Objetivo

El objetivo principal del siguiente informe, es describir los distintos tipos de centrales de generación
de energía eléctrica. También se dará a conocer la relación que existe entre la potencia a generar y
la demanda que se debe cubrir

Introducción
Una central eléctrica es una instalación capaz de convertir la energía mecánica, obtenida mediante
otras fuentes de energía primaria, en energía eléctrica.
En general, la energía mecánica procede de la transformación de la energía potencial del agua
almacenada en un embalse; de la energía térmica suministrada al agua mediante la combustión del
carbón, gas natural, o fuel; o, a través de la energía de fisión del uranio. Este tipo de centrales
eléctricas son las llamadas convencionales. Las centrales no convencionales son aquellas que
transforman en energía eléctrica otras energías primarias; como la energía del viento; o la
diferencias de mareas; o la energía del sol a través de paneles; etc.
Para realizar la conversión de energía mecánica en eléctrica, se emplean unas máquinas
denominadas generadores, que constan de dos piezas fundamentales: el estator y el rotor. La
primera de ellas es una armadura metálica cubierta en su interior por unos hilos de cobre, que
forman diversos circuitos. La segunda, el rotor, esta en el interior del estator, y está formada en su
parte interior por un eje, y en su parte más externa por unos circuitos, que se transforman en
electroimanes cuando se les aplica una pequeña diferencia de potencial.
Cuando el rotor gira a gran velocidad, debido a la energía mecánica aplicada, se producen unas
corrientes en los hilos de cobre del interior del estator. Estas corrientes proporcionan al generador la
denominada fuerza electromotriz, capaz de proporcionar energía eléctrica a cualquier sistema
conectado a él.
En este estudio obtendremos las distintas formas que existen, hasta la actualidad, para generar
energía eléctrica y los componentes que interactúan en cada una de ellas.

Diagramas característicos
Características de carga
Las centrales eléctricas están destinadas a alimentar diversos receptores eléctricos. Del número y
las potencias de esos receptores que en un momento dado, están conectados a la red, dependerá la
potencia que deba proporcionar la central para cubrir la demanda de energía. Pero sucede que esta
energía eléctrica es variable en cada época del año, en cada día del año y, dentro de cada día es
variable también a las distintas horas.
Para tener una idea aproximada de las variaciones de carga durante estos lapsos de tiempo, se
suelen determinar los distintos gráficos de carga, en donde pueden figurar la potencia requerida por
la carga y las variaciones del factor de potencia. Estos gráficos tienen distintos aspectos, según se
trate de una central de funcionamiento continuo, o de funcionamiento intermitente, y según la clase
de aparatos receptores que predominen en la demanda de energía a la central.

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Características de carga de una pequeña central eléctrica urbana

En el siguiente gráfico se representa la carga para un día laborable de verano y un día laborable de
invierno, correspondientes a la central de una pequeña ciudad; en la demanda predomina el
alumbrado, pequeños motores, pero ninguna gran industria. En verano se aprecia algún aumento de
carga, o punta de carga entre las 6 y las 10 de la noche. En invierno hay dos puntas de carga: una
menor de 8 a 10 de la mañana y, otra bastante mayor, de 6 a 12 de la noche, horas en que
predomina el consumo de alumbrado. También en la figura se ha expresado la carga en verano y en
invierno, es decir, la potencia que habría de suministrar la central si la carga fuera constante. La
carga media puede obtenerse fácilmente dividiendo por 24 el total de kW/h suministrado en un día.

Características de carga de una central eléctrica urbana

En este caso, las condiciones de suministro son más favorables que en el caso anterior. Esto es
debido a la mayor demanda de luz de una gran ciudad entre las últimas horas de la noche y las

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primeras de la mañana, así como a la presencia de una carga fija, es decir aquella carga que se
presenta de una forma constante a todas horas del día.

Características de carga de una mediana central eléctrica urbana y agrícola

Un caso completamente distinto muestran los gráficos de carga, que se refieren a una central de
mediana potencia, que suministra energía a una ciudad y a la campiña de sus alrededores, es decir,
que parte de la energía eléctrica suministrada lo es para aplicaciones agrícolas.

En los meses de verano, cuando aun no ha comenzado la época de trilla, las puntas en las horas de
la tarde y de la noche son relativamente suaves y producidas por el consumo de alumbrado y por la
demanda de los motores de las maquinas agrícolas. Por el contrario, durante el invierno, el mayor
consumo de alumbrado produce puntas muy acusadas, ya que además, la demanda para fines
agrícolas es muy escasa en esta época del año.

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Características de carga de una mediana central eléctrica urbana e industrial

También resultan diferentes los gráficos de carga cuando la central suministra energía eléctrica para
alumbrado y para fines industriales. Durante las horas de trabajo, la central ha de suministrar
prácticamente la misma potencia; y además esta potencia varía poco en las diferentes épocas del
año; solamente muestra valores mínimos durante las horas de descanso, es decir, a mediodía y
durante la noche. La punta de verano, sin embargo, producida, como hemos visto anteriormente por
la demanda de alumbrado, coincide ahora con uno de estos descansos, lo que significa que las
condiciones de carga de la central quedan mejoradas. En invierno aparecen puntas de cargas mas
acusadas debido al aumento de demanda para alumbrado pero, aun ahora, las condiciones de
carga quedan mejoradas respecto a los ejemplos anteriores.

Características de carga de una mediana central eléctrica predominantemente

industrial

Naturalmente, las condiciones de carga aun quedan mejoradas si la central esta dedicada casi
exclusivamente a suministrar energía para aplicaciones industriales.

Nótese que, durante las horas de trabajo, hay poca diferencia de consumo entre el verano y el
invierno, diferencia que es debida a la mayor demanda de alumbrado durante los meses de invierno.

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Ahora la carga media casi coincide con la carga fija, si prescindimos de los descansos y, durante la
noche apenas hay carga en la central. Durante el invierno aparecen puntas muy poco acusadas
debido, como hemos dicho, a la demanda de alumbrado.

Del examen de los gráficos de carga, podemos deducir dos aspectos importantes para tener
en cuenta:

1) El generador (o los generadores) de una central eléctrica no puede proyectarse para cubrir la
potencia máxima de la central pues, en ese caso, la mayoría del tiempo trabajaría a carga reducida,
es decir, con muy bajo rendimiento; como consecuencia, la explotación de la central no resultaría
económica. Si la central es de pequeña potencia, lo que debe hacerse es disponer de un generador
auxiliar (o grupo de generadores) que solamente se pone en marcha en las horas-punta es decir, en
las horas de máxima demanda de carga. Si la central es de gran potencia, o si se trata de varias
centrales cuya misión es, exclusivamente, cubrir las demandas de energía en las horas-punta.

2) Para establecer el proyecto de una central eléctrica, ha de tenerse muy en cuenta el tipo de
demanda que habrá de cubrir la futura central; la distribución de los generadores en grupos, o
individualmente, y la potencia de estos grupos dependerá de las variaciones de carga previstas, con
objeto de que la central trabaje al máximo rendimiento posible, es decir, en régimen económico de
explotación.
Sin embargo para muchas aplicaciones y cálculos, resulta ventajoso trabajar con las curvas de
carga anuales en lugar de los gráficos de carga diarios. Para ello se lleva como abscisa el tiempo en
horas durante el cual cada potencia aparece en el transcurso de un año; como ordenadas se toman
las potencias máximas correspondientes.
Se empieza el gráfico por la máxima potencia casi siempre la punta de la carga invernal, se continúa
después con las potencias correspondientes a todas las horas del año en orden decreciente. El área
encerrada debajo de la curva (S), representa el total de los kW/h suministrado en todo el año.
Teniendo en cuenta que el año tiene 8760 hs. La carga media anual será:

Pmed = S/8760

Conceptos referidos a la carga

Vamos a definir algunos conceptos relacionados con la carga que puede suministrar una central
eléctrica y con la demanda de energía de los consumidores. Estos conceptos son:

Potencia instalada

Es la suma total de las potencias nominales de todos los receptores de energía conectados a la red
que alimenta la central. Se llama también carga instalada.

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Factor de carga

Para tener una medida que indique la naturaleza de la carga instalada se introduce el denominado
factor de carga, definido como la relación de potencia media a la potencia máxima de punta, es
decir:

m = Potencia media [kVA] / Potencia máxima [kVA]

Para una central eléctrica resulta desfavorable que el factor de carga sea pequeño puesto que ello
indica que, a pesar de tener que construirse la central eléctrica para potencia de punta Pmáx, no
suministra más que un pequeño porcentaje de este valor de forma que la central eléctrica
desaprovecha durante casi todo el día sus posibilidades, ya que la potencia de punta solamente se
precisa durante breves periodos de tiempo, como muestran los gráficos de carga. En la práctica
pueden tomarse los siguientes valores:

Para pequeñas instalaciones y pueblos m = 0,15 a 0,2

Para pequeñas ciudades m = 0,2 a 0,3
Para centrales agrícolas m = 0,3 a 0,35
Para grandes ciudades m = 0,3 a 0,4
Para una provincia m = 0,4 a 0,45
Para una región (varias provincias) m = 0,45 a 0,5

Factor de demanda

Es la relación entre la demanda máxima de un sistema y la respectiva potencia instalada, es decir:

a = Demanda máxima en [kVA] / Potencia instalada en [kVA]

Generalmente esta relación oscila entre 0,2 para instalaciones de pequeñas potencias y de 0,5 para
instalaciones de grandes potencias.

Factor de instalación

Esta relacionado con el anterior ya que una central eléctrica determinada se proyecta para
suministrar una demanda determinada. El factor de instalación es la relación entre la potencia total
de la central y la potencia conectada a al red alimentada por dicha central, es decir:

b = Potencia total de la central [kVA] / Potencia instalada [kVA]

En la práctica el factor de instalación adopta los siguientes valores:

Pequeñas instalaciones hasta 5000 hab. b = 0,2 a 0,3

Poblaciones hasta 20000 hab. b = 0,3 a 0,35
Centrales agrícolas b = 0,25 a 0,28
Grandes centrales b = 0,4 a 0,5

A este factor también se lo conoce con el nombre de factor de simultaneidad.

Utilización anual

Es él número de horas anuales que debería trabajar la instalación a su plena carga, para que la
energía producida fuese igual a la que la central eléctrica produce en un año, trabajando a carga

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variable. Esta cifra de una idea de la cantidad de horas que hubiera debido trabajar la central para
suministrar esa energía. La utilización anual, se denomina también duración de aprovechamiento y
en la práctica alcanza estos valores:

Para suministrar a pequeñas ciudades de 1200 a 2000 Hs.

Para suministrar a grandes ciudades de 2000 a 3500 Hs.
Para suministrar a grandes regiones de 3500 a 5000 Hs.

Factores de utilización

Es la relación entre el número de horas de utilización anual y él número total de horas del año.

c = Número de horas de utilización anual / Número de horas del año

En la práctica para la determinación de la energía suministrada por una central eléctrica durante un
año, podemos adoptar estos valores para el factor de utilización:

Suministros a pequeñas ciudades c = 0,15 a 0,25

Suministros a grandes ciudades c = 0,25 a 0,4
Suministros a grandes regiones c = 0,4 a 0,5

Factor de reserva

No basta construir una central eléctrica para la máxima punta de potencia que aparezca durante el
año. Un grupo de generadores puede quedar parado, por avería o por inspección. Por lo tanto hay
que disponer de maquinas que sustituyan a las que han quedado fuera de servicio, lo que quiere
decir que la potencia total de la central, ha de ser mayor que la población máxima para la que ha
sido proyectada. Este hecho se expresa por medio del factor de reserva, que es la relación entre la
potencia total de la central y la potencia máxima que ha de suministrar:

d = Potencia total de la central [kVA] / Potencia máxima de la central [kVA]

El factor de reserva es mayor que 1 y en la práctica alcanza estos valores:

Para pequeñas instalaciones (pueblos) d = 1,3 a 4,6

Para poblaciones medias d = 1,6 a 1,75
Para centrales agrícolas d = 1,6 a 1,7
Para grandes ciudades d = 1,8 a 2

Clasificación de las Centrales Eléctricas

A las centrales eléctricas las podemos clasificar según dos criterios bien definidos y diferenciados:

Según el servicio que brinden

Centrales de Base o Centrales Principales

Su función es suministrar energía eléctrica en forma permanente; la instalación suele estar en

marcha durante largos períodos de tiempo y no debe sufrir interrupciones de la instalación.
Este tipo de centrales se caracterizan por su alta potencia, y generalmente, se trata de centrales
nucleares, térmicas e hidráulicas.

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Centrales de Punta

Estas centrales tienen como principal función cubrir la demanda de energía eléctrica cuando existen
picos de consumo, o sea horas punta. Trabajan en espacios cortos de tiempo durante determinadas
horas, su funcionamiento es periódico.
Debido a la capacidad de respuesta necesaria, generalmente suelen ser centrales térmicas, tales
como turbo gas.
Las centrales de punta sirven de apoyo a las centrales de base.

Centrales de Reserva

El concepto de reserva económica implica la disponibilidad de instalaciones capaces de sustituir,

total o parcialmente, a las centrales de base en las siguientes situaciones: escasez o falta de
materias primas (agua, carbón, fuel-oil, etc.).
El concepto de reserva técnica comprende la programación de determinadas centrales para
reemplazar a las centrales de producción elevada en el caso de fallas en sus maquinarias. Las
centrales a las que se suele recurrir en esos casos son las turbinas de gas (las de peor rendimiento)
debido a la rápida capacidad de respuesta.

Centrales de Socorro

Si bien tienen el mismo propósito que las centrales anteriores, se diferencian en que estas son
pequeñas centrales autónomas y transportables en camiones, trenes o barcos.
Suelen ser accionadas por motores Diesel.

Centrales de acumulación o de bombeo

Son siempre hidroeléctricas, se aprovecha el sobrante de potencia de una central hidroeléctrica en

las horas de pequeña demanda, para elevar agua de un río o de un lago hasta un depósito,
mediante bombas centrifugas accionadas por los alternadores de la central, que se utilizan como
motores. En periodos de gran demanda de energía, los alternadores trabajan como generadores
accionados por las turbinas que utilizan el agua previamente elevada anteriormente.

Según el origen de la fuerza potencial primaria

Hidráulicas o Hidroeléctricas

El costo de construcción de estas centrales es elevado pero se compensan con los bajos gastos de
explotación y mantenimiento luego la puesta en marcha de las mismas. Como consecuencia de
esto, las centrales hidráulicas son las más rentables en comparación con los restantes tipos.
Estas centrales suelen ubicarse lejos de los grandes centros de consumo y el lugar de asentamiento
de las mismas está condicionado por las características del terreno.
Las turbinas hidráulicas son accionadas por el agua como consecuencia de la energía cinética o a la
de presión que ha desarrollado en su descenso. Anteriormente, el agua es retenida, encauzada y
controlada.
Los modelos más relevantes de estas máquinas motrices son las turbinas Peltón, Francis, Kaplan y
de hélice.

Nucleares

La producción de energía se logra mediante la transformación previa de la energía nuclear.

Un combustible nuclear, el uranio, y un reactor nuclear reemplazan a los combustibles y a la caldera
de la central térmica. En el reactor tiene lugar la fisión del uranio (rotura en cadena de los núcleos de

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los átomos de este elemento químico), que al liberar una gran cantidad de energía origina el calor
preciso para la obtención del vapor de agua.
Los tres combustibles fisionables conocidos son: uranio 235, plutonio 239 y uranio 233. El primero de
estos combustibles es el único que se encuentra disponible en la naturaleza.
Las centrales nucleares o termonucleares utilizan las turbinas de vapor como maquinas motrices.
El reactor y los sistemas de instalación deben ser sometidos a una continua refrigeración, por lo
tanto, la localización de estas centrales depende de la disponibilidad de caudales de agua de valor
determinado y regular.

Mareomotrices

La energía eléctrica es consecuencia de la energía de las mareas. Parten del cambio de nivel
periódico y las corrientes de agua de mares, océanos, lagos, etc.
Cuando la marea está alta, se retiene agua del mar en la zona de embalse; al bajar la marea, el
agua retorna al mar a través de las maquinas, haciendo funcionar las mismas.
El conjunto de “máquina motriz – generador” se denomina “grupo bulbo” y en su interior se ubican
un generador, los equipos correspondientes y una hélice (turbina eléctrica del tipo Kaplan de eje
horizontal o inclinado).

Geotérmicas

Las altas temperaturas que existen en el interior del globo terráqueo producen un vapor natural a
200 °C aproximadamente. Esta energía térmica acciona directamente las turbinas de vapor de las
centrales geotérmicas.
El subsuelo terrestre es una reserva de energía prácticamente inagotable, pero es de difícil acceso y
por lo tanto poco aprovechable.

Eólicas

Estas centrales utilizan a los vientos o corrientes de aire para generar la energía eléctrica.
Su utilización se limita a situaciones especiales debido a que la obtención de energía eléctrica a
través de estas centrales, tiene un elevado costo.
El viento puede ser aprovechado a partir de ciertas velocidades (mínima 6 m/seg.), solo en las
centrales eólicas de un tamaño considerable.
Los aerogeneradores o turbinas eólicas son aquellas máquinas que superan algunas decenas de
kW. Aún se desconoce la manera de regular la producción que estas máquinas aportan.

Solares o Heliotérmicas

En un primer procedimiento, la energía luminosa y térmica proveniente del sol en forma de radiación
electromagnética es transformada en energía eléctrica mediante el empleo de células.
La irradiación solar equivale a 1 kW/m2 siempre que el tiempo se encuentre despejado. La obtención
de este tipo de energía es muy irregular, debido a que depende de las variaciones horarias y
estaciónales y de las modificaciones en la nubosidad.

Térmicas

El alimento de estas centrales está constituido por los distintos combustibles sólidos (carbón
mineral); líquidos (gas-oil y fuel-oil, originados en la refinación del petróleo crudo); y gaseosos (gas
natural).
La energía eléctrica surge como consecuencia de la energía térmica de combustión.
La proximidad a un yacimiento de carbón, o a una refinería de petróleo o a un grupo industrial son
algunos de los condicionantes del lugar donde estas centrales pueden ubicarse.

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El vapor de agua producido en una caldera posibilita el funcionamiento de las turbinas de vapor
(máquinas motrices) al hacer girar el eje de dichas máquinas.
En el caso de que las turbinas sean accionadas por gas proveniente de la combustión del gas
natural, gas de altos hornos o aceite de petróleo destilado, se trata de turbinas de gas.

Tipos de centrales eléctricas

Centrales Hidroeléctricas
Son instalaciones de generación, cuyo kW/h es el más barato, son las de más alto rendimiento
(90%), al ser sumamente cara la instalación son las de mayor vida útil (aproximadamente 50 años).
Como consecuencia de esto, las centrales hidráulicas son las más rentables en comparación con los
restantes tipos.
Son regulables y de rápida puesta en marcha. Están limitadas en cuanto a su utilización al nivel de
agua en el embalse o caudal del río, según del tipo que fueren.
Las potencias normales oscilan entre unos pocos MW hasta cientos de MW. La inversión
aproximada inicial por kW instalado oscila en los 1000 U$S/kW.

Clasificación de las centrales hidroeléctricas

Centrales de Pasada

Esta clase de centrales utiliza el agua mientras ésta fluye normalmente por el cauce de un río.
Se sitúan en los lugares en que la energía hidráulica ha de emplearse en el momento mismo que se
tiene disposición de ella, con el fin de accionar las turbinas hidráulicas.
El caudal suministrado varía dependiendo de las estaciones del año. Cuando las precipitaciones son
abundantes (temporada de aguas altas), estas centrales producen su máxima potencia y el agua
excedente sigue de largo. En la temporada de aguas bajas, cuando el tiempo es seco, la potencia
desarrollada disminuye notablemente.
Generalmente son construidas formando presa sobre el cauce de los ríos, con el objetivo de
mantener un desnivel constante en el caudal de agua.

Centrales de Agua Embalsada

Estas centrales utilizan el agua que llega oportunamente regulada, desde un lago artificial,
denominado embalse, logrado a partir de la construcción de presas.
Un embalse tiene la capacidad de hacinar los caudales de los ríos afluentes. El agua almacenada se
utiliza mediante los conductos que la dirigen hacia las turbinas.

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Dentro de esta clasificación, podemos diferenciar dos tipos distintos de centrales,
según sea la utilización del agua embalsada:

Centrales de Regulación

Esta clase de central de embalse se caracteriza por los volúmenes de agua que son capaces de
acumular en el embalse, los cuales representan períodos de aportes de caudales medios anuales,
más o menos duraderos.
Esta característica le da la posibilidad de asistir cuando los caudales se encuentran bajos, así como
también cubrir eficientemente las horas punta de consumo.

Centrales de Bombeo o Centrales de Acumulación

Son centrales de embalse que aglomeran caudales a través del bombeo.

Según sea la altura del salto de agua existente, o desnivel, las centrales de agua
embalsada también pueden clasificarse en:

Centrales de alta presión

Son aquellas centrales que tienen un valor de salto hidráulico mayor a los 200 m aproximadamente.
Los caudales desalojados a través de estas centrales son pequeños, de solo 20 m3/seg. por
máquina.
El lugar de emplazamiento suele ser en zonas de alta montaña, debido que aprovechan el agua de
torrentes que desemboca en los lagos naturales.
Estas centrales sólo emplean turbinas Peltón y turbinas Francis, las cuales reciben el agua mediante
conductos de extensa longitud.

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Centrales de media presión

Los saltos hidráulicos que forman estas centrales, poseen una altura de entre 200 y 20 m
aproximadamente. Esta característica les permite desaguar caudales de hasta 200 m3/seg. por cada
turbina. El funcionamiento de estas centrales está condicionado por embalses de gran tamaño,
formados en valles de media montaña.
En estas centrales, las turbinas empleadas son de tipo Francis y Kaplan; en el caso de los saltos de
mayor altura, puede que sean utilizadas turbinas Peltón.

Centrales de baja presión

Se consideran como tales, las centrales que poseen saltos hidráulicos inferiores a 20 m.
Suelen asentarse en valles amplios de baja montaña y cada turbina está alimentada por caudales
que superan los 300 m3/seg.
Debido a las alturas y a los caudales deben utilizarse turbinas de tipo Francis y Kaplan.

Teoría de las centrales hidroeléctricas

Nivel y Cota

Se denomina nivel a la horizontalidad de la superficie de un terreno, o la que logra la superficie libre

de los líquidos. También se define como nivel a la altitud de aquellas superficies o de un punto
cualquiera respecto de otro u otros puntos de referencia.
Por cota se entiende el valor de la altura de una superficie o punto respecto del nivel del mar.

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Caudal y Aforo

Recibe el nombre de caudal, la cantidad de líquido, expresada en metros cúbicos o en litros, que
circula a través de cada una de los fragmentos de una conducción, abierta o cerrada, en la unidad de
tiempo. Cuando el caudal es un orificio se denomina gasto.
Por aforo se entiende el proceso mediante el cual se mide el valor de un caudal. Las mediciones
pueden realizarse teniendo en cuenta la sección del conducto, la altura de lámina o calado, la presión
en algunos puntos, etc.
El método más sencillo para confeccionar un aforo se efectúa mediante la división de la capacidad
de un recipiente por el tiempo que tarda en llenarse. El cronometrado del tiempo en que los
flotadores tardan en recorrer una distancia determinada y los vertederos de fragmentos conocidos,
son algunos de los elementos que permiten la obtención de las medidas complejas.
Los tubos Venturi y de Pitot y los molinetes Woltman son algunos de los aparatos que se utilizan
para determinar los caudales.

La ley de continuidad implica que la cantidad de líquido que transita por las diferentes secciones de
una conducción en un momento determinado, es siempre constante.
De esta ley se infiere que las velocidades del líquido, son inversamente proporcionales a las secciones
por las que circula.

S1V1 = S2V2

Por lo tanto:

S 1 / S2 = V 2 / V1

De donde se infiere que si S1 > S2 , V1 < V2

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Representación Gráfica de la Ley de Continuidad

Carga y Pérdida de carga

El principio básico de la Hidrostática expone que la presión, en un punto de un líquido en reposo,

ejercida por el propio líquido, es igual al peso de una columna del líquido, de base la unidad y de altura
la distancia desde el punto a la superficie libre.
Se entiende por densidad o masa específica a la masa de un cuerpo retenida en la unidad de volumen
del mismo. Se representa mediante la letra griega ρ.

ρ=m /V

Donde:

m = masa del cuerpo [kg]

V = volumen del cuerpo [m3]

Se recuerda que:

P = m . g por lo tanto P = ρ . hv . g

Donde:

P = peso del cuerpo en Newton

m = masa del cuerpo en kg.
g = aceleración de la gravedad, 9.8 m/seg2.
hv = altura expresada en unidades de volumen

La presión en un punto interior del líquido o sobre el fondo del recipiente, está dada por:

Presión (p) = Peso / Unidad de Superficie (S) = ρ . g . hv / ρ . g . h

Despejando, el valor de la altura es:

h = p / (ρ . g)

El concepto de densidad puede ser reemplazado por el de peso específico, o sea el peso de un cuerpo
retenido en la unidad de volumen. Este peso se identifica por γ.

γ = P/ V

De la fórmula anterior, se obtiene que:

h=p/γ

Teorema de Torricelli

Este teorema indica que la velocidad de salida de un líquido, por un orificio practicado en la pared del
recipiente que lo contiene, es similar a la que conseguirá un cuerpo que descendiese libremente desde

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el nivel del líquido hasta el centro de gravedad del orificio.

Velocidad de caída libre (v) = γ 2. g. h

Por lo tanto:

h = v2 / 2 . g

Teorema de Bernoulli

Este Teorema enuncia que para un líquido en movimiento, bajo la acción de la gravedad, la sumatoria
de las alturas cinética, piezométrica y geométrica, es constante n cualquier punto de conducción. Ese
valor obtenido se denomina altura de carga o carga.
La altura cinética es aquella altura necesaria para lograr la velocidad del líquido en un punto
determinado.

hc = v2 / 2 . g

Por altura piezométrica se entiende la altura alcanzada por el líquido, proporcional a la presión ejercida
por la columna de éste sobre el punto dado.

hp = p / ρ . g

Recibe el nombre de altura geométrica, la altura existente entre el punto tenido en cuenta y una línea
horizontal de referencia.

hg = Z

Matemáticamente, las alturas mencionadas pueden expresarse en las siguientes igualdades:

(VA 2 / 2 . g) + (pA / ρ . g) + ZA = (VB 2 / 2 . g) + (pB / ρ . g) + ZB = H

Teóricamente, este valor permanece constante y se deduce que, en un conducto horizontal, al

incrementarse la velocidad se reduce la presión de modo que si VA < VB ; pA > pB
El Teorema de Bernoulli se cumple siempre que no se produzcan turbulencias ni rozamientos entre el
líquido y las paredes de la conducción. Otro condicionante es el grado de perfeccionamiento del
líquido, puesto que en el caso de que no sea perfecto, puede trasladar cuerpos o partículas en
suspensión, lo que facilita el rozamiento; o sustancias disueltas que alteran su densidad.

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Por todo lo expuesto, el valor de la altura de carga H no es constante, sino que aminora a lo largo del
conducto.
Esta disminución recibe el nombre de pérdida de carga (J).
Como consecuencia, la expresión matemática del Teorema de Bernoulli sufre la siguiente modificación:

(VA 2 / 2 . g) + (pA / ρ . g) + ZA = (VB 2 / 2 . g) + (pB / ρ . g) + ZB + JAB

Donde:

VA y VB = velocidades del líquido en m/seg., mediante las secciones correspondientes a los

puntos A y B respectivamente.
ZA y ZB = alturas geométricas en m, desde una línea horizontal de referencia, a los puntos A y
B.
g = aceleración de la gravedad 9. 8 m/seg2.
ρ = densidad del líquido en kg/m3.
JAB = pérdida de carga en m, producida entre los puntos A y B, tal como se indica en la
siguiente figura:

Salto de Agua

Se entiende por salto de agua al paso violento o descenso de masas de agua desde un nivel, más o
menos constante, a otro inmediatamente menor.
La altura de salto o salto es la diferencia de cota y se expresa en metros.
Las cascadas o cataratas constituyen saltos naturales y surgen cuando el cauce del río tiene
marcados desniveles. Pero para un mejor aprovechamiento industrial se prefiere la construcción de
saltos creados por el hombre.
El agua retenida en el embalse constituye energía potencial, que al caer de un nivel superior a otro
inferior por medio de conductos, muda en energía cinética. A su vez, esta última se transforma en
energía mecánica a través de la turbina.
La explotación del salto tiene su origen en la presión que el agua ejerce en el punto de toma, desde
donde desciende hacia la turbina.

Salto bruto o salto real o salto total

Se expresa mediante la letra H y representa la diferencia entre el nivel de la superficie del agua
retenida y el nivel, en apariencia uniforme, de la corriente de agua que se establece una vez que la
misma haya transitado las conducciones que salvan el salto de agua.

Salto útil o salto neto

Se representa con la letra H’.

Este salto surge de restarle al valor del salto bruto, las pérdidas de carga o altura J que surgen en la
totalidad del trayecto.
Las pérdidas pueden tener origen en las turbulencias y rozamientos del agua en los ingresos de las
tuberías, válvulas, modificaciones de sección, etc.

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Componentes de las Centrales
Se dividen en dos grupos:

¾ Presa – Embalse

Las centrales hidroeléctricas están compuestas por todo tipo de obras, equipamientos, etc., que
tienen como función almacenar y encaminar el agua para lograr una acción mecánica y engloba los
siguientes elementos:

™ embalse
™ presa y aliviaderos
™ tomas y depósito de carga
™ canales
™ túneles y galerías
™ tuberías forzadas y chimeneas de equilibrio

¾ Central

Está compuesto por los edificios, equipos, sistemas, etc., cuya misión es la obtención de energía
eléctrica luego de las necesarias transformaciones de la energía y abarca:

™ turbinas hidráulicas
™ alternadores
™ transformadores
™ sistemas eléctricos de baja, media, alta y muy alta tensión
™ sistema eléctrico de corriente continua
™ medios auxiliares y cuadros de control

Embalse
Un embalse surge de acumular las aguas que afluyen del territorio sobre el cual esta asentado,
identificado como cuenca vertiente. El propósito es encauzar las aguas para un correcto empleo de
las mismas, teniendo en cuenta los requerimientos de la instalación.
Por cuenca se entiende la superficie receptora de las aguas caídas que lo nutren; ya sea por
escurrimiento inmediata (libre transitar de las aguas por el suelo) o por infiltraciones. La cuenca se
mide en kilómetros cuadrados (km2) y se refieren a la proyección horizontal de dicha superficie.
Las dimensiones de un embalse están condicionadas por los caudales que contribuye el río
encauzado y sus afluentes y, principalmente, de las características de producción de la central para
la cual se ha construido.
Una explotación de almacenaje, reserva o regulación es aquella que esta provista de un gran
embalse.
Un embalse capaz de acumular el agua durante lapsos pluviométricos propicios, tiene la capacidad
de cubrir las demandas de energía en épocas de escasas lluvias.

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Capacidad Útil

Recibe el nombre de capacidad útil, la capacidad de agua embalsada que supera el ingreso de
agua hacia la central. Es el volumen de agua disponible para cubrir la demanda de la instalación a
la cual pertenece el embalse.

Capacidad Total

Se denomina capacidad total a la totalidad del volumen de agua retenida, o sea, la capacidad útil
más la no utilizable.

La capacidad de un embalse, se expresa en:

™ Metros cúbicos (m3)

™ Hectómetros cúbicos (hm3)

La evaporación que se da en la superficie y las filtraciones ocurridas en el terreno son algunas de

las causas naturales que originan pérdidas de agua en los embalses.
El correcto mantenimiento de los embalses requiere una inspección constante, con el propósito de:

™ Retirar los cuerpos extraños.

™ Corroborar la existencia de desprendimientos de terreno.
™ Inspeccionar los acarreos del fondo.
™ Localizar la salida de burbujas de gas metano (gas de los pantanos).
™ El aprovechamiento hidroeléctrico implica la explotación de las aguas embalsadas para la
obtención de energía eléctrica.

Presas
Una presa es una estructura cuya función es servir de barrera, impidiendo el curso del agua por sus
cauces normales. Su disposición esta condicionada al relieve del lugar de emplazamiento.
La construcción de una presa, sobre el cauce del río y transversalmente a éste, origina un

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estancamiento de agua y consecuentemente la creación de un salto de agua y de un embalse o
lago artificial surgido a partir de la utilización de la presa como depósito de agua.

Las presas tienen un doble propósito:

La creación de un salto: cuanto mayor sea la altura de éste, superiores serán las potencias
logradas en la central nutrida por dicho salto.

La construcción de un depósito: con el fin de almacenar y controlar el empleo del agua.

Algunas de las aplicaciones de estas barreras son la provisión de agua a poblaciones, riegos,
control y distribución de caudales, etc. Otra función importante es la producción de energía
eléctrica.
Se entiende por azudes a las presas de pequeña altura.

Cimentación o Fundamento

Es la base sobre la que se apoya casi la totalidad de la presa. El terreno que compone la misma
puede ser de roca, pizarra, lava, etc. y debe poseer la necesaria impermeabilidad para evitar
filtraciones y subpresiones.

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Estribos o Apoyos Laterales

Los estribos están compuestos por las áreas extremas de la presa, las cuales se encargan del
cierre, encajándose en el terreno de las orillas. El terreno presenta las mismas características que el
requerido en la cimentación.

Coronamiento

Es la zona mas elevada de la obra y esta constituida por caminos abordables para personas y
vehículos de la presa. Funciona como un asentamiento de diferentes maquinarias.
Puede que la coronación de una presa no termina sobre las laderas del río en que se funda sino que
se encuentre a una cota superior respecto de la horizontalidad del terreno, con el objetivo de lograr
el salto de embalse deseado. La contención del agua se alcanza mediante la construcción de diques.

Paramentos

Se denominan así a las superficies de la presa. Los paramentos de aguas arriba (o dorso) son
aquellas superficies que sufren la corriente y la presión del agua; por el contrario el paramento de
aguas abajo (o torso) es la superficie opuesta a la de aguas arriba.

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Clasificación de las Presas

Las presas se dividen según la aplicación de las mismas, los materiales empleados y la forma
adoptada.
Teniendo en cuenta la aplicación, las presas pueden ser:

a) Presas de derivación

Además de la función básica de lograr formar un salto hidráulico, estas presas se encargan de
derivar los caudales hacia la central.

b) Presas de embalse

Su misión, además de obtener un salto de agua, es el almacenamiento del agua.

El agua retenida aparte de emplearse en la obtención de energía eléctrica, puede utilizarse para
riego, actividades deportivas, etc.

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En lo referente a los materiales empleados, las presas se clasifican en:

c) Presas de materiales sueltos o presas de tierra o de escollera

El terreno requerido para su construcción debe ser de gran impenetrabilidad al agua. Esto se logra
mediante una pantalla impermeable en el paramento de aguas arriba, o construyendo un núcleo
central, llenándose la estructura con tierra, piedras, capas de escollera, etc.
El torso o paramento de aguas abajo puede estar cubierto con mampostería.
Este tipo de presas suele utilizarse en la construcción de diques.

d) Presas de hormigón

Se trata de presas construidas con hormigón en masa, cemento y grava exclusivamente. Existen
otras que utilizan hormigón armado, mediante barras de acero, pero constituyen casos especiales.
Actualmente, es la forma más utilizada en la construcción de presas.

En relación con la configuración de las presas, se catalogan en:

e) Presas de gravedad

Son aquellas presas en las que las acciones de vuelco y deslizamiento sobre cimientos, producidas
por el empuje del agua, son vencidas por la estabilidad y resistencia originadas por el peso propio de
la presa.
El perfil de las presas de gravedad presenta una forma triangular o trapezoidal, de sección maciza
constante.

f) Presas de contrafuertes

Estas presas presentan una similitud con las de gravedad, pero su perfil no es constante y la zona
de sección es menor y a intervalos regulares.
Las presas de contrafuertes se denominan también presas aligeradas debido a que logran una
economía de materiales. Además, se apela a estas presas para la construcción de diques.

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g) Presas de arco o presas de simple curvatura

Estas presas presentan una superposición de arcos horizontales, cuya parte convexa soporta la
mayor presión del agua y del empuje horizontal. Este empuje se traslada a los apoyos laterales,
motivo por el cual éstos suelen ser robustos y estar emplazados sobre rocas compactas.
La construcción de estas presas no es frecuente.

h) Presas de bóveda

Esta clase de presas se caracteriza por la colocación de arcos horizontales y verticales, originando
una estructura prominente. También se conocen como presas de doble curvatura.

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i) Presas de arco – gravedad

Constituyen presas con características de las presas de gravedad y las de arco de curvatura
horizontal

j) Presas de arcos múltiples

Son presas de contrafuertes, logradas a partir de sucesivas bóvedas.

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Fuerzas actuantes sobre las presas

Las fuerzas actuantes sobre las presas son las siguientes:

Fuerzas verticales

Surgen como consecuencia del peso de la estructura, la componente vertical de la presión

hidrostática ejercida sobre los paramentos, la componente vertical de las aceleraciones sísmicas y
las subpresiones del agua.

Fuerzas horizontales

Debidas a la componente horizontal de la presión hidrostática sobre los paramentos y la componente

horizontal de las aceleraciones sísmicas.

™ Esfuerzos térmicos, dilataciones y contracciones.

™ Presión de los rellenos de la tierra y de los sedimentos ejercida contra la estructura.
™ Presión del hielo.
™ Etc.

Aliviaderos
Se trata de desagües por los que se encauza el agua, cuando las grandes crecidas originan que la
misma rebose las presas. Los aliviaderos protegen la presa contra la erosión y el arrastre y
normalmente permiten regular la cuantía de los caudales derramados.

Aliviaderos de superficie

Presas Vertederos o en Coronación de Presa

Estos aliviaderos tienen la característica de integrar la propia presa, por medio de orificios situados
en la coronación.
A través de estos vertederos se logra un importante efecto rebosadero con poca altura de lámina,
debido a que se aprovecha la máxima longitud posible de aquella.
Las aberturas están dispuestas simétricamente respecto del eje vertical de la presa, con el propósito
de lograr que el efecto del agua sea uniforme y equilibrado sobre el paramento de aguas abajo. Los
saltos de esquí o trampolines de lanzamiento son las formas de las desembocaduras de los
vertederos que arrojan el agua. La función de estos saltos es tratar que las acciones del agua sean
mínimas o nulas para evitar erosiones.

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Los cuencos de amortiguación se construyen con el mismo objetivo. Se sitúan en el área de aguas
debajo de la cimentación de presa, a base de colchón de agua o con trampolines sumergidos.
Las presas de vertedero libre son aquellas que no poseen compuertas, o sea, que no pueden
controlar e interrumpir el paso de agua por las aberturas del aliviadero.

Vertederos en Canal o Vertederos Laterales

Consisten en una o dos aberturas en el lateral de la coronación de la presa. Su colocación permite la

instalación de la central o de otros equipos en el paramento de aguas abajo.
Cuando las aberturas no poseen compuertas se denominan vertederos de canal libre.

Túneles aliviaderos

Estos túneles radican en túneles de construcción independientes de la presa.

En su comienzo se utilizaron para descaminar las aguas del cauce en que se ubica la presa, pero
luego se convirtieron en conducciones similares a los vertederos en canal.
Las aberturas de su embocadura constan de compuertas para dominar los caudales evacuados y
para incomunicar los túneles en caso de controles y obras.

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Aliviaderos de emergencia

Estos aliviaderos consisten en vertederos libres ubicados, particularmente, en la coronación de las

presas de la bóveda.

Desagües de fondo y de medio fondo

Se conocen también como desagües del embalse, y su función es controlar y regular la salida del
agua.
Los desagües de fondo están integrados por una o más conducciones que traspasan la estructura
entre paramentos. Cada conducto cuenta con válvulas de regulación de caudales.

En las áreas de acceso del agua, existen rejillas que frenan la entrada de broza y agentes extraños
en suspensión dentro del agua. La separación entre barras de las rejillas gruesas está comprendida
entre 50 y 250 mm de distancia, mientras que para las rejillas finas está separación es de 30 mm.
Además de las compuertas, en las embocaduras se instalan ataguías. La función de éstas es
bloquear el paso del agua y así lograr el agotamiento completo de los conductos.

Desagües de fondo

Se ubican en la zona central de la presa, en las cercanías de la cimentación y sirven como medios
de seguridad para el agotado del embalse.

Desagües de medio fondo o desagües intermedios

Sirven para asistir a los aliviaderos de superficie y para controlar el nivel de embalse. Están situados
a media altura de la presa y en los laterales de ésta.

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Conducciones de agua
Este concepto encierra todas las conducciones y equipamientos que existen entre el embalse y el
desagüe en el extremo inferior del cauce. Se excluye la turbina y el tubo de aspiración, el cual es
parte integrante de ésta y tiene como función recuperar la energía cinética del agua a la salida de la
turbina.
Las provisiones de agua, tomadas de los embalses para las turbinas, pueden realizarse por medio
de distintos métodos:
Directamente, a través de tubería forzadas que se inician en las tomas de agua, ubicadas en el área
de presa.
Mediante canales o túneles que desaguan en un depósito de carga denominado depósito de
extremidad, del cual emanan las tuberías forzadas.
A través de dos tramos bien diferenciados, en el caso de tratarse de largas distancias entre el
embalse y la central. El primer trecho está compuesto por una o varias galerías de escasa pendiente
y gran longitud denominadas galerías de presión. Las embocaduras de estas galerías tienen origen
en una toma convencional o desde torres de toma. El segundo tramo está constituido por una o más
tuberías sujetas a presiones muy elevadas.
Si la central se ubica próxima o junto a la presa, recibe la denominación de central a pie de presa.
Si en cambio, se encuentran distanciadas una de la otra, con el objetivo de logra un mayor desnivel
o altura de salto, la central se conoce como central en derivación.

Tomas de agua

Se entiende por toma de agua, al área de la obra donde se recoge el agua requerida para el
accionar de las turbinas.
Las aberturas, por donde ingresa el agua, están resguardadas por rejillas. La limpieza de estas
últimas se realiza a través de un medio mecánico o manual consistente en un rastrillo, denominado

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raedera o mano de hierro.
Los desarenadores son estructuras creadas para favorecer la sedimentación de las partículas
sólidas. Son construidos en zonas precedentes a la toma, en el caso de que la captación del agua se
realice donde la masa líquida acarrea cantidades importantes de arena o grava.

Torres de toma

Corresponde tal denominación, a las estructuras colocadas hacia el interior del embalse, cuya
función es tomar el agua de alimentación. En estas torres es donde se emplazan todos los sistemas
y equipamientos requeridos para controlar el acceso de agua a las turbinas.
Las torres de toma reciben el nombre de torres de rejillas, cuando la construcción sólo comprende a
estos elementos, encargados de filtrar el agua.

Canales, Túneles y Galerías

Estas denominaciones se emplean para referirse a las diferentes clases de conductos artificiales,
construidos para encarrilar el agua.
Un conducto abierto abarca los conductos en los que, la superficie libre de una masa líquida, se
encuentra en contacto directo con la atmósfera. El desplazamiento del líquido se logra por efecto de
gravedad por estar sometido al efecto de la presión atmosférica. Esta conducción trabaja a régimen
libre.
En una conducción cerrada el líquido no presenta una superficie libre, por lo que las paredes del
conducto que lo guía lo envuelve físicamente. Esta conducción tolera la presión del fluido, la cual
origina el desplazamiento del líquido, con independencia de las pendientes, descendente o
ascendentes. Este conducto trabaja a régimen forzado.

Canales

Son conductos abiertos, en los cuales el tránsito del agua se produce por la existencia de leves
desniveles, entre las embocaduras y desembocaduras respectivas.
La función de los canales de derivación es conducir el agua desde la toma, ubicada en el embalse,
hasta los depósitos de carga.

Túneles y galerías

Constituyen conductos cerrados subterráneos. Cumplen la misma función que los canales, con la
diferencia que el agua llega hasta el área de conexión con las tuberías forzadas, a régimen forzado.
La diferencia entre los túneles y las galerías radican en la forma y dimensiones de sus secciones, las
cuales son mayores en el caso de los túneles.
La construcción de todos estos conductos suele ser de hormigón en masa o armado, estando
supeditada la misma a las secciones, las condiciones de servicio y las características del terreno.

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Tuberías Forzadas o Tuberías de Presión

Se trata de conducciones forzadas, como consecuencia de las altas presiones en la totalidad de su

superficie, por encontrarse repletas de agua, y desplazarse ésta por la acción de la presión y no por
la pendiente.
La función de las tuberías es la conducción del agua directamente desde el punto de alimentación
hasta las turbinas ubicadas en la central. Las tuberías forzadas pueden originarse en una toma de
agua, en una galería, un pozo de presión o en un colector.
La construcción de estas tuberías puede ser de acero o de hormigón armado.
Cuando las tuberías mecánicas pertenecen a saltos de poca altura, su espesor y diámetro sueles ser
constantes; si se trata de saltos de media y gran altura, el diámetro de las mismas se reduce
progresivamente y el espesor aumenta de igual manera.
La colocación de las tuberías puede llevarse a cabo al aire libre o recubiertas de hormigón. En la
primera opción, las tuberías están colocadas sobre apoyos fijos o rodillos. En estos casos, no
interesa el recubrimiento de la instalación a través de cuerpos de obra o se trata de instalaciones a la
intemperie.
El segundo caso, es característico de tuberías sumergidas, total o parcialmente, en zanjas del
terreno. En este caso, las tuberías se utilizan para alimentar turbinas instaladas en centrales
subterráneas en zonas rocosas consolidadas.
En las dos opciones posibles se colocan juntas de dilatación, entradas de hombre, tomas para
control de presiones, etc.
Las superficies exteriores de las tuberías que se encuentran emplazadas al aire libre y las interiores
de las tuberías en general, están cubiertas de pintura para su protección.
Las subpresiones del interior de las tuberías forzadas pueden originar deformaciones, por lo que se
montan conductos o dispositivos que posibilitan la entrada y salida de aire. En el caso de las tuberías
al aire libre, este efecto se agrava, pudiendo la presión exterior aplastarlas materialmente.
Las tuberías forzadas se completan de agua, antes de abrir el dispositivo de la turbina que posibilita
el acceso del líquido por la misma. Las válvulas de ventosa o de flotador permiten el paso del aire,
en ambos sentidos, con el propósito de evitar el surgimiento de burbujas dentro del líquido durante el
colmado, o fuertes despresiones al desaguarse las tuberías.
El golpe de ariete (luego profundizaremos esto) es un fenómeno que se da en todos los conductos,
pero particularmente en las tuberías forzadas, y que se exterioriza por fuertes y bruscos cambios de
presión en las masas de agua. Los medios hidráulicos, como válvulas de seguridad, válvulas de
regulación y chimeneas de equilibrio, son los recursos más eficientes para moderar este efecto.

Chimeneas de equilibrio

Estos dispositivos también se conocen como cámaras de presión, tanques de equilibrio o depósitos
de compensación.
Su función primordial es disminuir, al máximo, las consecuencias perjudiciales que originan los
golpes de ariete.
Se trata de pozos piezométricos, ubicados sobre los conductos, estando unidos a éstos por su parte
inferior. En estos pozos, el nivel del agua oscila, según los valores de presión que existen en dichas
conducciones.
La instalación de las chimeneas de equilibrio suele darse en el área de unión de las galerías con las
tuberías forzadas o en cercanías de la unión de los tubos de aspiración con las galerías o túneles de
desagüe de máquinas.

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Las chimeneas de equilibrio cuentan con cámaras de expansión, que se encargan de absorber las
sobrepresiones que se producen en las columnas de agua que llenan los conductos. Las cámaras de
expansión superiores se caracterizan por ser grandes depósitos o galerías, mientras que las
inferiores, constituida por galerías, se cierran a diferente altura sobre el pozo correspondiente.
Estas chimeneas posibilitan la transformación de la energía cinética del agua en energía potencial.

Colectores y galerías de desagüe

La evacuación del agua de una turbina al cauce del río se produce mediante su tubo de aspiración,
en la zona conocida como tajamares o socaz.
Las conducciones a base de colectores y galerías de desagüe dirigen el agua desde los tubos de
aspiración de las diferentes turbinas hasta la desembocadura final. Cuando la turbina se desborda,
el agua, en su camino por los conductos de desagüe, alcanzara una velocidad baja, lo que
determina una mejor explotación de la energía del salto debido a su altura.

Aireación de conducciones de agua

En las tuberías de aireación se originan corrientes de aire en ambos sentidos, con el fin de eliminar
los riesgos de subpresiones o sobrepresiones, por el efecto de succión y vacío. Estas tuberías
existen en conductos abiertos o cerrados, o sujetos a variaciones de presión, como desagües de
fondo y medio fondo, tuberías forzadas, etc.

Compuertas
Se denomina compuerta a cualquier dispositivo capacitado para detener, permitir el libre paso, o
regular las masas de agua que se aproximan a una abertura, sumergida o no, o que transitan por un
conducto abierto o cerrado.
Las compuertas reciben el nombre de presas móviles, cuando para almacenar el agua que transita
por un cauce solo se utilizan dichas compuertas como únicos medios de retención. Si el agua ha
sido acumulada sólo por medio de compuertas y el abastecimiento de la misma se utiliza en una
central, ésta recibe el nombre de central de esclusa.
En las compuertas no deben producirse vibraciones, sea cual sea la apertura y la presión a la que
esta sujeta.
Además, deben tener la capacidad de abrirse y cerrarse a la mayor velocidad posible.
Las compresas suelen adecuarse a la sección donde se instalan, y generalmente están constituidas
por una superficie metálica rectangular, plana o curva, denominada pantalla o tablero.

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Compuertas giratorias

Se incluyen dentro de esta categoría, aquellas compuertas que efectúan las tareas de apertura y
cierre siguiendo trayectorias circulares, al girar las pantallas sobre ejes horizontales y verticales.
Mediante diferentes procedimientos de accionamiento.

Compuertas de segmento

Estas compuertas poseen una pantalla de superficie rectangular curvada, en la que, la base y
extremo superior, corresponden a generatrices horizontales del cilindro recto definido por las
mismas.
Esta clase de compuertas cumplen su función, principalmente, en aliviaderos de superficie, túneles
aliviaderos y en el área de obturación de aguas debajo de los desagües de fondo y medio fondo.
Los desplazamientos de estas compuertas se logran por una duplicidad de equipos, por lo que se
requieren esfuerzos mínimos para lograrlos. Estos equipos se ubican simétricamente respecto del
eje vertical de la compuerta, y cada uno de ellos funciona sobre su extremo correspondiente, en
total concordancia con el del extremo contrario.
Los equipos están compuestos por un cabrestante, integrado por un tren de engranajes y provisto
de un sistema reductor y del motor de accionamiento. Las funciones del cabrestante son mantener
en tensión y controlar los movimientos de la cadena de eslabones.
Para lograr el sincronismo entre los equipos, cada uno está dotado de un motor selsyn (self
synchronizing – auto sincronización). Estos motores operan en conjunto, logrando un equilibrio
constante en el movimiento de los trenes de engranajes. De esta manera, se evita que la compuerta
se desnivele y se bloquee.
Además de los motores selsyn, los equipos poseen un freno electromagnético para inmovilizar la
compuerta en sus diferentes posiciones.
En las instalaciones de menor tamaño o de diseño antiguo, la concordancia entre los equipos puede
lograrse por medio de una transmisión mecánica rígida.
En la actualidad, el accionar de este tipo de compuertas se realiza mediante el empleo de
servomecanismos.
Los equipos pueden controlarse localmente o a distancia, desde armarios de control en los que se
alojan dispositivos como contactores, relés temporizados, fusibles, interruptores, etc.
En las compuertas y sus equipos existen limitadores de carrera tanto para apertura como cierre,
contactos de corte de maniobra por deformación de cadenas o cables, selsyns transmisores de
posición de compuerta y otros mecanismos encargados de establecer ciclos de iniciación y parada.
El estancamiento se consigue a través de distintos procedimientos como el empleo de juntas de
goma, la nota musical para la clausura sobre el umbral, y de sección rectangular para el sellado
sobre los laterales.

Compuertas de sector

Estas compuertas poseen ciertas particularidades que las distinguen de las compuertas de
segmento.
Las 2 características que diferencian a ambas compuertas son:
En las compuertas de segmento, la única área que está formada por chapas metálicas es la zona de

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contacto con el agua. Por el contrario, en las compuertas de sector, además de esa área, pueden
estar cubiertas las zonas que pertenecen a los planos definidos por los radios que demarcan al
sector propiamente dicho incluidos los laterales. De esta manera, surgen los cajones flotantes que
caracterizan a las compuertas de sector flotantes.
El vertido en las compuertas de sector se realiza por la parte superior de las mismas, y no a través
del umbral de la abertura controlada por una compuerta de segmento. Esto se debe a la serie de
recintos que se ubican por debajo del asentamiento de cierre de la compuerta de sector.
Dentro de estos recintos, se instalan los dispositivos de accionar de las compuertas. Estos radican,
generalmente, en servomotores controlados por sistemas de aceite a presión. Estos mecanismos
corresponden a compuertas de sector no flotantes, en las cuales las únicas superficies metálicas son
las de la zona cilíndrica y del plano superior.
Las compuertas de sector flotante pueden construirse con planchas metálicas o de hormigón. Un
sistema hidráulico que vigila la flotabilidad de la compuerta, es el mecanismo que posibilita el logro
de la posición apropiada para el vertido.

Compuertas de Clapeta

Estas compuertas están constituidas por tableros, planos o curvados, de superficie rectangular.
Esta clase de compuertas realiza el giro sobre un eje longitudinal ubicado en la base y el movimiento
de apertura es efectuado hacia abajo. Como consecuencia de esto, este tipo de compuertas siempre
quedan sumergidas en el instante de vertido, como ocurre con las compuertas de sector.
Su utilización es, generalmente, en aliviaderos de superficie.
Los mecanismos de accionar son variados e individuales para cada compuerta. Estos equipos
pueden basarse en el empleo de cabrestantes, de mecanismos integrados por servomotores,
palancas y levas, contrapesos, etc.
En las compuertas de clapeta, el estancamiento se ve restringido debido al depósito de cuerpos
extraños en las áreas de cierre, cuando éstas están abiertas y comienzan el cierre.
Estas compuertas se utilizan como suplemento de otras clases de compuertas, emplazándose
directamente sobre éstas.

Compuertas deslizantes

Estas compuertas están formadas por un tablero de superficie plana, y en ellas los sentidos de
desplazamiento se realizan según el plano vertical o levemente inclinado al umbral de la abertura o
al conducto respectivo, a través de maquinarias de tracción que actúan en el mismo plano.
Todos los tipos de compuertas que integran esta categoría, poseen mecanismos de rodadura, con el
objetivo de disminuir los esfuerzos requeridos para su accionar.

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Compuertas Stoney

Los tableros que integran estas compuertas son de superficie rectangular plana que, en la cara de
aguas abajo, poseen estructuras metálicas que le otorgan rigidez.
El desplazamiento, sobre guías fijas a los laterales de la abertura, se produce verticalmente, a través
del accionar de cabresantes que abren la compuerta para permitir el acceso del agua.
El deslizamiento uniforme se consigue mediante la instalación de un tren de rodillos en cada lateral
de la compuerta.
Esta clase de compuertas se aprovecha en los aliviaderos de superficie.

Compuertas de vagón

La característica que diferencia a este tipo de compuertas con las de Stoney, es que el sistema de
rodadura está formado por rodillos, cuyos ejes, fijos en los laterales de cada compuerta, están
separados y esparcidos uniformemente.
Estas compuertas pueden emplearse tanto en aliviaderos de superficie y túneles aliviaderos como en
desagües de fondo y de medio fondo.
La compuerta de vagón de doble tablero es aquella compuerta de vagón complementada en su parte
superior, por otro tablero. Éste se desliza sobre el principal y tiene como función regular el paso de
agua. Ambos tableros quedan sumergidos y ascienden al dar paso a las masas de agua. Las
compuertas de clapeta constituyen otro complemento posible para las compuertas de vagón.

Compuertas de oruga

Estas compuertas son de movimiento vertical, al igual que las Stoney y de vagón.
El movimiento vertical sin roces ni agarrotamientos, se logra mediante la disposición en cada unos
de sus lados, de una cadena continua de rodillos.
La estanqueidad se consigue a través de juntas de goma de sección nota musical y llanta metálica,
soldada al tablero.
Estas compuertas se utilizan, particularmente, en áreas de paso de agua sujetas a fuertes presiones,
tales como desagües de fondo y tomas de agua de alimentación a las turbinas.
El mecanismo de accionar es individual para cada compuerta y se compone por un servomotor. El
ascenso y el mantenimiento de la compuerta en postura de abierta, se logra por medio del aceite
acumulado en la parte inferior del émbolo del servomotor.
El enlace entre servomotor y compuerta, tiene lugar mediante barras de acero semiduro, las cuales,
acopladas unas tras otras, forman una cadena articulada. La longitud de cada barra suele ser
equivalente a la altura de la compuerta, con el fin de poder efectuar revisiones en ésta,
desplazándola a través del servomotor hasta la cámara encargada de tal propósito, apartando dichas
barras sucesivamente.
Dentro del sistema de control se destaca una columna, que mediante la acción de un contrapeso
unido a la compuerta por un cable, cumple las siguientes funciones:

™ Advertir sucesivas posturas de la compuerta.

™ Accionar automáticamente moto-bombas, por descenso de compuerta.
™ Cortar o detener movimientos de apertura.
™ Advertir anomalías en cámaras de maniobras, por sobre elevación de compuerta, o por
avería del cable que soporta al contrapeso de accionamiento de contactos.

Compuertas Automáticas

Esta categoría se refiere a aquellas compuertas, pertenecientes a cualquiera de las clasificaciones

anteriores, que poseen equipos que les posibilita moverse según a unas condiciones de desagüe de
caudales, sin la intervención de control remoto sobre las mismas. La actividad automática procura
mantener constante el valor de cota en el área de su influencia.
En estas compuertas se emplea la presión del agua como medio de accionamiento. Los equipos
utilizados pueden ser lastres y flotadores, o sistemas más complejos como ser las cámaras de

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presión.
Dentro de esta categoría, se destacan las compuertas de clapeta automáticas, compuertas de sector
automáticas y compuertas de segmento automáticas.

Válvulas
Las válvulas desempeñan la misma función que las compuertas, pero se diferencian de estas en
cuestiones constructivas y de accionar como en las áreas de utilización.
Las válvulas se emplazan siempre en conductos cerrados, generalmente de sección circular. Se
instalan en aberturas de secciones de considerable menor tamaño que las correspondientes a las
áreas en las que se emplean las compuertas.

Válvulas de Compuerta

La función de estas válvulas consiste exclusivamente en la apertura y cierre, no siendo aptas para
regular el paso del agua. El dispositivo de obturación se coloca en posiciones intermedias, debido a
las pérdidas de carga que se producen.
Un vástago, accionado manualmente o a través de equipos hidráulicos, mecánicos, etc. es el
mecanismo que logra el desplazamiento del obturador, en dirección perpendicular al sentido de
circulación del agua.
En caso de que el conducto posea una gran sección, y por lo tanto el obturador de la válvula, se
deberán equilibrar presiones a ambos lados de éste antes de su apertura. Se consigue por medio de

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un circuito; con válvula incorporada, denominada válvula by-pass, o por extensión, by-pass. Dicho
circuito se encuentra conectado en paralelo con el conducto general.
Las válvulas de compuerta suelen utilizarse en los desagües de fondo.

Válvulas Mariposa

Al igual que las válvulas de compuerta, se utilizan solo para permitir o no el paso de las masas de
agua.
El dispositivo de obturación tiene forma de disco y se lo conoce con el nombre de lenteja. Este
mecanismo se adapta a la sección de paso de la válvula y se acciona por un eje instalado
diametralmente al cuerpo de la válvula. Para simplificar los giros del obturador, se colocan
contrapesos que equilibran esfuerzos.
El cierre hermético, entre el cuerpo de válvula y el disco, se consigue mediante el contacto directo
de anillos metálicos intercambiables, mediante discos macizos de caucho u otro material sintético, o
con tubos de estos materiales llenos de aire a presión.
Estas válvulas se emplean en conducciones de gran diámetro y se hace necesario equilibrar
presiones a ambos lados del obturador antes de su apertura.
Se emplazan en los desagües de fondo y en las tuberías forzadas, antes del arribo del agua a la
turbina
Servomotores o sistemas de cremalleras accionadas por grupos moto-reductores son los
mecanismos encargados del accionar de estas válvulas.

Válvulas Esféricas

Se utilizan para dar paso total o bloquear en forma completa la circulación de las masas de agua.
En este caso, el obturador consiste en una esfera ajustada al cuerpo de la válvula. Dicha esfera se
encuentra atravesada por un orificio que, cuando está abierto, da continuidad al conducto y,
cerrado, se coloca perpendicularmente a éste.
Estas válvulas pueden emplearse para regular el paso del agua, debido a que en la actualidad han
podido eliminarse las vibraciones.
Posee un sistema de accionar similar a las válvulas de mariposa, y sus movimientos son
relativamente lentos.
Generalmente, las presiones en esta clase de válvulas se equilibran por medio del by-pass.

Válvulas de chorro hueco (de anillo)

Reciben este nombre debido que proyectan un chorro hueco de forma anular.
Se instalan en los orificios de salida de los conductos de los desagües de fondo, con el fin de
amortiguar la energía cinética del agua en su caída y evitar así, las posibles erosiones en el área del
terreno cercana a las cimentaciones de las presas.
Este tipo de válvula se compone de un deflector fijo, formado por un cono recto, cuyo vértice, apunta
hacia el interior del conducto y se introduce en el orifico de salida.
El cierre o apertura del conducto para el paso del agua, o las posiciones intermedias que permiten la
regulación, se logran por medio de un tubo cilíndrico concéntrico con el cuerpo de la válvula. Este
tubo se desplaza exteriormente a lo largo de éste, acercándose o alejándose del cono difusor.
El cilindro obturador se acciona por dos moto-reductores colocados diametralmente. Cada reductora
controla un brazo que ejerce esfuerzos axiales sobre el cilindro; el sincronismo de movimientos entre
ambos brazos se logra por medio de una transmisión rígida que enlaza ambas reductoras. El equipo
de accionar puede ser conseguido manualmente.
Las limitaciones de los recorridos de apertura y de cierre se consiguen a través de dispositivos
eléctricos o servomecanismos.

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Fenómenos de Conducción Hidráulica
Casi la totalidad de las conducciones se encuentran sujetas a la acción del agua, en especial las de
tipo cerrado y las sometidas a cambios bruscos de presión.
Los fenómenos de cavitación y golpe de ariete repercuten negativamente en cualquier clase de
conducto, si no se toman las medidas apropiadas para suprimirlos o reducirlos.

Cavitación

Este fenómeno implica la formación, dentro de las masas líquidas, de espacios huecos o cavidades
llenas de gas o vapor, surgidas por una vaporización local. La cavitación tiene su origen en
reducciones de presión dentro del seno de los líquidos, cuando se desplazan a grandes velocidades,
manteniendo la temperatura ambiente.
Las sustancias que el agua lleva disueltas (aire, gas, partículas sólidas, etc.) junto con las
alteraciones de presión ocasionadas por la turbulencia de las masas líquidas, impide la continuidad
de éstas. Lo que origina el surgimiento de cavidades microscópicas.
Cuando el agua se encuentra en su estado natural, contiene aire en disolución y la cantidad será
mayor cuanto más elevada es la presión.

Cavitación en Burbuja o Transitoria

Las burbujas surgen en forma repentina sobre el contorno del cuerpo sólido sumergido en el líquido,
que crecen en extensión y desaparecen.

Cavitación estacionaria

Las burbujas se constituyen en el contorno del cuerpo y se mantiene en él, mientras que no se
produzcan modificaciones en las causas productoras.
La cavitación puede presentarse en tuberías, turbinas, bombas hidráulicas, hélices, superficies
sustentadoras y conductoras de líquidos, etc.
La cavitación debido a la acumulación de burbujas de vapor que dificulta la afluencia normal de las
masas líquidas, puede tener como consecuencia la disminución de la velocidad a la que trabajan las
máquinas hidráulicas.
Las erosiones que se producen en las superficies metálicas, muros, etc. reciben el nombre de
cavitaciones.
Una vez que se producen burbujas de cavitación en el interior de un líquido, estas aumentan su
tamaño a máximo en un espacio corto de tiempo como consecuencia de reducciones de presión.
Debido a un nuevo rompimiento de las burbujas, las partículas de líquido se precipitan hacia el
centro de la burbuja y superficies sólidas sobre las que cada una de ellas estaba fija.

Golpe de Ariete

Cuando se interrumpe con rapidez la circulación de un líquido que transita a cierta velocidad, por un
conducto, se originan fuertes variaciones de presión sobre las paredes interiores de éste y del
dispositivo que frena el caudal suministrado, como consecuencia del cambio brusco en el
desplazamiento del líquido en el interior de la conducción cerrada.
Conjuntamente con las deformaciones originadas por las sobrepresiones y depresiones, se producen
vibraciones y otras consecuencias que pueden originar roturas, aplastamientos y otras averías en las
tuberías y sus equipos.

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Efectos Producidos por el Golpe de Ariete

El golpe de ariete se produce en las tuberías cuando se realizan operaciones rápidas en los equipos
que abren, cierran, o regulan el deslizamiento del agua, como ser válvulas, compuertas, anclajes,
etc. Este fenómeno también puede darse cuando existen reducciones bruscas de la potencia
requerida a un generador accionado por turbina hidráulica.
La acción del golpe de ariete puede atenuarse e incluso impedirse si se acciona lenta y
progresivamente las válvulas, compuertas, etc. y principalmente, a través del emplazamiento de
chimeneas de equilibrio. Estas amortiguan las variaciones de presión al comportarse como pozos
piezométricos.
Los efectos del golpe de ariete son más significativos en los conductos de gran longitud y tiene
mayor fuerza al cerrar el paso de agua.
El estudio del golpe de ariete tiene su fundamento en la teoría de la onda elástica, la cual implica el
desplazamiento, a una velocidad dada, de las variaciones de presión a lo largo de una tubería.
Mediante esta teoría, se anula la idea de igualar la tubería de conducción como un cuerpo rígido.
La velocidad recibe el nombre de celeridad de la onda, y se refiere a la velocidad del sonido dentro
del sistema considerado, estando condicionado por el diámetro, espesor y elasticidad de la tubería,
así como de la densidad y compresibilidad del líquido. El valor de la longitud del conducto no influye.
Los valores de las presiones originadas en un golpe de ariete, están en razón directa con el cambio
brusco de velocidad del líquido.
Se entiende por período crítico de una tubería al tiempo necesario que tarda una onda en
desplazarse desde el origen de la perturbación hasta el extremo libre y regrese.
Se diferencian golpes de ariete positivos y golpes de ariete negativos. En el primero de los casos, la
onda elástica, al encontrar menor resistencia en la chimenea de equilibrio que en la propia tubería,

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se dirige hacia aquella, originando una elevación del nivel de agua en el depósito o galería de
expansión, produciéndose una desaceleración en la columna líquida. En cambio, cuando el golpe de
ariete es negativo, el nivel de agua en la chimenea disminuye, provocando una aceleración del agua
en la tubería.
El golpe de ariete también recibe el nombre de martillo de agua (waterhammer), y en el caso de
tratarse de oleoductos y fluidos diferentes del agua se lo conoce como surge.

Descripción de las turbinas utilizadas en centrales hidráulicas

Haremos una breve exposición acerca de los tipos de turbinas más utilizados hoy en día en las
centrales hidráulicas. Nos valeremos del siguiente cuadro, el cual muestra, para cada tipo de
turbina, los requerimientos mínimos de altura del salto, el caudal necesario para lograr resultados
óptimos y la velocidad de giro de las turbinas.

TURBINA POT. UNIT. Q (m3/seg.) N (R.P.M.) H (ALTURA)

Peltón 1 – 10 1 – 10 1500 – 600 >400
Francis * 1 – 1000 10 – 100 300 – 75 50 – 400
Kaplan 1 – 800 > 50 300 – 75 25 – 100
Hélice 1 – 100 10 – 50 300 – 150 25 – 100
Diagonal 1 – 100 10 – 50 300 – 150 <20
Straflo 5 – 20 1 – 20 75 – 45 <20
Bulbo 5 – 20 1 – 20 75 – 45 <20

* Extra rápida – rápida – normal – lenta

Turbina tipo PELTON

Un chorro de agua convenientemente dirigido y regulado, incide sobre las cucharas del rodete que
se encuentran uniformemente distribuidas en la periferia de la rueda. Debido a la forma de la
cuchara, el agua se desvía sin choque, cediendo toda su energía cinética, para caer finalmente en la
parte inferior y salir de la máquina. La regulación se logra por medio de una aguja colocada dentro
de la tubería. Este tipo de turbina se emplea para saltos grandes y presiones elevadas.

1. Rodete
2. Cuchara
3. Aguja
4. Tobera
5. Conducto de entrada
6. Mecanismo de regulación
7. Cámara de salida

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Turbina tipo FRANCIS

Estas turbinas en vez de toberas, tienen una corona distribuidora del agua. Esta corona rodea por
completo al rodete. Para lograr que el agua entre radialmente al rodete desde la corona distribuidora
existe una cámara espiral o caracol que se encarga de la adecuada dosificación en cada punto de
entrada del agua. El rodete tiene los álabes de forma adecuada como para producir los efectos
deseados sin remolinos ni pérdidas adicionales de carácter hidrodinámico. En el dibujo podemos
apreciar la forma general de un rodete y el importante hecho de que el agua entre en una dirección y
salga en otra a 90º. Las palas o álabes de la rueda Francis son alabeadas.

Turbina tipo BULBO

En la figura se ve el corte de una central con turbinas de tipo bulbo. En este tipo de central, el
alternador está en un bulbo rodeado por el agua. La extracción de dicho bulbo se hace desagotando
totalmente los conductos, por medio de las compuertas.

Turbina tipo KAPLAN

En la figura vemos que el estator del alternador se apoya en los elementos estructurales del edificio.
Pero todo el conjunto rotante queda suspendido, transmitiendo los esfuerzos por medio del eje, al
cojinete superior, llamado cojinete de empuje, de construcción muy particular.
El sistema está muñido de tres cojinetes de guía para el eje y en el extremo inferior aparece la

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turbina.
El cojinete de empuje se apoya en el soporte superior, que es una pieza estructural que descarga en
la estructura de material.

Elección del tipo de turbina

El tipo de turbina que una determinada central hidroeléctrica requiere, se elige con ayuda de la
siguiente fórmula:

N. P
Ne =
H .4 H

en la que:

¾ P = potencia requerida a plena carga expresada en CV

¾ H = salto útil aprovechable en m
¾ N = velocidad nominal de rotación necesaria en RPM
¾ Ne = velocidad específica en RPM

La llamada velocidad específica es un número teórico y es la velocidad a la que trabajaría una

turbina homóloga (de la misma forma, pero reducida), desarrollando una potencia en el eje de 1 CV
con un salto de 1 metro.
La velocidad nominal de rotación está estrechamente vinculada a la frecuencia de la corriente alterna
que debe producir y es:

N = 60. f / p
en donde:

¾ f = frecuencia de la corriente a producir en Hz

¾ p = número de pares de polos del rotor
¾ N = velocidad de rotación en RPM

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La elección de la turbina también se puede hacer siguiendo el siguiente criterio:

¾ Ne entre 0 y 25, ruedas Peltón con un solo inyector

¾ Ne entre 25 y 50, ruedas Peltón con varios inyectores
¾ Ne entre 50 y 100, turbinas Francis lentas con un rodete
¾ Ne entre 100 y 250, turbinas Francis normales con un rodete
¾ Ne entre 250 y 500, turbinas Francis rápidas con varios rodetes
¾ Ne entre 500 y 1000, turbinas Hélice o Kaplan

Conclusiones sobre las centrales hidráulicas

A continuación, a modo de conclusión, veremos un resumen sobre las principales ventajas y
desventajas que presentan las centrales eléctricas que funcionan bajo este principio de
funcionamiento:

Ventajas

™ No contamina el ambiente
™ Emplea un recurso renovable
™ Genera potencia a baja temperatura
™ Las instalaciones auxiliares son reducidas
™ Arranque instantáneo con carga en pocos minutos

Desventajas

™ Cada proyecto involucra un proyecto particular, según la ubicación

™ Los sitios de recursos aprovechables están lejos de los lugares de gran consumo, obligando
la construcción de largas líneas que encarecen la obra
™ La creación de grandes lagos perjudica la flora y la fauna autóctona, modificando también el
clima del lugar

Centrales mareomotrices
En los lugares en que los mares manifiestan grandes variaciones de nivel a lo largo del día, es
posible construir aprovechamientos hidroeléctricos.
Si se practica un canal o conducto entre ambas costas, es posible hacer circular el agua en la
dirección del desnivel. Interponiendo una presa y una central con turbina tipo bulbo reversible para
aprovechar los dos sentidos de circulación, se obtiene un aprovechamiento.
Los estudios hechos hace tiempo permitieron conocer que es posible la implantación de 50 grupos
de una potencia de 12 MW cada uno.

En este tipo de central, la potencia no puede estar disponible a voluntad, sino en los períodos de
desnivel. Por ésta causa, es posible el empleo de éstas centrales acopladas a sistemas

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interconectados.
Estas centrales utilizan turbinas del tipo BULBO para sus instalaciones, ya que las mismas deben
estar sumergidas en su totalidad.

Centrales Térmicas
El alimento de estas centrales está constituido por los distintos combustibles sólidos (carbón
mineral); líquidos (gas-oil y fuel-oil, originados en la refinación del petróleo crudo); y gaseosos (gas
natural).
La energía eléctrica surge como consecuencia de la energía térmica de combustión.
La proximidad a un yacimiento de carbón, o a una refinería de petróleo o a un grupo industrial son
algunos de los condicionantes del lugar donde estas centrales pueden ubicarse.
El vapor de agua producido en una caldera posibilita el funcionamiento de las turbinas de vapor
(máquinas motrices) al hacer girar el eje de dichas máquinas.
En el caso de que las turbinas sean accionadas por gas proveniente de la combustión del gas
natural, gas de altos hornos o aceite de petróleo destilado, se trata de turbinas de gas.

Centrales de vapor
En la figura podemos apreciar un esquema que muestra los componentes característicos de una
central con turbina a vapor.
Estas unidades usan como medio de trabajo, circulación de vapor de agua.
El combustible y el aire ingresan (2 y 3) al generador de vapor o como le dicen vulgarmente, caldera
(1), produciendo el vapor a temperatura y presión adecuadas. El vapor se lleva a la turbina (6) en
donde se expande y al hacerlo, entrega su energía en forma de movimiento rotativo en su eje, el que
a su vez, impulsa al alternador (16) o generador sincrónico, que produce la red trifásica que el
transformador (17) adapta para la red o la línea de transmisión. El vapor, una vez que entrego su
energía en la parte rotante sale a baja presión y temperatura e ingresa en el condensador (12), en
donde se transforma en agua mediante el enfriamiento que le produce el agua de refrigeración
proveniente de una fuente adecuada. Una vez salida el agua del condensador, una bomba de
extracción (13) y otra de alimentación (13) la ingresan a la caldera, para reiniciar el ciclo. Como este
ciclo termodinámico no puede ser perfecto y hay pérdidas (de vapor y de agua) que es necesario
reponer, la instalación está provista del sistema de agua de reposición, con un tanque de agua cruda
(7), su depurador (8) y su desgasificador (9).

También puede advertirse que el sistema muestra que de la turbina sale vapor que ya cumplió su
misión pero aún conserva calor aprovechable y una extracción e intercambiador de calor (10) lo
reingresan al ciclo. Este circuito muestra un sobrecalentador (5) que agrega más calor al vapor y un
economizador (4) que calienta el agua al ingresar a la caldera para vaporizarse. Este ciclo

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termodinámico es muy sencillo y los que se emplean tienen más elementos, pero conservan los
mismos lineamientos.
Como se tratan de instalaciones que tardan alrededor de 12 hs. para su puesta en marcha,
funcionan como centrales de base (más de 6000 hs. al año), en las instalaciones modernas se
puede llegar un rendimiento del 45% que va disminuyendo a un 28% cerca del final de su vida útil
(aprox. 30 años).
Su regulación es muy difícil y lenta a partir del 40% de su potencia nominal.
En todos los casos el generador es de 2 polos y en el eje tiene un grupo excitador que está
compuesto por dos ó más alternadores con un puente de diodos giratorios.
La inversión inicial para combustible líquido – gaseoso es de aproximadamente 1000 U$S/kW, y
para carbón aproximadamente 1300 U$S/kW.
El costo de la energía es de aproximadamente 0,005 U$S/kWh, llegando a alcanzar un rendimiento
del 40% para presiones de 160 kg./cm2 y temperaturas de 540 ºC.
Como desventaja pueden citarse elevados tiempos de arranque que van de las 20 a las 30 horas.
El período de amortización llega a los 30 años, tiempo tras el cual los gastos de mantenimiento la
hacen antieconómica. El tiempo de construcción llega a un total de 6 años.

Propiedades del Vapor

El vapor es un sorprendente agente energético y térmico de variados usos en la industria. Contiene
una serie de cualidades que lo convierten en un elemento muy apropiado para ser utilizado en
procesos térmicos.
Los vapores poseen cualidades semejantes a los gases cuando son secos y sobrecalentados, no
obstante usualmente se encuentran en una posición muy cercana a la coexistencia de líquido y gas,
cerca de la condensación. Por este motivo, un vapor es tanto más gas cuando más sobrecalentado
se encuentra (más próximo a la temperatura y presión crítica).

Características de los líquidos

™ Su volumen específico varía muy poco con la presión

™ Tiene un volumen determinado y adaptable a la forma del recipiente que lo contiene

Características de los gases

™ Su volumen específico se altera notablemente con la presión

™ Se expande o difunde de forma indefinida con las limitaciones de la fuerzas de gravedad
(peso) o de las paredes del recipiente que lo contiene.
™ En los procesos, la ventaja del empleo del agua en fase vapor preferentemente a la líquida se
da por los siguientes motivos:

¾ A similitud de masa, temperatura y presión, el contenido energético del vapor es

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 marcadamente superior al del líquido.
¾ Se observa:
• El contenido de calor del vapor siempre es mayor al del líquido y la relación
entre uno y otro se altera con la presión y la temperatura, disminuyendo cuando
aumentan aquellas hasta una condiciones llamadas críticas (Pc = 225,65 kg/cm2
y Tc = 374,15 °C), en las cuales el contenido calórico del líquido y vapor se
asemejan.
• La diferencia entre el calor contenido en el líquido y en el vapor se reduce al
elevarse la temperatura. Por esto, cuando en un proceso se utiliza el vapor,
resulta interesante el trabajo con vapor a la menor presión posible, conforme a
los requerimientos del proceso en el cual se utiliza el vapor, y con las exigencias
de presión y sobrecalentamiento para el transporte del vapor por las redes de
distribución.
• Entre las redes de distribución de un líquido y un vapor se halla un dato que las
diferencia en comparación con la exigencia mecánica, la cual se relaciona con el
aporte que se debe brindar al líquido para moverlo (bombas), mientras que
como vapor la circulación se realiza por diferencias de presión. El vapor
fácilmente se auto-transporta, no obstante a base de la utilización de parte de la
energía aportada por el combustible.
• En la mayor parte de las instalaciones se demanda energía térmica en distintas
condiciones de presión y temperatura. Esto resulta más fácilmente realizable
con el vapor que con el líquido, sumado a la posibilidad de un mejor
aprovechamiento del calor aportado al agua en el generador; por lo tanto con el
vapor es posible escalonar la utilización de características cada vez más
degradadas.
• Cuando se pretende obtener producción de energía mecánica en forma directa o
a través de la producción de energía eléctrica, las posibilidades teórico-prácticas
a favor del vapor resultan plenamente superiores.

Descripción de un generador de vapor

El esquema de instalación del generador de vapor es el siguiente:

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Siguiendo el gráfico puede constatarse el comportamiento en cada punto de la curva:

Clasificación de los generadores de vapor

Los generadores de vapor se clasifican según criterios diferentes. En este apartado solo
expondremos aquellos relacionados con la energía:

Por la disposición de los fluidos

™ De tubos de agua (acuotubulares)

™ De tubos de humo (pirotubulares o tubos de fuego)

Por la circulación del agua

™ De circulación natural
™ De circulación asistida
™ De circulación forzada

Por el mecanismo de transmisión dominante

™ De convección
™ De radiación
™ De radiación y convección

Por el combustible empleado

™ De carbón (parrilla mecánica o carbón pulverizado)

™ De combustibles líquidos
™ De combustibles gaseosos
™ De combustibles especiales (licor negro, bagazo, etc.)
™ De recuperación de calor de gases (con o sin combustión de apoyo)
™ Nucleares (uranio natural, uranio enriquecido, etc.).

Por la presión de trabajo

™ Subcrítica de baja presión: p < 20 kg/cm2

™ Media presión: 20 > p > 64 kg/cm2

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 ™ Supercrítica de alta presión: p > 64 kg/cm2

Por el tiro

™ De tiro natural
™ De hogar presurizado
™ De hogar equilibrado

Turbina de Vapor
En la turbina de vapor la energía potencial del vapor de alta presión se convierte en energía
mecánica, impulsando a un generador. Al expandirse el vapor, este advierte una disminución de
presión. Al enviar la corriente de vapor a los álabes curvados se realiza una fuerza sobre los
mismos. El rendimiento de la conversión de energía obedece a la relación entre la velocidad
periférica de los álabes y la velocidad de la corriente de vapor. Si se pretende lograr un rendimiento
eficiente se debe elegir una velocidad de la corriente de vapor que no sea arbitrariamente grande. En
consecuencia la presión que existe en el vapor fresco se debe disminuir escalonadamente. En cada
escalón de la turbina se opera con una turbina de presión totalmente específica. Cada escalón
contiene una rueda directriz fija equipada de álabes directrices y una rueda giratoria que consta de
álabes móviles solidarios al árbol de máquina.
Las turbinas que reflejan enormes caídas de presión requieren un gran número de escalones, los
cuales no resultan posibles de montar siempre sobre el mismo árbol, en función de que esto
implicaría una gran separación entre cojinetes y de grandes diferencias de temperaturas en la
carcasa. Debido a esto se debe construir la turbina con varias carcasas para las distintas partes del
árbol, las cuales son estrictamente acopladas.
El vapor al expandirse incrementa su volumen, por lo cual la longitud de los álabes es cada vez más
larga en el sentido del flujo de vapor.

Turbo gas
La idea de la turbina a gas recientemente ha adquirido importancia práctica. Durante la primera
década de este siglo Holzwarth en Mulheim construyó una primitiva turbina que disponía en la
periferia de varias cámaras de combustión, las cuales actuaban a través de un sistema de válvulas.
Estas lograron desarrollarse hasta alcanzar su completa madurez, logrando rendimientos térmicos
totales del 20% aproximadamente.
Más tarde, con la aplicación de la tecnología utilizada en turbo soplantes de motores de aviación,
turbo carga con gases de escape y los avances utilizados en las calderas Velox, arribamos a las
modernas turbinas de gas, las cuales se basan en el siguiente esquema:

El compresor comprime aire desde la presión atmosférica hasta 4.6 atm (llegando hasta 30 atm). En
la cámara de combustión se quema gas o combustible líquido pulverizado, de similar forma que en el

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hogar de una caldera, de forma continua y a presión constante. De esta forma se genera un
incremento de la capacidad de trabajo del aire en la relación de las temperaturas absolutas antes y
después de la combustión. Por lo expuesto, la turbina es capaz de generar más potencia que la
necesaria, siendo el exceso potencia útil cedida al generador.
El rendimiento del proceso escala con la temperatura de la combustión, la cual se ve limitada por la
solicitación térmica de los álabes de la turbina; esta es la causa por la que la construcción de
turbinas de gas está directamente vinculada al desarrollo de los materiales.
Según lo expresado, en el comprensor el aire es comprimido hasta la presión de combustión,
usándose luego en la cámara para quemar combustible (gas o líquido). Una porción del aire es
utilizado para enfriamiento y control de la estabilidad de la temperatura, como de la propia llama.
Los gases que se generan por la combustión son distribuidos por la totalidad de la periferia de la
primera fila de paletas y difundidos a lo largo de la turbina. Usualmente, esta primera etapa de
expansión es conocida como turbina de alta presión; obteniéndose a través de las mismas el trabajo
necesario para accionar el compresor. La siguiente etapa, llamada turbina de potencia, acciona el
generador eléctrico. Apreciamos a las etapas de la turbina, en el conjunto “turbina de impulso” del
siguiente esquema:

Las unidades TG contienen como característica sobresaliente el tiempo de arranque, llegando a

alcanzar la carga plena en 10-20 minutos.
Las mejoras implementadas en el diseño de materiales y componentes han permitido elevar la
eficiencia y potencia térmica, lo cual adicionalmente al crecimiento a escala de las proporciones
(dentro de ciertos límites), permitieron la utilización de la experiencia para construir diseños similares
de mayor potencia.
En el diseño, el objetivo es alcanzar la mayor eficiencia a través de la utilización de combustibles de
alta calidad y la reducción al mayor nivel posible de la contaminación.
Se valió así de la experiencia derivada de la tecnología de turbinas de aviones sumada a la
desarrollada para turbinas de trabajo pesado.
Por otro lado, se ha implementado el concepto de múltiples combustores anulares, en función de la
instalación, capacidad para quemar varios combustibles (gaseosos y líquidos), incluyendo líquidos
de baja calidad, inclusive petróleo crudo o subproductos de poca importancia (restos de destilación).
Dicha variabilidad no se da en las turbinas mas modernas, los cuales demandan combustibles de
alta calidad para restringir el ataque químico a los alabes de la rueda motriz.
El sistema de combustible dual, permite el rápido cambio, bajo carga, de un combustible a otro, de
manera automática o semiautomática.
Las turbinas más actuales poseen una temperatura de salida de los gases procedentes de los
combustores de alrededor de 1200 °C, en comparación con los 1100 °C de las turbinas

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relativamente más viejas; determinando de esta manera, un crecimiento de la eficiencia térmica del
10% aproximadamente.
Unos datos característicos de este modelo de centrales serían los siguientes:

velocidad de rotación 4700 r.p.m.

relación de compresión 6
potencia mecánica en el eje 20000 CV
rendimiento global del turbomotor 24,8 %
consumo específico de combustible en el
2250 kCal/CVh
turbomotor
rendimiento del reductor de velocidad 98 %

El material de los álabes es tan aleado que apenas pueden ser considerados como aceros. Los
componentes de las aleaciones son: Ni, Cr, Mo, Mn, Va, Ta, Ti y Nb, sin embargo en la actualidad se
utilizan materiales cerámicos.
La creciente disponibilidad de reservas de gas ha estimulado una evolución atractiva de los precios.
En la actualidad, alrededor del 35% de la potencia habilitada anualmente corresponde a TG.
Las turbinas a gas frecuentemente son utilizadas en combinación con turbinas a vapor en centrales
de ciclo combinado, fundamentalmente por motivos económicos y ecológicos.
Las mismas permiten además la utilización de la importante energía comprendida en los gases de
escape liberados a altísimas temperaturas, que de otra manera se verían dispersas en la atmósfera
con la inclusión de una caldera de recuperación.
La combustión de la turbina trabaja en un combustible líquido o un gas.
Anteriormente, esto ha significado que las plantas de energía de ciclo combinado utilizaban solo
petróleo o gas natural. No obstante, en la actualidad pueden operar con gas producido a través del
carbón u otros combustibles sólidos.
Actualmente, la sobrecapacidad de los fabricantes de turbinas gas, junto a la fuerte competencia por
mercados nuevos (especialmente en Asia y Europa) han conseguido un derrumbamiento de los
precios de las turbinas de gas y de las centrales de ciclo combinado (alrededor de un 50% en los
últimos cinco años).

Los fabricantes se encuentran exigidos por el mercado al cumplimiento de los siguientes objetivos:

™ Incremento de la potencia unitaria y de la potencia específica.

™ Incremento de la disponibilidad y prolongación de la vida útil.
™ Menores inversiones iniciales y reducción en los costos de mantenimiento.
™ Mejoras de rendimiento global
™ Disminución de la carga medioambiental
™ Bajos costos de capital.

A dichos requerimientos los fabricantes respondieron con instalaciones que muestran:

™ Elevados rendimientos en ciclos combinados, del orden del 54 al 58%.

™ Elevados valores de confiabilidad y disponibilidad (alrededor del 95% de disponibilidad y 98%
de confiabilidad)
™ Reducido impacto ambiental. Los avances en el diseño del sistema han bajado las emisiones
de NOx a 25 ppm para las nuevas temperaturas y este nivel puede disminuir 15 ppm en un
futuro cercano.
™ Posibilidades de llevar a cabo el ciclo combinado en etapas, empezando por las turbinas de
gas con sus alternadores, y en una etapa siguiente los generadores de vapor y la turbina a
vapor con su alternador.

El aumento de la potencia unitaria y del rendimiento se logra operando sobre el proceso mismo de la
turbina a gas y sobre los parámetros del mismo. En el proceso clásico de las turbinas a gas, éste se
logra a través del flujo másico, de la temperatura de admisión y de las correspondientes presiones.
Para lograr una turbina a gas un rendimiento térmico del 38% o del 58% en una central de ciclo

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combinado, es condición necesaria aumentar la temperatura de combustión ajustando la
refrigeración de los componentes que conducen los gases de combustión. El incremento de
consumo de aire de refrigeración aumenta el riesgo de NOx dado que se reduce el factor aire en la
combustión primaria.

Gran parte de la tecnología utilizada para estos avances, es la aplicada en turbinas de aviación; la
cual se basa en tres elementos fundamentales:

™ Algoritmos de computación para cálculos aerodinámicos muy eficaces que admiten analizar y
diseñar configuraciones de alabes y otras partes de la turbina en el corto plazo, alcanzando
diseños superiores.
™ Materiales altamente sofisticados que resisten temperaturas elevadas (de 2580 °F, 1417 °C).
™ Efectivas técnicas de refrigeración de alabes.

Con el objetivo de alcanzar mayores rendimientos, se ha incrementado el diámetro de las fases de la

turbina, obteniéndose acrecentamientos en el flujo del 25% en relación a modelos anteriores. El
diseño de los alabes del compresor, desarrollado por las herramientas de computación, ha logrado
minimizar pérdidas, maximizar el flujo y obtener mejores relaciones de compresión; disminuyendo
por lo tanto las necesidades de refrigeración.
Un fabricante ha implantado un esquema de combustión secuencial, con dos cámaras de
combustión, en una misma turbina; utilizando el aire comprimido en el ciclo dos veces antes de su
descarga, plasmando de esta manera un ciclo de gas con recalentamiento; lo que lleva a una mayor
eficiencia.
El mayor rendimiento recae en el aumento de la presión de compresión y en el uso de una
combustión secuencial y no únicamente a través del incremento de la temperatura de entrada de los
gases de combustión. Lo expuesto permite limitar dicha temperatura, solicitando materiales y
diseños no tan sofisticados y por consiguiente un mantenimiento más económico.

Desde 1990 el costo de las centrales de ciclo combinado ha disminuido, en función de ciertas
razones que contienen:

™ Estandarización y mejoras en el diseño de las centrales por parte de los fabricantes.

™ Turbinas a gas con temperaturas superiores de quemado, y por lo tanto potencias mayores
han derivado en una disminución de costos específicos.
™ Competencia del mercado; razón primaria de la búsqueda de mayores eficiencias

Distintos fabricantes provén turbinas de gas que trabajando en ciclo combinado logran eficiencias
netas de 58%; siendo la tendencia en un futuro cercano, el alcance del rendimientos del orden del
60% (1430 kCal/kWh).
Actualmente existen desarrollos que permitirán lograr dichas eficiencias en turbinas de trabajo
pesado operando en ciclo combinado. Este avance se fundamenta en la optimización del diseño del
compresor, sistema de combustión y turbina, utilizando la experiencia desarrollada en turbinas de
avión.
El compresor es construido a escala, con un factor 3, en relación a un compresor de turbina de avión
de desempeño altamente comprobado.

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El sistema de combustión se basa en un diseño modificado respecto de los combustores. Se
incrementó el diámetro del mismo, en aproximadamente un 20%, con la finalidad de lograr los
requerimientos de elevación de caudal.
La turbina es una construcción de última tecnología; habiéndose empleado en la primera fase álabes
de aleación monocristalina y un novísimo desarrollo de recubrimiento de barrera térmica. La primera
y segunda fase se refrigeran con vapor, la tercera con aire y la cuarta no se refrigera.
Al usar aire para enfriamiento de las turbinas y ser inyectado en el flujo de gases calientes, ocasiona
turbulencias, las cuales implican pérdida de eficiencia y de potencia de salida. Mediante la utilización
de vapor como elemento de refrigeración, ocasiona una disminución de perturbaciones en el flujo de
gases calientes, que junto a la mejoría de materiales (aleaciones) y a los recubrimientos usados
como barreras térmicas, admitirá lograr esas temperaturas de trabajo.
El vapor empleado se toma de la salida de la fase de alta presión de la turbina de vapor, se implanta
en las partes fijas y móviles de la turbina a gas (en las móviles mediante los sellos del eje y el rotor),
siendo luego recuperado y devuelto al ciclo de vapor.
Muchos expertos consideran que los grandes avances tecnológicos de turbinas de gas no se darán
en el futuro, siendo una de las razones expuestas, que el aumento de la temperatura de los gases
que llegan a la turbina podrían estar alcanzando un límite, dado que los materiales requeridos para
soportar dichas temperaturas se encuentran en el límite de lo alcanzable. Por lo que resulta
indispensable lograr una solución entre resistencia a la corrosión, fatiga mecánica y térmica.
Generalmente, las superaleaciones están basadas en níquel o cobalto, junto a otros materiales como
cromo, molibdeno, tungsteno, titanio y aluminio.
Los fabricantes señalan que alguno de estos metales poseen capacidad para operar de manera
confiable a temperaturas de algunos cientos de grados por debajo de su punto de fusión; no
obstante la experiencia operativa con algunos modelos últimos de turbina de gas demuestra que
muchos de los componentes de la misma que se encuentran en la vía de los gases de combustión,
no logran el tiempo esperado de vida útil.
Algunos señalan que es factible reemplazar en sus turbinas álabes de rotores y vanos con el rotor
colocado; otros ofrecen la inspección de la traza de gases de combustión sin recurrir a la apertura de
la turbina; lo señalado permite inferir que las labores de mantenimiento de estas partes de la turbina
serán mayores en la turbinas modernas.
Dada las limitaciones de la metalurgia, muchos fabricantes confían en mejorar los rendimientos de
sus equipos a través del uso de materiales cerámicos, ya que admiten el trabajo con temperaturas
superiores, permitiendo elevar la eficiencia y performance.
No obstante, antes que dichos materiales puedan ser utilizados como alabes de turbinas, es
necesario mejorar su confiabilidad y su resistencia; como también se debe lograr una mejor
comprensión de su comportamiento frente a la corrosión y una disminución de sus costos de
fabricación. Por consiguiente, gran parte de los expertos admite que la producción en serie de
componentes cerámicos no se dará a la brevedad.
Sumado a los nuevos materiales, el rendimiento de las turbinas a gas ha mejorado a través de las
nuevas técnicas de fabricación. Específicamente, con el proceso de “solidificación direccional”,
utilizado en el fundido y moldeado del material vacío, se mejora la elasticidad longitudinal de las
palas y su resistencia a la fatiga, admitiendo operar con temperaturas más elevadas, si bien será
necesario que transcurra un largo período de operación a fin de comprobar dichas suposiciones.
Aún es posible conseguir un mayor aumento en la temperatura de trabajo y mejorar la resistencia a
la fatiga, a través del uso de materiales monocristalinos; los cuales junto con el agregado de
tratamiento térmico, obtienen una homogeneidad superior y una estructura específica de material
mejor. Dicho procedimiento se ha utilizado en las turbinas de aviación.
Su utilización en turbinas de gas estáticas solicita de mayores desarrollos (dado el tamaño, peso,
menor pureza del combustible y el requerimiento de una mayor vida útil de las mismas).
Conjuntamente, fueron desarrolladas cubiertas protectoras de alabes y vanos de los ineludibles
procesos de oxidación y corrosión generados a altas temperaturas de combustión; asegurando de
este modo la integridad del material.
Las capas protectoras se han utilizado durante años en las turbinas de aviación de alto rendimiento,
y generalmente poseen dos capas: la externa de cerámica, que por baja capacidad de conducción
térmica, disminuye el flujo de calor al metal de la pala; y una capa interna de unión de la cerámica
con el metal. Los dos dispositivos de falla de éstas son: el escamado, producido .como consecuencia
del shock térmico provocado por esfuerzos momentáneos incompatibles entre las superficies interna
y externa del material cerámico, y el descascarado que se produce por el crecimiento de óxido en la
capa de unión con el metal de base; el cual se origina por la difusión de oxígeno a través de la capa

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cerámica.
Como consecuencia de las restricciones referidas a la contaminación ambiental, los combustores de
medida emisión de NOx se han convertido en uno de los fundamentales avances tecnológicos de
turbina de gas; teniendo no obstante negativos impactos en el desempeño de éstas.
Se evidencian también problemas de inestabilidad de la llama causados por la necesidad de emplear
mezclas aire-combustible más pobres que con los combustores de difusión convencionales. Por ello,
se utilizan controles por computadora para obtener un control preciso de la mezcla aire-combustible.
El premezclado representa un importante adelanto en lo que respecta a un eficiente quemado de
combustible.
Lo expuesto, impone una mayor rigidez en la utilización de diferentes variantes de combustibles,
dado que el diseño resulta óptimo para el uso de gas natural. Además, los recubrimientos
protectores térmicos pueden ser susceptibles a las mínimas impurezas del combustible usado.
Esto provoca dudas respecto a la reputación de confiabilidad que han obtenido las modernas
turbinas de gas.
El ciclado de las centrales exige mayores esfuerzos térmicos que la operación en régimen
permanente, dado que los cambios de temperatura que surgen de los arranques y paradas,
perjudican a los componentes del camino de los gases en combustión, originando fatiga
termomecánica de los metales base.
Mientras que algunos fabricantes examinan avances tecnológicos de las turbinas a gas y ciclos
combinados referentes con el incremento de la temperatura de combustión y el perfeccionamiento de
los elementos de la turbina; otros utilizan enfoques diversos referidos a combinaciones de nuevos y
sofisticados ciclos de combustión, tales como refrigeración intermedia del aire del compresor,
precalentamiento de mezcla de combustible antes de ingresar a los combustores y ciclos que usan
recuperación química.
En la turbina de aire húmedo, se combina vapor de agua con aire comprimido, el cual es llevado a
los combustores y expandido con los gases de combustión, generando vapor que incrementa la
masa que fluye por la turbina.
Este ciclo ha resultado moderadamente modificado para construir la avanzada turbina humidificada
en cascada, en la cual la expansión del fluido humidificado se da a través de un sistema de cascada
en dos fases de turbo expansores.
En estos momentos la potencia de las unidades de TG y CC se ha incrementado significativamente
oscilando e valores de 55,16% (1560 kCal/kWh) en centrales de 660 MW en una configuración de
dos TG, dos calderas de recuperación y una TV.
En lo que respecta a ciclos abiertos, si bien la tendencia son rendimientos aproximados de 39,5%
(2180 kCal/kWh) y dada la competencia por obtener rendimientos menores requeridos para competir
en mercados con precios cada vez menores, no se considera posible la aplicación de TG a ciclo
abierto.

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Ciclo Simple (Caldera Recuperación)
Las plantas más actuales que usan turbina a gas, aprovechan los gases de salida de la turbina en
una caldera de recuperación y producen el valor necesitado por las turbinas de vapor para
producción eléctrica adicional, obteniendo de esta manera el ciclo combinado. De forma
complementaria, la caldera puede ser proyectada para quemar combustible adicional, disminuyendo
relativamente su eficiencia, pero logrando un incremento de potencia.

Ciclo Combinado
Es una de las tecnologías más prometedoras que hay disponibles para producir energía eléctrica de
manera económica, limpia para el ambiente y eficiente, mediante la utilización de cualquier
combustible fósil económicamente disponible: gas natural, carbón o petróleo.
Una planta de energía de ciclo combinado, adopta una turbina de combustión con una turbina de
vapor, operando ambas en una sola instalación para una eficiencia máxima.
Los gases calientes de escape procedentes de la turbina de combustión en vez de ser ventilados a
la atmósfera, se canalizan por un intercambiador de calor llamado generados a vapor recuperador de
calor HRSG. El vapor generado en el HRSG arriba a la turbina a vapor a producir energía adicional.
La operación en ciclo combinado puede generar alrededor del 50% de potencia adicional e
incrementar de 6 a 15% la eficiencia al ser comparada con plantas térmicas convencionales de
combustible fósil y del orden de aproximadamente +20% en relación a las turbinas de gas a ciclo
abierto.
Generalmente, por cada dos megawatts de energía producida por la combustión del generador TG,
resulta factible obtener un megawatt por la turbina de vapor, utilizando fundamentalmente la energía
del escape de la turbina de gas.

Características de los equipos de cogeneración

Además, se puede emplear parte de la energía térmica incluida en el vapor de extracción de la
turbina de vapor del ciclo combinado, para alimentar las exigencias de un proceso industrial, en una
instalación de cogeneración.

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Las instalaciones de cogeneración a pesar de su baja flexibilidad operativa y dependencia del
proceso industrial asociado a ellas, muestran un bajo consumo determinado, inferior al
correspondiente a instalaciones similares cuyo destino exclusivo es la generación de electricidad.
Resultando muy favorables para el suministro de energía a la red.
Su utilización abarca una conservación de recursos primarios, mayormente no renovables, variable
según la instalación, y que puede ser por ejemplo del 30%; lo cual implica una reducción de la
emisión de elementos contaminantes al medio ambiente.

Turbo diesel
Son centrales que se utilizan en un rango de potencia reducida.
El enfriamiento del aceite se hace por medio de agua a través de un intercambiador de calor y sus
bombas de circulación.
El circuito del escape se utiliza para generar vapor de baja presión en una caldera de recuperación,
para usos secundarios.
En la figura vemos el esquema de principio de una central con motor diesel y se enseña la
disposición de los componentes fundamentales.

La refrigeración principal se efectúa por medio de una torre de enfriamiento y el combustible tiene un
tanque semanal (o mensual) y uno diario.
El aire de admisión pasa por un filtro, y el arranque es posible por medio de un sistema de aire
comprimido.
Puede notarse que la instalación requiere una serie de implementos que constituyen lo que se
denomina servicios auxiliares.
La disposición física de los diversos componentes se puede ver en la siguiente figura, en un corte de
la central. Allí se puede ver también la fundación del motor y alternador. El motor es sobrealimentado
por medio de un turbosoplante, que se encarga de mejorar el rendimiento.

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Algunos datos característicos de este tipo de centrales serían:

Potencia en el eje del motor 2400 CV

Velocidad 500 r.p.m.
Generador eléctrico 2065 kVA; 1650 kW; 13,2 kV
Número de cilindros 12
Velocidad media cilindros 7,5 m/seg.
Peso total 31,3 tn
Consumo específico de diesel-oil 216 gr/kw/h
Consumo específico de aceite 1.26 gr/CVh

Centrales eólicas
El aprovechamiento de la energía del viento es antiguo pero en los últimos años se ha desarrollado
mucho, aprovechando los progresos en aerodinámica y electrónica de los reguladores.
Las estimaciones de los investigadores dicen que debajo del paralelo 42 se podría disponer de una
potencia del orden de 1 MW por km.2, cifra muy significativa, si se tiene lo dilatado de la región.
Las turbinas eólicas se basan en la acción del viento sobre palas.
El viento produce dos efectos: arrastre y sustentación. Hay turbinas que actúan por uno u otro efecto
o por una combinación de ambos.

Turbinas eólicas
Uno de los problemas que presentan estos generadores es su inconstancia de la velocidad, lo que
repercute en la frecuencia de tensión generada. Sin embargo, se han desarrollado equipos de
naturaleza electrónica, que permiten varias formas de control de este parámetro.

Problemas locales al conectar grandes parques eólicos a la red

Cuándo turbinas eólicas o parques eólicos son conectados a la red eléctrica local, hay ciertas
consideraciones a tener en cuenta en relación con el control local de voltaje y al funcionamiento del
sistema durante desórdenes en el mismo.
Normalmente, los parques eólicos están conectados a la red de media tensión. La figura muestra
una conexión típica de un parque eólico de 5,2 MW compuesto por trece turbinas eólicas de 400 kW
cada una.

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Todas las turbinas están equipadas con generadores asincrónicos (inducción), que son muy
robustos. El uso de estos generadores significa que no hay problemas de estabilidad sincrónica
(estabilidad transitoria) ya que este problema se limita a los generadores sincrónicos.
Los generadores asincrónicos -como los motores- normalmente deben ser conectados a una red
común que pueda suministrarle la corriente de magnetización al generador (potencia reactiva).

Cambios en los niveles de tensión estacionario

La siguiente figura nos muestra la necesidad de potencia reactiva dependiendo de la potencia activa
producida. Los cambios en la absorción de potencia reactiva en los generadores con el viento, van a
producir cambios en los voltajes locales y por lo tanto cambiará la potencia activa generada.
Además, se debe distinguir entre parques eólicos con alimentador MT propio y parques eólicos
conectados a alimentadores MT públicos.

Parques eólicos con alimentador MT propio

Que un parque eólico tenga su propio alimentador MT significa que la tensión será mayor en el sitio
del parque eólico que en la subestación AT/MT, si el flujo de energía es en dirección hacia la
subestación y no en dirección apartándose de la subestación.
Esta figura representa un ejemplo del voltaje en la turbina eólica y en el punto común de conexión
(barra colectora de 10 kV).

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P y Q tienen direcciones opuestas, lo que significa que la pérdida de voltaje es en parte
compensada, dependiendo de la relación X/R (impedancia) del alimentador. Una relación X/R alta
para líneas aéreas reduce la pérdida de voltaje más que para cables, es lo contrario para cargas. La
pérdida de voltaje sin carga es debida a la absorción de potencia reactiva en los generadores sin
carga.
El alimentador conectado al parque eólico debe tener una capacidad tal, de que pueda transportar la
energía producida por el parque eólico. El nivel de voltaje puede ser ajustado eligiendo una relación
de transformación apropiada para los transformadores entre el alimentador MV y las turbinas eólicas.
No es un problema mantener las variaciones de voltaje entre límites admisibles.

Parques eólicos conectados a alimentadores públicos MT

Si un parque eólico o un grupo de turbinas eólicas son conectadas a un alimentador MT público,

entonces las turbinas eólicas harán elevar el nivel de voltaje en el alimentador MT y
consecuentemente en las redes BT abastecidas por el alimentador. Es inocuo cuando el alimentador
está con alta carga. No obstante a baja carga el voltaje puede ser mayor en este caso sin las
turbinas eólicas y existiría un riesgo de sobrevoltaje, esto puede verse en la figura siguiente.

A fin de mantener el voltaje suministrado a los consumidores dentro de los rangos contractuales, hay
un límite aceptable de aumento de voltaje. Este límite dependerá mucho de la red actual y de la
filosofía de servicio. Las empresas en Dinamarca, en sus planificaciones, han tenido hasta ahora un
límite de aumento de voltaje del 1 % en los alimentadores MT.
Ello significa que el volumen de energía eólica producido por turbinas eólicas conectadas a un típico
alimentador MT danés deberá ser limitado.
Si más turbinas eólicas deben ser conectadas, podrá ser necesario reforzar el alimentador MT. Ello

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puede más que duplicar la producción eólica admisible.
Refuerzos como estos limitarán la elevación del voltaje a baja carga causado por las turbinas
eólicas. A alta carga, el refuerzo reducirá la pérdida de voltaje en el alimentador MT causada de
voltaje para prevenir disponibilidad futura, una solución más simple podrá ser conectar las turbinas
eólicas próximo a una subestación AT/MT por medio de una larga línea de enlace en vez de retirar
refuerzos.

Control de derivación en transformadores de subestaciones AT/MT

Los transformadores AT/MT están equipados con un regulador de tensión. El regulador ajusta
automáticamente la posición del cambiador de derivación cuando el voltaje medido se desvía mucho
del voltaje establecido. También es el caso cuando las desviaciones son causadas por turbinas
eólicas.
Si el viento es más o menos turbulento, la potencia activa producida y la potencia reactiva
consumida por la turbina eólica serán fluctuantes. Con un mayor nivel relativo de energía eólica en
ciertas áreas, uno debe temer que el número de cambios de derivación pueda elevarse a un nivel
inaceptable.
Datos de viento son usados en un modelo computado por medio del cual las fluctuaciones de
potencia en un parque eólico específico pueden ser simuladas con valores minuto a minuto. Los
cálculos indican que loa cambios derivación se elevarán solo ligeramente, aún cuando la altura del
nivel de la energía eólica es el máximo posible, es decir, igual que la capacidad de el/los
transformadores AT/MT.
Ello ha sido corroborado por mediciones donde la potencia activa y reactiva medida es alimentada al
computador que simula el control de derivación. También debe mencionarse que incrementos no
significativos en el número de cambios de derivación han sido observados en una subestación
AT/MT con 5 MW de energía eólica y una demanda máxima de 3,5 MW conectada del lado del MT.
En áreas rurales con baja densidad de carga, los reguladores de voltaje pueden usarse de
compensadores de corriente. La corriente por la subestación AT/MT es medida y utilizada para
calcular una pérdida simulada de voltaje que es sustraída del voltaje medido. Por este camino, el
regulador de voltaje forzará al voltaje de la barra colectora MT a elevarse cuando la carga se
incremente y de ese modo desbalancea una parte de la pérdida de voltaje en los alimentadores MT.
Si el nivel relativo de la energía eólica en una red MT es alto, las turbinas eólicas pueden influenciar
al regulador de voltaje por un camino no deseado, específicamente si están conectados en uno o en
pocos alimentadores de salida. La razón es que las turbinas eólicas pueden sustituir parte de le
energía tomada normalmente de la red AT, por lo tanto la corriente que pasa por la subestación
AT/MT disminuirá. El regulador de voltaje por ello bajará el voltaje, porque es tonto pensar que la
carga de la red se ha reducido, que no es el caso.
Si un parque eólico tiene su propio alimentador MT, es posible evitar estos problemas substrayendo
la corriente medida en el alimentador de la corriente utilizada por el regulador de voltaje.

Fluctuaciones de tensión

La potencia producida por una turbina eólica no es constante, especialmente no lo es si el viento

está por debajo de la potencia nominal. Uno podría temer que las correspondientes fluctuaciones de
voltaje podrían conducir a oscilaciones molestas. Ello no ha sido el caso en Dinamarca por dos
razones:

1º) el incremento estacionario de voltaje es del 1%, que quiere decir que la amplitud de las
fluctuaciones de voltaje se hacen pequeñas.

2º) cuando más turbinas eólicas trabajan al mismo tiempo, las fluctuaciones de potencia entre las
turbinas de viento individuales se nivelarán ya que solo hay una escasa relación entre las
turbulencias en las velocidades del viento. Ello se ilustra en la figura, que muestra la correlación
entre velocidades de viento medidas al mismo tiempo en antenas meteorológicas ubicadas entre 0,1
y 1,4 km. especialmente considerando los cambios fijos (t < 1 min.), que pueden verse oscilando, la
correlación es muy pequeña.

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La experiencia danesa demuestra que las fluctuaciones de tensión debidas a la turbulencia del
viento en la práctica no son un problema.

Corrientes activantes

Oscilaciones molestas pueden resultar por caídas de voltaje causadas por corrientes activantes
cuando se conecta la turbina eólica a la red.
Las primeras turbinas eólicas puestas en servicio en Dinamarca estaban directamente conectadas a
la red cuando el generador inductivo alcanzaba la velocidad sincrónica. La corriente activante para
formar el campo en el generador era de 5 – 8 veces la corriente nominal del generador. En estas
conexiones automáticas puede, a veces y con bastante frecuencia tener lugar, por ejemplo varias
decenas de veces por hora, que ocurran fluctuaciones de voltaje inaceptables.
Para superar este problema, las turbinas eólicas están equipadas con un “encendido suave”
electrónico. Este equipamiento eleva gradualmente el voltaje en los terminales del generador, y por
ese camino limita la amplitud de la corriente activante a valores aceptables. En cada equipo, el
voltaje se incrementaba durante un período de tiempo fijo. No obstante, si el período de tiempo era
fijado muy corto, entonces habría sobre velocidad en la turbina eólica antes del corte del interruptor.
En los equipamientos nuevos, una función limitadora de corriente es incorporada. El generador
puede entonces ser conectado a la red antes de que la velocidad sincrónica sea alcanzada. Además,
el equipo limita la corriente si el generador es usado como motor para el arranque de una turbina
eólica que no está girando.
Es de esta manera posible reducir la corriente activante al mismo nivel que la corriente nominal del
generador.
Esto significa que la corriente activante generalmente no es un problema. Cuando una cantidad
importante de turbinas eólicas son instaladas, el arranque suave no es necesario para limitar las
caídas de voltaje, cuando la potencia de cortocircuito en el punto de conexión es bastante alta para
limitar el incremento de voltaje estacionario.

Funcionamiento durante cortocircuitos

En caso de falla de las tres fases en la red, los generadores asincrónicos solo alimentarán con
corriente a la red en 2 – 3 períodos.
Normalmente esto no es un problema, pero podría ser suficiente para activar el contacto de arranque
en el relé de sobre corriente que protege al alimentador. Si el contacto de arranque, al mismo tiempo
que los contactos en los relé de sobre corriente en el otro alimentador MT de la salida de la
subestación AT/MT, es usado como protección de barra colectora, las turbinas eólicas pueden
normalmente significar una demora insignificante en la disipación de la falla en la barra colectora.
Si el parque eólico es conectado a un alimentador público MT con corte automático, ello no requerirá

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flujo de corriente suficiente extenso para hacer fallar el corte automático. La corriente activante
después del corte o luego de la disipación de una falla en otro alimentador, no obstante, tiene una
duración suficientemente larga para hacer caer la protección del alimentador, si se utilizan relés
momentáneos. Ello presupone que la corriente nominal del parque eólico es más del 15% de la fija
del relé. Una típica fijación de relé es a 480 A, lo que significa que una caída no necesaria puede
ocurrir, si el parque tiene una potencia nominal de proximidades 1 – 1,5 MVA a 10 kV.
Para evitar esta situación, las turbinas eólicas deberán separarse de la red, cuando el voltaje cae
significativamente debido a cortocircuitos cercanos, antes de que la red sea reenergizada.
En caso de falla de 2 fases en la red MT, una corriente de aproximadamente el triple de la corriente
nominal de parque eólico será alimentada en la fase que no ha fallado del parque eólico. Como esta
corriente va a fluir mientras persista la falla, ello podría conducir a una caída no necesaria del
alimentador del parque eólico en caso de falla de algún otro alimentador de salida de la subestación
AT/MT. Ello depende naturalmente del tamaño del parque eólico y de la selectividad entre los relés
de sobre corriente. El problema puede superarse utilizando un relé direccional de sobre intensidad
de corriente en el alimentador hacia el parque eólico, o utilizando relés de bajo en las turbinas
eólicas.

Sistema de protección
Turbinas eólicas que utilizan generadores de inducción necesitan potencia reactiva. Es preferible que
la potencia reactiva sea producida en las turbinas eólicas individuales. De común acuerdo, los
distribuidores en Dinamarca exigen que las turbinas eólicas estén equipadas con un capacitor, que
se conecta o se desconecta simultáneamente con el generador.
Ha habido ciertas dudas en cuanto a que si turbinas eólicas equipadas con capacitores podrían
energizar una sección de alimentador aislada o no. Ello no ha sido observado en la práctica y es
improbable que ocurra. Si el voltaje y la frecuencia se supone que están entre límites normales, debe
existir un balance entre la producción y el consumo de potencia activa como así también de la
potencia reactiva, pero ello es solo posible por escasos segundos a causa del inconstante viento.
Un problema más serio es el riesgo de sobre voltajes generados por turbinas eólicas aisladas, antes
de que se desconecten. Las sobre tensiones pueden ocurrir si la carga es menor que la potencia
producida por las turbinas eólicas. En esa situación las turbinas eólicas se acelerarán y la frecuencia
se elevará. El efecto de ello será que los generadores necesitarán menos potencia reactiva para
recibir la excitación y los capacitores incrementarán la producción de potencia reactiva. Si la
frecuencia continua elevándose, el generador se sobreexcitará y tendrán lugar las sobre tensiones.
Las diferencias de potencial dañinas pueden evitarse eligiendo un moderado grado de
compensación y una desconexión fija de la red cuando el voltaje o la frecuencia están fuera de
límites normales. En orden de encontrar valores de guía con períodos de demora aceptables, se han
realizado test con una turbina eólica de 90 kW, la cual estaba aislada con capacitor variable y una
resistencia de carga variable. La misma turbina eólica ha sido modelada por un programa
computado. Las figuras muestran algunos resultados:

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Voltaje del generador cuando una turbina eólica es aislada y sin carga de la fuente

Un capacitor igual al consumo de potencia reactiva sin carga del generador es conectado a la turbina
eólica.
Existió una razonablemente buena concordancia entre las simulaciones y las mediciones.

Esto significa que fallas en la red o trabajos de mantenimiento pueden motivar que las turbinas
eólicas alimenten mejor a líneas largas y poco fuertes. Ello puede conducir a sobrevoltajes en las
redes BT, si las turbinas eólicas no son desconectadas por relé de protección.

El voltaje del generador cuando una turbina eólica es aislada y sin carga de la fuente

Un capacitor igual al 150% del consumo de potencia reactiva sin carga del generador es conectado a
la turbina eólica
Por ello, en caso de voltajes y frecuencias anormales, deberán desconectarse las turbinas eólicas de
la red. La tabla muestra un ejemplo de las exigencias del sistema de protección para la desconexión
de turbinas eólicas en la red danesa.

U<Un + 10% T>10 s

U >Un + 10% t>500ms
U >Un + 6% t>60 s
F<47 Hz t> 0,3 s
F>53 Hz t>0,3 s

Ejemplo de exigencia de sistemas de protección para desconexión de turbinas eólicas

Otra conclusión es que las turbinas eólicas individuales no deberán ser compensadas en potencia
reactiva en más que la absorción de potencia reactiva en operación ociosa (sin carga) para reducir
sobrevoltajes en caso de desconexión de la turbina eólica de la red.
La figura siguiente muestra un esquema de un parque eólico equipado con condensadores para
compensación de potencia reactiva en las turbinas eólicas individuales, con arranque suave y con
sistema de protección.

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Ejemplo de conexión de un parque eólico de 4,8 MW (12 x 400 kW) a la red MT. La planta esta
equipada con condensadores para compensar la absorción de potencia reactiva de los generadores
en operación ociosa. El equipamiento de arranque suave y el sistema de protección son también
mostrados.

Generador magnetohidrodinámico (MHD)

Sobre un canal de conducción que debe ser aislante térmico y eléctrico, se colocan dos placas de
gran espesor, refrigeradas internamente por agua, y perpendicularmente los polos de un electroimán
superconductor de inducción mayor a 5 T. Al inyectar gases a alta temperatura mezclados con metal
gaseoso se conforma un plasma que al circular a gran velocidad entre los polos genera CC de
tensión menor a 100 V, pero de corrientes superiores a los 30 kA. Como no tiene piezas móviles es
de esperar un alto rendimiento ya que intercalado en el esquema de una central de ciclo combinado
elevaría el rendimiento de la central al obtenerse mayores potencias con el mismo combustible.
Actualmente el desarrollo trata de mantener el plasma aislado del canal de conducción por medio de
otro campo magnético para evitar daños en aquel, ya que esta maquina debería funcionar como
central de base, aumentando la potencia instalada en centrales térmicas ya existentes.

Las leyes del movimiento del electrón en el campo magnético, permiten basar la teoría de esta forma
de generación. Es el conocido efecto Hall aplicado a un fluido que se lo llama plasma, y está regida
por la expresión:

f = e. ( v L B )

donde:

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 ¾ f = fuerza que solicita a un electrón en un campo magnético
¾ e = carga de un electrón
¾ v = velocidad del electrón en el plasma
¾ L = expresión matemática del producto vectorial
¾ B = inducción del campo magnético

En la figura se ve la instalación, en donde las referencias permiten conocer los principales

componentes de la instalación y la función que cumplen en el ciclo térmico.

Generación química
La llamada pila de combustible, es una disposición que permite convertir directamente en energía
eléctrica, la energía química. En la figura podemos interpretar el principio de funcionamiento de la
pila.
Un electrodo poroso está en contacto con hidrógeno H2 y otro con oxígeno O2. En el medio hay un
electrolito compuesto por hidróxido potásico KOH, en parte disociado en iones potasio K+ y en iones
oxidrilos OH--. Esto permite una corriente de electrones a través del electrolito desde el electrodo de
hidrógeno, lo que significa que gran parte del camino - DU de la energía interna se transforme en
trabajo eléctrico, en vez de producir calor. La corriente marcada en la carga es la de los electrones,
contraria al sentido convencional.

La tensión de una pila de combustible es del orden de 1 V, por lo que las mayores dificultades de
este tipo de generación se presentan en los casos de potencias y tensiones importantes.

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Generación solar
La energía radiante del Sol puede transformarse en forma directa en energía eléctrica de corriente
continua, mediante el uso de captores. A nivel del suelo, la radiación solar puede estimarse en 1000
W/m2. Una parte de esa energía puede captarse por medio de las células fotovoltaicas, que se
encargan de convertir los fotones incidentes en electrones libres. Estas células consisten en un
monocristal del tipo semiconductor de silicio con impurezas.
La figura nos muestra la conformación de una célula y su circuito eléctrico externo.

Esta célula suele ser un círculo de unos 100 mm de diámetro y en las condiciones de 1000 W/m2 de
energía total recibida, con un rendimiento de este tipo de dispositivo del orden del 12 al 14 %,
pudiendo suministrar una potencia del orden de 1 Watt. Este disco se comporta como un generador
elemental de tensión 0,58 V a circuito abierto y puede suministrar en condiciones de corto circuito
unos 2,3 A.
Estas células se agrupan en serie de 35, formando lo que se denomina paneles solares.

Se pueden encontrar modelos de los siguientes valores:

¾ Potencia (típica + 10%) 42,0 W

¾ Corriente típica en carga 2,9 A
¾ Tensión típica en carga 14,5 V
¾ Corriente de cortocircuito 3,26 A
¾ Tensión de circuito abierto 18,0 V

La instalación típica de los paneles solares se debe a un esquema como el siguiente:

El panel solar se acopla a un cargador de baterías, que permite la acumulación de energía. Por eso,
se emplea una batería de acumuladores que carga durante las horas de mayor radiación y devuelve
durante las horas nocturnas. A la salida se le debe agregar, un convertidor continua - alterna de tipo
electrónico.

Centrales Nucleares
La energía térmica obtenida a partir de la combustión de distintas sustancias (madera, carbón,
petróleo, gas) es producto de un proceso de transformación química. Es decir, la energía útil se
genera en función de alteraciones en la manera en que los distintos átomos se combinan para

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formar moléculas; no obstante la naturaleza propia de los átomos que intervienen no experimenta
modificaciones.
De forma opuesta, las reacciones nucleares establecen procesos de transformación física en los
cuales mediante cambios de partículas subnucleares (protones, neutrones, electrones) y de la
emisión de radiación electromagnética, se registran modificaciones en la naturaleza de los átomos
que intervienen.
Desde el punto de vista energético, la principal diferencia existente entre las reacciones nucleares y
las químicas es la gran cantidad de energía que en las mismas se libera de manera espontánea a
partir de masas muy pequeñas.
Por este motivo, la comprensión de los fenómenos nucleares ha originado una intensa búsqueda de
las condiciones tecnológicas que permitan producir dichas reacciones de manera controlada.
Este esfuerzo de mejora tecnológica tuvo dos objetivos distintos: por un lado se intentó determinar si
los procesos de transformación nuclear regulados eran factibles de realizarse, de manera tal que la
energía liberada causada por una reacción específica pudiera ser utilizada de manera eficiente; por
el otro se buscaron formas de preservar las sustancias, liberando de esta forma grandes cantidades
de energía de forma espontánea.
El alcance de la primera meta llevó a la construcción de las plantas nucleares generadoras de
electricidad; mientras que la segunda dio lugar a los diferentes modelos de plantas nucleares que
hay en la actualidad.
Todos los reactores nucleares en operación, al igual que los que se hallan en etapa de diseño,
fundamentan su capacidad de generación en el aprovechamiento de la energía térmica liberada
durante el proceso de la fisión nuclear.
La energía nuclear es la que se halla encerrada en todos los núcleos atómicos y surge gracias a la
propiedad que poseen las partículas subatómicas, como neutrón y protón, de atracción mutua al
encontrarse tan cerca como las distancias de sus diámetros.
La fuerza nuclear (fuerza de atracción entre las partículas del núcleo), es tan relevante que un
fenómeno tal como la fisión nuclear hace que la energía de amarre sea liberada.
En la fisión nuclear, al partirse el núcleo surgen de 2 a 3 neutrones, radiación gamma, neutrinos y
dos núcleos más pequeños que el original (productos de fisión). La cantidad de energía que se
obtiene en dicho caso, se mide mediante el uso de la fórmula de Einstein E=mc2, en la cual E
representa la energía producida, m la masa participante en el proceso y c la velocidad de la luz
(300.000 km/seg.) elevada al cuadrado. La energía por unidad de masa desempeña un papel
relevante.
La cantidad de masa que se transforma en energía, está dada por la diferencia que existe entre la
suma de las masas del Neutrón y del núcleo original y la suma de las masas de los 2 o 3 neutrones
y de los restantes componentes que se generan durante el proceso de fisión. Por lo tanto, el núcleo
original pesa más que los núcleos y partículas residuales juntas.

El ciclo del combustible nuclear

En la generación núcleo eléctrica, el ciclo del combustible es un conjunto de etapas que comienza
con la exploración y extracción de los minerales de uranio.
Los fragmentos de rocas que contienen los minerales de uranio, se lo somete a molienda. Luego son
tratados con ciertos reactivos químicos con el fin de disolver la mayor parte de ese elemento. A este
proceso se lo denomina lixiviación.
Como resultado del mismo se obtiene una solución y un residuo sólido. La solución contiene disuelta
en su mayor parte uranio, junto con otras impurezas, muchas de las cuales son producto de su
decaimiento. Con el fin de separar al uranio de sus impurezas, se somete la solución a una serie de
tratamientos que incluye la extracción con disolventes específicos del uranio y con resinas de
intercambio iónico.
El producto final es una solución que contiene uranio con un bajo contenido de impurezas. A ésta
solución se la trata en caliente con amoníaco y el uranio se separa en forma de diuranato de amonio,
que es un sólido amarillo, poco soluble en agua.
Para fabricar el combustible nuclear que contiene uranio natural se somete al diuranato de amonio a
una serie de tratamientos que dan como producto dióxido de uranio libre de elementos que poseen
gran capacidad de absorción de neutrones. Se dice que este producto es de calidad nuclear. Estos
elementos, aún en pequeñas proporciones, disminuye el número de neutrones disponibles en un
reactor para producir fisiones nucleares.

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El dióxido de uranio natural ingresa luego a la fábrica de elementos combustibles en forma de polvo.
Por compactación en una prensa se obtiene en forma de pastillas, que luego son sometidas a un
tratamiento térmico en un horno a unos 1750 grados Celsius en una atmósfera de hidrógeno.
Después del tratamiento las pastillas son pulidas y finalmente introducidas en vainas construidas en
una solución (elemento químico que absorbe muy poco a los neutrones). La vaina recibe el nombre
de elemento combustible, los cuales se agrupan en manojos y se los remiten a las centrales
nucleares. Cada manojo de elemento combustible permanece un cierto tiempo en el reactor,
después es reemplazado por otro nuevo.

El Átomo

El átomo está conformado por un pequeño núcleo, cargado positivamente, rodeado de electrones. El
núcleo, que posee la mayor proporción de la masa del átomo, se encuentra constituido además por
neutrones y protones unidos por fuerzas nucleares muy intensas, muy superiores a las fuerzas
eléctricas que unen los electrones del núcleo. El número másico A de un núcleo representa el
número de nucleones (neutrones y protones) que contiene; el número atómico Z que es el número
de protones, partículas con carga positiva.
La energía de enlace de un núcleo mide la intensidad con que las fuerzas nucleares conservan
unidos a los protones y neutrones. La energía de enlace por nucleón depende del número másico A.
La curva de las energías de enlace implica que si dos núcleos ligeros, que ocupan posiciones muy
bajas en la tabla, se fusionan para conformar un núcleo de mayor peso (o un núcleo pesado que
ocupa posiciones muy altas en la tabla, se divide en dos de peso menor), los núcleos que resulten
estarán unidos con mayor fuerza, por lo que se libera energía.

Isótopo

Constituye una de las dos o más variantes de un átomo que poseen el mismo número atómico,
conformando por lo tanto, el mismo elemento, pero difieren en su número másico. Dado que el
número atómico es equivalente al número de protones en el núcleo, y siendo el número másico la
suma total de protones y neutrones en el núcleo; los isótopos del mismo elemento difieren entre ellos
únicamente en el número de neutrones que poseen.

Fisión

Cuando la masa del núcleo es superior a los fragmentos en los cuales es capaz de dividirse, se dice
que es inestable frente a la fisión, pudiendo ser subdividido. Esto es aplicable a núcleos cuyo
número de masa es superior a 100. No obstante, para que el núcleo fisione debe adquirir una
determinada energía interna, la cual resulta muy elevada cuando el número de masa es inferior de
210.

Reacción en cadena

El resultado de fisionar uranio con un neutrón, además de generar otros elementos y energía,
produce neutrones. Al ser éstos últimos los que iniciaron el proceso, puede lograrse una reacción en
cadena.
Cuando los neutrones chocan sobre el uranio, algunos son absorbidos por el núcleo, el cual obtiene
demasiada energía interna como para partirse, pudiendo originar:

™ Productos de la fisión

El átomo se parte en 60 formas diferentes, determinando así un espectro posible de productos

que son radiactivos.

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™ Energía

En gran cantidad E = m . C2

™ Neutrones

Durante la fisión aparecen 2 o 3 neutrones a gran velocidad. Son llamados neutrones rápidos y
permiten la reacción en cadena.

™ Uranio natural

La composición del uranio es la siguiente:

¾ uranio 234....... 0,005%

¾ uranio 235....... 0,720%
¾ uranio 238...... 99,275%

El uranio 235 se fisiona fácilmente con neutrones térmicos, cuyas velocidades son del orden de
los 2000 millones de metros por segundo.
El uranio 238 prácticamente no se fisiona con neutrones térmicos y sí lo hace con los neutrones
rápidos, aunque con un rendimiento muy bajo.
En la mayor parte de los reactores nucleares, las reacciones de fisión son producidas por
neutrones térmicos. Los neutrones producidos en la fisión son rápidos y para transformarlos en
térmicos se los hace chocar contra núcleos de átomos de hidrógeno 1, hidrógeno 2 o carbono,
presente en el agua ordinaria, agua pesada o grafito.
A las sustancias que se emplean para transformar a los neutrones rápidos en térmicos se los
denomina moderadores.
El agua común es un excelente moderador, ya que los núcleos de los átomos del hidrógeno 1
que contiene, son los que poseen mayor eficiencia para reducir la velocidad de los neutrones
térmicos. El inconveniente del agua como moderador se origina en la facilidad con que el núcleo
del átomo de hidrógeno 1 captura a un neutrón térmico y se transforma en hidrógeno 2, con
emisión de radiación gamma.

Un espesor de 1 metro de agua absorbe prácticamente el 50% de los neutrones térmicos

incidentes.
Si se emplea como combustible nuclear uranio natural, que posee un bajo contenido de uranio
235, y como moderador agua común, la cantidad de neutrones disponibles para producir fisiones
se ve reducida porque son absorbidos por los núcleos de los átomos de hidrógeno 1 y por los de
uranio 238. El uranio 238 se transforma en neptunio 239, el cuál por emisión de una radiación
beta negativa se convierte en plutonio 239.

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Por esta razón el agua común no es adecuada como moderador en los reactores nucleares que
utilizan uranio natural como combustible. En este tipo de reactores se emplea como moderador
agua pesada. La molécula de agua pesada contiene un átomo de oxígeno y dos átomos de
hidrógeno 2. El hidrógeno 2 contenido en el agua pesada prácticamente no absorbe neutrones
térmicos.
Existen reactores, denominados reproductores, que están destinados a producir plutonio a partir
del uranio 238, que luego es empleado como combustible en reactores de centrales nucleares.
Sometiendo al uranio natural a una serie de tratamientos, al conjunto de los cuales se denomina
enriquecimiento, se logra aumentar el porcentaje de uranio 235. El uranio así obtenido se
denomina enriquecido.
El uranio enriquecido que se emplea en los reactores nucleares de potencia (las que poseen las
centrales núcleo eléctricas) contiene entre un 2 y un 4% de uranio 235.

™ Neutrones térmicos

Son los neutrones lentos (en equilibrio con el medio en que se mueven) con elevada probabilidad
de fisionar el U235.

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 ™ Masa crítica

Es el tamaño suficientemente grande como para que la fuga de neutrones alcance el equilibrio
con la producción y así lograr una reacción en cadena estable.

™ Moderador

Dado que el uranio natural es casi en su totalidad U238, se debe elevar al más alto nivel la
probabilidad de fisionar el U235. Para ello los neutrones son termalizados con un moderador,
haciéndolos chocar de manera elástica con otros núcleos que no los capturen.

Proceso simplificado de la fisión nuclear

Generalmente, los reactores núcleo eléctricos contienen miles de tubos metálicos de Zirconio, los
cuales interiormente poseen pastillas de oxido de Uranio con diferentes grados de enriquecimiento.
Estos son arreglados en conjunto, que denominamos ensambles de combustible y son colocados
dentro del reactor.
A lo largo del primer arranque del reactor, junto a los ensambles de combustible, encontramos las
fuentes emisoras de neutrones (el fósforo para iniciar la fisión nuclear). Dentro del mismo y cercano
a los ensambles de combustible se localizan las barras de control, las cuales son de Boro o de
Cadmio, y al ser desplazadas entre los ensambles, incrementan o disminuyen la absorción de
neutrones, pudiendo cambiar la población de éstos.
Para comenzar la reacción de fisión es necesario extraer las barras de control, consiguiendo que los
neutrones lleguen a las pastillas de oxido de Uranio y sean absorbidas por el núcleo del U-235,
adquiriendo una gran inestabilidad que le permite partirse; apareciendo a una alta velocidad
promedio (2.5 Neutrones), radiación gamma y usualmente dos productos de fisión. Estos contienen
energía cinética, los cuales al ir atravesando la materia de la pastilla producen fricción, generando
calor, el cual trata de conducirse al exterior incrementando la temperatura de la pared metálica de
Zirconio. Este calor al resultar extraído en forma permanente con agua u otro fluido, se obtiene un
flujo continuo de calor.
A los neutrones rápidos que surgen en la fisión, es preciso disminuirles su velocidad o bien
moderarlos de forma tal que se incremente la probabilidad de fusionar a otros núcleos U-235, y de
esta manera poder alcanzar una reacción en cadena.
Si continuamos con el proceso de extracción de barras de control las fisiones se incrementarán cada
vez más, alcanzándose a sostener en una reacción en cadena. Es decir, se da un punto, en que al
no extraer más barras de control, la reacción nuclear se auto sostendrá; el reactor ha adquirido su
primera criticidad y se declara el reactor arrancado.
De aquí en adelante, al extraer solamente barras de control el flujo de calor aumenta, con lo que la

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pared metálica de Zirconio y el agua refrigerante elevan su temperatura hasta que la misma obtiene
condiciones de saturación y de esta forma producir vapor dentro del reactor y directamente dirigirlo
al turbogenerador. Denominamos a este esquema como ciclo directo de reactor de agua hirviente
(BWR); en caso inverso si el agua se presuriza y se frena la posibilidad de que hierva dentro del
reactor, pero se traslada este calor a un generador de vapor pudiendo hervir agua de otro circuito,
dicho vapor resultante moverá el turbogenerador. Este es llamado el esquema de los prototipos de
reactores de agua presurizada PWR o de agua pesada PHWR.

Reactores
Estos nuevos diseños han incorporado mejoras de seguridad, con mayor tiempo para la toma de
decisiones de seguridad, mayor protección ante la posibilidad de liberación de radioactividad hacia el
medio ambiente y seguridad pasiva basada en fuerzas naturales como convección, gravedad, etc.,
disminuyendo así la dependencia del sistema y componentes activos como bombas y válvulas de
suministro de corriente eléctrica.
Se dividen en Evolutivos (derivan de las mejoras realizadas a los reactores actuales) y Desarrollo
que se basan en nuevos conceptos.
Los tipos de diseños básicos de reactores avanzados son: refrigerados por agua, refrigerados por
gas y rápidos.

Refrigerados por agua ALWR, ABWR, etc

Mejoras generadas:

™ Diseño de unidades grandes y medianas con mejores dispositivos de seguridad pasiva.

™ Reciclado de Plutonio mediante combustibles mezcla de óxidos.
™ HWR tipo CANDU: incremento de la vida útil a 100 años y disminución del tiempo de
fabricación.

Refrigerados por gas HTGR

™ No tiene aún pleno éxito en la explotación

™ Son moderados por grafito con un gas (helio) como refrigerante
™ El gas inerte y el diseño del combustible admite su funcionamiento a elevadísimas
temperaturas (mejorando la térmica del reactor).
™ El combustible se conforma de partículas (0,2 a 0,6 mm) de mezclas de óxidos de Uranio o
Torio. Cada partícula está revestida en capas de material cerámico, las cuales se dispersan
en la matriz del grafito.
™ Las partículas se mantienen intactas y retienen la mayor parte de los productos de fisión.
™ Se efectúan estudios sobre modificaciones en el ciclo de la turbina a gas (el gas a una
elevada temperatura se traslada directamente a la turbina mejorando la eficiencia).

Reactor PWR (Pressurized Water)

Este reactor de agua presurizada al ser desarrollado estaba destinado para equipamiento de los
submarinos atómicos del tipo Nautilus; pero ha sido tan satisfactorio su resultado que derivó en su
utilización en centrales nucleares.
En el gráfico puede observarse un esquema simplificado de una central PWR. La misma está
compuesta por un recipiente de presión y en el interior de este se encuentra alojado el núcleo
propiamente dicho. El combustible es uranio enriquecido al 2% o 3% y se encuentra moderado y
refrigerado por agua natural conservada a presión.
El agua del circuito primario calentada dentro del núcleo por el proceso de fisión es enviada a un
generador de vapor en el cual cede calor al agua del circuito secundario, regresando luego al
recipiente de presión a través de la acción de una bomba impulsiva, siendo completado de esta

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forma el circuito primario.
El vapor generado en el generador de vapor alimenta al turbo alternador, siendo luego enviado al
condensador de vapor, el cual es realimentado al generador mediante una bomba.
En función de la potencia de la central es el tamaño del recipiente del reactor. El diámetro interior
puede variar de 3,3 m para una central de 500 o 600 MW hasta 4,4 m para 1000 o 1100 MW, al igual
que el espesor, el cual varía entre 10 y 130 mm. La altura total es de unos 13 m.
Al recipiente de presión se conectan los conductos del circuito primario de refrigeración, los cuales
se introducen por la parte superior de la porción cilíndrica del recipiente. El agua refrigerante es
forzada a descender ala porción inferior del mismo a través de un espacio entre la pared interna y el
tambor de soporte del núcleo, ascendiendo luego a través de los canales de refrigeración en los
cuales se encuentran los elementos de combustibles, para poder finalmente surgir por el orificio de
salida en dirección al generador de vapor.
Al circuito primario de refrigeración se articula el sistema presurizador que consiste en un recipiente
cilíndrico vertical en cuya parte inferior se hallan insertadas resistencias eléctricas de calefacción,
mientras que la parte superior se encuentran unas boquillas de aspersión de agua fría a presión.
Durante la operatoria, cuando la presión desciende por debajo de cierto nivel de manera instantánea
se conectan las resistencias eléctricas, vaporizando una cantidad de agua que restituye la presión al
valor adecuado.
Si la presión es elevada por encima de un nivel prefijado, se genera un rociado de vapor con agua
fría que ingresa por las boquillas de aspersión, generando una condensación de una porción del
vapor que se encuentra en el presurizador, de esta forma, se produce un descenso de la presión.
La potencia del reactor es controlada a través de dos medios:

™ Barras absorbentes, las cuales generalmente son una aleación de Plata, Indio y Cadmio
™ Inyección de ácido bórico disuelto en agua.

El reabastecimiento de combustible se lleva a cabo con el reactor detenido, reemplazando

anualmente un tercio de la carga y reordenándose el resto de manera conveniente a fin de optimizar
el quemado. El elemento combustible irradiado se deposita en una pileta de enfriamiento hasta que
descienda lo suficiente su radiactividad como para permitir que sea reprocesado.

Reactor PHWR (Pressurized Heavy Water)

Este reactor es similar al PWR, excepto que en éste el combustible utilizado es Uranio natural (0,7%
de U235 y 99,3% de U238) y el fluido que circula en el circuito primario es agua pesada. Asimismo la
carga de combustibles se realiza durante la operación normal de la Central.

Reactor BWR (Boiling Water)

En éste es utilizado uranio enriquecido como combustible con un grado que usualmente oscila
alrededor del 3%. Como moderador y refrigerante se utiliza agua liviana.
En el sistema de ciclo directo, el vapor que se genera dentro del mismo es direccionado a la turbina
y desde allí al condensador. El condensado se dirige luego a un sistema de purificación conformado
por resinas de intercambio iónico de lecho mezclado y desde aquí es bombeado de manera directa
hacia el reactor.
En el reactor, el agua de alimentación se agrega a la mezcla bifásica agua-vapor que es obligada a
recircular a través del núcleo por bombas toberas que se encuentran en la periferia alrededor del
mismo en el interior del recipiente del reactor.
Para alimentar a las bombas toberas existen dos bombas centrífugas que toman una fracción del
agua de circulación del recipiente del reactor y posteriormente la restituyen a una presión superior a
las bombas toberas. A veces se utiliza el sistema de ciclo indirecto, en el cual el vapor generado por
el reactor alimenta intercambiadores de calor, dentro de los cuales se origina vapor secundario que
alimenta la turbina.
Una tercera solución está dada por aquella en la que una parte del vapor formado en el reactor
alimenta en forma directa a la turbina, mientras que el resto se dirige a intercambiadores de calor
donde se genera vapor secundario, que también alimenta la turbina, El vapor se dirige luego al
condensador y el condensado regresa al reactor y al intercambiador a través de una misma bomba.

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El núcleo del reactor reside en una cantidad de elementos combustibles agrupados en una
configuración cuya periferia tiende a adoptar la forma cilíndrica.
Cada elemento combustible posee unas 36 o 49 barras de combustible en una matriz cuadrada de
6x6 o 7x7 barras respectivamente. Estas tienen un diámetro exterior de unos 14 mm y se encuentran
conformadas por un tubo de zircloy-2, el cual contiene en su interior pastillas sinterizadas de UO2
(dióxido de uranio) con un promedio de enriquecimiento de 2,25% en U235.
Los elementos combustibles se encuentran espaciados por canales separadores de Zircaloy-4
(aleación similar a zircaloy-2 pero sin Níquel y contenido de hierro algo superior). Estos permiten
alojar las barras cruciformes de control, cuyo material absorbente es carburo de Boro, accionadas
por mecanismos hidráulicos. Las barran ingresan por la parte inferior del reactor. En los canales de
refrigeración se introduce además una lámina de material absorbente, como por ejemplo boro, el
cual se halla disperso en acero inoxidable de una concentración variable para lograr un
achatamiento en la distribución del flujo neutrónico en la dirección vertical durante el primer período
de operación.
Los canales separadores se dilatan hacia la parte superior del reactor a fin de facilitar las maniobras
de carga y descarga de combustible.
Todo este conjunto se halla inserto en un recipiente de presión diseñado para soportar una presión
interna de unos 90 kg/cm2 a 310 °C aproximadamente.
Dicho recipiente contiene una forma cilíndrica con base semiesférica, estando fabricado en acero de
bajo carbono, el cual se encuentra recubierto en su interior con una capa de unos 7 mm de acero
inoxidable austenítico.
Dentro del recipiente, el agua fluye hacia arriba y al atravesar los elementos combustibles se
evapora en forma parcial, constituyendo una mezcla bifásica (líquido-vapor) que obtiene la cavidad
de salida del núcleo con un contenido del 60% aproximado de vapor en volumen.
Posteriormente, la mezcla de vapor y agua atraviesa los separadores de vapor del tipo ciclón, siendo
finalmente diseccionado a unos secadores de configuración anular, en los cuales por deflexiones
múltiples, es secado hasta alcanzar un contenido de humedad menor a 0,1% en peso. Este vapor
alimenta en forma directa la etapa de alta presión de la turbina.
Con el propósito de prevenir eventuales fallas en los mecanismos de las barras de control y para
casos de emergencia, se adiciona un sistema de inyección automática de una solución de
pentaborato de Sodio, la que es posible ser bombeada directamente a la región del núcleo dentro del
recipiente de presión, con capacidad de vencer una presión interna que equivale a la presión del
reactor.
Existe otro elemento auxiliar que es el sistema de rociado del núcleo, el cual tiene por objetivo
enfriarlo en el caso de que se produzca un accidente que origine pérdidas importantes de agua,
permitiendo la condensación del vapor que escaparía y evitando de esta manera incrementos
excesivos de presión.
El abastecimiento del combustible se realiza con el reactor detenido. Con el objeto de proporcionar
blindaje durante la manipulación de los elementos irradiados, el recipiente del reactor se encuentra
dentro de una especie de pozo que puede ser inundado
En la parte superior del pozo se encuentra conectado a través de una compuerta con una pileta de
almacenaje que existe dentro del recinto de confinamiento, en el cual el combustible permanece
hasta que su radioactividad haya descendido lo suficiente como para que pueda ser trasladado a la
planta de reprocesamiento.
La turbina posee, como en la mayoría de las centrales nucleares, un cuerpo de alta presión y dos o
tres de baja presión o doble flujo de vapor.

Reactor HWR (Heavy Water)

Estos reactores, de manera similar que los PHWR, son alimentados con Uranio natural y moderados
y refrigerados con agua pesada. La diferencia entre el PHWR y el HWR se basa en que el primero
contiene recipientes a presión, mientras que el segundo está construido según el sistema de tubos a
presión

Reactor GCR Gas Cooled

Este reactor utiliza uranio como combustible y está moderado con grafito. El refrigerante que se

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utiliza puede ser helio o dióxido de carbono, siendo preferente la mayoría de las veces el último
debido a que resulta más económico.
El núcleo está constituido por un apilamiento de bloques de grafito en forma de paralelepípedos de
base cuadrada o hexagonal.
En el centro de éstos se realizan perforaciones longitudinales que conforman los canales de
refrigeración a una presión de unos 8 kg/cm2, siendo la temperatura de salida de aproximadamente
340 °C. El gas caliente se envía a un intercambiador de calor en el cual se vaporiza y cuyo vapor es
posteriormente utilizado para accionar un grupo turbo alternador.
Las vainas de las barras combustibles deben ser dotadas de aletas con el fin de facilitar la
evacuación de calor.
Dado que estos reactores son de gran volumen, resulta oneroso hacer los recipientes de acero; por
lo que se ha recurrido a la fabricación de recipientes de hormigón pretensado. El costo de instalación
de los CGR es muy elevado, razón por la cual han sido dejados de utilizar, no obstante han
originado una nueva generación de reactores como los AGR (Advanced Gas Cooled Reactor), en los
cuales se utiliza uranio enriquecido (aproximadamente 1,5%) y son incrementan temperaturas y
presiones de trabajo.

Clasificación de los Reactores

Investigación
Producción de radioisótopos
Según su uso Producción de energía eléctrica
Propulsión naval
Reproductor de combustible
Heterogéneos: combustible en barras
Homogéneos: combustible disuelto en el
moderador (en forma de sulfato de uranio
Según la disposición del combustible
UO2SO4- disuelto en agua liviana actuando de
moderador y refrigerante. Posee grandes
problemas tecnológicos y de seguridad)
Uranio natural (99,3% y 0,7% U235)
U235
Según el tipo de combustible
U233
Pu239
H2O
D2O
Según el moderador Grafito
Berílio
Compuestos orgánicos (difenilo)
Líquidos: H2O, D2O, orgánicos
Gaseosos: Aire, CO2, Helio
Según el fluido refrigerante
Metales Fundidos: Na, Aleaciones Na, K
Pb
Recipiente de presión de acero
Según el recipiente del núcleo del
Recipiente de presión de hormigón pretensado
reactor
Tubos de presión
Térmicos (con moderador)
Según el aspecto neutrónico del
Intermedios (moderación restringida)
reactor
Rápido (sin moderador)

Gestión de residuos radiactivos

Los productos de fisión provenientes del reprocesamiento de los elementos combustibles se
gestionan como residuos radiactivos de alta actividad. Uno de los procedimientos que se emplea
para tal fin es la vitrificación. En la misma se incorporan a los productos de fisión, en forma de
óxidos, a una matriz formada por un vidrio del tipo borosilicato. El vidrio borosilicato, que lleva

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incluido los productos de fisión, posee una elevada resistencia al ataque del agua o lixiviación. Esta
característica garantiza el aislamiento de los radionucleidos por tiempos muy prolongados.
Los residuos radiactivos se clasifican teniendo en cuenta a sus actividades y a los períodos de
semidesintegración de los nucleidos que contienen.
De acuerdo con esto se dividen en residuos de baja, media y alta actividad y también de períodos de
semidesintegración corto y largo.
El acondicionamiento de los residuos radiactivos es el conjunto de tratamientos a que se los somete
antes de ser dispuestos en un repositorio. Incluye compactación o incineración si se trata de un
residuo sólido, concentración por evaporación o precipitación de los residuos líquidos, etc. y
finalmente inmovilización en una matriz sólida formada por asfalto, cemento o de vidrio.

Comparación de diferentes tipos de centrales

Para ir terminando con este informe, confeccionaremos un cuadro en el cual mostraremos los costos
de instalación de cada tipo de central eléctrica y cual es el rango de utilización de las mismas (con
rango de utilización, definimos los márgenes de potencia para cada tipo de central).

Central Rango de potencia Inversión U$S/kW

Hidráulica Desde unidades de MW hasta miles de MW 1000 a 4500
Térmicas a vapor Desde unidades de MW hasta algunos GW 1000 a 1300
Atómicas 500 MW (aprox.) 3000
Turbogas 20 a 100 MW 300
Diesel Desde unidades de kW hasta 4 ó 5 MW 1000
Mareomotrices 200 (aprox.) -
Geotérmicas 400 MW (aprox.) -
Solares Desde unidades de kW hasta 1 MW 50000 a 100000
Eólicas Desde unidades de kW hasta 1 MW 1000 a 3000

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Indice
Objetivo 1
Introducción 1

Diagramas Característicos
Características de carga 1
Características de carga de una pequeña central eléctrica urbana 2
Características de carga de una central eléctrica urbana 2
Características de carga de una mediana central eléctrica urbana y agrícola 3
Características de carga de una mediana central eléctrica urbana e industrial 4
Características de carga de una mediana central eléctrica predominantemente 4
industrial

Conceptos referidos a la carga

Potencia instalada 5
Factor de carga 6
Factor de demanda 6
Factor de instalación 6
Utilización anual 6
Factores de utilización 7
Factor de reserva 7

Clasificación Centrales Eléctricas

Según el servicio que brinden 7
Centrales de Base o Centrales Principales 7
Centrales de Punta 8
Centrales de Reserva 8

Centrales de Socorro 8
Centrales de acumulación o de bombeo 8
Según el origen de la fuerza potencial primaria 8
Hidráulicas o Hidroeléctricas 8
Nucleares 8
Mareomotrices 9
Geotérmicas 9
Eólicas 9
Solares o Heliotérmicas 9
Térmicas 9

Tipos de centrales eléctricas

Centrales Hidroeléctricas 10
Clasificación de las centrales hidroeléctricas 10
Centrales de Pasada 10
Centrales de Agua Embalsada 10
Centrales de Regulación 11
Centrales de Bombeo o Centrales de Acumulación 11
Centrales de alta presión 11
Centrales de media presión 12
Centrales de baja presión 12

Teoría de las centrales hidroeléctricas

Nivel y Cota 12
Caudal y aforo 13
Representación Gráfica de la Ley de Continuidad 14
Carga y Pérdida de carga 14
Teorema de Torricelli 14
Teorema de Bernoulli 15

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Salto de Agua 16
Salto bruto o salto real o salto total 16
Salto útil o salto neto 16

Componentes de las Centrales

Presa – Embalse 17
Central 17

Embalse
Capacidad Útil 18
Capacidad Total 18

Presas
Cimentación o Fundamento 19
Estribos o Apoyos Laterales 20
Coronamiento 20
Paramentos 20

Clasificación de las Presas

a) Presas de derivación 21
b) Presas de embalse 21
c) Presas de materiales sueltos o presas de tierra o de escollera 22
d) Presas de hormigón 22
e) Presas de gravedad 22
f) Presas de contrafuertes 22
g) Presas de arco o presas de simple curvatura 23
h) Presas de bóveda 23
i) Presas de arco – gravedad 24
j) Presas de arcos múltiples 24

Fuerzas actuantes sobre las presas

Fuerzas verticales 25
Fuerzas horizontales 25

Aliviaderos
Aliviaderos de superficie 25
Presas Vertederos o en Coronación de Presa 25
Vertederos en Canal o Vertederos Laterales 26
Túneles aliviaderos 26
Aliviaderos de emergencia 27
Desagües de fondo y de medio fondo 27
Desagües de fondo 27
Desagües de medio fondo o desagües intermedios 27

Conducciones de agua
Tomas de agua 28
Torres de toma 29
Canales, Túneles y Galerías 29
Canales 29
Túneles y galerías 29
Tuberías Forzadas o Tuberías de Presión 30
Chimeneas de equilibrio 30
Colectores y galerías de desagüe 31
Aireación de conducciones de agua 31

Compuertas
Compuertas giratorias 32
Compuertas de segmento 32
Compuertas de sector 32

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Compuertas de Clapeta 33
Compuertas deslizantes 33
Compuertas Stoney 34
Compuertas de vagón 34
Compuertas de oruga 34
Compuertas Automáticas 34

Válvulas
Válvulas de Compuerta 35
Válvulas Mariposa 36
Válvulas Esféricas 36
Válvulas de chorro hueco (de anillo) 36

Fenómenos de Conducción Hidráulica

Cavitación 37
Cavitación en Burbuja o Transitoria 37
Cavitación estacionaria 37
Golpe de Ariete 37
Efectos Producidos por el Golpe de Ariete 38

Descripción de las turbinas utilizadas en centrales hidráulicas

Turbina tipo PELTON 39
Turbina tipo FRANCIS 40
Turbina tipo BULBO 40
Turbina tipo KAPLAN 40
Elección del tipo de turbina 41

Conclusiones sobre las centrales hidráulicas

Ventajas 42
Desventajas 42

Centrales mareomotrices 42

Centrales Térmicas
Centrales de vapor 43

Propiedades del Vapor

Características de los líquidos 44
Características de los gases 44

Descripción de un generador de vapor 45

Clasificación de los generadores de vapor

Por la disposición de los fluidos 46
Por la circulación del agua 46
Por el mecanismo de transmisión dominante 46
Por el combustible empleado 46
Por la presión de trabajo 46
Por el tiro 47

Turbina de Vapor 47

Turbo gas 47

Ciclo Simple (Caldera Recuperación) 53

Ciclo Combinado
Características de los equipos de cogeneración 53

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Turbo diesel 54

Centrales eólicas
Turbinas eólicas 55
Problemas locales al conectar grandes parques eólicos a la red 55
Cambios en los niveles de tensión estacionario 56
Parques eólicos con alimentador MT propio 56
Parques eólicos conectados a alimentadores públicos MT 57
Control de derivación en transformadores de subestaciones AT/MT 58
Fluctuaciones de tensión 58
Corrientes activantes 59
Funcionamiento durante cortocircuitos 59
Sistema de protección 60
Voltaje del generador cuando una turbina eólica es aislada y sin carga de la fuente 61
Voltaje del generador cuando una turbina eólica es aislada y sin carga de la fuente 61
Ejemplo de exigencia de sist. de protección para desconexión de turb. eólicas 61

Generador magnetohidrodinámico (MHD) 62

Generación química 63

Generación solar 64

Centrales Nucleares
El ciclo del combustible nuclear 65
El Átomo 66
Isótopo 66
Fisión 66
Reacción en cadena 66
Proceso simplificado de la fisión nuclear 69

Reactores
Refrigerados por agua ALWR, ABWR, etc 70
Refrigerados por gas HTGR 70
Reactor PWR (Pressurized Water) 70
Reactor PHWR (Pressurized Heavy Water) 71
Reactor BWR (Boiling Water) 71
Reactor HWR (Heavy Water) 72
Reactor GCR Gas Cooled 73
Clasificación de los Reactores 73

Gestión de residuos radiactivos 74

Comparación de diferentes tipos de centrales 74

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Bibliografía

Centrales Eléctricas – Enciclopedia CEAC de Electricidad.

Sitio WEB “Textos Cientificos” – www.textoscientificos.com
Secretaria de Energía de la Nación - http://energia3.mecon.gov.ar

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