Categoría Características Designación

A Alto valor
B Medio valor X
C Bajo valor

6. Facilidad de aprovisionamiento

Categoría Características Designación

A Mala
B Regular X
58

C Buena

7. Seguridad operacional:

Categoría Características Designación

A Máquina peligrosa
B Máquina con peligrosidad media X
C Máquina poco peligrosa

En conclusión para la categorización según los estándares de gestión del

mantenimiento de todas las máquinas de la empresa se encuentran en un estado
semicrítico ya que estas en una parada inesperada no afecta la producción y no
cambia el sentido laboral y mantenimiento para cada una de las máquinas.

4.4 Determinación de tareas.

4.4.1 Banco de tareas del torno

1. Inspección de la carcasa y anclaje de la máquina.
2. Inspección del motor del torno.
3. Revisión de los contrapuntos.
4. Revisión de la bancada y de sus guías respectivas.
5. Verificación del nivel de aceite.
6. Calibración del portaherramientas.
7. Calibración de los carros longitudinal, transversal del torno.
58
 8. Inspección del circuito eléctrico del torno.
9. Cambio de rodamientos del motor.
10. Cambio de aceite.
11. Lubricación del equipo.
12. Limpieza del equipo.

4.4.2 Banco de tareas de la fresadora

1. Inspección de la carcasa de la máquina.
2. Inspección de la columna y parte de la base.
3. Inspección de la parte de la rodilla A
4. Inspección de la parte de la rodilla B
5. Inspección de la mesa longitudinal y transversal de la fresadora.
59

6. Inspección de la caja de alimentación.

7. Inspección de los motores 1, 2, 3 y 4.
8. Cambio de rodamientos de los motores1, 2, 3 y 4.
9. Inspección del carnero RAM
10. Inspección del cabezal giratorio universal.
11. Inspección de la parte de la percha
12. Inspección del circuito eléctrico de la máquina
13. Lubricación del equipo
14. Limpieza del equipo.

4.4.3 Banco de tareas del taladro fresador.

1. Inspección de la carcasa y anclaje de la máquina.
2. Inspección de la parte de la mesa longitudinal y transversal.
3. Revisión del porta brocas.
4. Inspección del cabezal.
5. Control de la tensión y estado de las bandas y poleas.
6. Inspección del motor.
7. Cambio de rodamientos del motor.
8. Inspección del circuito eléctrico de la máquina.
9. Lubricación del equipo.
10. Limpieza del equipo.

4.4.4 Banco de tareas del taladro de pedestal.

1. Inspección de la carcasa y anclaje de la máquina.
2. Inspección de la parte de la mesa fija.
59
 3. Revisión del porta brocas.
4. Inspección del cabezal
5. Control de la tensión y estado de las bandas y poleas
6. Inspección del motor.
7. Cambio de rodamientos del motor.
8. Inspección del circuito eléctrico de la máquina.
9. Lubricación del equipo.
10. Limpieza del equipo.

4.4.5 Banco de tareas del compresor 1 y 2.

1. Inspección de la carcasa y anclaje de la máquina.
2. Inspección mecánica.
60

3. Control de la tensión y estado de las bandas y poleas

4. Inspección del motor.
5. Cambio de rodamientos del motor.
6. Inspección de válvulas de seguridad.
7. Inspección del circuito eléctrico de la máquina.
8. Lubricación del equipo.
9. Limpieza del equipo.

4.4.6 Banco de tareas de la suelda TIG y eléctrica.

1. Inspección de la carcasa de la máquina.
2. Revisión de ruedas de la máquina.
3. Inspección del transformador.
4. Inspección del motor ventilador
5. Inspección del tanque de argón.
6. Revisión de válvulas de seguridad
7. Inspección del Tablero Fontal.
8. Limpieza del equipo.

4.4.6 Banco de tareas de la suelda eléctrica.

1. Inspección de la carcasa de la máquina.
2. Revisión de ruedas de la máquina.
3. Inspección del transformador.
4. Inspección del motor ventilador
5. Inspección del tablero frontal.
6. Limpiezadel equipo.
60
 4.5 Determinación de procedimientos y frecuencias

4.5.1 Determinación de procedimientos y frecuencias del Torno

Tabla 21. Inspección de la carcasa y anclaje de la máquina

INGEMAQ

TORNO BANCO DE TAREAS, FRECUENCIAS Y PROCEDIMIENTO DEL TORNO

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
INSPECCIÓN DE LA CARCASA REPUETOS Cada 2000 horas de trabajo
YANCLAJE DE LA MÁQUINA
61

• Apagar la máquina. • Herramientas

• Revisar pernos de sujeción Llave mixta # 17 OBSERVACIONES DE
de la carcasa. Llave mixta # 19 SEGURIDAD:
• Chequear nivelación de la Llave hexagonal # 8 Utilizar la herramienta
unidad del torno. Destornillador plano
adecuada para el nivel de la
• Revisar anclaje de la Destornillador estrella. máquina.
máquina. • Materiales
Guaipe
Arandelas de precisión.

Fuente: Autor

61
 Tabla 22. Inspección del motor del torno

INGEMAQ

TORNO BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TORNO

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
INSPECCIÓN DEL MOTOR DEL TORNO REPUESTOS Cada 2000 horas de trabajo

• Apagar la máquina. • Herramientas OBSERVACIONES DE

SEGURIDAD
• Quitar la tapa de la Juego de llaves
carcasa. Destornillador plano Desconectar las fases que
62

• Revisar el estado del eje. Destornillador estrella. alimentan al motor.

• Revisar la polea. • Materiales Utilizar guantes.

• Revisar la banda. Guaipe. No topar las fases con

• Revisar sistema de Bandas. elementos metálicos

arranque. Poleas.

• Verificar fases.
• Colocar la tapa de la
carcasa.

Fuente: Autor

62
 Tabla 23. Revisión de los contrapuntos

INGEMAQ

TORNO BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TORNO

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
REVISIÓN DE LOS CONTRAPUNTOS REPUESTOS Cada 1000 horas de trabajo
• Apagar la máquina. • Herramientas
• Verificar el estado de los Juego de llaves OBSERVACIONES DE
pernos de bloqueo. Destornillador plano SEGURIDAD
• Revisar la nivelación del Destornillador estrella.
63

Asegúrese que la manija

contrapunto. • Materiales regulable este completamente
• Revisar la manija de Guaipe. limpia y lubricada.
bloqueo. Aceite. Mantener lubricada la regleta
• Revisar posibles fisuras en para el deslizamiento correcto
el cono de soporte. del contrapunto.
• Lubricación.
• Limpieza.

Fuente: Autor

63
 Tabla 24. Revisión de la bancada y de sus guías respectivas

INGEMAQ

TORNO BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TORNO

TAREA: HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

PROCEDIMIENTO DE MATERIALES Y
REVISIÓN DE LA BANCADA Y DE SUS TRABAJO REPUESTOS Cada 1000 horas de trabajo
GUÍAS RESPECTIVAS

• Apagar la máquina. • Herramientas OBSERVACIONES DE

• Limpiar los soportes y guías Juego de llaves SEGURIDAD
64

de deslizamiento. Destornillador plano

Evite pasas las yemas de los
• Revisar incrustaciones, Destornillador estrella. dedos en la guías.
fisuras y perforaciones. Brocha
Mantener siempre limpias
• Lubricar guías. • Materiales lubricadas.
Guaipe. Utilizar guantes, gafas y
Aceite. mandil.

Fuente: Autor

64
 Tabla 25. Verificación del nivel de aceite

INGEMAQ

TORNO
BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TORNO

TAREA: HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

PROCEDIMIENTO DE MATERIALES Y
VERIFICACIÓN DEL NIVEL DE ACEITE TRABAJO REPUESTOS Cada 2000 horas de trabajo

• Apagar la máquina. • Herramientas

OBSERVACIONES DE
• Verificar en la parte frontal Ninguna SEGURIDAD:
65

el nivel recomendado. • Materiales

Evitar golpear el visor de
• Revisar posibles fisuras en Guaipe.
aceite.
el visualizador. Aceite.
Limpiar con mucho cuidado.
• Completarlo en caso de • Repuestos
Chequear el nivel adecuado
que el nivel este por Visualizador
de aceite.
debajo de los rangos
establecidos por el
fabricante.

Fuente: Autor

65
 Tabla 26. Calibración del portaherramientas

INGEMAQ

TORNO
BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TORNO

HERRAMIENTAS, FRECUENCIA
TAREA:
PROCEDIMIENTO DE MATERIALES Y
TRABAJO REPUESTOS Cada 2000 horas de trabajo.
CALIBRACIÓN DEL
PORTAHERRAMIENTAS

• Apagar la máquina. • Herramientas

•
66

Verificar superficies lateral Llave # 22 OBSERVACIONES DE

y frontal de los estriados. Juego de allens SEGURIDAD:
• Limpiar las superficies. Destornillador plano Calibrar el portaútil respecto
• Montar los Calibrador. al contrapunto.
portaherramientas. • Materiales Asegurarse que todos los
• Calibrar el Guaipe. pernos de bloqueo estén
portaherramientas a la Cuchilla. correctamente ajustados.
altura requerida.
• Bloquear.

Fuente: Autor

66
 Tabla 27. Calibración de los carros longitudinal, transversal del torno

INGEMAQ

TORNO
BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TORNO

HERRAMIENTAS, FRECUENCIA
TAREA:
PROCEDIMIENTO DE MATERIALES Y
CALIBRACIÓN DE LOS CARROS TRABAJO REPUESTOS Cada 2000 horas de trabajo.
LONGITUDINAL, TRANSVERSAL DEL
TORNO
• Apagar la máquina. • Herramientas
67

OBSERVACIONES DE
• Accionar los carros. Juego de llaves
SEGURIDAD:
• Ajustar las regletas de Juego de Allens
Utilizar guantes.
calibración. Destornillador plano
Asegurarse que los volantes
• Tomar dimensiones de Calibrador.
estén completamente
pieza a mecanizar. • Materiales
limpios.
• Encender la máquina. Guaipe.
Mantener lubricadas las
• Encerar los carros. Cuchilla.
guías de los carros
• Mecanizar la pieza.
• Comprobar la calibración.

Fuente: Autor

67
 Tabla 28. Inspección del circuito eléctrico del torno

INGEMAQ

TORNO
BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TORNO

TAREA: FRECUENCIA
HERRAMIENTAS,
INSPECCIÓN DEL CIRCUITO
PROCEDIMIENTO DE MATERIALES Y Cada 2000 horas de trabajo.
ELÉCTRICO DEL TORNO. TRABAJO REPUESTOS

• Desconectar la • Herramientas
OBSERVACIONES DE
alimentación del equipo. Juego de llaves
68

SEGURIDAD:
• Abrir la caja de Destornillador plano
Utilizar guantes.
componentes eléctricos Calibrador.
Asegurarse que los volantes
del torno. • Materiales
estén completamente
• Verificar el estado de Guaipe.
limpios.
contactores, relés,
Mantener lubricadas las
condensadores.
guías de los carros
• Verificar el selector de giro
del motor.

Fuente: Autor

68
 Tabla 29. Cambio de rodamientos del motor

INGEMAQ

TORNO
BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TORNO

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
CAMBIO DE RODAMIENTOS DEL
REPUESTOS Cada 14000 horas de
MOTOR trabajo.
• Apagar la máquina. • Herramientas
OBSERVACIONES DE
• Destornillar los pernos del Destornillador plano. SEGURIDAD:
motor Martillo de goma.
69

Utilizar guantes y gafas.

• Quitar las conexiones Cortapicos.
Alinear correctamente el eje.
eléctricas. Llaves mixta
Utilizar grasa adecuada para
• Retirar la carcasa del • Materiales
los elementos rodantes.
motor. Guaipe.
• Extraer los rodamientos Lija.
• Colocar los nuevos • Repuestos
rodamientos.
Rodamientos
• Acoplar el motor al torno.
• Conectar.

Fuente: Autor

69
 Tabla 30. Cambio de aceite

INGEMAQ

TORNO BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TORNO

TAREA: HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

PROCEDIMIENTO DE MATERIALES Y
CAMBIO DE ACEITE TRABAJO REPUESTOS Cada 6000 horas de trabajo.

• Apagar la máquina. • Herramientas

• Retirar el tapón. Llaves mixta
OBSERVACIONES DE
• SEGURIDAD:
70

Vaciar el depósito. Juego de llaves hexagonales.

• Vaciar manqueras y Destornillador plano Completar hasta el nivel
válvulas. • Materiales adecuado.
• Lavar cuidadosamente. Guaipe. Evitar que entre virutas al
• Sopletear el fondo. Aceite. depósito.
• Introducir el nuevo aceite. • Repuestos
• Colocar tapones.
Filtros.
Empaques

Fuente: Autor

70
 Tabla 31. Lubricación del equipo

INGEMAQ

TORNO
BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TORNO

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
LUBRICACIÓN DEL EQUIPO REPUESTOS Cada 1000 horas de trabajo.
• Herramientas
• Apagar la máquina. Juego de llaves hexagonales. OBSERVACIONES DE
• Verificar el nivel de aceite Destornillador plano. SEGURIDAD:
71

de la unidad de Aceitero. Asegúrese que el equipo se

lubricación. encuentre apagado.
• En caso de faltar, retirar la • Materiales No desplazar las manos
tapa y completar Aceite. sobre las guías.
• Inspeccionar si las guías Guaipe.
se encuentran bien
lubricadas.

Fuente: Autor

71
 Tabla 32. Limpieza del equipo

INGEMAQ

TORNO
BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TORNO

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
LIMPIEZA DEL EQUIPO REPUESTOS Semanal.
• Herramientas
OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. Llaves mixta SEGURIDAD:
• Retirar accesorios y Juego de llaves hexagonales.
Utilizar la protección
72

herramientas. Destornillador plano

necesaria para retirar todos
• Quitar limallas existentes • Materiales
los residuos de la máquina.
en la máquina. Guaipe.
Utilizar guantes, gafas y
• Limpiar residuos de Aceite.
mandil.
aceite, portaherramientas. • Repuestos

Filtros.
Empaques

Fuente: Autor

72
 4.5.2 Determinación de procedimientos y frecuencias de la FRESADORA UNIVERSAL.

Tabla 33. Inspección de la carcasa de la máquina.

INGEMAQ
FRESADORA
UNIVERSAL BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS FRESADORA UNIVERSAL

TAREA: HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

PROCEDIMIENTO DE MATERIALES Y
INSPECCIÓN DE LA CARCASA DE TRABAJO REPUETOS Cada 2000 horas de trabajo
LA MÁQUINA

• Herramientas
73

• Apagar la máquina. Juego de llaves OBSERVACIONES DE

• Revisar pernos de sujeción Destornillador plano SEGURIDAD:
de la carcasa. Destornillador estrella.
Utilizar la herramienta
• Chequear nivelación de la • Materiales adecuada para el nivel de la
unidad Guaipe maquina.
• Revisar posición de la
máquina.

Fuente: Autor

73
 Tabla 34. Inspección de la columna y parte de la base.

INGEMAQ
FRESADORA
UNIVERSAL BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS FRESADORA UNIVERSAL

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
INSPECCIÓN DE LA COLUMNA Y REPUETOS Cada 2000 horas de trabajo
PARTE DE LA BASE.

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina • Herramientas SEGURIDAD:
74

• Revisar los tornillos de ajuste. Juego de llaves

Tener mucho cuidado con los
• Revisar las guías para los Destornillador plano
componentes que están junto
ejes. Destornillador estrella.
a estos elementos.
• Verificar las juntas de las • Materiales
uniones. Guaipe
• Verificar cañerías. Aceite.
• Revisar las bandejas. Grasa.

Fuente: Autor

74
 Tabla 35. Inspección de la parte de la rodilla parte A.

INGEMAQ
FRESADORA
UNIVERSAL BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS FRESADORA UNIVERSAL

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

INSPECCIÓN DE LA PARTE DE LA TRABAJO MATERIALES Y
RODILLA PARTE A REPUETOS Cada 2000 horas de trabajo

• Herramientas
OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. Juego de llaves. SEGURIDAD:
• Revisar engranajes Destornillador plano.
75

Verificar bien el estado de

• Cambiar engranajes si esta Destornillador estrella.
funcionamiento de la
deteriorado.
máquina.
• Revisión de rodamientos de • Materiales
los engranajes. Guaipe.
• Cambio de rodamientos. Grasa.
• Revisión de volantes de • Repuestos
desplazamiento. Rodamientos 30x62x16
• Lubricación. , 20x27x9, 20x46x12.
Engranajes.

Fuente: Autor

75
 Tabla 36. Inspección de la parte de la rodilla parte B

INGEMAQ
FRESADORA
UNIVERSAL BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS FRESADORA UNIVERSAL

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
INSPECCIÓN DE LA PARTE DE REPUETOS
LA RODILLA PARTE B
• Herramientas
OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. Juego de llaves.
76

SEGURIDAD:
• Revisar engranajes Destornillador plano.
Colocar en su posición
• Revisión de rodamientos Destornillador estrella.
exacta los rodamientos y
de los engranajes. • Materiales
engranajes.
• Cambio de rodamientos. Guaipe.
• Revisión de ejes. Grasa

• Revisar palanca de • Repuestos

sujeción. Rodamientos.

• Lubricación. Engranajes.

Fuente: Autor

76
 Tabla 37. Inspección de la mesa longitudinal y transversal.

INGEMAQ
FRESADORA
UNIVERSAL BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS FRESADORA UNIVERSAL

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
INSPECCIÓN DE LA MESA REPUETOS
LONGITUDINAL Y TRANSVERSAL
• Herramientas
• Apagar la máquina. Juego de llaves. OBSERVACIONES DE
77

• Revisar engranajes Destornillador plano. SEGURIDAD:

• Revisión de rodamientos de Destornillador estrella.
Colocar en su posición exacta
los engranajes. los rodamientos y engranajes
• Cambio de rodamientos. • Materiales ya que la mala colocación de
• Revisión de ejes. Guaipe. estos puede causar roturas de
• Revisar tuberías Grasa. dientes.
• Revisar volantes. • Repuestos

• Lubricación. Rodamientos 61904-2RZ.

Engranajes.

Fuente: Autor

77
 Tabla 38. Inspección de la caja de alimentación.

INGEMAQ
FRESADORA
UNIVERSAL BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS FRESADORA UNIVERSAL

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS,

FRECUENCIA
TRABAJO MATERIALES Y
INSPECCIÓN DE LA CAJA DE REPUETOS Cada 2000 horas de trabajo
ALIMENTACIÓN
Juego de llaves.
• Apagar la máquina. Destornillador plano.
OBSERVACIONES DE
• Revisar engranajes Destornillador estrella. SEGURIDAD:
78

• Revisión de rodamientos de Desconectar los breakers de

los engranajes. • Materiales
control y mando.
• Cambio de rodamientos. Guaipe.
• Revisión de ejes. Grasa.

• Revisión de anillos. • Repuestos

• Cambio de anillos. Rodamientos 6203-Z

• Lubricación. 6004-RZ, 6006-Z.

Engranajes.

Fuente: Autor

78
 Tabla 39. Inspección de los motores 1, 2,3 y 4.

INGEMAQ
FRESADORA
UNIVERSAL BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS FRESADORA UNIVERSAL

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
INSPECCIÓN DE LOS MOTORES 1, REPUETOS
2,3 Y 4.

• Herramientas
OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. Juego de llaves SEGURIDAD:
79

• Despresurizar la unidad Destornillador plano

Utilizar:
• Destapar la carcasa Destornillador estrella.
- Guantes
• Limpiar el motor • Materiales - Gafas
- Mandil
• Barnizar bobinados Guaipe.
• Colocar la carcasa Brocha.

• Realizar pruebas de Barniz.

funcionamiento

Fuente: Autor

79
 Tabla 40. Cambio de rodamientos de los motores 1, 2,3 y 4.

INGEMAQ
FRESADORA
UNIVERSAL BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS FRESADORA UNIVERSAL

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 14000 horas de trabajo
CAMBIO DE RODAMIENTOS DE LOS REPUETOS
MOTORES 1,2,3 Y 4.
• Apagar la máquina. • Herramientas
OBSERVACIONES DE
• Retirar los rodamientos Juego de llaves SEGURIDAD:
antiguos Destornillador plano
80

Utilizar los materiales

• Limpiar el motor Destornillador estrella.
necesarios para el montaje y
• Colocar los rodamientos • Materiales
desmontaje de rodamientos.
nuevos Guaipe.
• Engrasar rodamientos Rodamientos.
• Verificar funcionamiento.

Fuente: Autor

80
 Tabla 41. Inspección del carnero RAM.

INGEMAQ
FRESADORA
UNIVERSAL BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS FRESADORA UNIVERSAL

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
INSPECCIÓN DEL CARNERO RAM. Cada 2000 horas de trabajo
REPUETOS

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. Juego de llaves.
SEGURIDAD:
• Revisar engranajes Destornillador plano.
81

• Revisión de rodamientos de Destornillador estrella.

Tener cuidado con la
los engranajes.
manipulación de los
• Cambio de rodamientos. • Materiales
engranajes.
• Revisión de ejes. Guaipe.

• Revisar tuberías Grasa.

• Revisar volantes.
• Lubricación. • Repuestos
Rodamientos
Engranajes cónicos.

Fuente: Autor

81
 Tabla 42. Inspección del cabezal giratorio universal

INGEMAQ
FRESADORA
UNIVERSAL BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS FRESADORA UNIVERSAL

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
INSPECCIÓN DEL CABEZAL REPUETOS
GIRATORIO UNIVERSAL
• Herramientas
• Apagar la máquina. Juego de llaves
OBSERVACIONES DE
• Revisar la regla del cabezal Destornillador plano SEGURIDAD:
82

de giro 180°. Destornillador estrella.

• Revisar engranajes cónicos • Materiales
Tener cuidado con la
• Revisión de rodamientos Guaipe.
manipulación de los
de los engranajes. Válvulas
engranajes.
• Cambio de rodamientos.
• Revisión de ejes.
• Lubricación.

Fuente: Autor

82
 Tabla 43. Inspección de la parte de la percha.

INGEMAQ
FRESADORA
UNIVERSAL BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS FRESADORA UNIVERSAL

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
INSPECCIÓN DE LA PARTE DE LA REPUETOS Cada 2000 horas de trabajo
PERCHA.

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. • Herramientas
SEGURIDAD:
83

• Verificar la barra de apoyo. Juego de llaves

• Revisar la base de soporte. Destornillador plano
Realizar ajuste y el engrase
• Verificar la distancia de la Destornillador estrella.
correctamente.
manga. • Materiales
• Lubricar Guaipe.
Válvulas

Fuente: Autor

83
 Tabla 44. Inspección del circuito eléctrico de la máquina.

INGEMAQ

FRESADORA BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS FRESADORA UNIVERSAL

UNIVERSAL

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

INSPECCIÓN DEL CIRCUITO TRABAJO MATERIALES Y Cada 2000 horas de trabajo
ELÉCTRICO DE LA MÁQUINA REPUETOS
• Abrir el tablero • Herramientas
• Revisar temperaturas de Multímetro. OBSERVACIONES DE
los elementos y cables Herramientas eléctricas. SEGURIDAD:
• Apagar la máquina • Materiales
84

Tener cuidado con los

• Limpiar con aire Guaipe. componentes eléctricos.
comprimido a baja presión Limpiador de contactos.
• Limpiar todos los Taype
elementos y contactos
• Revisar y reajustar los
terminales.
• Energizar el tablero
• Comprobar su
funcionamiento.

Fuente: Autor

84
 Tabla 45. Lubricación del equipo

INGEMAQ

FRESADORA BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS FRESADORA UNIVERSAL

UNIVERSAL

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
LUBRICACIÓN DEL EQUIPO REPUETOS Cada 1000 horas de
trabajo

• Herramientas
OBSERVACIONES DE
85

• Apagar la máquina. Juego de llaves SEGURIDAD:

• Quitar la carcasa Destornillador plano
Realizar la lubricación de
• Lubricar los rodamientos Destornillador estrella. acuerdo a lo establecido.
• Colocar la carcasa • Materiales
• Encender la unidad Guaipe.
Engrasador.

Fuente: Autor

85
 Tabla 46. Limpieza del equipo

INGEMAQ

FRESADORA BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS FRESADORA UNIVERSAL

UNIVERSAL

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
LIMPIEZA DEL EQUIPO REPUETOS Semanal
• Herramientas
OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. Llaves mixta SEGURIDAD:
• Retirar accesorios y Juego de llaves hexagonales.
Realizar una limpieza
herramientas. Destornillador plano
86

adecuada a cada una de sus

• Quitar limallas existentes en • Materiales
partes y maquina en general.
la máquina. Guaipe.
• Limpiar residuos de la mesa Aceite.
y el resto de la máquina. • Repuestos

Filtros.
Empaques

Fuente: Autor

86
 4.5.3 Determinación de procedimientos y frecuencias del taladro fresador

Tabla 47. Inspección de la carcasa y anclaje de la máquina

INGEMAQ

TALADRO FRESADOR BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TALADRO FRESADOR

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y Cada 2000 horas de trabajo
INSPECCIÓN DE LA CARCASA Y REPUETOS
ANCLAJE DE LA MÁQUINA
87

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. • Herramientas
SEGURIDAD:
• Revisar pernos de sujeción Juego de llaves
Utilizar:
de la carcasa. Destornillador plano - Guantes
• Chequear nivelación de la Destornillador estrella. - Gafas
Mandil
unidad del taladro fresador. • Materiales
• Revisar posición de la Guaipe
máquina .

Fuente: Autor

87
 Tabla 48. Inspección de la parte de la mesa longitudinal y transversal

INGEMAQ

TALADRO FRESADOR BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TALADRO FRESADOR

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
INSPECCIÓN DE LA MESA REPUETOS
LONGITUDINAL Y TRANSVERSAL

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. • Herramientas
SEGURIDAD:
88

• Verificar las guías de Llave mixta

Revisar bien las guías entes
movimiento. Destornillador plano
de su funcionamiento.
• Revisar los volantes de Destornillador estrella.
Limpieza de la mesa.
desplazamiento de la mesa. • Materiales
• Revisar fisuras. Lubricar Guaipe
guías. Aceite.
.

Fuente: Autor

88
 Tabla 49. Revisión del portabrocas

INGEMAQ

TALADRO FRESADOR BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TALADRO FRESADOR

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
REVISION DEL PORTABROCAS REPUETOS

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. • Herramientas
SEGURIDAD:
• Revisar dientes del porta Llave de broca.
89

brocas. • Materiales Revisar si existen fisuras en el

• Verificar llaves para la Guaipe portabrocas.
colocación de brocas. Aceite. Lubricar la cremallera para el
• Revisar guías del porta ascenso y descenso de la
brocas. mesa.

• Lubricar eje de portabrocas

Fuente: Autor

89
 Tabla 50. Inspección del cabezal

INGEMAQ

TALADRO FRESADOR BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TALADRO FRESADOR

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
INSPECCIÓN DEL CABEZAL REPUETOS Cada 2000 horas de trabajo

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. • Herramientas
SEGURIDAD:
• Revisar la palanca de Juego de llaves
90

ascenso y descenso del • Materiales Revisar si existen fisuras en el

portabrocas. Guaipe portabrocas.
• Verificar la el estado de la Grasa. Tener lubricados el eje de la
cremallera. cremallera.
• Revisar el eje de la
cremallera.
• Lubricar.

Fuente: Autor

90
 Tabla 51. Control de la tensión y estado de las bandas y poleas

INGEMAQ

TALADRO FRESADOR BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TALADRO FRESADOR

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada2000 horas de trabajo
CONTROL DE LA TENSIÓN Y ESTADO REPUETOS
DE LAS BANDAS Y POLEAS
• Apagar la máquina. • Herramientas
OBSERVACIONES DE
• Revisar manualmente el Flexómetro. SEGURIDAD:
91

estado de las bandas Calibrador.

Durante su funcionamiento no
• Revisar el estado de las Juego de llaves.
manipular las bandas.
poleas • Materiales
• Medir distancia entre Guaipe
centros .
• Verificar holguras de las
poleas, en caso de existir
corregirlas.

Fuente: Autor

91
 Tabla 52. Inspección del motor

INGEMAQ

TALADRO FRESADOR BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TALADRO FRESADOR

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
INSPECCIÓN DEL MOTOR REPUETOS Cada 2000 horas de trabajo

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. • Herramientas
SEGURIDAD:
• Despresurizar la unidad Juego de llaves
92

Utilizar:
• Destapar la carcasa Destornillador plano
- Guantes
• Limpiar el motor Destornillador estrella. - Gafas
- Mandil
• Barnizar bobinados • Materiales

• Colocar la carcasa Guaipe.

• Realizar prueba de Brocha.

funcionamiento Barniz.

Fuente: Autor

92
 Tabla 53. Cambio de rodamientos del motor

INGEMAQ

TALADRO FRESADOR BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TALADRO FRESADOR

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
CAMBIO DE RODAMIENTOS DEL REPUETOS
Cada 14000 horas de trabajo
MOTOR

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. • Herramientas
SEGURIDAD:
• Retirar los rodamientos Juego de llaves
93

Utilizar:
antiguos Destornillador plano
- Guantes
• Limpiar el motor Destornillador estrella. - Gafas
- Mandil
• Colocar los rodamientos • Materiales
nuevos Guaipe.
• Engrasar rodamientos Rodamientos.
• Verificar funcionamiento.

Fuente: Autor

93
 Tabla 54. Inspección del circuito eléctrico de la máquina

INGEMAQ

TALADRO FRESADOR BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TALADRO FRESADOR

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
INSPECCIÓN DEL CIRCUITO REPUETOS
ELÉCTRICO DE LA MAQUINA
• Revisar temperaturas de los • Herramientas OBSERVACIONES DE
SEGURIDAD:
elementos y cables. Multímetro.
• Apagar la máquina. Herramientas eléctricas. Tener cuidado con los
94

• Limpiar con aire comprimido • Materiales componentes eléctricos.

a baja presión. Guaipe.
• Limpiar todos los elementos Limpiador de contactos.
y contactos. Taype
• Revisar y reajustar los
terminales.
• Energizar .
• Comprobar su
funcionamiento.

Fuente: Autor

94
 Tabla 55. Lubricación del equipo

INGEMAQ

TALADRO FRESADOR BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TALADRO FRESADOR

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
LUBRICACIÓN DEL EQUIPO REPUETOS Cada 1000 horas de trabajo

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. • Herramientas
SEGURIDAD:
• Quitar la carcasa Juego de llaves
95

Realizarlo con la grasa

• Lubricar los rodamientos Destornillador plano
adecuada para evitar
• Colocar la carcasa Destornillador estrella.
esfuerzos y
• Encender la unidad • Materiales
sobrecalentamientos de
Guaipe.
elementos mecánicos.
Engrasador.

Fuente: Autor

95
 Tabla 56. Limpieza del equipo

INGEMAQ

TALADRO FRESADOR BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TALADRO FRESADOR

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
LIMPIEZA DEL EQUIPO REPUETOS Semanal

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. • Herramientas
SEGURIDAD:
• Retirar accesorios y Llaves mixta
Realizar una limpieza
herramientas. Juego de llaves hexagonales.
96

adecuada a cada una de sus

• Quitar limallas existentes Destornillador plano
partes y máquina en general.
en la máquina. • Materiales
• Limpiar residuos de la Guaipe.
mesa y el resto de la Aceite.
máquina. • Repuestos

Filtros.
Empaques

Fuente: Autor

96
 4.5.4 Determinación de procedimientos y frecuencias del TALADRO DE PEDESTAL

Tabla 57. Inspección de la carcasa y anclaje de la máquina

INGEMAQ

TALADRO PEDESTAL BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TALADRO PEDESTAL

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
INSPECCIÓN DE LA CARCASA Y REPUETOS Cada 2000 horas de trabajo
ANCLAJE DE LA MÁQUINA
97

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. • Herramientas
SEGURIDAD:
• Revisar pernos de sujeción Juego de llaves
Utilizar:
de la carcasa. Destornillador plano
- Guantes
• Chequear nivelación de la Destornillador estrella. - Gafas
- Mandil
unidad del taladro pedestal. • Materiales
• Revisar posición de la Guaipe
máquina.

Fuente: Autor

97
 Tabla 58. Inspección de la parte de la mesa fija

INGEMAQ

TALADRO PEDESTAL BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TALADRO PEDESTAL

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
INSPECCIÓN DE LA MESA REPUETOS
LONGITUDINAL FIJA

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. • Herramientas
SEGURIDAD:
• Verificar las guías de Juego de llaves
98

Revisar bien las guías entes

movimiento. Destornillador plano
de su funcionamiento.
• Revisar la guía de Destornillador estrella.
Limpieza de la mesa.
desplazamiento superior e • Materiales
inferior. Guaipe
• Revisar fisuras. Aceite.
• Lubricar guías.

Fuente: Autor

98
 Tabla 59. Revisión del portabrocas

INGEMAQ

TALADRO PEDESTAL BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TALADRO PEDESTAL

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
REVISIÓN DEL PORTABROCAS REPUETOS

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. • Herramientas
SEGURIDAD:
• Revisar dientes del porta Llave de broca.
99

brocas. Juego de llaves Revisar si existen fisuras en el

• Verificar llaves para la Destornillador plano portabrocas.
colocación de brocas. Destornillador estrella. Tener lubricados.
• Revisar guías del porta
brocas. • Materiales
• Lubricar eje de portabrocas Guaipe
Aceite.

Fuente: Autor

99
 Tabla 60. Inspección del cabezal

INGEMAQ

TALADRO FRESADOR BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TALADRO FRESADOR

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
INSPECCIÓN DEL CABEZAL REPUETOS Cada 2000 horas de trabajo

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. • Herramientas
SEGURIDAD:
• Revisar la palanca de Juego de llaves
100

ascenso y descenso del Destornillador plano Revisar si existen fisuras en el

portabrocas. Destornillador estrella. portabrocas.
• Verificar la el estado de la Tener lubricados el eje de la
cremallera. • Materiales cremallera.
• Revisar el eje de la Guaipe
cremallera. Grasa.
• Lubricar.

Fuente: Autor

100
 Tabla 61. Control de la tensión y estado de las bandas y poleas

INGEMAQ

TALADRO PEDESTAL BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TALADRO PEDESTAL

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
CONTROL DE LA TENSIÓN Y ESTADO REPUETOS
DE LAS BANDAS Y POLEAS
• Apagar la máquina. • Herramientas OBSERVACIONES DE
SEGURIDAD:
• Revisar manualmente el Flexómetro.
estado de las bandas Calibrador. Durante su funcionamiento no
101

• Revisar el estado de las Juego de llaves. manipular las bandas.

poleas • Materiales
• Medir distancia entre Guaipe
centros .
• Verificar holguras de las
poleas, en caso de existir
corregirlas

Fuente: Autor

101
 Tabla 62. Inspección del motor

INGEMAQ

TALADRO PEDESTAL BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TALADRO PEDESTAL

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
INSPECCIÓN DEL MOTOR REPUETOS
Cada 2000 horas de trabajo

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. • Herramientas
SEGURIDAD:
• Despresurizar la unidad Juego de llaves
102

Utilizar:
• Destapar la carcasa Destornillador plano
- Guantes
• Limpiar el motor Destornillador estrella. - Gafas
- Mandil
• Barnizar bobinados • Materiales
• Colocar la carcasa Guaipe.

• Realizar prueba de Brocha.

funcionamiento Barniz.

Fuente: Autor

102
 Tabla 63. Cambio de rodamientos del motor

INGEMAQ

TALADRO PEDESTAL BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TALADRO PEDESTAL

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 14000 horas de trabajo
CAMBIO DE RODAMIENTOS DEL REPUETOS
MOTOR

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. • Herramientas
SEGURIDAD:
• Retirar los rodamientos Juego de llaves
103

Utilizar:
antiguos Destornillador plano
- Guantes
• Limpiar el motor Destornillador estrella. - Gafas
- Mandil
• Colocar los rodamientos • Materiales
nuevos Guaipe.
• Engrasar rodamientos Rodamientos.
• Verificar funcionamiento.

Fuente: Autor

103
 Tabla 64. Inspección del circuito eléctrico de la máquina

INGEMAQ

TALADRO PEDESTAL BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TALADRO PEDESTAL

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
INSPECCIÓN DEL CIRCUITO REPUETOS
ELÉCTRICO DE LA MÁQUINA
• Abrir el tablero • Herramientas OBSERVACIONES DE
SEGURIDAD:
• Revisar temperaturas de Multímetro.
los elementos y cables Herramientas eléctricas. Tener cuidado con los
104

• Apagar la máquina • Materiales componentes eléctricos.

• Limpiar con aire Guaipe.
comprimido a baja presión Limpiador de contactos.
• Limpiar todos los Taype
elementos y contactos
• Revisar y reajustar los
terminales.
• Energizar el tablero
• Comprobar su
funcionamiento.
Fuente: Autor

104
 Tabla 65. Lubricación del equipo

INGEMAQ

TALADRO PEDESTAL BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TALADRO PEDESTAL

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
LUBRICACIÓN DEL EQUIPO REPUETOS Cada 1000 horas de trabajo

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. • Herramientas
105

SEGURIDAD:
Juego de llaves
• Quitar la carcasa Realizarlo con la grasa
Destornillador plano
• Lubricar los rodamientos Destornillador estrella.
adecuada para evitar
esfuerzos y
• Colocar la carcasa • Materiales
sobrecalentamientos de
Guaipe.
• Encender la unidad elementos mecánicos.
Engrasador.

Fuente: Autor

105
 Tabla 66. Limpieza del equipo

INGEMAQ

TALADRO PEDESTAL BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL TALADRO PEDESTAL

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
LIMPIEZA DEL EQUIPO REPUETOS Semanal

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. • Herramientas
SEGURIDAD:
• Retirar accesorios y Llaves mixta
Realizar una limpieza
Juego de llaves
106

herramientas.
adecuada a cada una de sus
• Quitar limallas existentes hexagonales.
partes y máquina en general.
en la máquina. Destornillador plano
• Limpiar residuos de la • Materiales
mesa y el resto de la Guaipe.
máquina. Aceite.

• Repuestos

Filtros.
Empaques

Fuente: Autor

106
 4.5.5. Determinación de procedimientos y frecuencias del COMPRESOR DE AIRE 1 Y 2.

Tabla 67. Inspección de la carcasa y anclaje de la máquina

INGEMAQ
COMPRESOR DE
AIRE 1 Y 2. BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL COMPRESOR DE AIRE 1 Y 2.

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
INSPECCIÓN DE LA CARCASA Y REPUETOS
ANCLAJE DE LA MÁQUINA
• Herramientas
• Apagar la máquina. Juego de llaves
107

OBSERVACIONES DE
• Revisar pernos de sujeción Destornillador plano SEGURIDAD:
de la carcasa. Destornillador estrella. Utilizar la herramienta
• Chequear nivelación de la • Materiales adecuada para el nivel de la
unidad de los compresores. Guaipe máquina.
• Revisar posición de la
máquina

Fuente: Autor

107
 Tabla 68. Inspección mecánica

INGEMAQ
COMPRESOR DE
AIRE 1 Y 2 BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL COMPRESOR DE AIRE 1 Y 2.

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
INSPECCIÓN MECÁNICA REPUETOS
• Herramientas
OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina Juego de llaves SEGURIDAD:
• Verificar si el filtro de aire Destornillador plano
Tener mucho cuidado con los
está limpio. Destornillador estrella.
108

componentes. que están junto

• Si es necesario reemplazar • Materiales
a estos elementos.
el filtro de aire. Guaipe
• Chequear el nivel de Aceite.
aceite. .

Fuente: Autor

108
 Tabla 69. Control de la tensión y estado de las bandas y poleas

INGEMAQ
COMPRESOR DE
AIRE 1 Y 2 BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL COMPRESOR DE AIRE 1 Y 2

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
CONTROL DE LA TENSIÓN Y ESTADO REPUETOS
DE LAS BANDAS Y POLEAS
• Apagar la máquina. • Herramientas
OBSERVACIONES DE
• Revisar manualmente el Flexómetro. SEGURIDAD:
estado de las bandas. Calibrador.
109

Durante su funcionamiento no
• Revisar el estado de las Juego de llaves.
manipular las bandas.
poleas. • Materiales
• Medir distancia entre Guaipe
centros. .
• Verificar holguras de las
poleas, en caso de existir
corregirlas.

Fuente: Autor

109
 Tabla 70. Inspección del motor

INGEMAQ
COMPRESOR DE
AIRE 1 Y 2 BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL COMPRESOR DE AIRE 1 Y 2

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
INSPECCIÓN DEL MOTOR REPUETOS

• Herramientas
OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. Juego de llaves SEGURIDAD:
110

• Despresurizar la unidad Destornillador plano

Utilizar:
• Destapar la carcasa Destornillador estrella.
- Guantes
• Limpiar el motor • Materiales - Gafas
- Mandil
• Barnizar bobinados Guaipe.
• Colocar la carcasa Brocha.

• Realizar prueba de Barniz.

funcionamiento

Fuente: Autor

110
 Tabla 71. Cambio de rodamientos del motor

Fuente: Autor
INGEMAQ
COMPRESOR DE
AIRE 1 Y 2 BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL COMPRESOR DE AIRE 1 Y 2

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 14000 horas de trabajo
CAMBIO DE RODAMIENTOS DEL REPUETOS
MOTOR
• Herramientas
OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. Juego de llaves
SEGURIDAD:
111

• Retirar los rodamientos Destornillador plano

Utilizar los materiales
antiguos Destornillador estrella.
necesarios para el montaje y
• Limpiar el motor • Materiales
desmontaje de rodamientos.
• Colocar los rodamientos Guaipe.
nuevos Rodamientos.
• Engrasar rodamientos
• Verificar funcionamiento.

Fuente: Autor

111
 Tabla 72. Inspección de válvulas de seguridad

INGEMAQ
COMPRESOR DE
AIRE 1 Y 2 BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL COMPRESOR DE AIRE 1 Y 2

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
INSPECCIÓN DE VÁLVULAS DE REPUETOS Cada 2000 horas de trabajo
SEGURIDAD
• Apagar la máquina. • Herramientas
OBSERVACIONES DE
• Verificar la presión de aire Juego de llaves SEGURIDAD:
Destornillador plano
112

en el manómetro.
• Revisar el regulador de Destornillador estrella.
Tener cuidado con la
aire. • Materiales
manipulación de válvulas para
• Revisar acoples de Guaipe.
establecer la presión
válvulas. Válvulas
requerida.
• Chequear válvulas.
• Verificar funcionamiento

Fuente: Autor

112
 Tabla 73. Inspección del circuito eléctrico de la máquina

INGEMAQ
COMPRESOR DE
AIRE 1 Y 2 BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL COMPRESOR DE AIRE 1 Y 2

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
INSPECCIÓN DEL CIRCUITO REPUETOS
ELÉCTRICO DE LA MÁQUINA
• Abrir el tablero • Herramientas
OBSERVACIONES DE
• Revisar temperaturas de Multímetro. SEGURIDAD:
los elementos y cables Herramientas eléctricas.
Tener cuidado con los
113

• Apagar la máquina • Materiales

componentes eléctricos.
• Limpiar con aire Guaipe.
comprimido a baja presión Limpiador de contactos.
• Limpiar todos los Taype
elementos y contactos
• Revisar y reajustar los
terminales.
• Energizar el tablero
• Comprobar su
funcionamiento.

Fuente: Autor

113
 Tabla 74. Lubricación del equipo

INGEMAQ
COMPRESOR DE
AIRE 1 Y 2 BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL COMPRESOR DE AIRE 1 Y 2

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 1000 horas de trabajo
LUBRICACIÓN DEL EQUIPO REPUETOS
• Herramientas
OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. Juego de llaves
SEGURIDAD:
• Quitar la carcasa Destornillador plano
114

Realizarlo con la grasa

• Lubricar los rodamientos Destornillador estrella.
adecuada para evitar
• Colocar la carcasa • Materiales
esfuerzos y
• Encender la unidad Guaipe.
sobrecalentamientos de
Engrasador.
elementos mecánicos.

Fuente: Autor

114
 Tabla 75. Limpieza del equipo

INGEMAQ
COMPRESOR DE
AIRE 1 Y 2 BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS DEL COMPRESOR DE AIRE 1 Y 2

TAREA: PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
LIMPIEZA DEL EQUIPO REPUETOS
Semanal
• Apagar la máquina. • Herramientas
OBSERVACIONES DE
• Retirar accesorios y Llaves mixta SEGURIDAD:
115

herramientas. Juego de llaves hexagonales.

Realizar una limpieza
• Quitar limallas existentes Destornillador plano
adecuada a cada una de sus
en la máquina. • Materiales
partes y maquina en general.
• Limpiar residuos de la Guaipe.
mesa y el resto de la Aceite.
máquina. • Repuestos

Filtros.
Empaques

Fuente: Autor

115
 4.5.6 Determinación de procedimientos y frecuencias de la SUELDA TIG Y ELECTRICA.

Tabla 76. Inspección de la carcasa de la máquina

INGEMAQ

SUELDA ELÉCTRICA BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS SUELDA ELÉCTRICA Y TIG

Y TIG

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
INSPECCIÓN DE LA CARCASA DE LA REPUETOS
MÁQUINA

• Herramientas
116

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. Juego de llaves SEGURIDAD:
• Revisar pernos de sujeción Destornillador plano
Utilizar la herramienta
de la carcasa. Destornillador estrella.
adecuada para el nivel de la
• Chequear nivelación de la • Materiales
maquina.
unidad de la suelda Guaipe
• Revisar posición de la
maquina.

Fuente: Autor

116
 Tabla 77. Revisión de ruedas de la máquina

INGEMAQ

SUELDA ELÉCTRICA BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS SUELDA ELÉCTRICA Y TIG

Y TIG

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
REVISIÓN DE RUEDAS DE LA REPUETOS
MÁQUINA

• Herramientas
OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina Juego de llaves
117

SEGURIDAD:
• Verificar si estado de Destornillador plano
Tener cuidado con el estado
ruedas. Destornillador estrella.
de las llantas.
• Verificar eje de ruedas. • Materiales
• Lubricar Guaipe
Grasa
.

Fuente: Autor

117
 Tabla 78. Inspección del transformador.

INGEMAQ

SUELDA ELÉCTRICA BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS SUELDA ELÉCTRICA Y TIG

Y TIG

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
INSPECCIÓN DEL TRANSFORMADOR. REPUETOS

• Apagar la máquina. • Herramientas

• Revisar bobina primaria y Juego de llaves
OBSERVACIONES DE
118

secundaria. Destornillador plano SEGURIDAD:

• Revisar el nucleó. Destornillador estrella.
Durante su funcionamiento no
• Revisar placa de cambio • Materiales manipular las bobinas.
de tensión. Guaipe
• Revisar bobina del Barniz
inductor. Brocha
• Barnizar bobinados
• Verificar capacitor.

Fuente: Autor

118
 Tabla 79. Inspección del motor ventilador.

INGEMAQ

SUELDA ELÉCTRICA Y BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS SUELDA ELÉCTRICA Y TIG

TIG

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
INSPECCIÓN DEL MOTOR VENTILADOR. REPUETOS

• Herramientas
• Apagar la máquina. Juego de llaves
OBSERVACIONES DE
• Revisar carcasa. Destornillador plano SEGURIDAD:
119

• Revisión del soporte Destornillador estrella. Utilizar:

del ventilador. • Materiales - Guantes
- Gafas
• Verificar la hélice del Guaipe. - Mandil
motor. Brocha.
• Revisar rodamientos Barniz.
del motor.
• Revisión de bobinados.
• Barnizado de bobinas.

Fuente: Autor

119
 Tabla 80. Inspección del tanque de argón.

INGEMAQ

SUELDA ELÉCTRICA Y BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS SUELDA ELÉCTRICA Y TIG

TIG

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Cada 2000 horas de trabajo
INSPECCIÓN DEL TANQUE DE ARGÓN. REPUETOS
• Herramientas OBSERVACIONES DE
SEGURIDAD:
• Apagar la máquina. Juego de llaves
• parte Destornillador plano Tener mucho cuidado en este
120

Revisar la
externa del tanque. Destornillador estrella. elemento ya que es muy
• Verificar el nivel de • Materiales peligroso y puede causar
argón o del tanque. Guaipe. daño hacia la persona.
• Revisar los cables de
alimentación del
tanque hacia la suelda
eléctrica.

Fuente: Autor

120
 Tabla 81. Inspección de válvulas de seguridad

INGEMAQ

SUELDA ELÉCTRICA Y BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS SUELDA ELÉCTRICA Y TIG

TIG

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
INSPECCIÓN DE VÁLVULAS DE REPUETOS Cada 2000 horas de trabajo
SEGURIDAD
• Apagar la máquina. • Herramientas OBSERVACIONES DE
SEGURIDAD:
• Verificar la presión de Juego de llaves
121

aire en el manómetro. Destornillador plano

• Revisar el regulador de Destornillador estrella. Tener cuidado con la
presión. • Materiales manipulación de válvulas para
• Revisar acoples de Guaipe. establecer la presión
válvulas. Válvulas requerida.

• Chequear válvulas.
• Verificar
funcionamiento.

Fuente: Autor

121
 Tabla 82. Inspección del tablero frontal

INGEMAQ

SUELDA ELÉCTRICA Y BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS SUELDA ELÉCTRICA Y TIG

TIG

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
INSPECCIÓN DEL TABLERO FRONTAL REPUETOS Cada 2000 horas de trabajo
• Apagar la máquina. • Herramientas
• Verificar la llave de Juego de llaves OBSERVACIONES DE
encendido. . SEGURIDAD:
122

• Revisar terminales de • Materiales Tener mucho cuidado en las

DC y AC. Guaipe. conexiones y poner los cables
• Revisar cable de de alimentación en donde
alimentación. corresponden.
• Revisar lámpara piloto
de la maquina.
• Revisar manivela para
regular la corriente.

Fuente: Autor

122
 Tabla 83. Limpieza del equipo

INGEMAQ

SUELDA ELÉCTRICA Y BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS SUELDA ELÉCTRICA Y TIG

TIG

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
Semanal
LIMPIEZA DEL EQUIPO REPUETOS

• Herramientas
OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. Llaves mixta
SEGURIDAD:
123

• Retirar accesorios y Juego de llaves hexagonales.

Realizar una limpieza
herramientas. Destornillador plano
adecuada a cada una de sus
• Quitar limallas • Materiales
partes y maquina en general.
existentes en la Guaipe.
máquina. Aceite.
• Limpiar residuos de la • Repuestos
mesa y el resto de la
Filtros.
máquina.
Empaques.

Fuente: Autor

123
 4.5.7 Determinación de procedimientos y frecuencias de la SUELDA ELECTRICA.

Tabla 84. Inspección de la carcasa de la máquina

INGEMAQ

SUELDA ELÉCTRICA BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS SUELDA ELÉCTRICA

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
INSPECCIÓN DE LA CARCASA DE LA REPUETOS Cada 2000 horas de trabajo
MÁQUINA
124

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. • Herramientas
SEGURIDAD:
• Revisar pernos de sujeción Juego de llaves
Utilizar la herramienta
de la carcasa. Destornillador plano
adecuada para el nivel de la
• Chequear nivelación de la Destornillador estrella.
máquina.
unidad de la suelda • Materiales
• Revisar posición de la Guaipe
maquina.

Fuente: Autor

124
 Tabla85. Revisión de ruedas de la máquina

INGEMAQ

SUELDA ELÉCTRICA BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS SUELDA ELÉCTRICA

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
REVISIÓN DE RUEDAS DE LA REPUETOS Cada 2000 horas de trabajo.
MÁQUINA

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina • Herramientas
SEGURIDAD:
• Verificar si estado de Juego de llaves
125

Tener cuidado con el estado

ruedas. Destornillador plano
de las llantas.
• Verificar eje de ruedas. Destornillador estrella.
• Lubricar • Materiales
Guaipe
Grasa
.

Fuente: Autor

125
 Tabla 86. Inspección del transformador.

INGEMAQ

SUELDA ELÉCTRICA BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS SUELDA ELÉCTRICA

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
INSPECCIÓN DEL TRANSFORMADOR. REPUETOS Cada 2000 horas de trabajo

• Apagar la máquina. • Herramientas OBSERVACIONES DE

SEGURIDAD:
• Revisar bobina primaria y Juego de llaves
126

secundaria. Destornillador plano Durante su funcionamiento no

• Revisar el nucleó. Destornillador estrella. manipular las bobinas.
• Revisar placa de cambio de • Materiales
tensión. Guaipe
• Revisar bobina del Barniz
inductor. Brocha
• Barnizar bobinados
• Verificar capacitor.

Fuente: Autor

126
 Tabla 87. Inspección del motor ventilador.

INGEMAQ

SUELDA ELÉCTRICA BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS SUELDA ELÉCTRICA

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
INSPECCIÓN DEL MOTOR REPUETOS Cada 2000 horas de trabajo
VENTILADOR.
• Apagar la máquina. • Herramientas OBSERVACIONES DE
SEGURIDAD:
• Revisar carcasa. Juego de llaves
127

• Revisión del soporte del Destornillador plano Utilizar:

- Guantes
ventilador. Destornillador estrella.
- Gafas
• Verificar la hélice del motor. • Materiales - Mandil

• Revisar rodamientos del Guaipe.

motor. Brocha.
• Revisión de bobinados. Barniz.

• Barnizado de bobinas.

Fuente: Autor

127
 Tabla 88. Inspección del tablero frontal

INGEMAQ

SUELDA ELÉCTRICA BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS SUELDA ELÉCTRICA

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
INSPECCIÓN DEL TABLERO FRONTAL REPUETOS Cada 2000 horas de trabajo
• Apagar la máquina.
OBSERVACIONES DE
• Verificar la llave de • Herramientas
SEGURIDAD:
encendido. Juego de llaves
128

Tener mucho cuidado en las

• Revisar terminales de DC y .
conexiones y poner los cables
AC. • Materiales
de alimentación en donde
• Revisar cable de Guaipe.
corresponden.
alimentación.
• Revisar lámpara piloto de
la maquina.
• Revisar manivela para
regular la corriente.

Fuente: Autor

128
 Tabla 89. Limpieza del equipo

INGEMAQ

SUELDA ELÉCTRICA BANCO DE TAREAS Y FRECUENCIAS SUELDA ELÉCTRICA

TAREA PROCEDIMIENTO DE HERRAMIENTAS, FRECUENCIA

TRABAJO MATERIALES Y
LIMPIEZA DEL EQUIPO REPUETOS Semanal

OBSERVACIONES DE
• Apagar la máquina. • Herramientas
SEGURIDAD:
129

• Retirar accesorios y Llaves mixta

Realizar una limpieza adecuada a
herramientas. Juego de llaves
cada una de sus partes y
• Quitar limallas hexagonales.
máquina en general.
existentes en la Destornillador plano
máquina. • Materiales
• Limpiar residuos de la Guaipe.
mesa y el resto de la Aceite.
máquina.

Fuente: Autor

129
 4.6 Programación de tareas

Tabla [Link]ón de tareas del torno

AÑO 2012
BANCO DE TAREAS DEL TORNO
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

Inspección de la carcasa y anclaje de la máquina. 2 17

Inspección del motor del torno. 3 18

Revisión de los contrapuntos. 2 25 17

Revisión de la bancada y de sus guías respectivas. 3 26 18

130

Verificación del nivel de aceite. 4 19

Calibración del portaherramientas. 5 20

Calibración de los carros longitudinal, transversal del torno. 6 21

Inspección del circuito eléctrico del torno. 9 24

Cambio de rodamientos del motor. 10

Cambio de aceite. 11

Lubricación del equipo. 11 4 26

Limpieza del equipo. 52 Ta reas al año

Fuente: Autor

130
 Tabla 91. Programación de tareas de la fresadora universal

AÑO 2012
BANCO DE TAREAS DE LA FRESADORA UNIVERSAL
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

Inspección de la carcasa de la máquina. 5 20

Inspección de la columna y parte de la base. 5 20
Inspección de la parte de la rodilla A 11 26
Inspección de la parte de la rodilla B 11 26
Inspección de la mesa longitudinal y transversal. 11 26
131

Inspección de la caja de alimentación. 11 26

Inspección de los motores 1, 2, 3 y 4. 11 26
Cambio de rodamientos de los motores1, 2, 3 y 4. 11
Inspección del carnero RAM 13 28
Inspección del cabezal giratorio universal. 13 28
Inspección de la parte de la percha 13 28
Inspección del circuito eléctrico de la máquina 13 28
Lubricación del equipo 16 9 31

Limpieza del equipo. 52 Ta reas al año

Fuente: Autor

131
 Tabla 92. Programación de tareas del taladro fresador

AÑO 2012
BANCO DE TAREAS DEL TALADRO FRESADOR

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

Inspección de la carcasa y anclaje de la máquina. 3 18

Inspección de la parte de la mesa longitudinal y

6 21
transversal.

Revisión del porta brocas. 6 29 21

132

Inspección del cabezal 9 24

Control de la tensión y estado de las bandas y poleas 10 25

Inspección del motor. 10 25

Cambio de rodamientos del motor. 10

Inspección del circuito eléctrico de la máquina. 13 28

Lubricación del equipo. 13 6 28

Limpieza del equipo. 52 Ta reas al año

Fuente: Autor

132
 Tabla 93. Programación de tareas del taladro de pedestal

AÑO 2012
BANCO DE TAREAS DEL TALADRO PEDESTAL

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

Inspección de la carcasa y anclaje de la máquina. 5 20

Inspección de la parte de la mesa fija. 9 24

Revisión del porta brocas. 9 6 24

133

Inspección del cabezal 10 25

Control de la tensión y estado de las bandas y poleas 12 27

Inspección del motor. 12 27

Cambio de rodamientos del motor. 12

Inspección del circuito eléctrico de la máquina. 13 28

Lubricación del equipo. 13 6 28

Limpieza del equipo. 52 Ta reas al año

Fuente: Autor

133
 Tabla 94. Programación de tareas del compresor 1 y 2

AÑO 2012
BANCO DE TAREAS DEL COMPRESOR 1 Y 2

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

Inspección de la carcasa y anclaje de la máquina. 3 18

Inspección mecánica. 5 20

Control de la tensión y estado de las bandas y poleas 6 29 21

134

Inspección del motor. 6 21

Cambio de rodamientos del motor. 6

Inspección de válvulas de seguridad. 9 24

Inspección del circuito eléctrico de la máquina. 10 25

Lubricación del equipo. 11 4 26

Limpieza del equipo. 52 Ta reas al año

Fuente: Autor

134
 Tabla 95. Programación de tareas de la soldadora Tig y eléctrica

BANCO DE TAREAS DE LA SOLDADORA TIG Y AÑO 2012

ELÉCTRICA
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
Inspección de la carcasa de la máquina. 3 18
Revisión de ruedas de la máquina. 3 26 18
Inspección del transformador. 4 19
Inspección del motor ventilador 4 19
Inspección del tanque de argón. 5 20
Revisión de válvulas de seguridad 5 28 20
Inspección del tablero frontal. 6 21
135

Limpieza del equipo. 52 Ta reas al año

Tabla [Link]ón de tareas de la soldadora eléctrica

AÑO 2012
BANCO DE TAREAS DE LA SOLDADORA ELÉCTRICA
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
Inspección de la carcasa de la máquina. 4 19
Revisión de ruedas de la máquina. 4 27 19
Inspección del transformador. 5 20
Inspección del motor ventilador 5 20
Inspección del tablero frontal. 6 21
Limpieza del equipo. 52 Ta reas al año

Fuente: Autor

135
 CAPÍTULO V

5. GESTIÓN DE RECURSOS NECESARIOS

5.1. Gestión de herramientas.

Se utiliza una codificación necesaria y simple para que sea de fácil entendimiento por
parte del personal encargado.

En vista de que no existe un personal capacitado, se utilizara las dos primeras letras
136

HE, no se realiza una codificación más detallada por no ser necesaria, y al estar todas
en un mismo sitio físico.

Esta codificación ayudara a la planificación de las tareas de mantenimiento

haciéndolas simples, detalladas y fáciles de entender.

Para lo cual se sugiere realizar la adquisición de las siguientes herramientas.

5.1.1 Herramientas sugeridas para maletín de herramientas mecánicas y eléctricas.

De acuerdo a las necesidades y la naturaleza de las tareas de mantenimiento se

sugiere que los maletines de herramientas mecánicas y eléctricas estén conformados
con las herramientas de mayor utilización.

Y así poder obtener un mayor conocimiento de cuales herramientas poder utilizar para
cualquier anomalía y mantenimiento respectivo.

Las que con mayor frecuencia se encuentran en las máquinas, es decir las
herramientas que son comunes en la mayor cantidad de la maquinaria existente dentro
de la casa de construcción de máquinas de INGEMAQ.

136
 Tabla 97. Codificación de herramientas

INGENIERÍA DE MAQUINARIA INGEMAQ

Ítem Código Herramienta Descripción Unidad de Cant.
Código medida
7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14,
15, 17, 19,
21, 22 & 24 mm

1 HE-001 Llave mixta mm Juego 1

137

3/8, 7/16, 1/2, 9/16, 5/8,

11/16, 3/4, 13/16,7/8,
15/16, 1, 1-1/16, 1-1/8 &
1- 1/4 plg.

2 HE-002 Llave mixta plg Juego 1

9 1.5, 2.0, 2.5, 3.0, 4.0,

5.0, 6.0, 8.0 & 10.0 mm.

Llaves
3 HE-003 hexagonales Juego 1
allen en mm

12 1/16, 5/64, 3/32, 7/64,

1/8, 9/64, 5/32, 3/16, 7/32,
1/4, 5/16, 3/8 plg,

Llaves
4 HE-004 hexagonales Juego 1
allen en plg.

137
 Extraer retenes 105 mm
de largo

Alicate múltiple
5 HE-005 para retenes c/u 1

Calibrador pie 170 mm (6 plg), con

6 HE-004 de rey sensibilidad de 1/20 c/u 1
mm(1/128 plg)

Juego de 20 piezas de
destornilladores planos

7 HE-007 Destornilladores Juego 1

básico
138

8 HE-008 cuchilla Cuchilla pela cables hoja

cambiable c/u 1

Con dos organizadores en

la tapa, Ancho 10 plg,
altura 10 plg, largo 19 plg.

Caja de
9 HE-009 herramientas c/u 1
eléctricas

Ratchet 2 Extensión: 3 &

6 plg,
11 4, 5, 5.5, 6, 7, 8, 9, 10,
11, 12, 13 mm,1/4, 9/32,
5/16, 11/32, 3/8, 7/16 &
10 HE-010 Dados 1/2plg, 1 Barra Deslizante Juego 1
pequeños “T”.

Multímetro de pinza hasta c/u 1

600 Vac/dc,1000 Aac/dc,
400 Ω, batería de 9 Vdc

11 HE- 011 Multímetro

138
 12 HE-012 Pastillas de 1/4 , 5/16, 3/8,3/4 , 7/8, 1 Juego 1
widia y cerámica plg

13 HE-013 Cuchillas de 1/4 , 5/16, 3/8,3/4 , 7/8, 1 Juego 1

acero rápido plg
139

14 HE-014 Fresas Juego 1

Fuente: Autor

5.2. Gestión de repuestos

La gestión de los repuestos se realiza de acuerdo a las políticas de cada empresa,

pero en este caso INGEMAQ no posee sitios de almacenaje divididas por máquina.

Por lo que la mejor manera de realizar la codificación de los repuestos es con las dos
primeras letras de la palabra repuesto RE, y la numeración comenzando desde el 001,
sin distinción de máquina o área.

En la tabla de la codificación se omite la columna de fabricante ya que el fabricante de

cada uno de los repuestos es el de la máquina los datos del cual ya están contenidos
en la ficha técnica de datos y características.

Las cantidades en la tabla indicadas son las mínimas requeridas para ejecutar las
tareas en las que se encuentran contemplados los repuestos indicados.

Para la frecuencia indicada en cada una de las tareas de mantenimiento dependiendo,

indistintamente de la programación anual ya que en esta no necesariamente van a
constar todas las tareas de mantenimiento preventivo estipuladas para cada máquina.

139
 Tabla [Link]ón de repuestos

INGENIERÍA DE MAQUINARIA INGEMAQ

Máquina Código Descripción Unidad de Cant.
Interno medida
IM – MC – TO – 01 RE- 001 Rodamientos 6203 c/u 1
RE- 002 Rulimanes c/u 6
RE-003 Rodamientos 6203 c/u 1
IM – MC – FR – 01 RE-004 Rodamientos c/u 1
61904RZ
RE-005 Rodamientos 6203-RZ c/u 1
RE-006 Rodamiento s 6006-Z c/u 1
RE-007 Rodamientos 6203 c/u 1
IM – MC – TF – 01 RE-008 Rulimanes c/u 6
140

IM – MC – TP – 02 RE-009 Rodamientos 6203 c/u 1

RE-010 Rulimanes c/u 8
RE-012 Rodamientos 6203 c/u 1
IM – MC – CP – 01 RE-013 Válvula check c/u 2
RE-015 Alambre AWG # 8 m 10

Fuente: Autor

5.3. Gestión de materiales

La gestión de los materiales (consumibles o suministros) es de vital importancia

porque son estos los que más son utilizados en los trabajos de mantenimiento
preventivo, en el área de máquinas de construcción en INGEMAQ no cuentan con tal
organización a pesar que los materiales son de gran versatilidad por tal razón se los
utiliza en casi todas las máquinas por ese motivo no se puede realizar una codificación
especifica por máquina, por lo que se utilizo el mismo tipo que en los repuestos con
MA que indica material y la numeración desde el 001 sin límite.

La unidad de medida presentada en la tabla es en la que se mide o se utiliza

habitualmente dentro de la empresa y la cantidad representa en la presentación que
se adquiere o se encuentra en el mercado dicho consumible. Se presenta en la
siguiente tabla los materiales requeridos y su codificación.

140
 Tabla 99. Codificación de materiales

INGENIERÍA DE MAQUINARIA INGEMAQ

Máquina Código Descripción Unidad de Cantidad
Medida
IM – MC – TO – 01 MA-001 Kit de empaques Juego 1
completo para reparación
MA-002 Sellos mecánicos c/u 1
MA-003 Empaque de caucho c/u 10
IM – MC – FR – 01 MA-004 Kit de empaques Juego 1
completo para reparación
MA-005 Vinchas de ajuste c/u 10
141

MA-006 Sellos mecánicos c/u 1

MA-007 Empaque de caucho c/u 8
MA-008 Kit de empaques Juego 1
completo para reparación
IM – MC – TF – 01 MA-009 Sellos mecánicos c/u 1
MA-010 Empaque de caucho c/u 10
MA-011 Bandas c/u 1
MA-012 Kit de empaques Juego 1
completo para reparación
IM – MC – TP – 02 MA-013 Interruptor c/u 1
MA-014 Sellos mecánicos c/u 1
MA-011 Empaque de caucho c/u 10
MA-015 Bandas c/u 1
MA-016 Filtro de aire c/u 1
MA-017 Filtro de aceite c/u 1
IM – MC – CP – 01 MA-018 Sellos mecánicos c/u 1
MA-019 Manómetros de 120 PSI c/u 2
MA-020 Filtro de aire c/u 1
MA-021 Filtro de aceite c/u 1
IM – MC – CP – 02 MA-022 Sellos mecánicos c/u 1
MA-023 Manómetros de 120 PSI c/u 2
MA-024 Tanque de argón tanque 1
MA-025 Manómetros de 5000 PSI c/u 1
IM – MC – ST – 01 MA-026 Válvula solenoide 220 V c/u 1
MA-027 boquilla c/u 1
MA-028 Porta electrodos c/u 1
MA-029 Ruedas c/u 4
MA-030 Diodos rectificadores c/u 20
MA-031 garruchas c/u 2
IM – MC – SE – 02 MA-032 Porta electrodos c/u 1

Fuente: Autor

141
 DIVERSOS
Material Código Descripción Unidad de Cantidad
Medida
Aceite MA-032 20W50 lt. 1
Cinta MA-033 Cinta doble fast c/u 1
Cinta MA-034 Cinta adhesiva (Taype) c/u 1
Detergente MA-035 Detergente gr. 30
Diesel MA-036 Diesel 2 gls. 1
Disolvente MA-037 Disolvente (Thiñer) gls. 1
Grasa MA-038 Grasa multiuso Kg. 1
Guaipe MA-038 Guaipe lbs. 5
Limpiador MA-040 Limpiador de contactos c/u 1
Papel MA-041 Papel victoria (papel para m 1
sellos)
Permatex MA-042 Permatex de alta c/u 1
temperatura
142

Refrigerante MA-043 Refrigerante gls. 3

Silicona MA-044 Silicona de alta c/u 1
temperatura
Teflón MA-045 Teflón c/u 1

Fuente: Autor

5.4. Gestión de recurso humano

Para la empresa nos conviene preocuparnos por la mano de obra ya que si queremos
optimizar los recursos humano ahora son la pieza más importante, el punto que
debemos nuestras miradas buscando ese ahorro a la empresa ser más competitiva.

Tenemos que tomar en cuenta la preparación de cada una de la personas cuando se

les contrata lo que nos permite una formación posterior mas especifica.

Hay que saber cuál es la base inicial con la que cuenta cada integrante de la empresa
e identificar sus carencias.

Podemos tener el personal que necesitamos, el más formado para su puesto, y

perfectamente organizado de acuerdo a las necesidades de la empresa, pero si el
rendimiento que obtenemos de cada uno de ellos es insuficiente estaremos de nuevo
derrochando recursos.

5.4.1 Puestos de [Link] forma nos será más fácil seleccionar el personal de
mantenimiento que debe ocuparlo.

El tener clara cuales son las funciones que debe cumplir y poder definir así las
características del personal.

142
 El objetivo de la empresa para el recurso humano que pretenda optimizar los costos
en mantenimiento debe ser el de reducir al mínimo posible los puestos de trabajos
indirectos ya que estos se consigue atribuyendo varias funciones a un mismo
trabajador o eliminado la necesidad de un puesto indirecto concreto.

Tabla [Link] de gestión de recurso humano

Jefe
deMantenimiento
143

Jefe de Jefe de Jefe de Jefe de

Equipo 1 Equipo 2 Equipo 3 Taller

Oficiales Oficiales Oficiales Oficiales

Ayudantes Ayudantes Ayudantes Ayudantes

Fuente: Autor

Tabla 101. Codificación de gestión de recursos humanos

PERSONAL CÓDIGO
Jefe de Mantenimiento JM - 001
Jefe de Equipo JE – 001 - 005
Oficiales OF – 001 - 005
Ayudantes AT – 001 - 005

Fuente: Autor

Esta codificación se lo hace de acuerdo al número de personal que existe en la

empresa y se lo realiza con la numeración respectiva 001 y las primeras iniciales de
acuerdo a la categoría que tiene o va a tener cada uno de ellos.

143
 5.5. Gestión de documentación de trabajo.

Tabla 102. Solicitud de trabajo.

INGENIERÍA DE MAQUINARIA INGEMAQ

SOLICITUD DE TRABAJO Nº:

Trabajo (s) Solicitado (s):

144

Persona Solicitante: Dpto. Ejecutante:

Equipo: Ubicación técnica: Grupo planificación:

Datos adicionales:

Fecha: Hora : Centro de costos:

Normal: Observaciones :

Importante:
Prioridad :

Urgente:

Fuente: Autor

144
 Tabla 103. Orden de trabajo.

INGENIERÍA DE MAQUINARIA INGEMAQ

ORDEN DE TRABAJO

Fecha de
Fecha de inicio:
N°: finalización:

Equipo: Ubicación técnica : Grupo

planificación :

Solicita: Ejecuta:
145

Descripción:

Operaciones: Componentes:

Notificación: Observaciones de seguridad:

MATERIALES CANT. REPUESTOS CANT. HERRAMIENTAS CANT

Costo Real: Costo de Mano de obra: Costo de

componentes:

Aprueba : Si ____ No _____

Jefe de mantenimiento

Fuente: Autor

145
 Tabla 104. Solicitud de avería.

INGENIERÍA DE MAQUINARIA INGEMAQ

SOLICITUD DE AVERÍA Nº:

Trabajo (s) Solicitado (s):

Dpto. Solicitante: Dpto. Ejecutante:

146

Ubicación técnica: Grupo planificación:

Equipo: Centro de costos:

Motivo de la avería: Produjo parada:

Si______ No_______

Fecha : Hora de la avería:

Prioridad : Observaciones :

Normal _____

Importante _____

Urgente ____

Fuente: Autor

146
 Tabla 105. Solicitud de compra

INGENIERÍA DE MAQUINARIA INGEMAQ

SOLICITUD DE COMPRA Nº: Fecha de solicitud:

Código Máquina Marca Tipo Serie Modelo Voltaje Hz

Máquina

Código técnico Descripción técnica Unidad Cantidad Costo unitario Costo total
147

Solicitado por: Aprobado por: Fecha de entrega:

Observaciones:

Fuente: Autor

147
 Tabla 106. Solicitud de orden de compra

INGENIERÍA DE MAQUINARIA INGEMAQ

ORDEN DE COMPRA Fecha de orden: Nº:

Solicitante: Equipo:

Descripción:

Cantidad: Unidades:
148

Centro de costos: Costo de pro forma:

Descripción del producto:

Jefe de Mantenimiento

Lugar de compra:

Fuente: Autor

148
 CAPÍTULO VI

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

6.1 Conclusiones

El mantenimiento de la industria es un eje fundamental para la conservación de los

equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción.

El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria, los

resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto.

Los equipos e instalaciones de la empresa están sometidos a varios tipos de

149

mantenimiento, que pueden ser correctivo o preventivo, cada uno de estos son aplicables
en la proporción que este lo requiera.

En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes de la

industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea.

La planeación y programación del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un proyecto

que contenga las acciones a realizarse para el desempeño de la empresa; es fundamental
saber hacia dónde se va como empresa, es por esto que se programa incluyendo las
tareas según el desempeño de cada elemento y se documenta con el propósito de
analizar cuanto mantenimiento se realiza.

El análisis de fallas y su criticidad dan luz al planeador para tomar decisiones que
contribuyan al buen funcionamiento, rendimiento y más que todo que minimice el costo al
aplicar el mantenimiento a tal o cual elemento.

En general el profesional queestá dentro del área de mantenimiento, por el conocimiento

de esta asignatura le proporciona una herramienta de fácil aplicación para mantener los
equipos y maquinaria que se encuentran a su cargo.

149
 6.2 Recomendaciones.

Es necesario presurizar los equipos antes de realizar cualquier mantenimiento ya que con
esto podemos realizar cualquier trabajo de manera adecuada.

Debe efectuarse las tareas tales y como están propuestas ya con esto nos ayudaría a no
tener anomalías en las máquinas.

Levar a cabo todos los implementos de mantenimiento para cada máquina y dar el
servicio adecuado para no tener paradas imprevistas.

Utilizar todos los equipos de protección ya sea para le empresa y persona y que esto no
150

cause daños hacia terceros como son personas extrañas a la empresa.

Obtener información del contenido de cada una de las máquinas para poder dar solución
a cualquier desperfecto que se presente en cada una de ellas y así poder evaluar el tipo
de mantenimiento que requiera dicha máquina.

150
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1]GARRIDO S. Organización y Gestión Integral del Mantenimiento. Pág. 13.

[2]GÓMEZ Real, Manual de Gestión Integral de Mantenimiento – Navarro – Marcombo:

1997.

[3]GÓMEZ Manuel. Gestión del Mantenimiento de Medios e Instalaciones: 2006. Pág. 4 –

7.

[4]BECERRAF. Gestión del Mantenimiento. Pág 3-5.

151

[5]AIRA Arturo. Desarrollo de un plan de gestión y organización en mantenimiento 2008

[6]MOROCHO, M. Administración del Mantenimiento. Pág. 8

[7] MOROCHO, M. Administración del Mantenimiento. Pág. 83.

[8] MOROCHO, M. Administración del Mantenimiento. Pág. 85.

[9] VARGASZÚÑIGA, A. Organización del Mantenimiento Industrial. Pág. 354

 BIBLIOGRAFÍA

MOROCHO, M. Administración del Mantenimiento. Riobamba - Ecuador: ESPOCH,

2002, (doc.).

ANDREWS, G. Mantenimiento y buen orden de la fábrica, herrero hermanos, México

1963.

VARGAS ZUÑIGA, A. Organización del mantenimiento industrial. Guayaquil-Ecuador:

ESPOL 1983.
152

ARGUELLO, N. Mantenimiento de plantas industriales, AID, México 1960.

CALLONI, J. Curso de mantenimiento preventivo, editorial Alsina, Argentina.

SANTIAGO GARCÍA GARRIDO. Organización y gestión integral del mantenimiento.

HARRINGTON, H. Administración total del mejoramiento continúo. La nueva

Generación, Colombia: Mc Graw Hill Interamericana, S.A, 1997

TORRES, L. Mantenimiento su implementación y gestión, 2da edición. Argentina:

Universitas, 2005.
 LINKOGRAFÍA

ORGANIZACIÓN DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO:

[Link]
24/10/2011

ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN INTEGRAL DEL MANTENIMIENTO:

[Link]
12/12/2011

ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN INTEGRAL DEL MANTENIMIENTO:

153

[Link]
12/01/2012