INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROCESOS DE FABRICACION
Investigación
Profesor: MARIA INES CARDONA IBARRA
Alumno: MARIO SILVA ESPARZA
Fecha: 08/09/19
Z
Introducción:
En el presente trabajo se abordarán temas para conocer los materiales metálicos,
además de su clasificación en materiales ferrosos y no ferrosos. Así como su
proceso químico para convertirse en diferente material. Conoceremos como es el
afino del acero y los procesos tecnológicos que nos ayudan a obtener lo que
conocemos actualmente, atravez de diferentes hornos y su transformación final.
Actividad Preliminar No.1
Materiales metálicos:
Los metales son materiales que tienen múltiples aplicaciones. Pero... ¿Qué son
los Metales?
Metales se llaman a aquellos materiales que son buenos conductores del calor y la
electricidad, poseen alta densidad, tienen una elevada capacidad de reflexión de
la luz, y son sólidos en temperaturas normales (excepto el mercurio).
Se extraen de los minerales de las rocas. Metales como el oro, la plata y el cobre,
fueron utilizados desde la prehistoria, por eso son materiales muy importantes en
la Tecnología.
Los materiales metálicos cuyo componente principal es el hierro se llaman
ferrosos, el resto se llaman no ferrosos. Otro tipo de metales, pero que no son de
uso en la industria, serían los llamados metales preciosos.
Metales
No Ferrosos (se usan en estado
Ferrosos (ligados en aleación) natural)
Contenido menor del 2% en
Acero Pesados Estaño, cobre, plomo, otros
carbono
contenido mayor del 2% y menor
Fundición Ligeros Aluminio, Titanio
del 4% en carbono
contenido muy bajo en carbono Ultraligero
Hierro Forjado Magnesio, Berilio
(menos del 0.25%) s
Ejemplo de Materiales Metálicos son el acero, la fundición, el bronce, el latón, etc.
Los Materiales Metálicos son metales transformados mediante procesos físicos
y/o químicos, que son utilizados para fabricar productos. La gran mayoría de los
metales los podemos encontrar en la naturaleza mezclados con otros elementos,
es por eso que necesitamos someterlos algún proceso de limpieza antes de su
utilización.
Algunos de los procedimientos de trabajo más habituales sobre los materiales
metálicos son: fundición y moldeo, deformación, corte y mecanizado.
Vamos a conocer los tipos de materiales metales más importantes. Es importante
que conozcas las propiedades de las que vamos hablar que tiene cada uno de los
materiales. Algunas de ellas son las siguientes:
Maleabilidad: facilidad de un material para extenderse en láminas o
planchas.
Ductilidad: propiedad de un material para extenderse formando cables o
hilos.
Dureza: es la resistencia que opone un material a dejarse rayar por otro.
Tenacidad: es la resistencia que ofrece un material a romperse cuando es
golpeado.
Fragilidad: seria lo contrario a tenaz.
Metales Más Importantes y Usados
FERROSOS
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:
- Hematita (mena roja): 70% de hierro
- Magnetita (mena negra): 72.4% de hierro
- Siderita (mena café pobre): 48.3% de hierro
- Limonita (mena café): 60-65% de hierro
La mena café es la mejor para la producción de hierro, existen grandes
yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se
pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran
contenido de azufre.
El hierro por sí solo no se suele utilizar como material, es por eso que se le añade
carbono para darle mayor dureza y mejorar sus propiedades.
El hierro puede aceptar determinadas cantidades de carbón diluidas (carbono),
estas cantidades nunca son superiores al 4%. En los casos en los que se rebasa
el 4% de carbono el hierro es de muy baja calidad.
Acero: es una aleación de hierro y carbono donde la cantidad de carbono no
supera el 2% de la cantidad en la aleación. Es un material dúctil, tenaz, maleable,
se puede soldar fácilmente, conductor térmico y eléctrico. Su mayor problema es
que se corroe y oxida fácilmente, por eso se le suelo añadir una capa protectora
de cromo y/o níquel. Por ejemplo, un acero 18/10 es un acero con 18% de Cromo
y el 10% de níquel.
Usos: tiene multitud de usos como cuberterías y utensilios de cocina, vigas,
puentes, tirantes, chasis y carrocerías de coches, piezas de unión, herramientas,
etc.
Fundición: es una aleación de hierro y carbono con un porcentaje en carbono
superior al 2% del total de la aleación, pero sin superar el 4%. Es un material muy
duro, con gran resistencia al desgaste, de color gris oscuro, resistente a la
corrosión. Los principales problemas de la fundición es que no es ni dúctil ni
maleable y no se puede soldar, solo se les puede dar forma fundiendo el material
en un molde y luego dejándolo enfriar. La ventaja frente al acero es que es más
barato.
Usos: carcasas de motores y maquinaria, tapaderas de alcantarillado, farolas,
patas de las mesas, etc.
El Hierro Forjado: también llamado hierro dulce, es hierro con un porcentaje muy
bajo en carbono (entre el 0,05% y el 0,025%) siendo una de las variedades de uso
comercial con más pureza en hierro. Es un material poco tenaz y puede soldarse
mediante forja (dar forma al metal mediante fuego y el martillo, como los herreros).
Es duro, maleable y fácilmente y fácilmente aleable con otros metales, sin
embargo, es un material relativamente frágil.
Usos: se utiliza en la construcción de grandes estructuras como puentes, para
fabricar rejas, puertas, cerraduras y pestillos.
NO FERROSOS
El aluminio: se extrae únicamente del mineral conocido con el nombre de
bauxita. Es un mineral muy abundante en la naturaleza, de color blanco plateado.
Presenta una alta resistencia a la corrosión, es muy blando, muy maleable, dúctil,
soldable y tiene baja densidad. También es conductor eléctrico y térmico.
Usos: cables de líneas eléctricas de alta tensión, fabricación de aviones,
automóviles y bicicletas debido a su baja densidad (peso). También se emplea en
carpintería metálica para fabricar puertas y ventanas, en útiles de cocina y botes
de bebidas.
El Cobre: se obtiene a partir de los minerales cuprita, calcopirita y malaquita. Es
de color rojizo y brillo intenso, maleable, dúctil, blando y se oxida fácilmente. A
partir de cobre se pueden obtener varias aleaciones, las más conocidas son el
latón (cobre y zinc) y el bronce (cobre y estaño).
Usos: cables eléctricos, hilos de telefonía, bobinas de motores, tuberías, calderas,
radiadores y también para aplicaciones decorativas, bisutería y artesanía.
El Plomo: se obtiene de la galena y es de color gris plateado, blando y pesado
(muy denso). Tiene gran plasticidad, es maleable, dúctil, conductor del calor y
tóxico por inhalación. Posee la propiedad de poder ser forjado y martilleado
cuando está muy caliente (al rojo vivo) y que se enfría muy rápidamente.
Usos: se utiliza en la fabricación de baterías y acumuladores y forma parte de
algunas gasolinas.
El Níquel: el mineral más usado para la extracción del níquel es la niquelita
aunque aparece en algunos meteoritos. El níquel es de color blanco plateado,
duro, maleable y dúctil.
Usos: se emplea como protector y revestimiento ornamental de otros metales, en
especial de aquellos que se corroen como el hierro y el acero. El cuproníquel
(cobre y níquel) se utiliza para la fabricación de las monedas.
Metalurgia extractiva: Producción del hierro y el acero
productos de
Materiales de entrada salida Reacción química generada
El acero puede hacerse lo suficientemente duro
como para cortar el vidrio, plegable como el
que se encuentra en el sujetapapeles, flexible
como el de los muelles, o lo bastante fuerte
como para soportar un esfuerzo unitario de
Mineral de hierro, el carbón mineral y la piedra 3445 MPa. Puede estirarse para formar
Acero
caliza alambres de .02 mm de espesor o usarse para
fabricar vigas gigantescas para construir
edificios y puentes.
También es posible hacer que el acero sea
resistente al calor, al frio, a la oxidación y a la
acción de sustancias químicas.
El intenso calor funde también la piedra caliza,
la cual se combina con las impurezas del
mineral y del coque para formar una nata
llamada escoria. Ésta también se cuela hasta el
fondo de la carga y flota sobre al arrabio
fundido.
Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y
El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza Arrabio
el hierro fundido, hasta 315 toneladas fluye
hacia una vagoneta para el metal fundido o de
botella y se lleva a los hornos de aceración. A
veces el arrabio se moldea directamente en
lingotes cortos que se utilizan en las
fundiciones para hacer piezas de hierro
fundido.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les
prepara antes de introducirse al alto horno
para que tengan la calidad, el tamaño y la
Hierro
temperatura adecuada, esto se logra por medio
Mineral de hierro, Coque, Piedra caliza del lavado, triturado y cribado de los tres
Aire materiales.
Actividad 1.2 Funcionamiento del proceso tecnológico y otros productos
obtenidos
1.3 Afino del acero
En los procesos de fabricación del acero, ¿se obtiene en la colada la calidad,
pureza y composiciones deseadas? La respuesta a esta pregunta, en general, es
no.
Cualquiera que sea el proceso de obtención del acero, siempre trae consigo la
presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen
necesario la implementación de procesos de refinación posterior, comúnmente
conocidos como “afino” del acero.
Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a
partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros métodos de refinado del
hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado
método directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir
arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de
calcinación rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 ºC. El coque
caliente desprende monóxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los
óxidos del mineral a hierro metálico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones
secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de calcinación produce la
llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio. También puede
producirse hierro prácticamente puro mediante electrólisis, haciendo pasar una
corriente eléctrica a través de una disolución de cloruro de hierro. Ni el proceso
directo ni el electrolítico tienen importancia comercial significativa.
Finalmente, las técnicas y procedimientos de refinación del acero, no se
encuentran fácilmente en la literatura técnica, por cuanto constituyen secretos
industriales, que son la base de la competitividad.
Los modernos métodos de producción del acero utilizan el arrabio como materia
prima. El afino se efectúa por los siguientes métodos: convertidor (hogar abierto),
proceso de inyección por oxígeno (soplado) y con horno eléctrico.
En el primer método el afino del arrabio se efectúa dentro de un gran recipiente
revestido de una materia refractaria y con el fondo perforado. La colada a una
temperatura de 1300 ºC se agrega al convertidor que se mantiene en posición
horizontal que evita que el líquido alcance los orificios. El convertidor se endereza
y comienza el soplado de aire una vez terminada la carga. Con esto se logra una
temperatura de 1600ºC. El proceso con el convertidor es muy rápido y dura
alrededor de 20 minutos.
Una desventaja de este método es que no permite un control muy exacto del
producto. Aquí se emplean tres tipos de procesos: hierro fundido-chatarra, hierro
fundido-mineral y sólo con hierro fundido.
El método de soplado consiste en introducir un tubo al recipiente justo en la
superficie del arrabio, insuflando oxígeno a gran presión, que permite una
reducción rápida de los componentes lográndose así un afino en un corto tiempo y
con buenos resultados de calidad del acero.
Recientemente ha alcanzado gran difusión el proceso de horno eléctrico, ya sea
de arco o de inducción. Con este proceso se obtienen productos de alta calidad.
El horno eléctrico está constituido por un horno recubierto de una bóveda, es con
frecuencia basculante para facilitar el vaciado y la colada. Se emplean hornos de,
arco independientes, hornos de arco directo con solera conductora o sin ella,
hornos de resistencia, hornos de inducción. Los hornos eléctricos alcanzan
fácilmente las 80 toneladas de arrabio y algunos las 200 toneladas, y permiten la
utilización de acero homogéneo y bien desoxidado. Otra ventaja que presentan es
la de fácil control de temperatura; así mismo alcanzan rápidamente temperaturas
elevadas.
También existe otro proceso para el afino que es el Dúplex, consistente en un
primer afinado en el convertidor y luego se completa en el horno eléctrico.
Actividad 1.4 Procesos Tecnológicos para la obtención del acero
Horno BOF:
El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la
línea básica y a la inyección del oxígeno.
Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800
El Proceso BOF se originó en Austria en 1952, fue hecho para convertir arrabio
con bajo contenido de fosforo (0.3%) se bautizó con las iniciales LD Lanza de Linz,
Luego la técnica se extendió para arrabios de alto fosforo, mediante la adición al
chorro de oxígeno de polvo de piedra caliza. Entonces se logró la producción de
aceros con arrabio de contenidos con alto fosforo que llegan al 2%.
PARTES
• Cámara de Acero, recubierta por dentro con material refractario, montada en
chumaceras que le permiten girar
• Lanza de oxigeno enfriada con agua
¿QUE SE LE AGREGA?
• 75% de Arrabio (Metal Caliente)
• Chatarra (que se encuentra en cajas previamente pesada)
• *Carbono
• *Ferroaleaciones
• A través de la lanza se le inyecta oxigeno y polvo de piedra caliza
PROCESO:
1. Se inclina el horno Con ayuda de una grúa puente y se añade el arrabio, el
fundente y a veces chatarra
2. Se pone el horno en vertical y se baja la lanza para inyectar oxigeno (se lleva
aproximadamente un tiempo de 15 minutos). En el metal fundido las impurezas se
queman; el oxigeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de
bióxido/ monóxido de carbono.
3. Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero
4. Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden carbono y ferroaleaciones
QUE RESULTA
• Acero fundido
• Refinación del arrabio
Convertidores Bessemer y Thomas
Uno de los tipos más populares es el convertidor sueco, que se compone de una
cámara B cuya boca A se prolonga en forma de cuello. En C hay una tolva para la
carga, estando representada en H la caja de vientos. De esta parten las toberas
que penetran lateralmente y con una ligera inclinación en el cuerpo del
convertidor. Esta disposición permite conservar el baño metálico a una altura
uniforme y asegurar un contacto prolongado de la fundición con el aire, y también
trabajar a menor presión. La carga de este convertidor es de tonelada y media.
Los pequeños convertidores Bessemer son de una instalación mucho más sencilla
y económica. El modo de conducir la operación es la misma que la descrita.
El método Bessemer o de conversión ácida, se obtiene en un convertidor que está
revestido de ladrillos Dinas, lo que hace un revestimiento ácido. Este es un
material refractario que contiene de un 90 a un 97% de SiO2. El revestimiento se
corroe por las escorias, por lo que por este método solo se pueden tratar arrabios
silíceos, y el hierro que se transforma debe tener contenidos mínimos de fósforo y
azufre.
Henry Bessemer.
El convertidor se coloca horizontal, se calienta y se carga con arrabio líquido; se
suministra aire y se lleva a la posición vertical o de trabajo.
En un primer periodo comienza la oxidación de las impurezas de hierro por la
reacción entre el óxido de hierro formado y el silicio y manganeso que hay en el
hierro. La oxidación del silicio desprende grandes cantidades de calor,
aumentando la temperatura de la fundición.
El segundo periodo se caracteriza por un aumento de temperatura de hasta
1500°C, creándose una combustión intensa del carbono, hasta formarse CO2.
En el tercero y último periodo, se produce un humo pardo que indica la oxidación
del hierro. Aquí termina el proceso; se lleva el horno a la posición horizontal,
reduciéndose el suministro de aire.
Método Thomas
Fue creado en 1878 por el inglés Thomas y se usa para hierros ricos en fósforo. El
revestimiento de este convertidor se hace de dolomita, que es un material
refractario compuesto de MgCO3.CaCO3.
La capacidad de estos convertidores es mayor que la de los Bessemer, pues a la
materia prima empleada hay que agregarle cal. En este caso, el convertidor se
calienta y se carga con la cal, después se vierte el arrabio y se suministra el aire.
Ventajas del acero logrado en convertidores
- Alta capacidad de producción
- No es necesario combustible, pues la temperatura se logra a partir del
desprendimiento de calor del proceso de oxidación.
- Bajo costo del acero obtenido.
Desventajas
- No se pueden transformar grandes cantidades de chatarra.
- Las fundiciones deben ser de una determinada composición.
- Hay grandes pérdidas de metal al quemarse.
- Se hace difícil regular el proceso, obteniéndose aceros con elevados
contenidos de óxido de hierro y nitrógeno.
Hornos Eléctricos
Un horno de arco eléctrico (siglas en inglés: EAF ('Electric Arc Furnace')) es un
horno que se calienta por medio de un arco eléctrico.
Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la tonelada de capacidad
(utilizado en fundiciones) hasta las 400 toneladas de capacidad utilizado en la
industria metalúrgica. Además, existen hornos de laboratorio y usados por
dentistas que tienen una capacidad de apenas doce gramos.
La temperatura en el interior de un horno de arco eléctrico puede alcanzar los
3800 grados Celsius.
El primer horno eléctrico de arco se desarrolló por el francés Paul Héroult, con una
planta comercial establecida en EE. [Link] 1907. En principio, el acero obtenido
por horno eléctrico era un producto especial para la fabricación de máquinas
herramienta y de acero para resortes. También se utilizaron para preparar carburo
de calcio para las lámparas de carburo.
En el s. XIX, el horno de arco eléctrico se empezó a emplear en la fundición de
hierro. Sir Humphry Davy llevó a cabo una demostración experimental del horno
en 1810; el método de soldadura por arco eléctrico fue investigado por Pepys en
1815; Pinchon itentó crear un horno electrotérmico en 1853; y, en 1878 - 79,
Wilhelm Siemens patentó el horno de arco eléctrico. El horno eléctrico de
Stessano era un horno de arco que rotaba para mezclar la colada.
Los hornos de arco eléctrico fueron utilizados en la Segunda Guerra Mundial para
la producción de aleaciones de acero, fue después cuando la fabricación de acero
por este método comenzó a expandirse. El bajo coste en relación a su capacidad
de producción permitió establecerse nuevas acerías en Europa en la postguerra, y
también permitió competir en bajo coste con los grandes fabricantes de Estados
Unidos, tales como Bethlehem Steel y U.S. Steel, con productos de viguería,
cables y laminados para el mercado estadounidense. Cuando Nucor, que ahora es
uno de los mayores productores de acero de los Estados Unidos,1 decidió entrar
en el mercado de aceros alargados en 1969, comenzaron con una acería
pequeña, en cuyo interior se encontraba el horno de arco eléctrico. Pronto le
siguieron otros fabricantes. Mientras Nucor crecía rápidamente a lo largo de la
costa este de los Estados Unidos, las empresas que le seguían con operaciones
mercantiles localizadas para aceros alargados y viguería, donde el uso del horno
de arco eléctrico permitía flexibilidad en las plantas de producción, adaptándose a
la demanda local. Este mismo patrón fue seguido en otros países, en donde el
horno de arco eléctrico se utilizaba principalmente para producción de viguería.
En 1987, la compañía Nucor tomó la decisión de expandir su negocio en el
mercado de productos laminados, utilizando para ello el horno de arco eléctrico.2
El hecho de que un horno de arco eléctrico use acero procedente de chatarra
como materia prima tiene un impacto en la calidad de un producto laminado,
debido al control de calidad limitado sobre las impurezas que contiene un acero
procedente de chatarra.
Construcción
Un esquema de la sección transversal de un horno de arco eléctrico. Tres
electrodos, material fundido, desembocadura a la izquierda, bóveda extraíble de
ladrillo refractario, paredes de ladrillo y un hogar con forma de tazón y de material
refractario.
El horno de arco eléctrico para acería consiste en un recipiente refractario
alargado, refrigerado por agua para tamaños grandes, cubierto con una bóveda
también refractaria y que a través de la cual uno o más electrodos de grafito están
alojados dentro del horno. El horno está compuesto principalmente de tres partes:
· El armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación.
· El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación.
· La bóveda o cubierta, de aspecto esférico o de frustrum (de sección cónica),
cubre el horno con material refractario. Puede estar refrigerada con agua. La
bóveda está construida con materiales de alta resistencia piroscópica
(generalmente hormigón refractario) para soportar grandes choques térmicos y en
la que se encuentran los electrodos de grafito que producen el arco eléctrico.
El hogar puede tener una forma hemiesférica u ovoidal. En talleres de fundición
modernos, el horno suele levantarse del suelo, así la cuba y los vertederos y las
cucharas de colada pueden maniobrar sobre la base del horno. Separado de la
estructura del horno está el sistema eléctrico y el soporte del electrodo, además de
la plataforma basculante sobre la que descansa el horno.
Un horno típico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los electrodos tienen
una sección redonda y, por lo general, segmentos con acoplamientos roscados, de
modo que a medida que se desgastan los electrodos, se pueden agregar nuevos
segmentos. El arco se forma entre el material cargado y el electrodo. Así la carga
se calienta tanto por la corriente que pasa a través de la carga como por la
energía radiante generada por el arco. Los electrodos suben y bajan
automáticamente mediante un sistema de posicionamiento, que puede emplear ya
sean montacargas eléctricos o cilindros hidráulicos.
El sistema de regulación mantiene aproximadamente constante la corriente y la
potencia de entrada durante la fusión de la carga, a pesar de que la chatarra
puede moverse debajo de los electrodos a medida que se derrite. Los brazos del
mástil de sujeción de los electrodos llevan pesados embarrados, los cuales
pueden ser huecos, con tuberías de cobre refrigeradas por agua, llevando
corriente eléctrica a las sujeciones de los electrodos. Los modernos sistemas
utilizan "brazos calientes", donde el brazo entero conduce la corriente,
aumentando el rendimiento. Éstos se pueden fabricar de acero revestido de cobre
o de aluminio. Puesto que los electrodos se mueven de arriba a abajo, de forma
automática para la regulación del arco y se levantan para permitir quitar la bóveda
del horno, unos cables refrigerados por agua pesada conectan el haz de tubos y
brazos con el transformador situado junto al horno. Para proteger el transformador
del calor, éste se instala en una cámara acorazada.
El horno está construido sobre una plataforma basculante para que el acero
líquido se vierta en otro recipiente para el transporte. La operación de inclinación
del horno para verter el acero fundido se conoce como "tapping". Originalmente,
todos los hornos de producción de acero tenían un caño para verter, que estaba
revestido de refractario, por el que aliviaban cuando estaban inclinados, pero a
menudo los hornos modernos tienen una desembocadura excéntrica en la parte
inferior (EBT) para reducir la inclusión denitrógeno y de escoria en el acero líquido.
Estos hornos tienen una abertura que pasa verticalmente a través del hogar y el
armazón, y se encuentra fuera del centro en la estrecha "nariz" del hogar ovalado.
Las plantas modernas pueden tener dos armazones con un solo sistema de
electrodos que se pueden transferir entre los dos armazones; un armazón
precalienta la chatarra mientras que el otro armazón se utiliza para la fusión. Otros
hornos basados en corriente continua tienen una disposición similar, pero tienen
electrodos para cada armazón y un solo sistema electrónico.
Existen hornos de CA que por lo general exhiben un patrón de calor y puntos fríos
alrededor del perímetro del hogar, con los puntos fríos situados entre los
electrodos. Hay hornos modernos que montan quemadores de combustible de
oxígeno en la pared lateral y los utilizan para proporcionar energía en esos puntos
fríos, consiguiendo un calentamiento del acero más uniforme. La energía química
adicional se proporciona mediante la inyección de oxígeno y carbono en el horno;
históricamente esto se hacía a través de lanzallamas en la puerta de la escoria,
ahora esto se hace principalmente a través de múltiples equipamientos de
inyección empotrados en la pared.
Un moderno horno de fabricación de acero de tamaño mediano tiene un
transformador de 60 MVA de potencia, con una tensión secundaria entre 400 y
900 voltios y una corriente secundaria de más de 44.000 amperios.
En un taller moderno, un horno debería producir una cantidad de 80 toneladas
métricas de acero líquido en aproximadamente 60 minutos de carga con chatarra
fría para aprovechar el horno. En comparación, los hornos básicos de oxígeno
pueden tener una capacidad de 150-300 toneladas por lote, y pueden producir un
lote entre 30 y 40 minutos. Existen enormes variaciones en los detalles del diseño
y el funcionamiento del horno, dependiendo del producto final y las condiciones
locales, así como de los últimos estudios para mejorar la eficiencia del horno. El
mayor horno dedicado a chatarra (en términos de capacidad y de tamaño de
transformador) se encuentra en Turquía, con una capacidad de 300 toneladas
métricas y un transformador de 300 MVA.
Requerimientos de energía eléctrica
Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere
aproximadamente de 400 kWh de electricidad por tonelada corta, o alrededor de
440 kWh por tonelada métrica. La cantidad mínima teórica de energía requerida
para fundir una tonelada de chatarra de acero es de 300 kWh (punto de fusión
1520°C/2768°F). Por lo tanto, dicho horno de arco eléctrico de 300 toneladas y
300 MVA requeriría aproximadamente de 132 MWh de energía para fundir el
acero, y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el acero se funde con un arco)
de aproximadamente 37 minutos. La fabricación de acero con arco eléctrico es
sólo rentable donde hay electricidad abundante, con una red eléctrica bien
desarrollada.
Conclusiones:
Me pareció interesante toda la investigación ya que pude aprender de donde nace
el acero, el hierro. Además de entender lo que es un metal y que se divide en
ferrosos y no ferrosos. Es interesante ver como la industria ha ido inventando
hornos para poder obtener el metal final. Atravez del tiempo hemos desarrollado
diferentes tecnologías y es impresionante conocer las diferentes aleaciones y la
materia prima que nos ayudan a crear un producto final.
Bibliografia
[Link]
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