1.

INTRODUCCIÓN

El presente trabajo tiene como propósito estudiar las facilidades de producción del
campo San Alberto, los procesos de extracción, procesamiento y transporte de crudo
bajo los más exigentes parámetros de la industria hidrocarburifera.
El petróleo cuando sale a la superficie desde los pozos, viene mezclado con gas y
agua; este fluido llega a unas instalaciones denominadas facilidades de superficie, que
tienen la finalidad de producir crudo en especificación, para esto es preciso
estabilizarlo, es decir, eliminar el gas disuelto y deshidratarlo.
La condición para que un fluido se mueva de un lugar a otro es que exista una diferencia de
presiones entre ambos lugares. Dicha diferencia debe ser superior a la resistencia que ofrece
ese fluido para moverse. El sentido del movimiento será en la misma dirección en que la
presión disminuye. En una cañería tal diferencia de presión puede darse por condiciones
naturales (efectos de la gravedad por diferencias de altura) o bien, creadas artificialmente,
como el incremento de presión por el trabajo de una bomba. El concepto explicado es
aplicable a instalaciones en superficie, en subsuperficie, sumergidas y, a todo lugar donde sea
necesario transferir un fluido y para lograrlo, elevar la presión.
Considerando el fluido dentro del yacimiento, existen varias fuentes de energía en los
reservorios que permiten el movimiento hacia el pozo de los fluidos contenidos, al producirse
la perforación y consecuentemente la comunicación con las formaciones de petróleo y/o gas.
Algunas de estas fuentes de energía pueden ser:

 Expansión monofásica de petróleo o de gas.

 Expansión del gas disuelto.
 Expansión del casquete de gas, en caso que existiera ese tipo de yacimiento.
 Expansión del agua de la acuífera (empuje de agua)
 Por gravedad, que debido a las diferencias de densidades entre
Es conveniente identificar cuanto antes el tipo o los tipos de drenaje que gobiernan los
reservorios, como para prever la recuperación primaria, la evolución de la producción y la
aplicación de métodos de recuperación secundaria.
 Las facilidades de superficie de un campo productor de hidrocarburos, están constituidas
por los equipos, tanques, tuberías, accesorios y demás instalaciones de medición,
supervisión, control y seguridad, que permiten que las operaciones de producción,
recolección, transporte, separación, almacenamiento y bombeo de los hidrocarburos
producidos, se realice de una manera óptima y segura.
Algunas de las funciones de estas facilidades son:

 Abrir y cerrar el flujo de los pozos y regular su volumen.

 Dirigir la producción de pozos individuales a un determinado equipo o facilidad de
almacenamiento.
 Dirigir una corriente de flujo a través de múltiples de producción, de manera que el
volumen de gas, la razón gas-petróleo, la producción de agua y otros datos
individuales del pozo puedan ser registrados para llevar un buen control de los
parámetros de producción del mismo y tomar decisiones ante una eventual
reparación.
 Almacenamiento de fluidos.
 Control y seguridad. Este curso cubrirá el diseño de los equipos mayores utilizados
en estas operaciones, tales como tuberías, separadores, tanques, piscinas API,
mecheros y calentadores.
El crudo producido por la Operadoras de Campos Petroleros debe ser entregado limpio (sin
contenidos importantes de agua y sedimentos), en las descarga de las Estaciones de Flujo, y
por esto debe ser tratado y deshidratado antes de ser entregado a la estatal Petrolera. La
deshidratación del crudo sucio y la entrega del crudo limpio a la Petrolera Boliviana YPFB
son centralizadas en las Estaciones de Flujo.
Finalmente en el trabajo se realizara la aplicación del software AspenHysys muy utilizado en la
industria petrolera, para el diseño de facilidades de superficie que permite incluso la
simulación dinámica de sistemas, pero no es utilizada para diseñar separadores aplicando al
campo San Alberto.

1. SISTEMA GENERAL DE RECOLECCIÓN DE CRUDO Y GAS Y ARBOLITO

DE PRODUCCIÓN
En un campo petrolero, los sistemas de recolección consisten en el conjunto de tuberías,
equipos e instalaciones necesarias para movilizar el petróleo crudo y el gas producido desde
la cabeza del pozo hasta el sistema de tratamiento. Para poder controlar y manejar la
llegada de los diferentes fluidos que se producen de un campo, es necesario instalar una
serie de válvulas y controles en la cabeza de cada uno de los pozos productores.
En superficie cada pozo cuenta con una línea de flujo que conduce los fluidos producidos
hasta un sistema de separación (recipiente) de líquido-gas y de este recipiente (separador),
se desprenden los diferentes flujos (gas, petróleo y agua) hacia otros procesos y
tratamiento.
Los sistemas de recolección consisten en el conjunto de tuberías, quipos e instalaciones
necesarias para movilizar el petróleo crudo y el gas producido desde la cabeza del pozo
hasta la estación de recolección.

estación de recolección.

desde la cabeza del pozo hasta el ―manifold‖ o múltiple de llegada del crudo a las
estaciones de recolección y tratamiento.

producción: consiste básicamente en una serie de facilidades y válvulas que

permiten recibir y controlar adecuadamente la producción de los diferentes pozos que
conforman en un campo petrolero.

1.1. Estaciones de recolección

El objetivo fundamental de las Estaciones de Flujo en operaciones de producción petrolera

consiste en separar a las presiones óptimas los fluidos del pozo en sus tres componentes
básicos: petróleo, gas y agua, para el posterior tratamiento de los hidrocarburos, con el fin
de optimizar el procesamiento y comercialización de ellos (petróleo y gas).

El proceso de tratamiento en la estación se realiza mediante una serie de sub-procesos;

entre ellos tenemos separación, deshidratación almacenamiento y bombeo.

Este sistema se inicia con la recolección del crudo a través del múltiple de producción, el
cual está formado por uno o varios cabezales de producción y otro de prueba. El cabezal de
prueba es utilizado para aislar individualmente la producción de un pozo con el objeto de
evaluarlo.

Una vez recolectado en el tubo múltiple, el crudo se envía a la etapa de separación donde se
retiene un nivel de líquido específico por un tiempo determinado bajo condiciones
controladas de presión y temperatura, esto con el objeto de separar los hidrocarburos más
livianos de los más pesados.

Fig. 1.1 Proceso de Recolección de

Crudo en un Campo Petrolero

Al salir de esta etapa el crudo va a deshidratación, donde el sistema de calentadores eleva

su temperatura de entrada bajo un proceso de transferencia de calor, esto con el fin de
lograr una separación más efectiva entre el petróleo y el agua. Al avanzar por el sistema el
crudo llega al patio de tanques donde pasa inicialmente a un tanque de separación de
petróleo y agua, conocido como tanque de lavado, y de allí pasa a los tanques de
almacenamiento.

En los sistemas de baja presión (alrededor de 70 lpc) el gas proveniente de las estaciones de
flujo se suministra a la succión de las estaciones compresoras o también se suple como
combustible. Cuando el gas proveniente de los separadores posee altas presiones (por
ejemplo 1000 lpc) se puede suministrar directamente a las instalaciones de gas para
levantamiento artificial o a las instalaciones para la inyección de gas a yacimientos.

La ubicación deseable de los centros de recolección y almacenamiento debe considerar

prioritariamente:

 El volumen de fluidos que se producen.

 Las características de los pozos y las distancias que los separan.
 Los programas de desarrollo.

El factor económico es esencial en la selección y ubicación de las estaciones de flujo. A

medida que un campo se desarrolla, se hace necesario construir nuevos centros de
recolección.
 1.2. Componentes básicos en una estación de flujo

Todas las Estaciones de Flujo para realizar sus funciones, necesitan la interrelación
operativa de una serie de componentes básicos, como son:

 Múltiples o recolectores de entrada.

 Líneas de flujo.
 Separadores de petróleo y gas.
 Calentadores y/o calderas.
 Tanques.
 Bombas.

Generalmente, las estaciones de flujo están diseñadas para cumplir un mismo fin o
propósito, por tal razón, los equipos que la conforman son muy similares en cuanto a forma,
tamaño y funcionamiento operacional. Sin embargo, las estructuras de éstas y la disposición
de los equipos varían entre una filial y otra.

Múltiples o recolectores de entrada.

Son arreglos mecánicos de tuberías y válvulas que consisten generalmente en varios tubos
colocados en posición horizontal, paralelos uno con respecto al otro y conectados a cada
una de las líneas de flujo. Su función es recolectar la producción de los pozos que llegan a
las estaciones de flujo y distribuirla hacia los diferentes procesos del sistema. Sin embargo,
los arreglos de válvulas, conexiones y tuberías deben ser de manera tal que, cuando sea
requerido, el flujo de cada pozo individual pueda ser aislado para propósitos de prueba de
pozos. Esto es que el flujo de cada pozo pueda ser llevado a un separador de prueba, para
segregar y medir petróleo o productos de destilación, producción de gas y en algunos casos
producción de agua.
Líneas de flujo.

Se denomina línea de flujo a la tubería que se conecta desde el cabezal de un pozo hasta el
múltiple de producción de su correspondiente estación de flujo. Las líneas de flujo son
aquellos sistemas de manejo que transportan el flujo en forma bifásica, desde los pozos
hasta un punto de convergencia denominado múltiple. Cada múltiple esta conformado por
secciones tubulares, cuya capacidad y tamaño dependen del número de secciones tubulares.
Son fabricados en diferentes diámetros, series y rangos de trabajo y se seleccionan según el
potencial de producción y presiones de flujo del sistema.
 1.3. Etapa de Recolección

Esta es una de las etapas más importantes del proceso y consiste en recolectar la producción
de los diferentes pozos de una determinada área a través de tuberías tendidas desde el pozo
hasta la Estación de Flujo respectiva, o a través de tuberías o líneas provenientes de los
múltiples de petróleo, encargados de recibir la producción de cierto número de pozos.

1.4. Etapa de Separación

Una vez recolectado, el petróleo crudo o mezcla de fases (líquida y gas) se somete a una
separación líquido–gas dentro del separador. La separación ocurre a distintos niveles de
presión y temperatura establecidas por las condiciones del pozo de donde provenga el
fluido de trabajo. Después de la separación, el gas sale por la parte superior del recipiente y
el líquido por la inferior para posteriormente pasar a las siguientes etapas. Es importante
señalar que las presiones de trabajo son mantenidas por los instrumentos de control del
separador.

1.5. Etapa de Depuración

Por esta etapa pasa únicamente el gas que viene de la etapa de separación, y lo que se busca
es recolectar los restos de petróleo en suspensión que no se lograron atrapar en el separador,
además de eliminar las impurezas que pueda haber en el gas, como lo son H2S y CO2. El
líquido recuperado en esta etapa es reinsertado a la línea de líquido que va hacia el tanque
de lavado o de almacenamiento según sea el caso, el gas limpio es enviado por las tuberías
de recolección a las plantas de compresión o miniplantas, y otra cantidad va para el
consumo interno del campo cuando se trabaja con motores a gas.

1.6. Etapa de medición de petróleo

El proceso de medición de fluidos y posterior procesamiento de datos, se hace con la

finalidad de conocer la producción general de la estación y/o producción individual de cada
pozo.
La información sobre las tasas de producción es de vital importancia en la planificación de
la instalación del equipo superficial y subterráneo, tales como la configuración de los
tanques, tuberías, las facilidades para la disposición del agua y el dimensionamiento de las
bombas. Algunas de las decisiones más importantes de la compañía están basadas en las los
análisis hechos por los ingenieros de petróleo, cuyo trabajo es ampliamente dependiente de
la información de la prueba de pozos.

1.7. Etapa de Calentamiento

Después de pasar el crudo por el separador, la emulsión agua-petróleo va al calentador u

horno, este proceso de calentamiento de la emulsión tiene como finalidad ocasionar un
choque de moléculas acelerando la separación de la emulsión. Este proceso es llevado a
cabo únicamente en las estaciones en tierra debido a las limitaciones de espacio que existe
en las estaciones que están costa fuera (mar, lago, etc.), y para petróleos que requieran de
calentamiento para su manejo y despacho.

1.8. Etapa de Deshidratación del petróleo

Después de pasar por la etapa de calentamiento, la emulsión de petróleo y agua es pasada

por la etapa de deshidratación con la finalidad de separar la emulsión y extraer las arenas
 que vienen desde los pozos. Luego el petróleo es enviado a los tanques de almacenamiento y el
agua a los sistemas de tratamiento de efluentes.
Etapa de Almacenamiento del Petróleo
Diariamente en las Estaciones de Flujo es recibido el petróleo crudo producido por los
pozos asociados a las estaciones, este es almacenado en los tanques de almacenamiento
después de haber pasado por los procesos de separación y deshidratación y luego, en forma
inmediata, es transferido a los patios de tanque para su tratamiento y/o despacho.

1.9. Etapa de Bombeo

Después de pasar por las distintas etapas o procesos llevados a cabo dentro de la Estación
de Flujo, el petróleo ubicado en los tanques de almacenamiento es bombeado hacia los
patios de tanques para su posterior envió a las refinerías o centros de despacho a través de
bombas de transferencia.
1.10. Esquema de arbolito de produccion

Definición de arbolito de producción.- es un ensamblaje de válvulas y conexiones que se

usan para controlar la producción y suministrar acceso a la sarta de tubería de producción,
incluye a todo el equipo instalado sobre la brida tope del cabezal de producción.
Función y objeto del árbol de navidad
1) La función principal de un árbol de navidad es controlar el flujo de entrada o salida del
pozo, por lo cual el objetivo principal del árbol de navidad es la de controlar las presiones
dentro del mismo, así como el movimiento de fluidos (flujo) en el aparejo de producción
y/o en el espacio anular.

2) Contener las tuberías y las válvulas que controlan (abrir-cerrar) el flujo, de la extracción
de petróleo y gas del pozo, y prever reventones.

3) Proporcionar la entrada para las secuencias de la tubería de la producción, incluyendo

todos los componentes sobre el adaptador de la cabeza de la tubería.
4) Provee r un control de válvulas de los fluidos de producidos y/o inyectados al pozo

5) Un árbol de navidad puede ser utilizado para controlar la aplicación de:

6) La inyección de gas o agua, con el fin de sostener la producción de los volúmenes de

petróleo.

7) La inyección de productos químicos o con alcohol o destilados de petróleo para prevenir

y/o resolver problemas de producción, tales como bloqueos.
La producción del pozo, que normalmente es una mezcla de petróleo, gas y agua, sube a la
superficie dentro de la tubería de producción. Pasa por el colgador y luego al "árbol". El
árbol incluye típicamente un brida adaptadora encima del cabezal de tubería de producción,
uno o dos válvulas maestras, luego una cruz, y el componente superior es una tapa de árbol.
El flujo producido sale por la cruz, a través de uno o más válvulas de ala o laterales, luego
por un estrangulador que restringe y controla la producción manteniendo la presión del
yacimiento (ver Figura Esquema arbolito de producción)

Partes de un arbolito
Adaptador

Es una herramienta usada para unir conexiones de diferentes dimensiones. Puede conectar
dos bridas de diferente tamaño o una brida con una pieza roscada.

Estranguladores Superficiales

a) Estrangulador Positivo.

Están diseñados de tal forma que los orificios van alojados en un receptáculo fijo (porta-
estrangulador), del que deben ser extraídos para cambiar su diámetro.
Las marcas más conocidas son: EPN, FIP, Cameron, y los hechizos que se fabrican en los
talleres de máquinas y herramientas. El uso en la industria es amplio por su bajo costo y
fácil aplicación.

b) Estrangulador ajustable.

En este tipo, se puede modificar el diámetro del orificio, sin retirarlo del porta-
estrangulador que lo contiene, mediante un dispositivo mecánico tipo revólver. Una
variante de este tipo de estranguladores, es la llamada válvula de orificio múltiple. Tiene un
principio de operación bastante sencillo, puesto que el simple desplazamiento de los
orificios del elemento principal equivale a un nuevo diámetro de orificio, y este
desplazamiento se logra con el giro de un mecanismo operado manual o automáticamente y
de fácil ajuste. Dependiendo del tipo de estrangulador, se disponen con extremos roscados
o con bridas y con presiones de trabajo entre 1500 y 15000 lb/pg2 .

La válvula maestra

Es la que controla todo el sistema con capacidad suficiente para soportar las presiones
máximas del pozo. Debe ser del tipo de apertura máxima, con un claro (paso) igual o mayor
al diámetro interior de la TP; para permitir el paso de diferentes herramientas, tales como
 los empacadores, pistolas para disparos de producción, etc. En pozos de alta presión se usan
dos válvulas maestras conectadas en serie. A continuación de la válvula maestra se
encuentra la conexión en cruz que sirve para bifurcar el flujo a los lados, provista de
válvulas para su operación. A cada lado de la conexión están las válvulas laterales. Estas
pueden ser del tipo de apertura restringida, con un diámetro nominal un poco menor al de la
válvula maestra, sin que esto cause una caída de presión apreciable.

La válvula superior

Se localiza en la parte superior y sirve para controlar el registro de presiones leyéndose,

cuando sea necesario, la presión de pozo cerrado y la de flujo a boca de pozo. Asimismo, la
válvula superior sirve para efectuar operaciones posteriores a la terminación, tales como:
desparafinamiento, registro de presiones de fondo fluyendo y cerrado, disparos, etc.

En operaciones que no se requiere interrumpir el flujo, se cierra la válvula y se coloca un

lubricador para trabajar con presión; introduciendo en el cuerpo de éste las herramientas
necesarias abriendo la válvula porta manómetro para permitir su paso. Las conexiones en
rosca de las válvulas del árbol se usan para presiones máximas de 345 bares (4,992 lb/pg2 ),
mientras que las conexiones en brida no tienen límite en cuanto a presión (recordando que
la máxima presión de trabajo establecida por el API es de 1035 bares (14,796 lb/pg2 ). Las
conexiones se requieren que tengan un cierre perfecto.

La toma de muestras en el árbol de válvulas generalmente se encuentra después del niple

porta estrangulador. Esta consiste en una reducción (botella) de 2 a 1/2 pulgada, válvula de
compuerta y una boquilla. Es importante que al efectuar la toma de muestras la válvula de
1/2‖ se abra un lapso moderado con el propósito de limpiar la trampa que se forma en la
reducción de 2 a 1/2‖. En el árbol de válvulas (navidad) también se encuentra el porta-
estrangulador, estrangulador, la válvula de contrapresión y la válvula de seguridad.

Colgador de tubería de producción

Se usa para proporcionar un sello entre la TP y el cabezal de la TP. Se coloca alrededor de
la tubería de producción, se introduce en el nido y puede asegurarse por medio del candado
del colgador. El peso de la tubería puede soportarse temporalmente con el colgador, pero el
soporte permanente se proporciona roscando el extremo de la tubería con la brida
adaptadora que se coloca en la parte superior del cabezal. Entonces el colgador actúa
únicamente como sello.
 2. Fundamentos de separación de fluidos

Definición

Los separadores son dispositivos mecánicos construidos en forma de tanques cilíndricos

metálicos de acero, provistos en su interior de los aditamentos necesarios para que la
mezcla de aceite crudo, gas, agua y sólidos en suspensión que les entra, sufra choques,
expansiones, cambio de dirección y de velocidad súbita, por lo general se utiliza en los
procesos de producción, procesamiento y tratamiento de los hidrocarburos para disgregar la
mezcla en sus componentes básicos, petróleo y gas.
Es un recipiente utilizado en el campo para remover las corrientes líquidas del pozo, y de
los componentes gaseosos, a esta separación se le conoce también como estabilización del
aceite crudo.
Las láminas que forman el cuerpo del separador generalmente están unidas por soldadura,
teniendo así un dispositivo herméticamente cerrado en el cual es difícil que ocurran fugas
de fluidos, y en caso de que se presenten se pueden reparar con facilidad.
Los principios fundamentalmente considerados para realizar la separación física de vapor, líquidos
o sólidos son:

 Momentum (Cantidad de Movimiento): Fluidos con diferentes densidades tienen

diferentes momentum. Si una corriente de dos fases cambian bruscamente de
dirección, el fuerte momentum o la gran velocidad adquirida por las fases, no
 permiten que la partículas de la fase pesada se muevan tan rápidamente como las de
la fase liviana, este fenómeno provoca la separación.

 Fuerza de Gravedad: Las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa, cuando la

fuerza gravitacional que actúa sobre las gotas de líquido es mayor que la fuerza de
arrastre del fluido de gas sobre la gota.

 Flujo Normal de Vapor: El flujo normal de vapor (o gas), es la cantidad máxima de

vapor alimentada a un separador a condiciones típicas de operación (es decir, en
ausencia de perturbaciones tales como las que aparecen a consecuencia de
inestabilidades del proceso o a pérdidas de la capacidad de condensación aguas
arriba del mismo).Los separadores son altamente efectivos para flujos de vapor del
orden de 150% del flujo normal y, por lo tanto, no es necesario considerar un sobre
diseño en el dimensionamiento de tales tambores.

2.1. Funciones que debe cumplir un separador

Un recipiente bien diseñado hace posible una separación del gas libre y de los diferentes
liquidos .
Las funciones que debe cumplir un separador son:

 Hacer una primera separación de fases entre los hidrocarburos de la mezcla.

 Cuando el proceso de separación ocurre entre la fase gaseosa y líquida, la función

del separador será: Refinar el proceso de separación mediante la recolección de
partículas líquidas atrapadas en la fase gaseosa, y partículas del gas atrapadas en la
fase líquida.

 Liberar parte de la fase gaseosa que haya quedado atrapada en la líquida.

 Descargar por separado la fase líquida y gaseosa, que salen del separador, con el
objetivo de evitar que se vuelvan a mezclar, lo que haría que el proceso de
separación sea de una baja eficiencia.
<zxc
3. Tanques de almacenamiento
Bombas de inyección de química

Tiene la función de prevenir la formación y /o eliminar la espuma. Este equipo está

constituido por un recipiente que contiene una mezcla de silicón y gasoil, una bomba con su
respectivo contador acoplado al recipiente, la cual inyecta esa mezcla en un sitio
previamente determinado como el más adecuado para inyectar y contrarrestar formación de
espuma en los tanques de la estación. El sitio de inyección de la química varía de una
instalación a otra, dependiendo de las características de los crudos. En algunos casos, la
inyección se hace en el múltiple de producción, en otros, antes o después de los separadores
de producción y en otros en las tuberías de entrada de los fluidos a los tanques
de almacenamiento temporal.

La bomba de inyección de substancias químicas inyecta los reactivos químicos al sistema a

una razón predeterminada que debe ser proporcional a la producción del pozo.
Las pruebas en frascos indican la cantidad requerida para el tratamiento adecuado de una
determinada cantidad de emulsión de petróleo crudo, por ejemplo, cien barriles. Una vez
 que esta razón entre el compuesto y la emulsión se ha determinado, es el deber del
empleado ajustar la bomba inyectora para agregar la cantidad necesaria.

La mayoría de los diseños del equipo de producción especifican la inyección de

compuestos químicos en el cabezal del pozo, o corriente arriba del separador. Por supuesto,
la presión a esos puntos de la tubería es mas alta que la de la atmósfera.
Por lo tanto, la mayoría de las bombas de inyección de substancias químicas se fabrican
para superar las presiones que comúnmente se encuentran en las líneas de flujo de los pozos
de petróleo.

Bombas de embolo

En estas bombas el líquido es forzado por el movimiento de uno o más pistones ajustados a
sus respectivos cilindros tal y como lo hace un [Link] durante el trabajo se
produce rozamiento entre el pistón y el cilindro, necesitan de sistemas de lubricación
especiales para poder ser utilizadas en la impulsión de líquidos poco lubricantes tales como
el agua. Tampoco pueden ser usadas con líquidos contaminados con partículas que
resultarían abrasivas para el conjunto.

Bombas de engranes

Las bombas de engranaje están especialmente diseñadas para bombear: aceites, lubricantes,
grasas animales y vegetales, jarabes, pinturas, resinas, melazas, mermeladas, etc. En
general, para todo fluido denso y viscoso sin partículas sólidas en suspensión

Bombas de diafragma

Este tipo de bombas desplazan el líquido por medio de diafragmas de un material flexible y
resistente, colocado dentro de un cuerpo cerrado que se acciona desde el exterior por un
mecanismo reciprocante.

Bombas de paletas
 Son dispositivos de desplazamiento que consisten en paletas montadas en un rotor que
gira dentro de una cavidad. Se utilizan en el sector petrolero, transferencia de agua en
sistemas de refrigeración, etc.

Dinámicas
En las cuales se añade energía continuamente, para incrementar las velocidades de los
fluidos dentro de la máquina a valores mayores de los que existen en la descarga, de
manera que la subsecuente reducción de velocidad dentro, o más allá de la bomba
produce un incremento de presión. Las bombas dinámicas pueden, a su vez,
subdividirse en otras variedades de bombas centrífugas y de otros efectos especiales.