INTRODUCCIÓN

El azúcar es un producto básico, esencial y necesario en la dieta alimenticia y constituye la materia

prima para numerosas industrias, tales como confiterías, panaderías, bebidas no alcohólicas y
alcohólicas.
El azúcar que se produce en Honduras se vende principalmente en tres mercados y en el orden en que se
describen:
Mercado Nacional
La primer responsabilidad de la industria azucarera boliviana es abastecer el mercado nacional y no es
sino hasta que este, está teóricamente cubierto (inventario versus consumo estimado), que se atienden
otros mercados.
Mercado de Cuota de Estados Unidos de América
El Gobierno de Estados Unidos con el propósito de regular el precio en ese país, compra a economías en
vías de desarrollo, azúcar a precios preferenciales
Mercado de Excedentes ó Mundial
Una vez satisfechos los dos mercados anteriores, los excedentes son vendidos al mercado mundial,
mismo que es un mercado de excedentes y cuyos precios generalmente andan por debajo de los
mercados internos y de cuota e inclusive por bajo de los costos de producción.
Las actividades de cultivo de caña (desmonte, chapia, corte, acarreo) y las vinculaciones con la actividad
secundaria que realizan los ingenios azucareros (transporte, estriba, procesamiento y otros) no requieren
mano de obra calificada, por tal razón estas actividades ayudan a seleccionar en forma apreciable el
problema de desempleo en las zonas rurales y suanálisis no será incluido en este proyecto; por otra parte
las actividades que genera la industria generalmente dan origen a un sistema de apoyo que conlleva
principalmente a la construcción de infraestructura de riego, transporte, comunicaciones, energía y en
los servicios sociales, servicios de salud, centros de enseñanza, viviendas y otros beneficios del mismo
carácter social.
Hay que tomar en cuenta que, según Hentschel, O (1984), Asimilación Tecnológica es
un proceso de aprendizaje y de aprovechamiento racional del recurso tecnológico con el que se cuenta.
Es por esto que en el actual documento se presenta la información recopilada como producto de
la investigación realizada en el área de producción del azúcar, la identificación de las tecnologías
utilizadas y el nivel de asimilación tecnológica en el que se encuentra el personal.
I. Realizar una evaluación tecnológica del proceso de producción del azúcar en un ingenio
representativo de manera de inferir la posición en que se encuentra el país, en términos
de tecnología, dentro de la industria.
II. OBJETIVO GENERAL DEL PROYECTO
III. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

a. Describir y analizar, de manera específica, cada uno de los pasos del proceso de producción del
azúcar, desde la entrada de la caña a la fábrica hasta la salida del producto terminado.
b. Identificar las tecnologías utilizadas en el proceso de producción del azúcar mediante una
auditoria tecnológica que sirva para identificar las modalidades de la tecnología de la industria
azucarera en Honduras.
c. Identificar en qué nivel de asimilación tecnológica, que va desde dependencia Total hasta
Excelencia, se encuentra el personal involucrado en el proceso de producción del azúcar.

I. ALCANCE DEL PROYECTO

II. Centraremos y basaremos la investigación en el Ingenio Azucarero San Aurelio, ubicado en el
Departamento de Santa Cruz. Dicha Investigación abarca el área de Producción y procesamiento de
la caña de azúcar y mano de obra que este proceso implica.
Tomamos este Ingenio como piloto del resto de Ingenios Azucareros de Bolivia debido a que el sector
azucarero es bastante amplio por lo que el análisis toma un período de tiempo más prolongado que el
estipulado para el proyecto de graduación. Por otra parte el Ingenio azucarero Tres Valles es el
segundo de los ingenios pequeños en volumen de producción representando el 15% de la producción
nacional; además de los ingenios pequeños es el que más oportunidad tiene de crecer debido a que
el terreno se lo permite, tiene capacidad de ampliar su planta de producción, a diferencia de los
demás, los cuales cuentan con el espacio necesario para operar y no pueden expandir a menos que
arrienden un inmueble para tal fin.
 Es muy importante resaltar el hecho que los ingenios y sus autoridades son bastante reservados en
cuanto a proporcionar información confidencial se trata, información que Tres Valles accedió a
proporcionarnos de forma controlada y limitada.
III. MARCO TEÓRICO

De acuerdo a la Asociación de Productores de Bolivianos (APAB)

 Hoy día la agroindustria azucarera de Honduras está conformada por siete ingenios y 10,000
familias de productores independientes.
 Cuenta aproximadamente con 65,000 manzanas de caña de las cuales el 49% pertenece a la
Industria y el 51% pertenece a los productores.
 Estas 65,000 manzanas producen más de ocho millones de quintales de azúcar anualmente
(Tabla 1).
 La agroindustria azucarera hondureña beneficia directa o indirectamente a alrededor de un 10%
de la población económicamente activa (PEA) del país.
 Se pagan en concepto de planilla arriba de los 300 millones de Lempiras al año, y por compra de
caña a los productores más de 600 millones de Lempiras.

1. Desarrollo Humano
2. Debido a las necesidades de labores especializadas, tanto en labores de cultivo como de
fabricación, la industria azucarera hondureña ha sido y sigue siendo semillero de mano de obra y
profesionales calificados en sus áreas de influencia, además, la combinación de esfuerzos en la
época de cosecha (corte, arrastre, etc.) hacen necesarios los entrenamientos para el uso
de herramientas y practicas a empleados y productores independientes.
Finalmente, a través de programas de Incentivos y Contratos Colectivos de Trabajo, las empresas
tienen programas de Becas para empleados y para hijos de los empleados, y además participan
activamente en los programas de educación en sus áreas de influencia.
3. Situación Mundial

Según Nocedo, I.; Caballero, A.; Rodríguez, J. (2003)

 El azúcar es el tercer producto más subsidiado a nivel mundial después del arroz y la leche.
 El arancel promedio mundial para el azúcar es 92%.
 El precio promedio mundial del azúcar es de $ 0.35 (treinta y cinco centavos de Dólar por libra).

Lo anterior obedece claramente a que en los países industrializados se PROTEGE la producción de

azúcar y de otros bienes por considerarse ESTRATEGICA PARA LA SEGURIDAD Y SOBERANIA
ALIMENTARIA.
 En los Estados Unidos de América el azúcar es manejado por el Departamento de Estado.

INVESTIGACIÓN Y
ANÁLISIS
De Acuerdo a los datos proporcionados por la APAH y la figura 1 de los anexos el proceso de
producción del azúcar es el siguiente:
1. Cultivo y Transporte
El Azúcar se produce en el campo y se extrae en la fábrica. La sacarosa se forma en los tallos de la
caña de azúcar. Esta es una gramínea tropical gigante que madura alrededor de 12 meses. Al recibir
la caña en el central se toma una muestra para analizar y determinar su contenido de azúcar y
calcular su valor. Luego la caña es pesada y descargada en el patio de caña para molerla.
2. Molienda
La caña es desmenuzada con cuchillas rotatorias y una desfibradora antes de molerla para facilitar la
extracción del jugo que se hace pasándola en serie, entre los filtros, o mazas de seis molinos. Se
utiliza agua en contracorriente para ayudar a la extracción que llega a 94 o 95% del azúcar contenida
en la caña. El remanente queda en el bagazo residual que es utilizado como combustible en
las calderas, así como materia prima para la fabricación de tableros de bagazo.
3. Clarificación
La clarificación consiste en calentar el jugo y decantarlo. La decantación se lleva a cabo en dos
grandes clarificadores en los cuales las impurezas, en forma de barro, van al fondo y el jugo
clarificado se extrae por la parte superior.
 El barro o cachaza, contiene todavía azúcar y requiere ser pasada por filtros rotativos al vacío de los
cuales se recupera una cantidad de jugo, que retorna al proceso y se retira una torta de cachaza que
es devuelta al campo.
4. Evaporadores
El jugo claro, pasa a los evaporadores en los cuales se elimina alrededor del 80% del agua contenida
en el jugo, que con esta operación se convierte en matadura. Los evaporadores trabajan en múltiples
efectos, que el vapor producido por la evaporación de agua en el primer efecto es utilizado para
calentar el segundo y así, sucesivamente, hasta llegar al quinto efecto que entrega sus vapores al
condensador. El condensador es enfriado por agua en recirculación desde el estanque de
enfriamiento.
5. Cristalización
La meladura pasa a los tachos donde continúa la evaporación de agua, lo que ocasiona la
cristalización del azúcar. Es decir que, al seguir eliminando agua, llega un momento en el cual la
azúcar disuelta en la meladura se deposita en forma de cristales de sacarosa. Los tachos trabajan
con vacío para efectuar la evaporación a baja temperatura y evitar así la caramelización del azúcar.
6. Separación
En los tachos se obtiene una masa, denominada masa cocida, que es mezcla de cristales de azúcar y
miel. La separación se hace por centrifugación en las maquinas destinadas a esa labor. De las
centrifugas sale azúcar cruda y miel. La miel se retorna a los tachos para dos etapas adicionales de
cristalización que termina con los conocimientos, o melaza. El azúcar de tercera se utiliza como pie
para la cristalización del segundo conocimiento y el azúcar de segunda para el conocimiento de
primera.
7. Refinación
El azúcar de primera es refundida o redisuelta con agua; luego es aireado en un recipiente
a presión y pasa a las clarificadoras donde las impurezas flotan y el licor clarificado es extraído por la
parte inferior.
El licor clarificado es pasado por los filtros de lecho profundo donde se eliminan el resto de las
impurezas, y de allí el filtrado es entregado a los tachos de refino. Igual que en los tachos de crudo en
estos tachos se elimina agua y se obtiene azúcar refinada cristalizada. La miel es retornada al
conocimiento de crudo para mezclarse con la meladura y la azúcar húmeda de las centrifugas pasa a
los secadores y de allí al envase.
I. EL PROCESO DE OBTENCIÓN DEL AZÚCAR

En esta sección se dará una descripción general del proceso de fabricación del azúcar blanca
observado e investigado en las visitas realizadas al ingenio azucarero Tres Valles, Francisco
Morazán. Se anexó la figura 2 la cual se muestra el plano del proceso llevado a cabo en las plantas
azucareras existentes en el país, específicamente en el Ingenio Tres Valles, incluye
los procedimientos de uso general.
La fabricación se divide en dos departamentos: Maquinaria y Fabricación.
1. Edificio De Maquinaria
2. Este edificio o departamento incluye lo que es recepción de caña, extracción de jugo,
generación de energía (calderas y planta eléctrica).
1. RECEPCION, DESCARGA Y ALIMENTACIÓN DE LA CAÑA
2. Esta área del departamento de maquinaria recibe el nombre de Batey (ver fig. 3 en
anexos), las cañas a moler en el ingenio son transportadas por diversos medios (remolques,
camiones, vagones de ferrocarril, etc), las cuales son pesadas en básculas anexas a las
fábricas, posteriormente las cañas se descargan a través de diferentes medios: Grúa
Cañera, Grúa Puente, Volteadores Laterales (ver fig. 4 de anexos) o directamente a los
conductores de caña.
La Caña es almacenada en el patio de caña. Del patio de caña se lleva hasta las mesas
alimentadoras de caña (ver fig. 5 en anexos), las que son colocadas lateralmente, es decir,
son conductores anchos y relativamente cortos, movidos por motorreductores
independientes de velocidad variable, están construidos en diversos ángulos desde 25 a 45
grados.
Sobre estas mesas se hace un lavado a la caña con el fin de eliminar la arena
y tierra proveniente del campo (ver en anexos la fig. 6). De las mesas alimentadoras la caña
pasa al conductor principal de caña, el cual es largo y lleva la caña a la fábrica, el ancho del
 conductor es siempre igual al largo de las mazas de los molinos, el conductor consta de dos
partes: una horizontal y una inclinada (15 a 22 grados), es movido por un motorreductor de
velocidad variable.
Sobre el conductor de caña y a continuación de las mesas alimentadoras de caña muchos
ingenios montan los niveladores de caña cuya función consiste en distribuir y en cierto modo
nivelar la caña en el conductor.
El nivelador consiste de un eje colocado transversalmente al conductor, en el cual van
brazos curvos los que giran en sentido inverso al conductor. La uniformidad del colchón en el
conductor permite variaciones mínimas de velocidad para la alimentación de caña a molinos.
3. CUCHILLAS PICADORAS DE CAÑA
II. DESCRIPCIÓN DE DIAGRAMA DE FLUJO DE UN INGENIO AZUCARERO

Están colocadas sobre el conductor de caña y después del nivelador (ver fig. 7 de anexos), estas ejecutan
dos funciones importantes en la fábrica:
a. Favorecen la capacidad de los molinos transformando la caña en una masa homogénea y
compacta. Esto quiere decir que la densidad de la caña al pasar por las cuchillas aumenta desde un
75 a un 100% según la instalación particular a su ajuste.
b. Mejorar la extracción de jugo en los molinos, pues ésta va desintegrada o sea con su corteza
rota.

El ajuste de las mismas es la distancia de separación que hay entre la punta de la cuchilla y la tablilla del
conductor de caña, es también usado para la mejor preparación de las llamadas desmenuzadoras y
desfibradoras, las primeras aseguran la alimentación de caña a los molinos y las desfibradoras mejoran la
extracción convirtiendo la caña en pequeños pedazos. Las desmenuzadoras y desfibradoras son poco
usadas en nuestro país pues normalmente los ingenios cuentan con uno o dos juegos de cuchillas
picadoras con las que se obtienen una aceptable preparación de la caña a ser molida, con lo que el
trabajo y utilidad de las mismas se ve reducido.
1. MOLINOS Y CONDUCTORES INTERMEDIOS

La caña, una vez preparada según los pasos anteriores, cae al primer molino (ver fig. 8 de anexos), de
éste a través de un conductor intermedio pasa a un segundo molino y así sucesivamente atraviesa hasta
el último molino según el tamaño de la batería (4 a 7 molinos los más usados).
El molino consta normalmente de 3 cilindros (2 inferiores y 1 superior entre y arriba de los dos
primeros (ver anexos fig. 9)), su misión es la extracción del jugo de la caña, en un principio estos cilindros
eran lisos pero posteriormente y hasta la fecha se datan de ranuras (o rayados), pues esto ayuda a la
extracción y al agarre del bagazo, al pasar entre los cilindros (mazas) las ranuras varían en su paso y su
altura pero en la actualidad se están optando por generalizar a los tamaños mayores usados (2" o 3") de
paso.
Inicialmente los cilindros o mazas de un molino eran fijos unos respecto a otros, éstos presentan
serios problemas pues al pasar cuerpos extraños (piedras, pedazos de acero, etc.) su soporte, llamada
virgen, cedía y ocasionaba grandes problemas además la presión que se ejercía sobre el bagazo
quedaba determinada por la altura del colchón de caña a la entrada del molino. Para solucionar esto se
comenzó la búsqueda de presiones elásticas, lo que condujo a la colocación de resortes de alto calibre
sobre la maza superior, la cual podía levantarse o bajar (flotación), como medio para presionar sobre los
apoyos del cilindro superior y es lo utilizado hasta la fecha.
El jugo (anexos fig. 21) al ser extraído entre los cilindros debe escurrir rápidamente desde la zona donde
el bagazo sufre la presión máxima para ello la maza inferior cañera se dota de las llamadas ranuras
messchaerts.
También sobre los cilindros se hacen los llamados chevrones los cuales facilitan la toma del bagazo y son
muecas tallados en los dientes del cilindro. Estos tienen la tendencia a desaparecer pues en la actualidad
se han desarrollados electrodos especiales usados ya en nuestro país cuyos resultados en el sentido de
la eliminación de chevrones ha cobrado excelentes resultados.
Tienen ventaja o consecuencia de ayudar a mantener el diámetro del cilindro, alargando así la vida del
cilindro, mejorando la extracción y disminuyendo el deslizamiento entre cilindro y bagazo.
LOS CONDUCTORES INTERMEDIOS
Son los encargados de llevar el bagazo (anexos fig. 18) de un molino a otro, existen varios tipos: los de
cadena de arrastre o de rastrillo, los de tablilla persiana, de banda, etc.
Estos están provistos de clutch (o debería de estarlo) los cuales detienen el conductor intermedio (que
también son movidos por el mismo molino) cuando cuerpos extraños como metal o piedras pasan a través
del mismo o cuando se produce atoramiento o atascamiento (tacos), en los molinos, por tal su
funcionamiento debe estar en la mejor forma. Las piedras y los metales causan daño en los cilindros
sobre todo en la destrucción de los dientes lo que ocasiona problemas en la extracción y elevadísimos
costos de reparación.
Para el mejoramiento de la extracción de jugo del bagazo se adopta (generalmente antes del último
molino) la adición de agua al bagazo, en los molinos anteriores se echa jugo diluido del molino al cual
precede y a esto se le llama imbibición (simple o compuesta). La imbibición suele causar problemas pues
para el molino se hace más difícil tomar el bagazo imbíbido que seco. Esto ocasiona atascamientos y es
cuando los operadores tienden a disminuir la cantidad de imbibición, pero esto es muy delicado pues
también pueden ocurrir muchas pérdidas en el bagazo lo que ocasiona resultados negativos desde el
punto de vista financiero.
El bagazo que sale del último molino en el ingenio azucarero es el principal combustible para la
generación de vapor en las calderas, éste es llevado desde los molinos hasta la caldera a través de los
conductores de tablilla y posteriormente se distribuyen los hornos de las calderas, en caso de haber un
excedente éste se almacena y es utilizado cuando hay una interrupción en la molienda.
La fibra de la caña es suficiente para poderse utilizar como combustible y generar vapor en las calderas,
éste es utilizado para el movimiento de maquinaria de la fábrica (turbinas de: cuchillas, molinos,
generadores, bombas) y diversas operaciones en el proceso del jugo de la caña de azúcar como producto
final.
En las calderas se encuentra en corazón de un ingenio, por ello el funcionamiento de las calderas debe
ser óptimo eficiente.
1. Edificio De Fabricación

En esta sección se explica o da una idea de las diversas operaciones unitarias a que se somete el jugo
extraído de los molinos. El jugo primeramente se somete a uno o preferiblemente a dos tamizados (uno
grueso y otro fino) y así elimina la mayor cantidad de sólido en suspensión; posteriormente el jugo es
enviado por una bomba a la báscula de jugo para su pesado lo que sirve para contabilizar ciertos
controles llevados por el laboratorio.
El jugo extraído de los molinos, es ácido, turbio y de color verde oscuro, para la purificación del jugo se
han ensayado muchos productos, que es el usado casi en todo el mundo y a su tratamiento se le llama
"Defecación", el ácido sulfúrico (sulfitación), el ácido fosfórico (fosfatación), el ácido carbónico
(carbonatación).
DEFECACIÓN:
Para CHEN C.P. James. (1991) la purificación de jugo con cal es el método más antiguo que hay y es en
muchos sentidos el más efectivo, consistente en añadir cal suficiente para neutralizar los ácidos orgánicos
que contiene el jugo.
La cal se prepara en un tanque con agua, esta lechada de cal es la que se agrega al jugo, lo que hace
una difusión más rápida que si se echara directamente al jugo. La adición de una cantidad correcta de cal
es la base ara una buena clarificación posterior del jugo.
SULFITACIÓN:
Según CHEN C.P. James. (1991) las sulfitación es un procedimiento auxiliar de la defecación más común,
no todas las fábricas de azúcar lo tienen, el procedimiento consiste en la preparación de ácido sulfuroso
(SO2) a partir del azufre, el que tiene los siguientes efectos sobre el jugo:
a. Eliminar las materias colorantes
b. Transformar en compuestos ferrosos incoloros las sales férricas que pueden transformarse por el
contacto de los jugos con los tanques, tuberías y molinos, (estos compuestos ferrosos afectan el color
del azúcar)

El azufre es quemado en hornos especiales (rotativos) desde donde sube el gas por la columna de
sulfitación a través de un sublimador y de una chimenea de doble pared con circulación de agua. La
sulfitación se puede hacer antes de la alcalinización, se acostumbra hacerla antes, lo importante es llevar
al PH final antes de decantar.
La sulfitación tiene como ventaja principal la ayuda notable al color del azúcar.
1. CALENTADORES DE JUGO (GUARAPO)
2. El procedimiento clásico de la defecación simple consiste en aplicar la cal (por cualquier método)
al jugo frío y calentar el guarapo alcalinizado hasta la temperatura final (Ebullición o u poco más).
Para ello se utilizan los calentadores (ver anexos fig. 11) que no son más que intercambiadores
de calor entre el jugo y el vapor de escape (o de los evaporadores) el calentador es de varios pasos
con ello se aprovecha en mejor forma el vapor que circula por fuerza de los tubos que conducen el
jugo, también consta de bafles que guían en una forma la trayectoria del vapor.
Los tubos están agrupados en forma tal que la velocidad del jugo es de 2 a 4 metros por segundo, si
la velocidad es baja el calentador tiende a incrustarse rápidamente y por ende habrá una disminución
en la transferencia de calor.
La tubería de éstos es normalmente de cobre por su alto coeficiente de transferencia de calor, pero
deben ser limpiados periódicamente a través de cualquier medio (químico, mecánico o manual) para
restablecer su eficiencia.
Se llama así a la separación del jugo precipitado del jugo claro. Esto se hace después de haber sido
tratado el jugo (Defecación simple, Sulfitación, etc.) para la clarificación se han desarrollado muchos
dispositivos que en general caen en dos categorías: Los aparatos que operan de manera intermitente
y los que lo hacen de manera continua.
El Clarificador (ver anexos fig. 12) consiste de un tanque al que se hace llevar de una manera regular
y continua al jugo por decantación y que es lo suficientemente grande para que la velocidad de
escurrimiento y de circulación sea tan baja que no impida la realización de la decantación, el jugo
claro que se obtiene sale por la parte superior del clarificador, así mismo el sedimento lodo o cachaza
lo hace por la parte inferior o a través de bombas especiales.
Al inicio de la operación el clarificador es llenado hasta desbordar por la tuberías de evacuación del
jugo claro, el clarificador está dividido en varios compartimientos (niveles) con desniveles hacia el eje
central del mismo, éste gira lentamente (12 RPH) y por medio de rastrillos colocados en los brazos
del eje central se empuja la cachaza hacia el centro donde cae por medio de un orificio anular al
fondo del clarificador de donde es evaluado para posterior filtración.
Mientras el jugo claro va hacia los evaporadores la cachaza suele filtrarse a fin de separar del jugo el
precipitado que contiene junto con las sales insolubles y el bagazo fino (bagacillo) que arrastra. La
filtración de jugo se hace a través de filtros de prensa, mecánicos y filtros rotativos continuos al vacío
(más usado en la actualidad) el cual puede decirse es casi automático en su operación.
Consiste de un tambor rotativo de láminas perforadas de cobre, el cual se zambulle en un baño que
tiene cachaza, sobre la periferia (que sirve de zona filtrante) se produce un bajo vacío, después un
alto vacío (después que deja el baño) y luego se remoja la torta con agua caliente hasta que se
separa la torta del tambor antes de comenzar un nuevo baño.
El jugo filtrado pasa generalmente de nuevo al clarificador o es bombeado hasta los tanques de jugo
alcalizado debido a su turbiedad.
3. CLARIFICACIÓN
4. EVAPORACIÓN

El jugo clarificado pasa a la evaporización. El jugo claro no es más que azúcar disuelta en agua y con
cierta cantidad de impurezas el objetivo de evaporización es eliminar el agua.
La evaporización de esta agua se hace en dos etapas:
a.
b. La evaporización propiamente dicha donde se evapora aproximadamente las dos terceras partes
de agua, obteniéndose un líquido que se conoce como meladura y,
c. El cocimiento del que hablaremos enseguida.

La evaporización se lleva a cabo a través de evaporización múltiple efecto al vacío, que consiste en una
sucesión (generalmente 4) de celdas de ebullición al vacío llamados "cuerpos". Están dispuestos en
series de manera que el vapor que entra al primer cuerpo hace evaporar el agua del jugo que pasa a
través de la tubería, este vapor producido del jugo en el primer cuerpo servirá para evaporar el segundo
cuerpo, pero como va a menor temperatura deberá estar al vacío dicho cuerpo; de esta manera se
continúa la evaporización, aumentando en cada paso del vacío pues la temperatura de los gases va
disminuyendo (ver anexos figura 13)
Del primer cuerpo también es posible la utilización de ese vapor en los calentadores, todo depende del
tamaño y eficiencia del primer cuerpo. Hay una importancia en el múltiple efecto y es el hecho de trabajar
 con temperatura menos peligrosa pues la alta temperatura produce pérdidas por inversión (pérdidas de
sacarosa) y coloración del jugo que permanece hasta lo cristales de azúcar.
1. COCIMIENTOS
2. La meladura (anexos fig . 19) obtenida en la evaporización pasa enseguida a la última etapa de
extracción de agua o concentración máxima, a medida que el jugo se concentra
su viscosidad aumenta rápidamente y luego comienzan a aparecer cristales, modificados de esta
manera la naturaleza del material.
Esta pérdida de fluidez del material lleva a un manejo diferente del mismo, ya no es posible circularlo
en tubos angostos de un cuerpo a otro, por tal la evaporización se llevará a cabo en un solo efecto, el
equipo es similar al de los evaporadores adaptados para manejar el producto viscoso que debe
concentrar, estos aparatos reciben el nombre de tachos (ver anexos fig. 14) y de esta operación
depende la calidad del azúcar final.
El tacho trabaja con vapor de baja presión, normalmente con el vapor que produce el primer
evaporador, también es de mucha importancia el trabajar con temperaturas bajas tal como se explicó
anteriormente.
En los ingenios azucareros se llama a esta operación de mezclar la masa cocida por ciertos tiempos
después de caer del tacho, con esto se completa la formación de cristales y se evita también la
tendencia fuerte que tiene la masa cocida a cristalizarse.
La masa cocida deja el tacho a una temperatura un tanto alta, ésta deberá enfriarse para realizar
posteriormente una buena centrifugación o purgado.
Las masas cocidas pueden salir con purezas altas o bajas y de acuerdo a esta se trata de mantener
cierta temperatura.
Para ello los cristalizadores (ver anexos fig. 15) se diseñan de tal manera que el eje y las aspas del
mismo sirvan de superficie de intercambio de calor, así no tendrá que echarse agua a la masa del
cristalizador.
3. CRISTALIZACIÓN

Esta operación consiste en separar los cristales en la masa para obtener el azúcar en forma
comercial, también se conoce con el nombre de "purgado" o centrifugado.
Consiste en una canasta cilíndrica (ver anexos fig. 16) diseñada para recibir la masa cocida por tratar
y colocada en eje vertical en cuyo extremo superior se encuentra el motor. La canasta tiene en su
perímetro dos a tres mallas con orificios perforados que permite el paso de la misma. Esta operación
varía su tiempo (2 a 4 minutos) el azúcar atrapada en las mallas se lava con vapor y agua caliente
creando así el cristal o cristales de azúcar limpios.
Las centrífugas son en la actualidad completamente automáticas y dependiendo de la masa por
purgar se ajustan los tiempo de cada paso de la máquina. La miel resultante del centrifugado (Tipo B
o C) se conoce como melaza la cual pasa a ser enfriada y secada.
Después que el azúcar sale de la centrífuga pasa a ser enfriada y secada; esto es necesario pues
sirve para una buena conservación del azúcar en el almacén, así si se envasa arriba de 38º C ésta se
endurecerá.
Esta operación se lleva a cabo en secadoras de azúcar.
4. CENTRIFUGACIÓN
5. SECADO Y EMPAQUE

Esta operación se lleva a cabo en secadoras de azúcar .Éstas consisten en un tambor rotativo a través
del cual se circula aire caliente para deshumedecerla, posteriormente se circula aire con un abanico
auxiliar con el fin de mantener la temperatura adecuada para su inmediato envase.
En nuestro país el azúcar no se almacena a granel si no que en sacos, para ello se dan las siguientes
precauciones:
 Los sacos colocados en la parte inferior deben colocarse sobre papel bituminado para protegerlo
de los de los demás.
 Las estibas deben de cubrirse también con papel bituminado a los lados y en la parte superior.
 En las zonas calientes suele pintarse el almacén de azúcar con aluminio con el fin de protección
por la radiación.

ANÁLISIS DE LA MAQUINARIA UTILIZADA

Proceso: Descarga y Alimentación
 Máquina Cargadora o Volteador Lateral
Marca Fulton
Fabricante Fulton Industries, USA
Esta es la maquina encargada de alimentar la línea de producción,
tomando la caña de los camiones que la transportan y colocándola en el
Que Hace
patio de caña para luego llevarla a las mesas alimentadoras para su
posterior paso a las cuchillas.
La maquina está suspendida en rieles mecánicos que la trasportan
longitudinalmente del área de descarga de los camiones al área de carga
de las mesas.
Como lo hace Al llegar la carga de caña, el volteador es transportado por los rieles hacia
el camión para descargar utilizando su mecanismo neumático de agarre a
manera de pinzas, coge la caña, se moviliza el volteador hasta las mesas
y deposita ahí la caña.
Esta tarea es realizada por dos operarios entrenados para el manejo de la
misma, se requiere que cada operario haya cursado al menos su
Quien lo Hace educación primaria. Cada operario se ubica en cada extremo de la
máquina, uno maneja la carga y el otro se ocupa de la descarga a las
mesas.
Esta tarea así como todas las demás es crucial en la producción debido a
que el uso de esta maquina es de increíble ayuda debido a su capacidad
Porque se hace
de transporte y de tiempo de proceso. Toma 40 segundos para que la
máquina se transporte de un extremo al otro
Hasta la fecha, desde su compra en 1984, en la planta aún se conservan
Existe Documentación los manuales de operación de la maquina, así como su catálogo de
partes.
El mantenimiento y las reparaciones se hacen por personal calificado que
Mantenimiento Preventivo y
labora en la planta, mecánicos entrenados en el funcionamiento de la
Correctivo
maquinaria.
Proceso: Picado o Pre-Molino
Máquina Cuchillas Picadoras de Caña
Marca Lufkin
Fabricante Sugar Industry Equipment, Inc.
Esta es la maquina encargada de Tomar la caña de las mesas y ésta se
Que Hace encarga de desintegrar la caña, o sea romper su corteza, logrando así
transformar la densidad de la caña para facilitarle la tarea al molino.
La maquina está provista de cuchillas que constan de una separación
entre la punta de las mismas y la mesa por donde circula la caña. Esta
maquina por medio de las cuchillas rompe la corteza de la caña e medida
Como lo hace
ésta va pasando por debajo de las hojas filosas, convirtiendo así a la caña
en un material mejor trabajable y con una densidad más alta. Está
Máquina es semiautomática trabaja en conjunto con el operario.
El manejo de esta máquina está a cargo de un operario el cual está
pendiente de que la maquina no se atore con algún material no deseado
Quien lo Hace para evitar el desgaste innecesario del equipo. Este operario debe haber
cursado el nivel primario de educación y haber recibido
el entrenamiento básico necesario para la operación de ésta maquina.
Esta operación es necesaria para poder facilitar la tarea del molino. Se
hace para que la corteza de la caña se desintegre y que la misma tome
Porque se hace
una consistencia más densa para su mejor manejo dentro del molino para
que la extracción del jugo sea mayor.
 Existe Documentación La fábrica no posee documentación de este equipo.
El mantenimiento y las reparaciones de esta máquina lo realiza el operario
Mantenimiento Preventivo y
de la misma, por ser un equipo no sofisticado y de fácil manejo y
Correctivo
mantenimiento.
Proceso: Molinos
Máquina Molino
Marca Diebert, Bancroft & Ross
Fabricante Diebert, Bancroft & Ross
Esta maquina toma la caña preparada y con la ayuda de 3 cilindros
Que Hace extrae el jugo de la caña dejando como residuo el bagazo el cual
pasa a otros molinos para extraer el jugo remanente en él.
La maquina está provista 3 cilindros (2 inferiores y 1 superior) entre
los cuales circula la caña y el jugo es extraído utilizando agua en
contracorriente para ayudar a la extracción, el bagazo resultante de
Como lo hace la extracción es transportado a un segundo molino; por medio de
conductores intermedios de cadena, de banda o tablilla persiana; en
donde se extrae el jugo y el bagazo final se utiliza como combustible
para la generación de vapor en las calderas.
Esta Máquina es Completamente automática y solo requiere que un
Quien lo Hace supervisor la esté inspeccionando cada cierto período de tiempo
para verificar que esté funcionando en óptimas condiciones.
El moler la caña de azúcar se puede decir que es la piedra angular
Porque se hace del ingenio debido a que del jugo parte la mayor parte del proceso
de extracción de azúcar.
En el plantel están los manuales de operación en inglés, portugués
Existe Documentación y español, los cuales contienen las condiciones de operación y los
procedimientos en caso de una falla.
Mantenimiento Preventivo y Las reparaciones las hacen los mecánicos de la planta los cuales
Correctivo han recibido entrenamiento respectivo para esta tarea.