DISEÑO DE UN DISPOSITIVO PARA DOBLAR LAS HOJAS DE PAPEL EN

UNA MAQUINA CORTADORA DE ROLLOS DE LA EMPRESA PAPELERA DE

LA REGION

JUAN PABLO GARCÍA LÓPEZ

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2017
DISEÑO DE UN DISPOSITIVO PARA DOBLAR LAS HOJAS DE PAPEL EN UNA
MAQUINA CORTADORA DE ROLLOS DE LA EMPRESA PAPELERA DE LA
REGION

JUAN PABLO GARCÍA LÓPEZ

Pasantía institucional para optar por el título de Ingeniería Mecatrónica

Director
William Gutiérrez Marroquín

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2017
 Nota de aceptación:

Aprobado por el comité de grado en

Cumplimiento de los requisitos exigidos
Por la universidad Autónoma de Occidente
Para optar por el título de Ingeniero Mecatrónico

Juan Carlos Mena

Jurado

Santiago de Cali 01 de agosto de 2017

3
 AGRADECIMIENTOS

Primeramente agradezco a Dios por lograr contar con salud para permitirme
crecer como persona. Gracias a mis Padres por su esfuerzo y apoyo incondicional
para estar siempre presente y motivarme para un mejor futuro como profesional, a
toda mi familia por el soporte que me han brindado en el transcurso de mi carrera,
y mis amigos a lo largo de la vida universitaria. A la universidad Autónoma de
Occidente un grato agradecimiento, al director del programa y cada uno de los
profesores que ha hecho parte con sus conocimientos del desarrollo evolutivo de
mi perfil profesional. Gracias a mi tutor en INCOLPA Ltda. El cual me oriento para
dar un gran pasó como ingeniero en la compañía y apoyo en la realización de mi
proyecto de grado.

Juan Pablo García.

4
 CONTENIDO
Pág.
RESUMEN 14
INTRODUCCIÓN 15

[Link] DEL PROBLEMA 17

2. JUSTIFICACIÓN 18

3. MARCO DE REFERENCIA 19
3.1 MARCO TEORICO 19

3.1.1 Plegado paralelo. 19

3.1.2 Mecanismos de plegado. 20

3.1.3 Plegadoras de cuchillas. 21

3.1.4 Sensores. 21

3.1.5 Tipos de sensores. 22

3.1.6 Controlador plc. 23

3.1.7 Entradas. 23

3.1.8 Salidas. 24

3.1.9 CPU (unidad central de proceso). 24

3.1.10 Memoria. 24

4 METODOLOGIA 26
4.1 PLANTEAMIENTO DE LA MISIÓN DEL PROYECTO 27

4.1.1 Obtención de datos primarios. 27

4.2 ANTECEDENTES 27

5
4.2.1 Plegadora papel WCS460. 28

4.2.2 Maquina dobladora de papel CFM 500. 28

4.2.3 Maquina dobladora de papel modelo CFM700. 29

4.2.4 Plegadoras profesionales martin yale. 30

5 OBJETIVOS 31
5.1 OBJETIVO GENERAL DEL PROYECTO 31

5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS DEL PROYECTO 31

6 ETAPAS DEL PROYECTO 32

6.1 DEFINICIÓN DEL ANTEPROYECTO 32

6.2 SELECCIÓN BIBLIOGRÁFICA 32

6.3 RECONOCIMIENTO TECNOLÓGICO: 32

6.4 IDENTIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS 32

6.5 CREACIÓN DE CONCEPTOS 32

6.6 EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE CONCEPTO 33

6.7 DISEÑO Y SIMULACIÓN 33

6.8 PRUEBA Y REAJUSTES DEL DISEÑO SELECCIONADO 33

6.9 ELABORACIÓN DE MANUALES, PLANOS Y ESPECIFICACIONES 33

6.10 PRESENTACIÓN Y SOCIALIZACIÓN PROYECTO 33

7 LEVANTAMIENTO DE NECESIDADES / REQUERIMIENTOS DEL

SISTEMA 34

8 GENERACIÓN DE CONCEPTOS 35
8.1 CAJA NEGRA 35

6
8.2 DESCOMPOSICIÓN FUNCIONAL 36

8.2.1 ENFOQUE PRINCIPAL DEL PROYECTO. 36

8.3 DISEÑO DE CONCEPTOS 37

8.4 ¿CÓMO SOSTENER LA HOJAS PARA PODER TENER UN BUEN

PROCESO? 37

8.5 ¿CÓMO INGRESAR LAS HOJAS A LA MÁQUINA DE DOBLADO? 39

8.6 ¿CÓMO HACER EL DOBLAJE DE LAS HOJAS DE PAPEL? 40

8.7 ¿DÓNDE LLEGAN LAS HOJAS DE PAPEL LUEGO DE PASAR POR

EL SISTEMA DE PLEGADO? 42

9 SELECCIÓN DE CONCEPTOS 44
9.1 MATRIZ PARAELTAMIZAJE DE CONCEPTOS 44

9.1.1 Cómo sostener las hojas para poder tener un bueno proceso. 44

9.1.2 Matriz de tamizaje de como realizar el doblaje de las hojas de

papel. 45

9.1.3 Dónde llegan las hojas de papel luego de pasar por el sistema de
plegado. 46

9.2 RESULTADOS DE DISEÑO FINAL 47

9.3 ELECCIÓN DE MATERIALES Y DISPOSITIVOS. 47

9.3.1 Qué tipo de material serán diseñados las bandas transportadoras,

para lograr bajar los costos de inversión. 47

9.3.2 Qué tipo de material será usado para la fabricación de parte

estructural de la banda transportadora. 48

9.3.3 Mediante qué dispositivo se desea implementar el sistema de

control. 49

9.3.4 Qué tipo de motor se usará para los sistemas de transporte. 49

10 ARQUITECTURA DEL PRODUCTO. 51

7
10.1 DISEÑO MECANICO 51

10.1.1 ARQUITECTURA MECÁNICA. 51

10.2 PRIMER BANDA TRANSPORTADORA 52

10.3 SISTEMA DE PLEGADO 53

10.4 SEGUNDA BANDA TRANSPORTADORA 54

11 AUTOMATIZACION 56
11.1 PROCESO A AUTOMATIZAR 56

11.2 IDENTIFICACION DE LOS ELEMENTOS DEL SISTEMA DE

CONTROL 57

11.2.1 Pulsadores. 57

11.2.2 Sensor fotoeléctrico. 58

11.2.3 Sensor de contacto. 59

11.2.4 Motor paso a paso. 59

11.2.5 Servomotor. 60

11.2.6 Actuador. 61

11.2.7 Controlador. 61

11.2.8 Señalización. 62

11.2.9 Variador de frecuencia. 63

11.2.10 Contactor y relé térmico de protección motor trifásico. 63

12 CONDICIONES INICIALES DEL SISTEMA 65

13 PROGRAMACIÓN PLC EN EL SOFTWARE LOGO 8. 67

13.1 PROGRAMACION 68

13.2 CONEXIÓNES ELÉCTRICAS 70

8
14 INTERFAZ 71
14.1 DISTRIBUCIÓN GEOMETRICA 74

15 PERIODO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN 75

15.1 PRODUCCIÓN PROYECTADA CON LA MAQUINA DOBLADORA
DE PAPEL 77

16 CONCLUSIONES 80

BIBLIOGRAFÍA 82
ANEXOS 83

9
 LISTA DE TABLAS
Pag.
Tabla 1. Costo de materiales 75
Tabla 2 Otros servicios 76
Tabla 3. Total para la ejecución del proyecto 77
Tabla 4. Evaluación financiera 78

10
 LISTA DE FIGURAS
pag
Figura 1. Plegado paralelo al medio. 19
Figura 2. Tipos de plegado. 20
Figura 3. Cuchilla plegadora 21
Figura 4. Sensor capacitivo. 23
Figura 5. Esquema PLC. 25
Figura 6. Estructura interna PLC. 25
Figura 7. Etapas del Proceso de diseño Concurrente. 26
Figura 8. Plegadora de papel de succión. 28
Figura 9. Maquina CFM 500. 29
Figura 10Maquina dobladora de papel CFM700. 29
Figura 11. Caja Negra. 35
Figura 12. Descomposición Funcional. 36
Figura 13. Banda transportadora 38
Figura 14. Robot delta 38
Figura 15. Sistema de transporte para ingresar al doblado 39
Figura 16. Robot delta ingresa hojas de papel a la maquina dobladora 40
Figura 17. Sistema de doblado vista superior 41
Figura 18. Sistema de doblado vista lateral. 41
Figura 19. Plegado por bolsa 42
Figura 20. Bandeja arqueada 43
Figura 21. Bandeja arqueada 45° 43
Figura 22. Arquitectura Mecánica. 51
Figura 23. Alcances de trabajo. 52
Figura 24. Primer banda transportadora 53
Figura 25. Cuchilla para plegado. 53
Figura 26. Rodillos de aplastamiento uniforme 54
Figura 27. Bandeja curva. 55
Figura 28. Imagen del diseño elaborado en el software Solidworks. 57
Figura 29. Botonera Paro y Stop. 58

11
Figura 30. Sensor fotoeléctrico 58
Figura 31. Sensor de contacto 59
Figura 32. Motor paso a paso 60
Figura 33. Servomotor 60
Figura 34. Motor trifásico 1.5Kw, 2HP 61
Figura 35. LOGO 8 62
Figura 36. Pilotos indicadores. 62
Figura 37: Variador de frecuencia 2hp Delta 63
Figura 38: Contactor y relé térmico 64
Figura 39. Grafcet 66
Figura 40. Condiciones iniciales. 68
Figura 41. Simulación. 66
Figura 42. Simulación. 69
Figura 43. Simulación. 67
Figura 44. Pantalla HMI KTP400. 71
Figura 45. Interfaz hombre-maquina 73
Figura 46. Componentes del sistema (Vista Lateral) 74

12
 LISTA DE CUADROS
Pag.

Cuadro 1. Identificación necesidades y requerimientos. 34

Cuadro 2. Matriz de tamizaje acumulado de papel 45
Cuadro 3. Matriz de tamizaje de Como realizar el doblaje de las hojas de papel. 46
Cuadro 4. Matriz de tamizaje de lugar dónde llegan las hojas de papel luego de
pasar por el sistema de plegado. 46
Cuadro 5. Matriz de tamizaje para la fabricación estructural de la banda
trasportadora. 49
Cuadro 6. Matriz de tamizaje para la selección del sistema de programación. 49
Cuadro 7. Matriz de tamizaje para la selección del motor 50
Cuadro 8rodillo del conveyor gira 1 revolución, la banda transportadora
linealmente 0.314 m. 72

13
 LISTA DE ANEXOS
Pag.

Anexo A. Sensor fotoeléctrico: para el caso específico se tiene el CZ-H37S 83

Anexo BMotor paso a paso nema 17: TECHNICAL DETAILS 84
Anexo C. Servomotor hb-485hb: Especificaciones técnicas 85
Anexo D. Final de carrera 87
Anexo E. Tipos de sensores y métodos para medir magnitudes más frecuentes. 88
Anexo F. Especificaciones maquina dobladora de papel cfm500 90
Anexo G. Maquina dobladora de papel cfm700 91
Anexo H. Datos plegadora 92
Anexo I. Logo! soft comfort v8: 93
Anexo J. Lista de funciones básicas programación logo 8 94
Anexo K. Final de carrera 95
Anexo L. Contador de pulsos programable c2s-r-22. 96
Anexo M. Luz led piloto indicadores. 97
Anexo N. Luz led piloto indicadores. 98
Anexo O. Botonera de arranque-paro weg 99
Anexo PVARIADOR DE FRECUENCIA 2HP DELTA 100
Anexo QMotor trifásico banda transportadora. 101
Anexo R. Diagrama de potencia accionamiento directo. 102
Anexo S. Circuito de control. 104
Anexo T. Conexión eléctrica logo 8. 105
Anexo U. Gabinete arranque y paro motor banda transportadora. 107
Anexo V. Pantalla Siemens ktp400 basic panel. 109
Anexo W. Contactor y relé térmico motor trifásico banda transportadora 110

14
 RESUMEN

El siguiente proyecto se realiza en la empresa industria colombiana de papeles

INCOLPA LTDA, modalidad de pasantía de la facultad de ingeniería del programa
académico de ingeniería mecatrónica de la universidad autónoma de occidente. El
proyecto tiene como propósito diseñar un sistema que realice el doblaje a la mitad
de un papel, el cual permite una mayor producción en la fábrica gracias a un
diseño mecatrónico.

Al comienzo para realizar el desarrollo del proyecto se hace entrevistas con las
personas a cargo del proceso para buscar las mayores necesidades que se
requieren mejorar, luego se observa el trabajo que hacen lo operarios para hacer
una normalización de los pasos, al igual que todo el personal a cargo, analizando
los más importantes.

Durante la identificación de necesidades y planeación del proyecto se definen

soluciones que son estudiadas por los encargados del proceso y escoger la mejor
alternativa. Finalmente se presenta el diseño final aprobado por el área.

Palabras clave: Plegado paralelo, Maquina dobladora, PLC, Automatización,

Interfaz hombre-máquina, Periodo de recuperación de la inversión.

15
 INTRODUCCION

INCOLPA LTDA, es una empresa Colombiana dedicada a la producción y

distribución de bolsas de rollos y resmas de papel, bolsas y rollos de polietileno en
alta y baja densidad impresos o sin impresión de acuerdo a lo requerido por los
clientes. La compañía actualmente cuenta con una línea de cortado y
empaquetado de resmas de papel el cual es procesado manualmente por dos
operarios, transportando la carga desde la maquina cortadora hacia una mesa
donde una operaria separa paquetes de diez hojas de papel, y finalmente procede
a empacarlas.

En la actualidad se están implementando procesos de gestión de calidad para

optimizar este proceso para poder comercializarlo rápidamente a las diferentes
ciudades del país y que a la vez cumpla con los requerimientos del cliente de
acuerdo a las especificaciones acordadas para tener un cliente satisfecho, las
variadas operaciones que se deben realizar sobre las hojas para lograr
empacarlas originan retrasos en el proceso debido a las operaciones que tiene
que cumplir la persona encargada, primero se separan las diez hojas por un color
distintivo que es la hoja final en azul y ya después pasar a doblar las hojas a la
mitad.

Este producto es de gran importancia para la empresa debido a que genera buena
rentabilidad y por eso en este proyecto se desarrollará el planteamiento de un
sistema mecatrónico para doblar las hojas de papel en la maquina cortadora de
rollos.

16
 1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la empresa INCOLPA Ltda. Actualmente se emplea un proceso manual para la

producción de resmas de papel en una maquina cortadora y resmadora, el
proceso requiere de un sistema mecatrónico adicional que permita doblar hojas
de papel a la mitad. Con esta adición, lo que se busca es eliminar el proceso
adicional que se adecuó, ya que se genera pérdidas de tiempo mediante el
transporte de los operarios, el cual uno de ellos debe esperar que su compañero
termine el proceso de acumulado de las hojas de forma manual, para él luego
seguir con su labor. La automatización del proceso permitirá aumentar la
producción y disminuir sus costos.

La compañía dispone de un operario que instala los rollos en la máquina y recoge

la producción al final del proceso, transportándola a otra mesa, las hojas son
separadas de diez (10) en diez (10) por una hoja de diferente color y así poder
fácilmente separarlas y proceder a empacarlas.

17
 2 JUSTIFICACIÓN

En INCOLPA LTDA, la producción de resmas de papel es un proceso que requiere

una rápida operación de cortado y a su vez de empacado, ya que en esta área se
realiza una alta producción dada la gran demanda para envolver comidas y otro
tipo de productos que se consumen en todo el país, terminando finalmente en
tiendas, areperías, supermercados, etc.

Actualmente la compañía cuenta con una línea de producción de este producto,

compuesta por 10 resmas de papel (azul y beige), teniendo un peso entre 190-
198kg viniendo de 27-30 de gramaje y un ancho de 60cms, en donde también hay
herramientas y elementos que ayudan a mejorar el proceso y la calidad de trabajo
de los operarios. La fragilidad y acople a los mecanismos de cortado se ve
reflejado en el corte de papel hasta un desfase de error de hasta 1cm perdiendo
calidad y producto del mismo, generando pérdidas en toda la producción. Por lo
cual es necesario re ajustar todos estos parámetros en el momento de hacer el
cortado y así proceder al doblaje del papel.

Por todo lo anterior se va a implementar un sistema mecatrónico para doblar

hojas las de papel de la maquina cortadora de rollos permitiendo optimizar tiempos
de producción y tecnología en el área para aportar en el desarrollo y mejoría del
proceso.

18
 3 MARCO DE REFERENCIA

3.1 MARCO TEORICO

A continuación se hace referencia a unos conceptos, procedimientos y equipos

que están involucrados en la operación de doblado

3.1.1 Plegado paralelo.

El plegado paralelo también se denomina plegado por la mitad o plegado simple.
A diferencia de las otras clases de plegado, la hoja de papel sólo se pliega una vez
por el medio. Las áreas de aplicación de esta clase de plegado son muy diversas
como, por ejemplo, folletos de empresa, dípticos, tarjetas de salutación o menús.

Es importante diferenciar los términos doblar y plegar. Mientras que el doblado se

interpreta como una operación manual de materiales planos sin ayuda
de herramientas, la operación de plegado tiene lugar con intervención de
la presión mecánica de una máquina, denominada plegadora.

Figura 1. Plegado paralelo al medio.

3.1.2 Doblez. Este proceso es simple y se puede hacer en diferentes formas,

dependiendo del grosor de papel, la velocidad requerida para doblar, la cantidad
de doblado, etc. Para este acabado lo más importante es saber la cantidad de
dobleces y la dirección de los mismos.

19
3.1.2 Mecanismos de plegado.
Plegadoras de bolsa: En estas máquinas, la unidad de plegado propiamente dicha
consta de tres rodillos plegadores y una bolsa con un tope delantero ajustable. Los
dos primeros rodillos, que están colocados en la misma vertical, introducen el
pliego en la bolsa; éste choca contra el tope y, debido a que los rodillos de tracción
siguen enviando el papel hacia delante, el tercer rodillo acaba cogiendo el papel
que no puede avanzar en la bolsa y plegándolo. Esta plegadora tiene una
capacidad de producción mayor que una de cuchilla, debido a que trabaja sin
depender de impulsos sincronizados y de una cuchilla que tiene que subir y bajar.
Es fácil de ajustar y se pueden montar y plegar varios trabajos en la misma forma.

Figura 2. Tipos de plegado.

Fuente: Tipos de plegados y plegadoras[en linea] diseño preimpresion garser

[Consultado: Febrero 14 de 2016]. Disponible en Internet:
[Link]
plegadoras/

20
3.1.3 Plegadoras de cuchillas.
Se basa en una cuchilla de movimiento vertical y dos rodillos plegadores de
rotación opuesta. La secuencia de la operación de plegado por este principio es la
siguiente:

 El pliego es trasladado por medio de bandas de transmisión hasta llegar al

sistema plegador donde es interceptado por un tope.

 En el trayecto hasta el sistema plegador el pliego pasa por un ojo

electrónico cuya función es dar a la cuchilla la señal de que el pliego está
posicionado correctamente. En este momento la cuchilla desciende y este
movimiento vertical hace que el pliego se introduzca entre los rodillos plegadores
que son los que producen el plegado.

Figura 3. Cuchilla plegadora

Fuente: maquina plegadora[en linea] diseño preimpresion garser [Consultado el:

110 de junio del 2016]. Disponible en la Web:
[Link]
plegadoras/

3.1.4 Sensores.
Como se expone en la página principal de SIGMA IMECSA 1 Un sensor es un
dispositivo encargado de medir una variable y convertirla en otro tipo de señal, un
ejemplo claro es un potenciómetro que convierte una posición en voltaje.

1
Sigma imecsa. Que es un sensor. [en línea]. Sigma imecsa [consultado en abril 14 de 2016].
Disponible en la Web: [Link]

21
3.1.5 Tipos de sensores.
Según Ramón payas Areny2 Los sensores se clasifican en moduladores y
generadores según su aporte de energía que subministren, los moduladores o
también llamados activos la energía de salida es producto de una fuente externa
de energía. Los sensores generadores o pasivos su energía de salida es generada
por la entrada. Según el modo en que funcionan los sensores puede ser de
comparación o deflexión, por deflexión la variable que se está midiendo genera un
efecto físico sobre el sensor, por ejemplo un dinamómetro el cual es un dispositivo
para medir fuerzas o pesar objetos. Y por comparación se usa un detector de
desequilibrio y de un valor medio para ser restado, por ejemplo una balanza
manual. Los sensores pueden ser resistivos, capacitivos, inductivos, generadores
de tensión, generadores de carga o corriente.

Para la detección de los productos que se desplazan en la banda transportadora,

se selecciona un sensor de tipo capacitivo, el cual tiene como característica
principal reaccionar ante productos metales y no metales que al aproximarse a la
superficie activa del sensor, hacen que sobrepase una determinada capacidad y
se activen o desactiven, según su funcionamiento. La distancia de conexión
respecto a un determinado material es tanto mayor cuanto más elevada sea su
constante dieléctrica.

De esta manera para la parte de detección, se utiliza un sensor capacitivo para

determinar cuando el papel se acerque al punto, en este momento el mecanismo
empieza a actuar, desplazando el papel y ejecutando el plegado a la mitad.

Los sensores de proximidad capacitivos permiten la detención de los materiales

sólidos, como papel o madera, entre otros. Los sensores detectan con fiabilidad el
estado de los elementos tanto durante el proceso de producción como en el
control final.

El alcance entre 1 y 25 mm, los hacen aptos en todo tipo de condiciones de

montaje, permitiendo el uso en diferentes tipos de aplicaciones.

2
RAMON PAYAS areny. Sensores y acondicionadores de señal. Maracombo 4 edición. P 8.

22
Figura 4. Sensor capacitivo.

Fuente: sensores de proximidad capacitivos [En línea]. sick [Consultado el: 16 de

junio del 2016]. Disponible en la Web: [Link]
portfolio/proximity-sensors/capacitive-proximity-sensors/c/g201659

3.1.6 Controlador PLC.

Como se expone en el artículo del curso 061 de M.Moreno133 El controlador lógico
programable (PLC) es un dispositivo elaborado para realizar el control de
máquinas que llevan procesos en la industria, su funcionamiento se basa en
monitorear sus entradas, luego con base a la información de sus entradas realiza
operaciones mediante su programa establecido y por ultimo realizar acciones en
sus salidas por medio de actuadores para automatizar el proceso que se esté
trabajando.

Existen elementos básicos que hacen parte de la estructura de un dispositivo

lógico programable, los cuales son:

3.1.7 Entradas.
Los PLC tienen dos tipos de entradas análogas y digitales que manejan diversos
rangos de tensión según las especificaciones del fabricante, los elementos como
sensores o botones de mando son conectados en las entradas del PL

[Link] lógico programable (PLC) [En línea]. microautomacion

13

[Consultado: abril 14 del 2016]. Disponible en internet:

[Link]

23
3.1.8 Salidas.
Son también de tipo digital y análogo las cuales permiten activar o desactivar los
actuadores del proceso.

3.1.9 CPU (unidad central de proceso).

Este elemento es el encargado de procesar el programa que el usuario ha
introducido, su estructura integra zonas de memoria, registros e instrucciones del
programa.

3.1.10 Memoria.
La memoria es usada para almacenar datos dentro de la CPU la cual se usa para
funciones como:

 Memoria del programa de usuario: es donde está ubicado el programa

lógico que se va ejecutar cíclicamente.

 Memoria del sistema: en esta parte se almacena el programa en código,

que está motorizando el proceso y es ejecutado por el micro controlador que tiene
el autómata.

 Memoria de tabla de datos: maneja datos en diversas zonas, los datos que
almacena son: marcas de memoria, temporizadores, contadores etc.

 Memoria de almacenamiento: memoria externa que se usa para guardar el

programa de usuario y son de tipo: EPROM, EEPROM O FLASH.

24
Figura 5. Esquema PLC.

Fuente: [Link] lógico programable (PLC)[En línea].

microautomacion [Consultado el: 14 de abril del 2016]. Disponible en la Web:
[Link]
[Link]

Figura 6. Estructura interna PLC.

Fuente: [Link] lógico programable (PLC)[En línea].

microautomacion [Consultado el: 14 de abril del 2016]. Disponible en la Web:
[Link]
[Link]

25
 4 METODOLOGIA

El desarrollo del proyecto donde se diseñara un sistema Mecatrónico para el

doblaje de hojas de papel se llevará a cabo mediante el método de diseño
concurrente, el cual se basa en el diseño simultáneo de los sistemas mecánicos,
eléctricos y de control, con el fin de generar una optimización del diseño.

La primera etapa consiste en identificar las necesidades y requerimientos

respecto a las normas técnicas nacionales e internacionales estudiadas
anteriormente para garantizar el diseño del producto. Una vez identificado esto, se
procede al desarrollo en si del diseño, el cual cuenta con las siguientes etapas:

Figura 7. Etapas del Proceso de diseño Concurrente.

•En esta etapa se busca ordenar y organizar el anteproyecto,

planteandose limites, tiempo y recursos disponibles con el fin
de tener una idea clara del ambiente en el que se desarrolla el
Planeación problema, todo esto en busca de un efectivo proceso de
del proyecto ejecucion y control del proyecto.

•En esta etapa se identifican la necesidades del cliente

estableciendo medidas y unidades, se estudian y plantean las
restricciones bajo la norma ISO 9001:2008, y se proyecta la
Desarrollo posibilidad de un diseño que cumpla con los requirimientos
Conceptual dados.

•En esta etapa se basa en la concretizacion de la solucion al

problema, determinando componentes y posibles interacciones,
se obtienen formas especificas, materiales propuestos y planos
Diseño de conjunto con dimensiones generales, que representan al
Preliminar producto como un conjunto organizado de piezas.

•Esta etapa corresponde a la generacion de todas las

especificaciones necesarias para la produccion del producto o
solucion, se define la arquitectura del sistema. Ademas se
Diseño organiza toda la informacion a fin de obtener el documento final.
Detallado

26
4.1 PLANTEAMIENTO DE LA MISIÓN DEL PROYECTO

La misión del proyecto es realizar un diseño que cumpla con el doblaje del papel, y
adaptarse a un sistema de transporte, mejorando la producción y optimizando el
proceso en la empresa INCOLPAL LTDA, ayudando a tener una mejora en el
trabajo que se realiza.

4.1.1 Obtención de datos primarios.

Se le llama proceso de normalización para obtener información mediante
reuniones con el personal de la compañía en la planta como el gerente, ingenieros
de proyectos y con los operarios del área. Este proceso actualmente genera
pérdidas las cuales se originan en los procesos de doblado y transporte de las
hojas de papel. Para obtener información adecuada es importante tener una
buena comunicación con los empleados involucrados en el proceso.

Necesidades obtenidas:

 El sistema debe adaptarse al área de producción de la planta.

 El sistema que se pueda variar a la velocidad requerida.

 El diseño del sistema sea de fácil ensamble y mantenimiento.

 El sistema debe ser automatizado

4.2 ANTECEDENTES

Para la realización del proceso de doblado de las hojas, actualmente se realiza de

manera manual en la fábrica, se basa en la elaboración del plegado paralelo de
papel donde existen diferentes mecanismos dependiendo del tipo de plegado que
requiera el cliente, en el mercado existen ya maquinas plegadoras de papel que
realizan el doblez a diferentes especificaciones técnicas. En la empresa se
generan pérdidas de materia prima por los procesos realizados de manera
manual, a gran escala la producción l genera una gran pérdida para la compañía
como materia prima, tiempo llevando a pérdida en costos.

Hoy en día en el mercado existen diferentes maquinas, como lo son:

27
4.2.1 Plegadora papel wcs460.
Plegadora automática de succión. Nueva. Tamaño máximo 460x560mm. Tamaño
mínimo 115x120mm. Numero de bolsas 2. Tipos de plegado, Plegable individual,
doble plegado, plegado irregular, plegado sobre, plegado de acordeón, plegado de
folleto. Gramajes 60-240gr. Velocidad has 28000 ciclos/hora.

Figura 8. Plegadora de papel de succión.

Fuente: Plegadora papel WCS460,[en linea] milanuncios[consultado 15 de marzo

de 2016] Disponible en internet: [Link]
motor/[Link]

4.2.2 Maquina dobladora de papel CFM 500.

La maquina dobladora de papel tiene capacidad de carga de 200 hojas/80grs por
vez, teniendo en cuenta que el gramaje de papel este entre 80 a 120grs. Velocidad
7000 hojas/hora.

28
Figura 9. Maquina CFM 500.

Fuente: Maquina dobladora de papel CFM 500. [en linea] andyka [consultado 15
de marzo de 2016] Disponible en internet::[Link]
[Link], especificaciones técnicas anexo 18.

4.2.3 Maquina dobladora de papel modelo CFM700.

Esta máquina dobladora tiene una velocidad de 120 hojas por minuto, cuenta con
mayores tipos de doblados como por ejemplo doblado paralelo, folleto, acordeón.
Además de que el rango de gramaje está entre 80 a 160grs.

Figura 10Maquina dobladora de papel CFM700.

Fuente: Maquina dobladora de papel CFM700. . [en linea] andyka [consultado 15

de marzo de 2016] Disponible en internet [Link]
dobladoras-de-papel/[Link],
especificaciones técnicas anexo 19.

29
4.2.4 Plegadoras profesionales martin yale.
Plegar debe ser una tarea tan sencilla como imprimir, ése es el lema de la línea
de plegadoras Office de Martin Yale. Las cuatro clases de plegado más comunes
para papel DIN A4 están predefinidas en las mesas de plegado. Los ajustes se
efectúan en forma manual y sumamente fácil gracias a los símbolos que se
explican por sí mismos. A continuación simplemente se introduce el papel que se
desea plegar y se pulsa el botón de arranque. Una vez que se ha plegado todo el
papel, la plegadora Modelo 7400 incluso se apaga automáticamente.

30
 5 OBJETIVOS

5.1 OBJETIVO GENERAL DEL PROYECTO

 Diseñar un dispositivo Mecatrónico para doblar las hojas de papel tipo

doblado paralelo en la maquina cortadora de rollos de la empresa papelera de la
región.

5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS DEL PROYECTO

 Determinar las especificaciones técnicas de la maquina dobladora.

 Diseñar el sistema mecánico de la maquina dobladora de papel.

 Validar el diseño mecánico mediante modelos 3D.

 Diseñar el sistema de control de la maquina dobladora de hojas de papel

automatizando el proceso de doblado para bajar los costos de producción.

31
 6 ETAPAS DEL PROYECTO

6.1 DEFINICIÓN DEL ANTEPROYECTO

Se fija el nombre, objetivos o metas a alcanzar y se realiza el anteproyecto.

6.2 SELECCIÓN BIBLIOGRÁFICA

Proceso de investigación, análisis y recolección de información pertinente al

proyecto, desarrollo de los protocolos y técnicas existentes.

6.3 RECONOCIMIENTO TECNOLÓGICO:

Recolección de información de procesos y elementos que se utilizan en ensayos

de abrasión, con el fin de apoyar la selección bibliográfica y dar un mejor enfoque
al proyecto.

6.4 IDENTIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS

Recolección de información en la empresa de lo que se quiere, además del

estudio de las normas técnicas establecidas. ISO 9001:2008.

6.5 CREACIÓN DE CONCEPTOS

Se plantean soluciones que respondan al problema basándose en las necesidades

y requerimientos obtenidos, estos deberán tener en cuenta la detención posterior
visualización de variables como velocidad, presión y posición.

32
6.6 EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE CONCEPTO

Se analizan y evalúan los conceptos generados, y se selecciona el que mejor

cumpla con los requerimientos.

6.7 DISEÑO Y SIMULACIÓN

Diseño del sistema seleccionado y posterior validación mediante el uso de

sistemas computacionales que crean la representación gráfica del objeto físico
(SOLIDWORKS) y las pruebas mecánicas que se realizaran mediante el análisis
de elementos finitos.

6.8 PRUEBA Y REAJUSTES DEL DISEÑO SELECCIONADO

Se somete el diseño realizado ante los factores reales de uso y se genera una
retroalimentación de lo ocurrido para la creación de posibles reajustes que
permitan la mejora del diseño.

6.9 ELABORACIÓN DE MANUALES, PLANOS Y ESPECIFICACIONES

Elaboración del documento guía donde desarrolla la metodología escogida y se

explica todo el proceso del proyecto.

6.10 PRESENTACIÓN Y SOCIALIZACIÓN PROYECTO

Sustentación final del diseño y presentación del proyecto.

33
7 LEVANTAMIENTO DE NECESIDADES / REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA

En el cuadro que se muestra a continuación se muestra las necesidades del

cliente.

Cuadro 1. Identificación necesidades y requerimientos.

# Planteamiento del Cliente Identificación de necesidades

1 El sistema se adapte a los cambios de Un sistema automatizado que cumpla con el
producción. aumento de producción.
2 Un mecanismo que esté acorde al área El sistema sea con las especificaciones para
de trabajo adaptarse a el espacio de la planta
3 Que el transporte de las hojas luego de Un sistema que sea de mantenimiento fácil
dobladas pueda ser manual. y manual.
4 Sistema automatizado Que el sistema requerido sea automático
5 Sistema viable para la producción El sistema organizado para que sea viable su
fabricación.

34
 8 GENERACIÓN DE CONCEPTOS

Esta etapa de diseño se hace un desarrollo por etapas, para analizar y escoger
todas las soluciones viables, el cual se identifican las ventajas y desventajas de
las alternativas del proceso de selección, permitiendo una evaluación de las
funciones más importantes.

8.1 CAJA NEGRA

En esta etapa se analiza el problema desde las entradas y las salidas del sistema,
sin observar la función interna en la caja negra. Lo principal en este diseño es la
buena adaptación con el proceso.

Figura 11. Caja Negra.

35
8.2 DESCOMPOSICIÓN FUNCIONAL

Figura 12. Descomposición Funcional.

8.2.1 Enfoque principal del proyecto.

En esta etapa se ve una lista de los procesos hecho actualmente por los operarios
para la producción de las Hojas de papel:

 Un operario es el encargado llevar de las hojas de papel y acomodarlas en

paquetes de 10 hojas, dividiendo cada resma por una hoja de otro color.

 El segundo operario es el encargado de realizar el pliegue, este proceso

genera pérdida de tiempo.

El diseño a implementar permite minimizar el tiempo de desplazamientos de los

empleados, esto evita un agotamiento extra de los operarios, ya que por ser un
sistema trasporte automatizado ayuda al desplazamiento y pliegue de las hojas de
manera automática sin necesidad de que trabajadores hagan el proceso, lo bueno
del sistema es que cumple con los requisitos de la producción en cantidad y
tiempo.

36
8.3 DISEÑO DE CONCEPTOS

En esta etapa se plantean interrogantes sobre las funciones que se realizan, para
hacer un análisis sobre sus debidas soluciones. Se realizan los siguientes
interrogantes.

¿Cómo sostener las hojas para poder tener un buen proceso?

¿Cómo ingresar las hojas a la máquina de doblado?

¿Cómo hacer el doblaje de las hojas de papel?

¿Dónde llegan las hojas de papel luego de estar por el sistema de plegado?

Las preguntas se realizan con información de los procesos que se ejecutan en la

empresa, y son formuladas con los encargados del área en la compañía.

8.4 ¿CÓMO SOSTENER LA HOJAS PARA PODER TENER UN BUEN

PROCESO?

Actualmente los operarios realizan todo el proceso manual, dicho proceso se

ejecuta cuando se acumula las hojas de papel, logrando así tener la cantidad
indicada para transportarla hasta el sector de doblado.

 Primer Concepto

37
Figura 13. Banda transportadora

Una banda transportadora el cual pueda llevar las resmas de papel hasta la
bandeja de entrada de la maquina, luego se implementa un sistema de rodillo para
ingresarlo a la máquina de doblado.

 Segundo Concepto

Figura 14. Robot delta

Un robot delta de tres brazos, el cual toma el papel proveniente de una banda
transportadora, lo lleva hasta la banda transportadora para que ingrese al sistema
de doblado, de igual manera se realiza un mecanismo de rodillo para que ingrese
a la máquina de doblado.

38
8.5 ¿CÓMO INGRESAR LAS HOJAS A LA MÁQUINA DE DOBLADO?

En el proceso que se realiza es manual, por lo cual no existe un ingreso de las

resmas de papel, sino un transporte de las hojas entre los operarios.

 Primer concepto

Figura 15. Sistema de transporte para ingresar al doblado

Las hojas de papel ingresan en la máquina de doblado mediante una bandeja en

forma de cangilón que se encuentra paralela a la banda transportadora, con un
sistema de rodillo a cierta distancia de dicha bandeja, entre lo mencionado pasan
las hojas de papel hacia el sistema de doblaje.

 Segundo concepto

39
Figura 16. Robot delta ingresa hojas de papel a la maquina dobladora

El robot Delta por medio de una ventosa neumática ingresa las remas de papel en
la maquina dobladora, el cual se ubica frente a la entrada de papel en dicho
sistema.

8.6 ¿CÓMO HACER EL DOBLAJE DE LAS HOJAS DE PAPEL?

En el proceso actual del pliegue de las hojas de papel es generado de manera

manual cuando el operario obtiene una resma de 10 hojas y así sucesivamente
cada vez que se genera esa cantidad que es dividida por una hoja de diferente
color, por lo que se requiere de su automatización para ganar una mayor
producción.

 Primer Concepto.

40
Figura 17. Sistema de doblado vista superior

Figura 18. Sistema de doblado vista lateral.

El primer concepto se selecciona el plegado por cuchilla, donde este ejerce una
fuerza sobre la hoja de papel para ingresarlo en medio del sistema, llamado
plegado por rodillos, después de generar este paso cae sobre otra banda
transportadora encargada de llevar las hojas a el siguiente paso.

 Segundo concepto

41
Figura 19. Plegado por bolsa

El segundo concepto para realizar el doblado de las hojas de papel se llama

plegado por bolsa o también denominado plegado parrilla, este sistema tiene un
rodillo más que el sistema de plegado mencionado en el primer concepto.

8.7 ¿DÓNDE LLEGAN LAS HOJAS DE PAPEL LUEGO DE PASAR POR EL

SISTEMA DE PLEGADO?

Luego del paso por el sistema de plegado se necesita diseñar un mecanismo que
permita el recibir las hojas, y las transporte una distancia que puede abarcar un
recorrido entre tres metros (3 metros) hasta los cuatro metros (4 metros) que se
requiera. El sistema de plegado realiza un trabajo mediante una cuchilla que
ejerce una fuerza hacia abajo en las hojas, el cual las ingresa en medio de los
rodillos, por lo que se necesita tomar las hojas dobladas a una altura inferior al
sistema de plegado.

 Primer concepto.

42
Figura 20. Bandeja arqueada

Cuando las hojas de papel pasan por los rodillos de aplastamiento se deslizan
sobre una bandeja arqueada que les permite caer sobra una banda transportadora
que hace un recorrido a la distancia que se menciona de 1 metro, los parámetros
de la banda pueden ser manipulados por el operario para controlar la velocidad
que se necesita en el momento.

 Segundo concepto.

Figura 21. Bandeja arqueada 45°

Esta siguiente alternativa se piensa platón con un ángulo de inclinación de 45°

para el deslizamiento de las hojas de papel hasta caer sobre una bandeja que se
ubique en la parte inferior del sistema de plegado, las hojas de papel se
desplazarían cierta distancia por la fuerza que ejerce la gravedad.

43
 9 SELECCIÓN DE CONCEPTOS

9.1 MATRIZ PARAELTAMIZAJE DE CONCEPTOS

En esta etapa se define una matriz que se usa para el desarrollo de los conceptos
indicados en el proceso de diseño. El cual se trabaja con comparaciones de uno
de los conceptos con los criterios, asignando una ponderación de, mejor que (+),
peor que (-) e igual que (0). Gracias a esto se escoge el diseño con mejor
ponderado para seguir con la idea y ejecutarlo en el proyecto.

9.1.1 Cómo sostener las hojas para poder tener un bueno proceso.
Para la seleccionar el mejor concepto se tiene como punto de referencia los
siguientes puntos.

 Para la selección de los mejores conceptos se tiene en cuenta, que los

papeles se acumulen a una mayor capacidad a la que se hace actualmente de 10
hojas. Logrando una buena capacidad de hojas para realizarle un doble.

 Tener adecuadas especificaciones cumpliendo con las medidas que se

requieren, para tener un buen espacio de trabajo.

 Buena adaptación al proceso, cumpliendo con una mayor producción y los

requerimientos que se desean en la planta.

44
Cuadro 2. Matriz de tamizaje acumulado de papel

En la evaluación podemos concretar que el mejor concepto para usar para el

acumulado y transporte de papel. Se encuentra en el concepto 2.

9.1.2 Matriz de tamizaje de Como realizar el doblaje de las hojas de papel.

Para la selección del concepto más viable se tiene en cuenta los siguientes
puntos:

 En este sistema se tiene en cuenta que sea sencillo al momento de plegar

el papel, para conseguir un paso mayor de resmas y lograr el aumento de
producción, mientras que actualmente el sistema de doblado es realizado solo por
un operario.

 El sistema de pliegue sea cuidadoso con las hojas al momento de pasar por
él.

45
Cuadro 3. Matriz de tamizaje de Como realizar el doblaje de las hojas de papel.

9.1.3 Dónde llegan las hojas de papel luego de pasar por el sistema de
plegado.
Se requiere que el sistema ayude al aumento de la producción, lo anterior nos
indica que para el operario debe facilitarse el trabajo para conseguir una mayor
agilidad por parte de él, por tal motivo se desea que haya una banda
transportadora que lleve el papel hasta la ubicación más cercana al operario.

Cuadro 4. Matriz de tamizaje de lugar dónde llegan las hojas de papel luego de
pasar por el sistema de plegado.

46
9.2 RESULTADOS DE DISEÑO FINAL

Por los conceptos que se han seleccionado, y las reuniones que se realizaron con
los ingenieros del área de producción y con los análisis realizados con los
encargados, se obtiene el diseño que queda compuesto de la siguiente manera:

 Proceso de doblado de hojas:

Sistema de plegado por cuchilla, este proceso de doblado de hojas cumple con el
requerimiento de mayor velocidad en la producción y cuidado del material.

 Transporte de las hojas de papel:

El transporte de las hojas de papel se hace mediante las bandas transportadoras,

como en la entrada y la salida de la maquina dobladora.

 Caída de las hojas de la maquina dobladora:

La bandeja con forma arqueada se escogió como medio para deslizar las hojas
del sistema de doblado hasta la banda trasportadora.

9.3 ELECCIÓN DE MATERIALES Y DISPOSITIVOS.

Con la matriz de tamizaje se seleccionan los materiales de los mecanismos que se

tienen para el diseño final, pensando en la reducción de costos.

9.3.1 Qué tipo de material serán diseñados las bandas transportadoras, para
lograr bajar los costos de inversión.
Para escoger la mejor opción del diseño de la banda transportadora y reducción
de costos. Se escoge un tipo de banda modular (teflón) ya que permite usar el
ancho requerido, este grosor es el ideal para el transporte de las hojas por su
ancho y bajo costo.
Características que posee:

 Fácil limpieza.

 Alta precisión en su velocidad.

47
 Alta resistencia química a la abrasión

Cuadro 4. Matriz de tamizaje para la materialización de la banda

trasportadora.

9.3.2 Qué tipo de material será usado para la fabricación de parte

estructural de la banda transportadora.
Para la fabricación de la banda se pensó en dos tipos de materiales acero ó hierro.
Como no se maneja algún tipo de producto alimenticio, el uso de acero inoxidable
sube costos de la estructura, mientras el hierro ayuda a tener un bajo en el costo
de fabricación.

48
Cuadro 5. Matriz de tamizaje para la fabricación estructural de la banda
trasportadora.

9.3.3 Mediante qué dispositivo se desea implementar el sistema de control.

Se desea implementar mediante controlador lógico programable (PLC) en este
caso un LOGO, ya que en la compañía INCOLPAL TLDA utiliza este controlador
en el área de producción. A continuación se ve la matriz de tamizaje.

Cuadro 6. Matriz de tamizaje para la selección del sistema de programación.

9.3.4 Qué tipo de motor se usará para los sistemas de transporte.

Para el transporte del papel, se hará mediante las bandas transportadoras, se
tiene en cuenta el peso a manejar , siendo este no muy alto, dado que las hojas de

49
papel viajan de a 10 por resma. Gracias a su bajo peso ayuda a minimizar el
costo, por tal motivo se desea utilizar el motor AC.

Cuadro 7. Matriz de tamizaje para la selección del motor

50
 10 ARQUITECTURA DEL PRODUCTO.

Para esta etapa de diseño, las funciones del producto se realizan mediante un
estudio en cada ítem.

10.1 DISEÑO MECANICO

Para determinar el principio de funcionamiento del sistema mecánico, fue

necesario realizar la arquitectura mecánica para poder determinar el mecanismo
adecuado y así lograr el objetivo de doblar hojas de papel por la mitad. A
Continuación se muestra el desarrollo de la arquitectura mecánica:

10.1.1 Arquitectura mecánica.

Figura 22. Arquitectura Mecánica.

51
10.2 PRIMER BANDA TRANSPORTADORA

Este sistema de transporte se encarga de recibir las hojas de papel del operario, el
recorrido da inicio desde el punto (1) como se muestra en la figura número 32.

Para el diseño de la banda trasportadora se tiene como referencia las

características físicas de las hojas de papel, por tal motivo se tiene como
referencia su ancho máximo que es de Xo = 29 cm.

Esta banda cumple con parámetros para evitar riesgos en el área de producción
uno de estos los ergonómicos. Se encuentra en el área permitida en altura para
que el operario realice mejor su labor adecuadamente, además de lograr un buen
desempeño. En la figura 31 de observa la altura deseada.

Figura 23. Alcances de trabajo.

Fuente: Guía de Atención Integral de Salud Ocupacional.

52
Figura 24. Primer banda transportadora

10.3 SISTEMA DE PLEGADO

Figura 25. Cuchilla para plegado.

EL sistema de plegado es el encargado del doblaje del papel, en la figura 23 se

muestra una cuchilla que empuja el papel hacia los rodillos de aplastamiento para

53
lograr uniformidad en el doblaje que se encargan de pasar el papel hacia la banda
transportadora final.

Figura 26. Rodillos de aplastamiento uniforme

Después de que la cuchilla de plegado introduzca el papel por el medio de la

bandeja, pasa por los rodillos de aplastamiento (figura 24) quedando doblado por
la mitad uniforme.

10.4 SEGUNDA BANDA TRANSPORTADORA

La función del sistema de transporte “Segunda Banda Transportadora” es de

entregar las hojas ya listas para ser empacadas por el operario de forma plegada
como se muestra en la figura 36. Este sistema posee una bandeja en forma curva
(figura 35) para cumplir con una caída adecuada de las hojas luego de pasar por
el sistema de plegado tipo cuchilla, esta banda se encuentra sincronizada con el
resto del proyecto para la entrega del material.

54
Figura 27. Bandeja curva.

55
 11 AUTOMATIZACION

11.1 PROCESO A AUTOMATIZAR

El sistema consta de un pulsador de paro (STOP) y otro de marcha (START), un

sensor fotoeléctrico, un sensor de contacto, un motor pasó a paso, un servomotor
y motor trifásico banda transportadora.

Para poner en marcha el sistema, es necesario presionar el botón de marcha

(START). Una vez presionado, arranca el motor que mueve la banda
transportadora y se enciende el piloto RUN. El papel se desplaza en a banda
transportadora, al ser detectado por el sensor fotoeléctrico. En ese momento, se
para el motor trifásico, activándose el motor paso a paso ajustándose al largo del
papel que se desea doblar hasta hacer contacto con el final de carrera
desactivando el motor paso a paso. Cuando el papel llega al lugar correcto, el
sensor óptico lo detecta y manda una señal al controlador indicando la detección
de papel activando el servomotor para que actué la cuchilla y el papel ingrese a
los rodillos de aplastamiento para lograr uniformidad en el papel ayudando a
terminar de doblar el papel a la mitad, finalmente sale por la bandeja hacia otra
banda transportadora llevando siempre el conteo de hojas dobladas y se iniciara
un nuevo ciclo.

Adicionalmente, el sistema puede ser parado y reiniciado en cualquier momento

del proceso usando los botones de paro (STOP) y marcha (START). Cabe
mencionar, que el piloto RUN permanece encendido siempre y cuando el sistema
este en marcha y en modo automático.

56
Figura 28. Imagen del diseño elaborado en el software Solidworks.

11.2 IDENTIFICACION DE LOS ELEMENTOS DEL SISTEMA DE CONTROL

Para la elección de los elementos del sistema de control, fue necesario primero
realizar las especificaciones de diseño de la maquina, segundo ajustar las
equivalencias de control en elementos de buena calidad dando garantía de vida
útil, mantenimiento, etc. Siendo también compatibles con el controlador lógico
programable. A continuación se muestras los elementos escogidos comerciales
para acondicionar al controlador lógico programable (en anexos se encuentra
detalles técnicos):

11.2.1 Pulsadores.
Botonera Siemens de paro y marcha la cual consta de dos pulsadores: uno
normalmente abierto (NO) para el START y otro normalmente cerrado (NC) para el
STOP.

57
Figura 29. Botonera Paro y Stop.

Fuente: Botonera de paro y marcha WEG,[en linea]Mercado libre [Consultado el:

10 de enero del 2017] Disponible en internet:
[Link]
estacion-de-botones-weg-_JM.

11.2.2 Sensor fotoeléctrico.

Para el caso específico se tiene el CZ-H37S que contiene un transmisor y un
receptor en una caja única y emite un haz de luz pulsada. Cuando se interrumpa el
haz de luz con el papel, el receptor detecta la intensidad de luz reducida y activa el
sensor.

Figura 30. Sensor fotoeléctrico

Fuente: Sensor reflectivo[en línea] Keyence, [Consultado el: 10 de enero del

2017] Disponible en la web:
[Link]
h37s/[Link]. Especificaciones técnicas anexo 1.

58
11.2.3 Sensor de contacto.
Interruptor usado para activar o desactivar el final del recorrido del motor paso a
paso para obtener un tamaño de hoja adecuado, este sensor consta de una
pequeña pieza móvil y de una pieza fija que se llama NA, normalmente abierto, o
NC, normalmente cerrado.

Figura 31. Sensor de contacto

Fuente: final de carrera, [en linea] Alibaca [Consultado el: 10 de enero del 2017]
Disponible en la web: [Link]
switch_310564782.html?s=p. Especificaciones técnicas anexo 4.

11.2.4 Motor paso a paso.

El nema 17 motor bipolar de 4 hilos y 1,8° por paso para un movimiento suave y
buen torque de paro para definir el tamaño del papel. Se escogió el motor paso a
paso mostrado a continuación ya que se necesita para la aplicación de la maquina
un motor capaz de dar pequeños pasos de avance, en este caso 200 pasos por
revolución cada 1.8 grados, ya que con este lograremos darle el tamaño del papel
adecuado requerido por el cliente

59
Figura 32. Motor paso a paso

Fuente: Motor paso a paso [en linea] adafruit. [Consultado el: 10 de enero del
2017] Disponible en internet : [Link]
Especificaciones técnicas anexo 2.

11.2.5 Servomotor.
El HS-485HB motor de alto impacto y rendimiento ofrece un excelente centrado y
resolución para su activación y así poder bajar la cuchilla en el momento exacto
para doblar el papel y llevarlo a los rodillos de aplastamiento. Su velocidad sin
carga (6.0V) 0.18sec / 60 °.

Figura 33. Servomotor

Fuente: Servomotor hitec[en linea] servocity , [Consultado el: 10 de enero del

2017] disponible en internet: [Link]
Especificaciones técnicas anexo 3.

60
11.2.6 Actuador.
Motor Trifásico de 2HP alimentado a 220 VAC encargado de mover la banda
transportadora. Está conectado al PLC por medio de un variador de frecuencia.

Figura 34. Motor trifásico 1.5Kw, 2HP

Fuente: Motor eléctrico,[en linea] Mercado libre [Consultado el: 10 de enero del
2017] disponible en la web [Link]
motor-electrico-15-kw-2-hp-1680-rpm-220440-_JM. Especificaciones técnicas
anexo 18.

11.2.7 Controlador.
El controlador siemens LOGO 8 escogido por su excelente funcionamiento en
procesos industriales e ideal para la aplicación ya que cuenta con las entradas y
salidas necesarias, además de que es programable por medio de software o
manual directamente en el controlado; cuenta con comunicación Ethernet y
conexión para pantalla HMI. También el encargado de dar las ordenes a los
controladores finales del sistema.

61
Figura 35. LOGO 8

Fuente: Logo 8 Siemens,[en linea] siemenslogo [Consultado el: 10 de enero del

2017] disponible en la web [Link]
comfort-v8/. Especificaciones técnicas anexo 10.

11.2.8 Señalización.
Se dispone de tres pilotos que indican tres estados diferentes del proceso, que
son los siguientes:
 RUN (verde): cuando el proceso está en marcha y en automático.

 STOP (rojo): cuando se para el proceso.

 CONTADOR (Naranja): Informar que se cuenta el número de doblajes.

Figura 36. Pilotos indicadores.

Fuente: pilotos indicadores de estado,[en linea] aliexpress [Consultado el: 10 de

enero del 2017] disponible internet. [Link]
22D-S-Green-Yellow-Red-LED-Pilot-Light-Panel-Indicator-22mm-DC
24V/[Link]?spm=2114.43010308.4.40.ZT1weI

62
11.2.9 Variador de frecuencia.
Se pensó en utilizar un variador de frecuencia de 2hp marca Delta, ya que el motor
trifásico es de 2hp suficiente para mover la banda transportadora, además de
como se trata de papel, es necesario utilizar las rampas para regular el voltaje en
el motor, y que este pare lentamente, programándolo en el 1.13 con 0.4 y 1.14 con
1.1 para que acelere y desacelere suavemente.

Figura 37: Variador de frecuencia 2hp Delta

Fuente: Variador de frecuencia 2hp,[en linea] Mercado libre [Consultado el: 10 de

enero del 2017] disponible internet [Link]
446631723-variador-de-velocidad-2hp-delta-_JM. Especificaciones técnicas anexo
16.

11.2.10 Contactor y relé térmico de protección motor trifásico.

Se escoge la marca comercial Schneider Electric para la aplicación, cuenta con las
garantías de protección para el motor y seguridad para el usuario en caso de
corto. Cuenta con un rele de sobrecarga de 2,2kW a 7,5KW.

63
Figura 38: Contactor y relé térmico

Fuente: Contactor y relé térmico[en linea] Schneider electric , [Consultado el: 10

de enero del 2017] disponible en internet. [Link]
[Link]/products/cl/ls/1500-contactores-y-reles-de-proteccion/1570-reles-de-
sobrecarga-termica/679-tesys-lr2-k/ . Especificaciones técnicas anexo 25.

64
 12 CONDICIONES INICIALES DEL SISTEMA

En estado de reposo, cada uno de los elementos del sistema se encuentra como
se describe a continuación:

 Motor paso a paso (Nema 17): Desenergizado

 Servomotor (HS): Desenergizado

 Motor trifásico (MT): Desenergizado

 Pilotos: Desenergizado piloto verde (RUN), naranja (Contador), y

energizado piloto rojo (STOP)

 Pulsador START: Abierto

 Pulsador STOP: Cerrado

 Sensor fotoeléctrico (CZ): Nivel alto de voltaje (24 V DC)

 Sensor de contacto (SC): Abierto

 Contador de pulsos: Nivel alto de voltaje (24 V DC)

A continuación en la figura 24, se realiza diagrama Grafcet del proceso a

automatizar teniendo en cuenta es un sistema lógico, predefinido por sus entradas
y salidas.

65
Figura 39. Grafcet

Diagrama realizado para realizar la programación en el software LOGO 8

punto 15.1.

66
 13 PROGRAMACIÓN PLC EN EL SOFTWARE LOGO 8.

Se utilizara un computador con el software LOGO 8 que permite controlar el

sistema, esto se logra programándolo y comunicándose con el controlador por el
puerto USB para así lograr la automatización del sistema Mecatrónico maquina
dobladora de papel que ayudaran al operario para iniciar o parar el proceso,
ajustar tiempos de actuadores, también para saber cuántas hojas dobladas van
hasta el momento, mantenimiento, rendimiento, entre otras características.

Con la interfaz que nos proporciona el fabricante del LOGO 8, se puede realizar un
detallado esquema de las variables a controlar, además de lograr cualquier
modificación o actualización en segundos. También se puede hacer simulaciones
ejemplo antes de programar el sistema real para verificar, así como se puede
programar para mantenimientos. El operario de esta máquina tendrá que estar
capacitado o deberá de capacitarse para operar de manera correcta permitiéndole
aprovechar la facilidad de uso de la maquina.

67
13.1 PROGRAMACION

Figura 40. Condiciones iniciales. Figura 41. Simulación.

En la figura 39 cuando se presiona el botón START se activa Q1 siendo el motor

trifásico usado para mover la banda transportadora y el papel pueda ingresar a la
máquina.

68
Figura 42. Simulación. Figura 43. Simulación.

En la figura 40,Cuando el papel ingresa a la maquina, el sensor fotoeléctrico

detecta el papel y activa automáticamente el motor paso a paso para fijar un tope
y así saber el tamaño del papel a doblar, el cual se detiene cuando pulsa el sensor
de contacto.

En la figura 41, Cuando se desactiva el sensor de contacto, inmediatamente

después se activa el servomotor desplazando la cuchilla hacia el centro del papel
para finalmente ingresar por los rodillos de aplastamiento y el papel quede
doblado uniformemente cayendo haciendo la otra banda transportadora donde el
operario recoge y procede a empacar.

69
13.2 CONEXIÓNES ELÉCTRICAS

Se realizo los planos en el software AUTOCAD del sistema mecatrónico, según el

siguiente orden:

 Diagrama de potencia accionamiento directo. Anexo 18

 Circuito de control. Anexo 19

 Conexionado LOGO 8. Anexo 20

 Gabinete de arranque y paro motor banda transportadora. Anexo 21

70
 14 INTERFAZ

Se escogió la pantalla HDMI Siemens KTP400 color touch, ya que el controlador

escogido (LOGO 8) es compatible con esta versión. Cuenta con conexión Ethernet
IP/ Profinet. Opción de Modbus TCP / IP.

Figura 44. Pantalla HMI KTP400.

Fuente: Pantalla Touch Siemens, [en linea] Mercado libre [Consultado el: 10 de
enero del 2017] disponible en la web. [Link]
444240597-pantalla-siemens-ktp400-color-touch-iva-incluido-_JM .
Especificaciones técnicas anexo 24.

Se diseño una interfaz de control que permite por medio de una pantalla HMI
visualizar el conteo de hojas y las velocidades del motor, también para iniciar o
apagar el sistema.

-Las rutinas que generan las trayectorias del movimiento, se implementan con un
parámetro de tiempo. Se definen estos tiempo a modo de porcentaje y se
multiplican por una única variable temporal, de esta manera cambiando un solo

71
parámetro se puede controlar en totalidad, la velocidad en que la maquina realiza
las acciones.

De esta manera, se configura el PLC por medio del puerto Ethernet con la interfaz
grafica para administrar de mejor manera el proceso de doblado de hojas. A
continuación se muestra la interfaz que el operario utilizaría para la ejecución de la
maquina.

A continuación se muestra la velocidad estimada del motor de la banda

transportadora para doblar una hoja si tomamos como referencia que el proceso
de doblado se realizara cada 5 segundos.

La banda transportadora tiene un largo de 2 metros, y teniendo como referencia

que se doblara cada 5 segundos, obtendríamos 2m / 5seg = 0.4 m/s. Este
resultado nos ayuda a saber a manera de cálculo el promedio de velocidad que
tendría que estar girando el motor para lograr un doblado cada 5 segundos.

Cuadro 8rodillo del conveyor gira 1 revolución, la banda transportadora

linealmente 0.314 m.

Se requiere 0.4 m/s entonces:

0.4 m/s / 0.314 m/s = 1.27 RPS x 60 = 76.4 RPM x 10 = 764 RPM

72
En la configuración del variador de velocidad se debe programar de tal manera
para que el motor gire más o menos el 45% de su capacidad para asi tener la
velocidad deseada de 764 RPM.

Figura 45. Interfaz hombre-maquina

Diseño Interfaz en el software MATLAB como ejemplo

73
14.1 DISTRIBUCIÓN GEOMETRICA

Figura 46. Componentes del sistema (Vista Lateral)

74
 15 PERIODO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN

Para hacer el cálculo del periodo de recuperación de inversión de la empresa fue

necesario saber los siguientes datos:

Tabla 1. Costo de materiales

COMPONENTES DE LA MAQUINA

Material Valor

AcopleEje $ 15.000
AcopleServo $ 12.000
ArticulacionCuchilla $ 35.000
BielaEje $ 18.000
BrazoCuchilla $ 16.000
Chaveta $ 10.000
CorreaPoleaInvertirGiro $ 30.000
CorreaPoleaMotorDC $ 30.000
CorreaTope $ 15.000
Cuchilla $ 20.000
CZ-H37S $ 160.000
EjeParaCuchilla $ 15.000
EjeParaTope $ 150.000
EjeRodillo $ 6.000
EjeRodillo2 $ 6.000
EngranajeDentado $ 35.000
EslabonCarrier $ 220.000
MicrofinalDeCarrera $ 10.000
Nema17 $ 240.000
PoleaRodillo $ 30.000
PoleaRodillo2 $ 30.000
PoleaTornilloSinFin $ 30.000
Rodillo $ 50.000
Rodillo2 $ 50.000
Servomotor HS485 $ 300.000
SoporteCuchilla $ 14.000
SoporteCuchilla2 $ 14.000
SoporteEje1 $ 14.000
SoporteEntradaDePapel $ 60.000

75
Tabla 1. (continuación)
SoporteMotorDC $ 15.000
SoporteMotorPaP $ 15.000
SoporteParaTope $ 15.000
Tope $ 6.000
TornilloAcopleEje $ 3.000
TornilloArticulacionCuchilla $ 2.000
Tornillo M1,M3, M4 y M6 $ 3.000
TornilloSinFin $ 7.000
Tuercas M1,M3,M4 y M6 $ 2.000
BandaTransportadora $ 130.000
EjeBandaUno $ 15.000
SoporteBAnda $ 40.000
Patas $ 60.000
RodillosDeArrastre $ 140.000
SensorFotoELectrico $ 220.000
Logo 8 $ 700.000
SensorDeContacto $ 10.000
Botonera $ 68.000
MotorPasoAPaso $ 240.000
Contador $ 58.000
Software $ 500.000
Estructura $ 400.000
Pantalla HDMI Siemens $1.580.000
Motor Electrico 2Hp $269.000
Contactor y rele terminico $130.000
TOTAL $ 5.733.000
Tabla 2 Otros servicios

OTROS SERVICIOS valor

Honorarios Ingeniero $ 5.280.000
Tecnico Mecanico $ 1.000.000
Tecnico electricista $ 600.000
Oficio Varios $ 350.000
TOTAL $ 7.230.000

76
Tabla 3. Total para la ejecución del proyecto

TOTAL INVERSION Valor

Nomina $ 7.230.000
Materiales $ 5.733.000
Gastos Fijos $ 1.500.000

Materia Prima $ 2.000.000

TOTAL $ 16.463.000

 Producción actual

Producción proceso manual: 1000Kg

Utilidad producción resmas de papel mes: $ 2.200.000

15.1 PRODUCCIÓN PROYECTADA CON LA MAQUINA DOBLADORA DE

PAPEL

Tiempo total del proyecto en ejecución: 2 meses

Si cada 5seg = 1 hoja

60seg / 5seg = 12 paq ; 12paq x 10 = 120 hojas / min
120 hojas x 60 min = 7200 hojas / hora

Si se trabajan 8 horas
7200 hojas x 8 = 57.600

77
Al mes serian: 1.728.000 hojas / mes
Como resultado de la producción al mes este seria = 172.800 paquetes / mes

Peso neto = 41.472 Kg / mes

En conclusión, serian 41 veces más la producción mes con la maquina puesta en

marcha.

Producción con la maquina dobladora de papel 41.472Kg

Utilidad producción resmas de papel mes: $ 91.239.000

Analizando los datos obtenidos, sería un total $16.463.000 + Gastos variables

durante el proyecto, y proyectando la rentabilidad de la inversión según gerencia
de la empresa de la región, el tiempo de recuperación estaría alrededor de 3 a 5
años para recuperar el dinero invertido ya que es una línea con ventas no fijas,
estos cálculos son aproximados.

Tabla 4. Evaluación financiera

78
Pero si se realizara la maquina dobladora de papel en un mes tendría 41 veces
más de producción pudiendo recuperar la inversión en el séptimo mes de acuerdo
a la tabla de evaluación financiera ya que las ganancias si se vendiera todo el
producto seria de 91.239.000.

79
 16 CONCLUSIONES

Esta experiencia ha mostrado como es posible diseñar y aplicar ingeniería

concurrente para la integración de sistemas, logrando cumplir con los objetivos
generales y especifico sobre el diseño de un sistema Mecatrónico capaz de doblar
papel por la mitad.

La simulación en el software Solidworks permitió determinar las medidas

adecuadas para especificar el proyecto a lo real y poder saber un costo más
aproximado según la ingeniería de detalle realizado.

Como se puede observar en este trabajo, la automatización brinda muchos

beneficios para ayudar a la producción de la empresa como el tiempo de
producción, mantenimiento, costos, et. Aunque habrá procesos que se dificultara
automatizarlas ya que los elementos finales de control podrán resultar costosos
dependiendo de la elección de la marca, calidad, especificaciones técnicas, etc.
Para este proyecto realizado para empresas papeleras de la región se pensó en
un sistema de costo medio de acuerdo a los elementos escogidos, ya que la
demanda de este producto es media y no se necesitara una máquina de mejor
calidad. Como ingenieros mecatronicos es necesario tener amplio conocimiento
sobre los costos de la automatización para poder estar dentro del margen del
mercado y poder competir por precio.

Con la integración del controlador LOGO 8 se logra facilitar la automatización del

sistema gracias a que se pueden modificar y ajustar los tiempos de los actuadores
logrando una sincronía para doblar el papel a la mitad.

Con el desarrollo del diseño de la máquina y la simulación en el software LOGO 8,

se aplicó los conocimientos adquiridos durante mi formación en la universidad
como profesional en ingeniería mecatronica, y se puso en práctica mis habilidades
para analizar, seleccionar, diseñar, documentar, programar, el cual agradezco a los
profesores por darme su conocimiento y ayudarme para ser más autónomo y
enfrentar los futuros proyectos en el entorno laboral.

La selección de motores y sensores, nos ayudan a definir la proporción para el

ensamblado y a la vez el funcionamiento como tal de la maquina dobladora.

80
Con la realizaron de los planos de los elementos mecánicos que componen la
maquina dobladora realizados en el software Solidworks, se cumple con el objetivo
específico de diseño de modelado 3D, además de que brinda información sobre
las medidas de los componentes de este, con el fin de contar con estos datos para
una posible futura reproducción de la máquina.

81
 BIBLIOGRAFIA

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18 de Septiembre de 2006]. Disponible en Internet: [Link]

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RAMON PAYAS areny. Sensores y acondicionadores de señal. Maracombo 4

edición. P 8.

Sigma imecsa. Que es un sensor. [en línea]. Sigma imecsa [consultado en abril 14
de 2016]. Disponible en la Web: [Link]
[Link]

82
 ANEXOS

ANEXO A. SENSOR FOTOELÉCTRICO: PARA EL CASO ESPECÍFICO SE

TIENE EL CZ-H37S QUE CONTIENE:

83
 ANEXO B MOTOR PASO A PASO NEMA 17: TECHNICAL DETAILS
 200 steps per revolution, 1.8 degrees
 Coil #1: Red & Yellow wire pair. Coil #2 Green & Brown/Gray wire pair.
 Bipolar stepper, requires 2 full H-bridges
 4-wire, 8 inch leads
 42mm/1.65" square body
 31mm/1.22" square mounting holes, 3mm metric screws (M3)
 5mm diameter drive shaft, 24mm long, with a machined flat
 12V rated voltage (you can drive it at a lower voltage, but the torque will
drop) at 350mA max current
 28 oz*in, 20 N*cm, 2 Kg*cm holding torque per phase
 35 ohms per winding

84
 ANEXO C. SERVOMOTOR HB-485HB: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Dimensions 1.57" x 0.78" x 1.49" (39.88 x 19.81 x

37.85mm)
Product Weight 1.59oz (45g)
Output Shaft Style 24 tooth (C1) spline
Voltage Range 4.8V - 6.0V
No-Load Speed (4.8V) 0.22sec/60°
No-Load Speed (6.0V) 0.18sec/60°
Stall Torque (4.8V) 66.6 oz/in. ([Link])
Stall Torque (6.0V) 83.3 oz/in. ([Link])
Max PWM Signal Range (Standard) 553-2425μsec
Travel per µs (out of box) .102°/μsec
Max Travel (out of box) 190.5°
Pulse Amplitude 3-5V
Operating Temperature -20°C to +60°C
Current Drain - idle (4.8V) 8mA
Current Drain - idle (6.0V) 8.8mA
Current Drain - no-load (4.8V) 150mA
Current Drain - no-load (6V) 180mA

85
Continuous Rotation Modifiable Yes
Direction w/ Increasing PWM Signal Clockwise
Deadband Width 8µs
Motor Type 3 Pole Ferrite
Potentiometer Drive Indirect Drive
Feedback Style 5KΩ Potentiometer
Output Shaft Support Top Ball Bearing, Bottom Bushing
Gear Type Straight Cut Spur
Gear Material Karbonite
Wire Length 11.81" (300mm)
Wire Gauge 25AWG

86
 ANEXO D. FINAL DE CARRERA
Este es final de carrera o un interruptor (switch) Generalmente estos
sensores están compuestos por dos partes; un cuerpo donde se encuentran
los contactos y una cabeza que detecta el movimiento. Su uso es muy
diverso, empleándose, en general, en todas las máquinas que tengan un
movimiento rectilíneo de ida y vuelta o sigan una trayectoria fija, es decir,
aquellas que realicen una carrera o recorrido fijo, como por ejemplo
ascensores, montacargas, robots, etc.
Características
Nº de Pines 3
Voltaje de operación 5ª-125VAC/ 3ª-250VA
Temperatura de operación -25°C to 85°C

87
 ANEXO E. TIPOS DE SENSORES Y MÉTODOS PARA MEDIR MAGNITUDES
MÁS FRECUENTES.
Magnitudes
Posición Acelera
Distancia ción Temperat Caudal Humed
Velocidad Presión Nivel Fuerza
Desplazam Vibraci ura Flujo ad
Sensores iento ón
Resistivo Potencióm Galgas RTD Potenció Anemóm Potenció Galgas Humist
s etros +masa- Termistor me- e-tros de me- or
Galgas resorte es tros+tubo hilo tro+flota-
Magnetorr Bourdon caliente dor
esis- Galgas+v Termistor
tencias ola-dizo es
Termistor LDR
es
Capaciti Condensa Condensa Condens Galgas Dieléct
vos dor dor ador capacit rico
diferencial variable variable ivas variabl
+diafragm e
a
Inductiv LVDT Ley LVDT LVDT LVDT+rot LVDT+flo- Magne
os y CorrientesFaraday +masa- +diafragm áme-tro tador to-
electro- Foucault LVT resorte a Ley Corriente elástic
magnéti Resolver Efecto Reluctanc Faraday s o
cos InductosynHall ia variable Foucault LVDT
Corriente +diafragm +célula
s a carga
Foucault
Generad Piezoel Termopa Piezoeléct Piezoel
ores éc- res ricos éc-
tricos Piroeléctr tricos
+masa- icos
resorte
Digitales Codificado Codificad Oscilador Codificad Vórtices SAW
res ores es de or +tubo
increment incremen cuarzo Bourdon
ales y tales
absolutos
Uniones Fotoeléctri Diodo Fotoeléct
p-n cos Transisto ricos
r
Convertid
ores
T/I

88
Ultrason Reflexión Efecto Efecto
idos Doppler Doppler
Tiempo
tránsito
Vórtices
Fuente: Ramón Payas Areny. Sensores y acondicionadores de señal. (Marcombo
4 edición).

89
ANEXO F. ESPECIFICACIONES MAQUINA DOBLADORA DE PAPEL CFM500

90
ANEXO G. MAQUINA DOBLADORA DE PAPEL CFM700

91
ANEXO H. DATOS PLEGADORA

92
 ANEXO I. LOGO! SOFT COMFORT V8:

Características nuevas importantes:

 Funciones de referencia gráficas
 Tabla de estado incluyendo salvaguarda en un PC (formato CSV)
 Opciones de diagnóstico, comentarios y alineación de los bloques de función
mejorada
 Importación / exportación de los nombres de puerto
 Sustitución de los bloques de función
 Teclado virtual para textos de aviso
 Reloj astronómico con retardo on/off configurable
 Macros (funciones definidas por el usuario) incluyendo comentarios, nombres
de puerto, contraseña y transferencia de parámetros
 Simulación de red offline
 Posibilidad de trabajar con los sistemas operativos de Microsoft Windows desde
XP hasta Windows 8 (32 y 64 bits), MacOSX desde 10.6 Snow Leopard y Linux
sobre todas las distribuciones Linux en las que Java 2 es ejecutable.
 Volcado del programa a través del cable de programación RS232, USB
o Ethernet.
 Todas las versiones se pueden programar (LOGO 0BA0 a LOGO 8)
 Modo red y programa individual
 Intercambio de datos entre los equipos LOGO! Basic a través de la función de
arrastrar y soltar
 Representación gráfica de la red
 Configuración automática de la interfaz Ethernet e identificación automática de
los nodos accesibles en la red
 Usabilidad e interfaz de usuario gráfica mejorada

93
ANEXO J. LISTA DE FUNCIONES BÁSICAS PROGRAMACIÓN LOGO 8

94
 ANEXO K. FINAL DE CARRERA

Este es final de carrera o un interruptor (switch) Generalmente estos

sensores están compuestos por dos parte; un cuerpo donde se encuentran
los contactos y una cabeza que detecta el movimiento. Su uso es muy
diverso, empleándose, en general, en todas las máquinas que tengan un
movimiento rectilíneo de ida y vuelta o sigan una trayectoria fija, es decir,
aquellas que realicen una carrera o recorrido fijo, como por ejemplo
ascensores, monta cargas, robots, etc.
Características

Nº de Pines 3
Voltaje de operación 5ª-125VAC/ 3ª-250VA
Temperatura de operación -25°C to 85°C

95
ANEXO L. CONTADOR DE PULSOS PROGRAMABLE C2S-R-22.

 Alimentación: 110-220Vac
 Señal de entrada: Entrada, Pausa, Reset
 Entrada NPN o PNP intercambiable
 Montaje en Panel: DIN 48 x 48 mm
 Display: 9999 (4 dígitos )
 Memoria EEPROM
 Salida: Relay

96
 ANEXO M. LUZ LED PILOTO INDICADORES.

Specifications:

Nombre del producto LED Indicador Luz Piloto

modelo No. AD16-22D/S
voltaje/Corriente DC 24 V 20mA
Número de pines 2
Material de plástico, Componentes eléctricos
Color de la luz verde, rojo, amarillo
Agujero de montaje 22mm/0.87 "
tamaño 29x50mm/1.1 " x 2 " (D * H)
peso 53g
PakcageContent 3 x LED Luces Piloto Indicador (Verde + Rojo + Amarillo)

Descripción:

 2 terminales, conexión de rosca, caja de plástico, para empotrar.

 se utiliza para la señal de indexación, anticipando señales, señal de

emergencia y otras señales de indexación en energía eléctrica, de
telecomunicaciones, máquina herramienta, motor, electrodomésticos, etc.

97
 ANEXO N. LUZ LED PILOTO INDICADORES.

Características nuevas importantes:

 Funciones de referencia gráficas

 Tabla de estado incluyendo salvaguarda en un PC (formato CSV)
 Opciones de diagnóstico, comentarios y alineación de los bloques de función
mejorada
 Importación / exportación de los nombres de puerto
 Sustitución de los bloques de función
 Teclado virtual para textos de aviso
 Reloj astronómico con retardo on/off configurable
 Macros (funciones definidas por el usuario) incluyendo comentarios, nombres
de puerto, contraseña y transferencia de parámetros
 Simulación de red offline
 Posibilidad de trabajar con los sistemas operativos de Microsoft Windows desde
XP hasta Windows 8 (32 y 64 bits), MacOSX desde 10.6 Snow Leopard y Linux
sobre todas las distribuciones Linux en las que Java 2 es ejecutable.
 Volcado del programa a través del cable de programación RS232, USB
o Ethernet.
 Todas las versiones se pueden programar (LOGO 0BA0 a LOGO 8)
 Modo red y programa individual
 Intercambio de datos entre los equipos LOGO! Basic a través de la función de
arrastrar y soltar
 Representación gráfica de la red
 Configuración automática de la interfaz Ethernet e identificación automática de
los nodos accesibles en la red
 Usabilidad e interfaz de usuario gráfica mejorada

98
ANEXO O. BOTONERA DE ARRANQUE-PARO WEG

99
 ANEXO PVARIADOR DE FRECUENCIA 2HP DELTA

2HP 230V 1PH 7.5A

Item Number: VFD015E21A/21C
Manufacturer: Delta Products
Item Category: Drives
Subcategory: AC
Series: VFD-E
Nominal Input VAC: 208;240 Volts AC
Input Range VAC: 200 to 240 Volts AC
HP (CT): 2 Horsepower
Amps (CT): 7.5 Amps
Input Phase: 1
Operator Controls: Sold Separately, See Accessories
Max. Frequency: 600 Hertz
Braking Type: DC Injection;Dynamic Braking
Motor Control-Max Level: Open Loop Vector (Sensorless Vector)
Closed Loop: No
AC Line Regenerative?: No
Dynamic Braking Trans?: Included
Enclosure Rating: IP20

CONEXION ELECTRICA DATASHEET

100
 ANEXO QMOTOR TRIFÁSICO BANDA TRANSPORTADORA.

Referencia de Fabrica Y90l-4

MOTOR ELECTRICO TRIFASICO:
1.5 KW
2 HP
6.3/3.2 AMP,
1680 RPM
220/440 VAC/ 60 HZ
CL B

101
ANEXO R. DIAGRAMA DE POTENCIA ACCIONAMIENTO DIRECTO.

102
Plano de conexionado de potencia accionamiento directo realizado en el software
AUTOCAD.

103
 ANEXO S. CIRCUITO DE CONTROL.

Plano circuito de control maquina dobladora de papel realizado en software

AUTOCAD.

104
ANEXO T. CONEXIÓN ELÉCTRICA LOGO 8.

105
Plano conexión electrica LOGO 8 realizado en el software AUTOCAD.

106
ANEXO U. GABINETE ARRANQUE Y PARO MOTOR BANDA
TRANSPORTADORA.

107
Plano típico de montaje gabinete arranque y stop motor banda transportadora
realizado en e software AUTOCAD.

108
 ANEXO V. PANTALLA SIEMENS KTP400 BASIC PANEL.

 Tamaño 4''
 65536 Colores
 4 teclas de función configurables
 Elección libre de retroiluminación LED: colores blanco, verde, rojo y
amarillo.
 Conexión Ethernet IP / Profinet. Opción de Modbus TCP/IP
 Protección IP65
 Ideal para máquinas compactas con cantidad limitada de espacio

109
 ANEXO W. CONTACTOR Y RELÉ TÉRMICO MOTOR TRIFÁSICO BANDA
TRANSPORTADORA

TeSys LR2 k - Relé de sobrecarga de 2,2kW a 7,5kW Relé de sobrecarga térmica

con reinicio manual o automático de 0,11 a 16 A y de 0,06 a 5.5 kW, y las
siguientes especificaciones:

 Reinicio manual y automático

 Aleta sellable
 Bornero para montaje separado
 Reinicio eléctrico remoto
 Clase 10 A.
 Beneficios: rendimiento compacto Tesys K forma una gama completa de
contactores reversibles y no reversibles y ofrece la mejor relación
rendimiento forma compacta e integración perfecta en todas sus
aplicaciones.

110