UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

SEDE QUITO

CARRERA:

INGENIERÍA MECÁNICA

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO

DE: INGENIEROS MECÁNICOS

TEMA:

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA PELADORA DE FRUTAS CON

POTENCIA DE UN HP PARA LA MICROEMPRESA EL SALINERITO

AUTORES:

JIMMY ALEJANDRO LEITON HARO

DIEGO ANDRES MENESES MELO

DIRECTORA:

ING. NANCY VERONICA MORENO DIAGO

QUITO, MARZO 2019

 Cesión de derecho de autor

Nosotros, Jimmy Alejandro Leiton Haro y Diego Andrés Meneses Melo con documento
de identidad N° 1716154354 y 1713533519 respectivamente, manifestamos nuestra
voluntad y cedemos a la Universidad Politécnica Salesiana la titularidad sobre los
derechos patrimoniales en virtud de que somos autores del trabajo de titulación “Diseño
y construcción de una peladora de frutas con potencia de un hp para la microempresa El
Salinerito”, mismo que ha sido desarrollado para optar por el título de: Ingeniero
Mecánico en la Universidad Politécnica Salesiana, quedando la Universidad facultado
para ejercer plenamente los derechos cedidos anteriormente.

En aplicación a lo determinado en la ley de Propiedad Intelectual, en nuestra condición de

autores nos reservamos los derechos morales de la obra antes citada. En concordancia,
suscribimos este documento en el momento que hacemos entrega del trabajo final en
forma impreso y digital a la Biblioteca de la Universidad Politécnica Salesiana.

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Jimmy Alejandro Leiton Haro Diego Andrés Meneses Melo

C.I 1716154354 C.I 1713533519

Quito, marzo 2019

II
 Declaratoria de coautoría del docente tutor

Yo declaro que bajo mi dirección y asesoría fue desarrollado el trabajo de titulación

“Diseño y construcción de una peladora de frutas con potencia de un hp para la
microempresa El Salinerito” realizado por Jimmy Alejandro Leiton Haro y Diego Andrés
Meneses Melo, obteniendo una máquina que cumple con todos los requisitos estipulados
por la Universidad Politécnica Salesiana, para ser considerados como trabajo final de
titulación.

Quito, Marzo 2019

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Ing. Nancy Verónica Moreno Diago

C.I 1758355307

III
 Dedicatoria

A Dios por guiarme en el transcurso de mi vida y en la carrera universitaria. A mis padres

Jimmy y Marianela que son mi gran ejemplo en el día a día, gracias por el apoyo, por la
transmisión de su sabiduría, humildad y amor, los amo con mi vida. A mi hermano José
Ignacio que también comienza una nueva etapa en su carrera profesional. A mi esposa
Claudia y a mi hijo Gerard que son mi gran motivo de lucha cada día para llegar a ser
mejor persona y un gran profesional.

Jimmy

Un gran esfuerzo, un gran triunfo, todo no hubiese sido posible sin la bendición de Dios
y el apoyo incondicional de mi madre y mi familia, por esta razón dedico a todos ellos
este proyecto que es el inicio de una profesión, a ellos todo el sacrificio, el tiempo y el
conocimiento adquirido con el que pude contar para la culminación de una meta de un
objetivo planteado individualmente, pero alcanzado por un gran grupo. La distancia no ha
sido obstáculo para recibir palabras de aliento y por eso mil gracias a todos aquellos me
tendieron la mano cuando más lo necesité, para todos ellos va dedicado el fruto de mi
trabajo.

Diego

IV
 Agradecimiento

A la Universidad Politécnica Salesiana, a los docentes y autoridades que conforman la

carrera de Ingeniería Mecánica por brindarnos sus conocimientos y valores adquiridos en
el transcurso de su experiencia. A la Ingeniera Nancy Verónica Moreno Diago tutora del
proyecto que con su experiencia y conocimientos se hizo posible la realización del
proyecto. A la comunidad de Salinas en especial a la microempresa El Salinerito ya que
hizo posible, la construcción de la máquina peladora de frutas.

V
 INDICE

CAPÍTULO I ................................................................................................................. 1

Introducción..................................................................................................... 1

Procesamiento de alimentos ............................................................................. 2

Proceso de pelado de frutas .............................................................................. 2

Manzana ................................................................................................... 2

Piña .......................................................................................................... 4

Importancia de la fabricación de máquina peladora de fruta ............................. 6

Tipos de peladoras ........................................................................................... 6

Peladora manual ....................................................................................... 6

Peladora manual eléctrica ......................................................................... 7

Peladora mecánica por abrasión ................................................................ 7

Peladora mecánica de cuchillas ................................................................. 8

Peladora de rodillos de carborundo ........................................................... 9

Parámetros a considerar en la selección de alternativas. ................................... 9

Costos....................................................................................................... 9

Materiales ................................................................................................. 9

Montaje .................................................................................................. 10

Mantenimiento........................................................................................ 10

Operación de la máquina......................................................................... 10

Simulación.............................................................................................. 10

Seguridad ............................................................................................... 10

Selección de alternativas ................................................................................ 10

Alternativa 1 ........................................................................................... 10
VI
 Alternativa 2 ........................................................................................... 12

Alternativa 3 ........................................................................................... 13

Comparación entre alternativas. ..................................................................... 14

Alternativa seleccionada ................................................................................ 16

CAPÍTULO II .............................................................................................................. 17

2. Componentes de la peladora ................................................................................. 17

Motor............................................................................................................. 17

Motores eléctricos................................................................................... 17

Eje ................................................................................................................. 17
Procedimiento para diseñar ejes ..................................................................... 17

Esfuerzo cortante para el diseño de par torsional ..................................... 18

Esfuerzo cortante para diseño con esfuerzo cortante vertical invertido .... 19

Bandas ........................................................................................................... 19

Acero inoxidable............................................................................................ 20

Tornillo de potencia ....................................................................................... 21

Definición soldadura ...................................................................................... 23

Soldadura inoxidable .............................................................................. 24

GMAW .................................................................................................. 24

GTAW.................................................................................................... 24

Fórmulas y tablas de diseño de elementos mecánicos ..................................... 25

Teoría de fallas .............................................................................................. 32

Materiales dúctiles .................................................................................. 32

Criterio de fluencia ................................................................................. 32

Criterio de la energía de la distorsión ...................................................... 34

Teoría de Mohr Coulomb ........................................................................ 34

VII
 Cálculos y simulación .................................................................................... 35

Eje y poleas ............................................................................................ 35

Eje del acople de transmisión de movimiento “matrimonio” ................... 42

Tornillo de arrastre ................................................................................. 46

Torque necesario para desplazar la media tuerca desplazamiento. ........... 49

Mesa bastidor ................................................................................................ 52

Análisis de soldadura de la mesa-bastidor ...................................................... 55

Eje plato giratorio .......................................................................................... 56

Selección de rodamientos para el plato giratorio ............................................ 59

Eje tensor ....................................................................................................... 63

Manivela de plato giratorio ............................................................................ 64

Espesor de la pared del soporte lateral derecho............................................... 66

Selección de pernos ....................................................................................... 67

Selección de la cuchilla para el pelado de frutas ...................................... 71

3. Cálculo de costos .................................................................................................. 73

Costos directos............................................................................................... 73

Costos de mano de obra ................................................................................. 74

Costos consumibles ....................................................................................... 75

Costos totales ................................................................................................. 75

Costos de depreciación .................................................................................. 75

Flujo neto efectivo ......................................................................................... 77

Tasa mínima aceptable de rendimiento (TMAR) ............................................ 78

Tasa mínima aceptable de rendimiento (VAN) ............................................... 79

Tasa interna de retorno (TIR) ......................................................................... 80

VIII
 Tiempo de la recuperación de la inversión (𝑷𝑹𝑰) ........................................... 81

4. Ensamblaje ........................................................................................................... 83

Estructura de soporte ..................................................................................... 83

Motor y sistema de poleas .............................................................................. 83

Catarinas, cadena y tensor .............................................................................. 84

Acople para transmisión de movimiento y mecanismo de accionamiento. ...... 85

Bandeja receptora de residuos del pelado de frutas ......................................... 86

Resultados ..................................................................................................... 86

Peso promedio de la manzana y piña ....................................................... 86

Capacidad del pelado manual .................................................................. 87

Capacidad de pelado en la máquina manualmente ................................... 89

Capacidad de pelado en la máquina automáticamente ............................. 90

Comparación de capacidades del proceso para pelar frutas ...................... 91

CONCLUSIONES ....................................................................................................... 93

RECOMENDACIONES .............................................................................................. 94

ANEXOS ..................................................................................................................... 97

IX
 ÍNDICE DE FIGURAS

Fig. 1 Partes de la manzana……………………………………………………………….3

Fig. 2 Partes principales morfológicas de la planta de piña……………………………….5

Fig. 3 Peladora manual……………………………………………………………………6

Fig. 4 Peladora manual eléctrica………………………………………………………….7

Fig. 5 Peladora mecánica por abrasión……………………………………………………8

Fig. 6 Peladora mecánica de cuchillas…………………………………………………….8

Fig. 7 Peladora de rodillos de carborundo………………………………………………..9

Fig. 8 Prototipo alternativa 1…………………………………………………………….11

Fig. 9 Prototipo alternativa 2…………………………………………………………….12

Fig.10 Prototipo alternativa 3……………………………………………………………13

Fig. 11 Motor eléctrico partes principales……………………………………………….17

Fig. 12 Chaflanes en ejes………………………………………………………………...18

Fig. 13 Esfuerzo cortante en un eje giratorio…………………………………………….19

Fig. 14 Longitudes y ángulos de contacto de bandas…………………………………….20

Fig. 15 Formas de roscas………………………………………………………………...22

Fig. 16 Soldadura de filete. a) Junta en T b) Junta a traslape……………………………..24

Fig. 17 Fuerzas en el eje de poleas……………………………………………………….37

Fig. 18 Diagrama de fuerzas cortante en el eje de poleas………………………………...38

Fig. 19 Diagrama de momento flector en el eje de poleas………………………………..38

Fig. 20 Simulación del eje de poleas…………………………………………………….41

Fig. 21 Fuerza en el eje del acople de transmisión de movimiento………………………43

Fig. 22 Diagrama de fuerzas cortantes en el eje del acople de transmisión de mov………44

X
Fig. 23 Diagrama de momento flector en el eje del acople de transmisión de mov………44

Fig. 24 Fuerza en el tornillo de arrastre…………………………………………………47

Fig. 25 Diagrama de fuerza cortante del tornillo de arrastre……………………………..47

Fig.26 Diagrama de momento flector del tornillo de arrastre……………………………48

Fig. 27 Torque tornillo de arrastre……………………………………………………….49

Fig. 28 Diseño de mesa-bastidor………………………………………………………...52

Fig. 29 Diagrama de reacciones en la estructura…………………………………………52

Fig. 30 Diagrama de fuerzas cortantes en la estructura…………………………………..53

Fig. 31 Diagrama de momento flector en la estructura…………………………………..53

Fig. 32 Simulación de cargas en la estructura……………………………………………55

Fig. 33 Simulación del plato giratorio…………………………………………………...59

Fig. 34 Simulación del eje tensor………………………………………………………..64

Fig. 35 Simulación de la manivela de plato giratorio…………………………………….65

Fig. 36 Fuerzas ejercidas en el soporte lateral derecho…………………………………..67

Fig. 37 Selección de pernos……………………………………………………………...68

Fig. 38 Estructura finalizada…………………………………………………………….83

Fig. 39 Estructura en proceso de ensamblaje…………………………………………….83

Fig. 40 Diseño de poleas…………………………………………………………….......84

Fig. 41 Sistema de poleas………………………………………………………………..84

Fig. 42 Conjunto de catarinas, cadena y tensor…………………………………………..84

Fig. 43 Mecanismo de accionamiento…………………………………………………...85

Fig. 44 Acople para transmisión de movimiento mediante………………………………85

Fig. 45 Conjunto de accionamiento para manual o automático………………………….85

XI
Fig. 46 Bandeja receptora de residuos del pelado de frutas……………………………...86

XII
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Composición química del fruto ......................................................................... 4

Tabla 2 Componentes nutricionales de la piña ................................................................ 4

Tabla 3 Taxonomía ....................................................................................................... 5

Tabla 4 Capacidad, dificultades.................................................................................... 14

Tabla 5 Calificación siendo 1 el peor y 5 el mejor ........................................................ 15

Tabla 6 Análisis de partes ............................................................................................ 16

Tabla 7 Diámetros roscas Acme .................................................................................. 23

Tabla 8 Valores de Se para un Sut ............................................................................... 27

Tabla 9 Factor a y b para ka ........................................................................................ 27

Tabla 10 factor kb dependiendo del diámetro .............................................................. 28

Tabla 11 Diámetro equivalente según la geometría ...................................................... 28

Tabla 12 Factor kd dependiendo de Temperatura ......................................................... 29

Tabla 13 El factor ke dependiendo de la confiabilidad ................................................. 29

Tabla 14 Valor para la constante f ................................................................................ 30

Tabla 15 Factor q para determinar kf............................................................................ 31

Tabla 16 Relación diámetro y canal de polea. ............................................................... 36

Tabla 17 Resistencia de los materiales ......................................................................... 39

Tabla 18 Parámetros para elegir el factor de seguridad ................................................. 40

Tabla 19 Selección de chumaceras dependiendo de las rpm. ........................................ 42

Tabla 20 Dimensiones del eje para acople de transmisión de movimiento. ................... 46

XIII
 SIMBOLOGÍA

𝜏: Esfuerzo cortante

S𝑦 : Resistencia a la fluencia

N: Factor de seguridad

𝜏𝑚𝑎𝑥 : Esfuerzo cortante máximo

𝑉: Fuerza cortante

𝐴: Área de sección transversal

𝜎: Esfuerzo normal o axial

𝜎1 : Esfuerzo normal uno

𝜎2 : Esfuerzo normal dos

𝜎𝑥 : Esfuerzo normal en dirección del eje x

𝜎𝑦 : Esfuerzo normal en dirección del eje y

𝜏𝑥𝑦 : Esfuerzo cortante total

𝐹: Fuerza

𝜏: Esfuerzo cortante directo

𝑀: Momento flector

𝑦: Distancia del eje neutro

𝐼: Segundo momento de área

𝜎𝑚𝑎𝑥 : Esfuerzo normal máximo

𝑐: Magnitud máxima de y

𝑧: Módulo de sección

𝑇: Par de torsión

XIV
𝑟: Radio de la superficie exterior

𝐽: Segundo momento polar de inercia

𝐻: Potencia hp

𝑓𝑡
𝑉𝑒 : Velocidad 𝑚𝑖𝑛

𝑛: rpm

𝑘𝑎 : Factor modificación de la condición superficial

𝑘𝑏 : Factor modificación del tamaño

𝑘𝑐 : Factor modificación de la carga

𝑘𝑑 : Factor modificación de la temperatura

𝑘𝑒 : Factor de confiabilidad

𝑘𝑓 : Factor modificación de efectos varios

𝑆𝑢𝑡: Resistencia a la rotura

𝑑𝑒𝑞𝑢𝑖 : Diámetro equivalente

𝑆𝑓 : Resistencia a la fatiga

𝑆𝑒 : Limite de resistencia a la fatiga

𝑎 y 𝑏: constantes

𝑞: Sensibilidad a la muesca

𝐾𝑡 : Concentración de esfuerzos

𝐸𝑓 : Resistencia a la fluencia

XV
 GLOSARIO

Centroide: Punto en el cual la gravedad ejerce sobre un cuerpo.

Sección: Es la unión o el punto en el cual se encuentra una superficie con

otra superficie.

Deflexión: Alejamiento de forma vertical desde un punto.

Estática: Analiza el estado del equilibrio en cuerpos.

Estructura: Elemento comúnmente que se utiliza o se fabrica para soportar

fuerzas aplicadas sobre la misma.

GMAW: Gas metal arc welding.

GTAW: Gas tungsten arc welding.

Inercia: Es la capacidad que tiene un cuerpo de estar en reposo o en

movimiento, y evitar que su estado cambie como se encuentra al
inicio

Factor: Cantidad adimensional que se multiplica a otra cantidad.

XVI
 RESUMEN

El aumento de la producción en un proceso totalmente manual, es el principio de un

objetivo de investigación, diseño y construcción para satisfacer la necesidad hacia el
consumidor por parte de la micro empresa "El Salinerito"; la evaluación en el línea de
procesamiento de alimentos en dicha planta fue el primer paso a seguir, con el fin de
comprobar razones suficientes para la implementación de una máquina que facilite el
proceso de pelado de frutas, en este caso en particular fueron las manzanas y piñas. El
estudio de mercadeo sobre el tema de posibles alternativas de máquinas peladoras de
frutas, fue la continuación del proceso respectivo para enfocarse en una idea determinada
de diseño, analizando cada una de las opciones ya planteadas, se determinaría como la
más adecuada una máquina cuyo funcionamiento es similar al de un torno industrial, con
la que se lograría incrementar el volumen de producción en un alrededor del 50%, dicha
1
máquina sería accionada por un motor cuya potencia es de 4 de hp, suficiente para poder

que el operario pueda manipularla y accionarla con total seguridad. La eléctrica también
sería parte de este proyecto pero en pequeño porcentaje, una botonera de accionamiento y
el motor conformarían el grupo de accesorios eléctricos en la construcción de la máquina
peladora de frutas, la aplicación de una teoría de diseño y factores de seguridad específico
para este tipo de proceso en cada uno de sus partes principales fue comprobada y analizada
mediante un software conocido como Solidworks, verificando de esta manera la
validación de cada elemento seleccionado, considerando algunos criterios en el
dimensionamiento de dichas partes así como también en el respectivo análisis de inversión
y recuperación del capital invertido en este proyecto.

Palabras clave: diseño, construcción, máquina, dimensionamiento, proceso,

implementación.

XVII
 ABSTRACT

The increase in production in a totally manual process is the beginning of an investigation,

design and construction’s goal, in order to satisfy the consumer’s needs by the micro-
enterprise "El Salinerito"; the evaluation in the food processing line in this plant was the
first step to follow, with the aim of justifying the machine’s implementation that simplifies
the fruit peeling process, in this specific case of apples and pineapples. The market study
for possible alternatives of fruit peeling machines, was the continuation of the
investigation to focus on a certain design idea, in which each of the options already
discussed was analyzed. It was determined that the most suitable machine was one that
has the same operation as an industrial lathe. With this machine it was possible to increase
1
the production’s volume by approximately 50%. This machine would be powered by a 4

hp, that is enough for the operator to manipulate it and operate it with total safety.
Electricity was also be part of this project but in small percentage. An operating push-
button and the motor make up the electrical group accessories in the construction of the
fruit peeling machine. The application of a design theory and specific safety factors for
this type of process in each one of its main parts was checked and analyzed by software
known as Solidworks. This software allows to validate each selected element, as well as
verify its dimensions. In addition, an investment analysis and the recovery time of the
capital invested in this project.

Keywords: design, construction, machine, sizing, process, implementation.

XVIII
 Generalidades

Objetivo general:

Diseñar y construir una peladora de frutas con potencia de un hp para la microempresa

“El Salinerito”.

Objetivos específicos:

 Evaluar la necesidad en el área de procesamiento de alimentos en la microempresa.

 Realizar un estudio de mercadeo para plantear una alternativa de diseño de una
peladora de frutas.
 Diseñar una peladora de frutas con potencia de un hp.
 Seleccionar los dispositivos mecánicos, neumáticos y electrónicos para el diseño
de la peladora de frutas.
 Validar el diseño mediante simulación empleando el software Solidworks.
 Realizar un análisis de costos de fabricación e implementación del equipo.

XIX
 CAPÍTULO I

Introducción

La comunidad Salinas de Guaranda, pertenece a la provincia de Chimborazo, es un sector

dedicado al emprendimiento de microempresas, manejadas por sus propios habitantes, los
mismos que aportan ideas y sus propias manos para sacar adelante esta comunidad
Salesiana. En este proyecto se centrará en la parte de producción y venta del producto que
contiene frutos deshidratados (manzana, piña, papaya y plátano).

Actualmente para éste producto se necesita de lavado, pelado, cortado, deshidratación de

la fruta y empaquetamiento de la misma. En este proyecto se buscará mejorar el proceso
de pelado el cual se lo estaba realizando a mano con pérdidas de tiempo el cual implica
costos.

Implementando la máquina peladora de frutas se obtendrá una optimización de tiempos,

por lo tanto, se podrá tener una mayor producción y un incremento de ingresos por el
volumen logrado. El motor de 1 hp accionará todo el mecanismo de la máquina, sin
inconvenientes ni retrasos, para que la microempresa se vea beneficiada con la misma.

La persona a cargo de pelar la fruta a mano será capacitada para el manejo de la misma
con su respectivo manual, con el fin de evitar accidentes e incidentes laborales, que
generen retrasos en la producción debido al mal manejo de la máquina peladora de frutas.

A partir de la selección de alternativas y tomando en cuenta los requerimientos del

consumidor, se llevará a cabo la construcción de la máquina peladora de frutas con los
conocimientos obtenidos.

1
 Procesamiento de alimentos
La microempresa “El Salinerito” es reconocida por la elaboración de productos lácteos,
pero desde 1992 con el objetivo de dar un valor agregado a las materias primas nacionales
viene produciendo de manera artesanal varios productos de alta calidad como por ejemplo:
chocolates, turrones y hasta mermeladas, adicional que en este mismo año da inicio
también a la empresa deshidratadora de hongos con el fin de generar una actividad
económica diferente aprovechando recursos de la zona, de esta manera en el año 2010 da
inicio una nueva idea mediante el proceso de deshidratación de frutas y es así como se
comienza a producir una línea de snack con frutos deshidratados, siendo la manzana, piña,
papaya y plátano las frutas utilizadas en este nuevo producto.

Proceso de pelado de frutas

El proceso de elaboración en su totalidad es manual, el pelado y trozado de las frutas,
mediante esto se ha detectado la pérdida considerable de tiempo, ocasionando una
cantidad muy limitada en la producción de este nutritivo y saludable snack, a su vez que
genera pérdidas de producto por la falta de una técnica adecuada y cuchillas que permitan
la eliminación únicamente de la cáscara de la fruta más no de la fruta en sí. La
problemática generada por el proceso manual se lo puede solucionar mediante una
máquina encargada del proceso de pelado tanto de la piña como de la manzana, con el
objetivo de reducir alrededor de un 50% el tiempo que se tarda en dicho proceso para cada
fruta y aumentar el volumen de la producción utilizando el mismo personal.

Manzana

1.3.1.1. Origen
[1] El fruto de la manzana es principalmente originario de Europa y Asia, el cual se lo
cultiva y se cosecha alrededor de 6000 años. Este fruto en su comienzo tenía un sabor
agrio, al pasar los años la misma fue adquiriendo otro sabor convirtiéndose en una fruta
muy apreciada y requerida por los consumidores en un valor accesible. La manzana tiene
grandes propiedades y características alimenticias, también se la involucra en el área
medicinal.

2
1.3.1.2. Aspectos generales
[2] El fruto de la manzana tiene una corteza muy carnosa la misma que se la puede ingerir
y se origina en el receptáculo. Posee diferentes partes, como se indica en la (fig. 1), las
cuales cumplen con una función específica. La división celular se finaliza en su
crecimiento, por elongación de células llamadas parenquimáticas y por el incremento del
tamaño de los espacios intercelulares. De un modo imperfecto las células se organizan en
forma grupal entre 5 y 6 células, las mimas que crean grandes espacios intercelulares.

Figura 1. Partes de la manzana [2].

1.3.1.3. Composición química

[3] El PH que tiene la manzana varía entre 2,81 – 3,31 y con aproximadamente 11.5% de
azúcares, las condiciones de cultivo varían estas características en forma directa. En forma
general, el 94.5% de los componentes del fruto lo conforman el agua y azucares. Los
componentes que contiene la manzana se mide por porción comestible, se toma una
muestra de 100g por porción y se obtiene las siguientes cantidades como se indica en la
(Tabla 1).

3
 Tabla 1. Composición química del fruto [3].

Piña

1.3.2.1. Origen
[4] La piña es una fruta tropical originaria de Sudamérica, específicamente en la región
de Mattogroso fue allí donde los conquistadores españoles y portugueses la descubrieron.
La piña con su forma característica y distinguida es muy apetecida en la gastronomía de
la zona del caribe, originaria en el centro y sur de América con un grado elevado de
aceptación en el continente europeo.

1.3.2.2. Nutrición
[5] La composición de la piña es nutritiva en base de hidratos de carbono y absorción
lenta, además un contenido muy rico de proteína vegetal y adicional se encuentra en gran
cantidad potasio, yodo y vitaminas, como se indica en la (Tabla 2).

Tabla 2. Componentes nutricionales de la piña [5].

4
1.3.2.3. Taxonomía
[4] La taxonomía es la ciencia que trata métodos, principios y fines de la clasificación
científica, la cual está dividida como se indica en la (Tabla 3):

Tabla 3. Taxonomía [4].

1.3.2.4. Morfología
[6] La piña pertenece a la familia de la herbácea perenne que da origen a una fruta múltiple.
Posteriormente a la maduración de los frutos iniciales, dicha planta genera nuevos brotes
desde yemas axilares, para crear ejes de crecimiento con la capacidad de dar origen a otro
fruto. Sus partes principales se mencionan en la (fig. 2).

Figura 2. Partes principales morfológicas de la planta de piña [6].

5
 Importancia de la fabricación de máquina peladora de fruta
Con todo lo indicado anteriormente en el proceso del pelado de la fruta (manzana y piña)
se procede a diseñar y fabricar una máquina que realice dicho proceso con el principal
objetivo de reducir el tiempo de producción en un 50% tomando en cuenta el flujograma
de producción (tiempos de pelado en forma manual). La máquina tiene dimensiones
aproximadas de 650 mm x 50 mm x 45 mm, compuesta por poleas, catalinas, ejes, tornillo
sin fin, una banda, una cadena, un motor de 1 hp, una estructura metálica como base, un
sujetador de fruta fijo y uno móvil, con un funcionamiento sencillo para la persona que
será operaria de dicha máquina.

Tipos de peladoras

Peladora manual
[7] Esta peladora como se indica en la (fig. 3), Posee una hoja con un filo que mediante
acción mecánica de la persona que manipula retira la cascara; la desventaja principal es
provocar un accidente de corte, pero se contra resta con su bajo costo.

Figura 3. Peladora manual [7].

6
 Peladora manual eléctrica
[7] Esta peladora como se indica en la (fig. 4), es elaborada de plástico y de aluminio la
misma que posee un motor eléctrico el cual evita que el operario realice un esfuerzo
adicional, también es de fácil manipulación y de transporte ligero.

Figura 4. Peladora manual eléctrica [7]

Peladora mecánica por abrasión

[7] Esta peladora como se indica en la (fig. 5), logra su objetivo desgastando la corteza de
la fruta por medio del rozamiento. Posee un material abrasivo duradero y muy resistente.
Una de sus ventajas es la producción de una cantidad elevada de frutas, generando
desperdicios no mayores al 14% aproximadamente; es fabricada mediante acero
inoxidable y aluminio. Los desperdicios generados son rechazados instantáneamente,
mediante la propulsión de agua continuamente.

7
 Figura 5. Peladora mecánica por abrasión [7]

Peladora mecánica de cuchillas

Esta peladora tiene incorporada un sistema que viene incorporado de cuchillas, un cuerpo
cilíndrico la misma que posee navajas de dos filos ubicadas de forma paralela como se
indica en la (fig. 6).

El daño que sufre la máquina durante el proceso es mínimo conservando por más tiempo
un estado aceptable.

Figura 6. Peladora mecánica de cuchillas [7].

8
 Peladora de rodillos de carborundo
[7] Es apta para el pelado continuo. Tiene incorporada 11 rodillos para el respectivo
pelado, los mismos que cuentan con un recubrimiento de carborundo y para desplazar el
producto de manera uniforme cuenta con un tornillo de potencia como se indica en la (fig.
7). El montaje de los rodillos va de forma continua; en la parte más baja se encuentra
ubicados los dos centrales y gradualmente los demás rodillos.

El desmontaje de la máquina es rápido y sencillo, el accionamiento se lo realiza a través

de una polea de distribución, la misma que posee diferentes posiciones de velocidad.

Figura 7. Peladora de rodillos de carborundo [7]

Parámetros a considerar en la selección de alternativas.

Costos
El presupuesto de la máquina es un parámetro indispensable el mismo que tiene que estar
sujeto como máximo al valor expuesto en el plan de tesis incluyendo calidad, seguridad y
normas alimenticias.

Materiales
Los materiales deben cumplir con normas de la industria alimenticia en el Ecuador, como
se indica en el Reglamento de Alimentos con el decreto Ejecutivo número 4114, cuyo
registro Oficial es el 984 del 22 de Julio de 1988 en cuyo Art. 72 manifiesta el tipo de
materiales que se deben utilizar. [8]

9
 Montaje
El montaje de todos los elementos que componen a la máquina, deben ser fáciles de
implementar y enlazar cada uno de ellos.

Mantenimiento
El plan de mantenimiento propuesto por los fabricantes debe estar claro y entendible para
que cualquier persona que lo vaya a realizar pueda comprender los pasos a seguir y de esta
manera alargar la vida útil de la máquina.

Operación de la máquina
Debe ser manejable para cualquier persona a cargo de la máquina y sencilla de operar.

Simulación
La simulación es un parámetro indispensable ya que mediante esta se puede verificar
sobredimensionamiento y exceso de material a utilizar.

Seguridad
Es fundamental ya que los trabajadores que estén cerca o en contacto de la máquina
podrían sufrir accidentes. [9].

Selección de alternativas

Alternativa 1
Esta alternativa se basa en un taladro de pedestal adaptándolo para un pelado de piña y
manzana en forma vertical, como indica en la (fig. 8).

10
 Figura 8. Prototipo alternativa 1.

1.7.1.1. Partes
 Motor 1 hp
 Poleas
 Bandas
 Cremallera
 Piñones
 Engranes
 Copas cambiables

1.7.1.2. Ventajas
 Mantenimiento mecánico fácil de realizarlo
 Materiales fáciles de conseguir
 Montaje rápido

1.7.1.3. Desventajas
 Posición vertical
 Incomoda manipulación
 Materiales costosos

11
 Alternativa 2
Esta alternativa se basa en un torno adaptándolo para un pelado de piña y manzana en
forma horizontal, como indica en la (fig. 9).

Figura 9. Prototipo alternativa 2.

1.7.2.1. Partes
1
 Motor 4 hp

 Tornillo sin fin

 Cuchillas
 Catalinas
 Cadena
 Un solo eje de sujeción
 Acople de transmisión de movimiento

1.7.2.2. Ventajas
 Manual y automática
 Fácil manipulación
 Materiales económicos

1.7.2.3. Desventajas
 Cambio de cuchillas cada 3 meses
 Limpieza diaria

12
  Colocación de grasa diaria

Alternativa 3
Esta alternativa se basa en una peladora de papas actualmente utilizado en la industria
alimenticia, aptándolo para un pelado de piña y manzana con rodillos, como indica en la
(fig. 10).

Figura 10. Prototipo alternativa 3.

1.7.3.1. Partes
 Motor 2 hp
 Rodillos
 Rodamientos
 Poleas
 Sistema de agua

1.7.3.2. Ventajas
 Capacidad de manzana
 Manipulación sencilla
 Recoge automáticamente los desechos

1.7.3.3. Desventajas
 Capacidad de piña
 Importación de materiales

13
  Montaje complicado de rodillos

Comparación entre alternativas.

Según los parámetros más importantes que influyen directamente en el pelado se realiza
una tabla de comparación entre alternativas como se puede observar en la (Tabla 4).

Tabla 4. Capacidad, dificultades

Parámetros Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

Potencia del motor 1
1 2
(hp) 4

Voltaje del motor 110 110 220

Capacidad de pelado
𝒌𝒈 102 187 15
de piñas ( 𝒉 )

Capacidad de pelado
𝒌𝒈 33 41 53
de manzanas ( 𝒉 )

Dificultad de
No No Si
conseguir materiales
Dificultad en el
Si No Si
mantenimiento
Dificultad en el
Si No Si
montaje
Importación de
No No Si
repuestos

 Se observa que el motor de la alternativa 2 es de menor potencia por lo tanto el

costo del mismo es menor.
 El voltaje utilizado de la alternativa 2 y 1 es de 110v por lo tanto es más fácil
conseguir una toma de esta característica.
 La capacidad con relación a la piña y a la manzana indica que la opción dos es la
mejor.

14
  Con relación a las dificultades la alternativa 2 no tiene ni una sola dificultad
comparada con las otras dos.

Se coloca una puntuación siendo 1 desfavorable hasta llegar a 5 siendo favorable para la
construcción de la peladora de piñas y manzana, la alternativa con mayor puntuación sería
la selección a seguir, como se indica en la (Tabla 5).

Tabla 5. Calificación siendo 1 el peor y 5 el mejor

Parámetro Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

Costo 3 4 1
Materiales 4 5 4
Montaje 3 4 5
Manejo 3 5 4
Construcción 3 4 3
Seguridad 3 5 4
Mantenimiento 3 5 2
Total 22 32 23

 La alternativa 2 obtiene la mejor puntuación entre las tres alternativas

Analizamos las partes que se deben implementar en cada una de las alternativas como se
demuestra en la (Tabla 6).

15
 Tabla 6. Análisis de partes

Partes Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

Poleas Si Si Si

Piñones Si Si Si
Motor Si Si Si
Tornillo de potencia Si Si No
Depósito de basura No Si Si
Cremallera Si No No
Acople de transmisión de
movimiento No Si No

Chumacera No Si No
Cadena No Si No
Rodillos No No Si
Copas de sujeción Si Si No
Cuchillas Si Si No

 Las partes a utilizar en la alternativa 3 son difíciles de conseguir, importar y

fabricar
 Las partes de la alternativa 1 y 2 son las más convenientes por disponibilidad
 Por tener más de costos analizando la alternativa 2 es la mejor ya que tiene
componentes más sencillos.

Alternativa seleccionada
Analizando todas las matrices comparativas mostradas anteriormente se decide por la
alternativa 2, por las siguientes razones:

 Bajos costos de fabricación

 Manipulación sencilla
 Cualquier persona la puede operar
 Mantenimiento sencillo
 Repuestos fáciles de conseguir
 Materiales económicos
 Capacidad alta

16
 CAPÍTULO II

2. Componentes de la peladora

Motor
[10] El motor es la parte esencial de cualquier máquina para hacer funcionar un sistema,
mediante la transformación de algún tipo de energía, en otra que pueda realizar un trabajo.

Motores eléctricos
[10] Si el trabajo es resultado de una corriente eléctrica. La inducción electromagnética es
el principal accionamiento que produce la electricidad para generar movimiento, estos
pueden ser: monofásico (una fase), trifásico (tres fases), con imanes o sin imanes. El
grosor del alambre está relacionado directamente con la potencia que se va a ejercer el
motor, las partes que le componen a un motor eléctrico se muestra en la (fig. 11).

Figura 11. Motor eléctrico partes principales [10]

Procedimiento para diseñar ejes

[11] El método recomendado para un diseño y su respectivo análisis de ejes es el de la
teoría de fallas por energía de distorsión.

Puede desarrollarse también por esfuerzos cortantes de forma vertical y normales directos,
además por cargas axiales los esfuerzos pueden terminar en ejes muy cortos o en porciones

17
donde no se presentan ni flexión ni torsión, también se puede realizar dos tipos de
chaflanes, agudos y redondeados como se muestra en la (fig. 12).

Figura 12. Chaflanes en ejes [11]

Esfuerzo cortante para el diseño de par torsional

[11] Para materiales dúctiles el indicador a razón del esfuerzo constante y cortante, es la
teoría de la energía de distorsión, el esfuerzo cortante se lo obtiene mediante la siguiente
ecuación:

S𝑦 0.577S𝑦
𝜏𝑑 = = 𝐸𝑐. 1
N√3 N

18
 Esfuerzo cortante para diseño con esfuerzo cortante vertical invertido
[11] Las fuerzas cortantes verticales importantes se aplican sobre un eje con momentos
flexionantes que sean iguales a cero o muy bajos, dichas fuerzas son las que gobiernan el
análisis de diseño. Un ejemplo es cuando un cojinete soporta un extremo de un eje y esa
parte del eje no transmite par torsional alguno, actúa de la siguiente manera como indica
en la (fig. 13).

4𝑉
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝐸𝑐. 2
3𝐴

Figura 13. Esfuerzo cortante en un eje giratorio [11]

Bandas
[12] Para transmitir potencia entre dos ejes paralelos se utiliza las bandas. Teniendo en
cuenta que tales ejes deben ser ubicados a una distancia mínima, teniendo mucho que ver
el tipo de banda, con el fin de trabajar con la mayor eficiencia. Las bandas pueden
colocarse de forma cruzada o normal como indica en la (fig. 14).

19
 Figura 14. Longitudes y ángulos de contacto de bandas [12]

Acero inoxidable
[11] Es una característica que se asume con alta resistencia a la corrosión que presentan
las aleaciones de este grupo. Deben poseer un contenido mínimo de cromo de 9.5% para
clasificarse como acero inoxidable, por lo general la mayor parte posee de 12% a 18% de
cromo.

 Austeníticos

[11] Estos pertenecen a las series 200 y 300 AISI, considerados para uso general, con una
moderada resistencia. Estos no se pueden tratar térmicamente en su mayoría, y sus
propiedades finales son determinadas según la cantidad de trabajo.

20
  Ferríticos

[11] Forman parte de la serie AISI 400. Algunas de sus características es trabajar bien a
temperaturas que sobrepasan los 700 grados Celsius hasta los 1035 grados Celsius,
dependiendo de su aleación. No se les puede dar un tratamiento térmico, pero son aptos
para trabajarlos en condiciones frías mejorando sus propiedades. Unas de sus aplicaciones
son en equipos de refinación de petróleo.

 Martensíticos.

[11] Correspondiente a la serie AISI 400, una de sus propiedades es ser magnéticos y se
pueden tratar térmicamente cuentan con mayor resistencia que los que pertenecen a la
serie 200 y 300 conservando buena tenacidad.

Las piezas de motores de turbinas, piezas de bombas e instrumentos quirúrgicos son entre
otras algunas aplicaciones típicas de este material. Se consiguen elevadas resistencias
mediante tratamientos térmicos a temperaturas consideradas bajas que van desde los 480
grados Celsius a los 620 grados Celsius.

Tornillo de potencia
[11] Existen tres tipos de roscas para tornillos de potencia como se puede comprobar en
la (fig. 15), que son la cuadrada, la trapezoidal y la Acme, las dos primeras siendo las más
eficientes, es decir, que requieren el menor par torsional para mover una determinada
carga a lo largo del tornillo. No obstante, la rosca faltante (ACME) es más fácil de
maquinar.

21
 Figura 15. Formas de roscas [11]

Las combinaciones del diámetro básico mayor, D y número de roscas por pulgada n para
roscas ACME están dadas en la (Tabla 7). Al igual que otras dimensiones como el
diámetro menor mínimo, el paso y el diámetro de paso de un tornillo de rosca externa.

22
 Tabla 7. Diámetros roscas Acme [11]

Definición soldadura
[12] Es el proceso de unión de elementos más utilizado en la manufactura. Si las secciones
que van a ser unidas son de grosor mínimo este método de sujeción conduce a generar
ahorros considerables. Una de las ventajas es la eliminación de sujetadores sueltos y la
inclusión del método para el ensamblaje rápido de los elementos correspondientes a una
estructura o máquina. En la (fig. 16) se puede verificar los dos tipos de soldadura de filete.

23
 Figura 16. Soldaduras de filete. a) Junta en T b) Junta a traslape [12]

Soldadura inoxidable
[12] Los diferentes tipos de aceros considerados inoxidables se pueden soldar aplicando
la mayoría de los procesos comerciales de soldadura como la soldadora manual con
electrodo revestido o palillo también conocido como SMAW, adicional el procedimiento
TIG y el procedimiento MIG. Sin embargo, hay otros procesos con los cuales pueden
ofrecer algunas ventajas con respecto a los anteriores si relacionamos volumen de
producción o fabricaciones especiales.

GMAW
[12] Es el proceso de soldadura mediante un arco eléctrico mediante un alambre
alimentado de una forma continua y del elemento q se desea soldar. Mediante un gas inerte
comúnmente utilizado el Argón o helio se da protección al arco este proceso se lo conoce
como MIG. Este proceso se lo identifica como GMAW.

GTAW
[12] Este proceso de soldadura utiliza el tungsteno como gas inerte, al igual que el anterior
proceso usa un arco eléctrico, mediante un electrodo de tungsteno y el elemento a soldar.
Dicho electrodo está sujeto a una torcha mediante el cual se transmite la corriente eléctrica
e inyecta el gas de protección.

24
 Fórmulas y tablas de diseño de elementos mecánicos

Esfuerzo normal 𝜎:

𝜎+ = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛

𝜎− = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛

Esfuerzos principales:

𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 2
𝜎1 , 𝜎2 = ± √( ) + 𝜏𝑥𝑦 2 𝐸𝑐. 3
2 2

Esfuerzo a compresión:

𝐹
𝜎= 𝐸𝑐. 4
𝐴

Esfuerzo cortante directo:

𝑉
𝜏= 𝐸𝑐. 5
𝐴

Esfuerzos normales en flexión:

𝑀𝑦
𝜎𝑥 = 𝐸𝑐. 6
𝐼

𝑀𝑐
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝐸𝑐. 7
𝐼

𝑀
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝐸𝑐. 8
𝑧

Esfuerzos normales en flexión rectangular:

25
 3𝑉
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝐸𝑐. 9
2𝐴

Esfuerzos normales en flexión circular:

4𝑉
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝐸𝑐. 10
3𝐴

Esfuerzos normales en flexión tubo:

2𝑉
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝐸𝑐. 11
𝐴

Esfuerzos normales en flexión perfil:

𝑉
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝐸𝑐. 12
𝐴

Torsión:

𝑇𝑟
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝐸𝑐. 13
𝐽

Par de torsión potencia y velocidad:

𝐹𝑉𝑒 2𝜋𝑇𝑛 𝑇𝑛
𝐻= = = 𝐸𝑐. 14
33000 33000 ∗ 12 63025

26
Límite de resistencia a la fatiga

Dependiendo el material del elemento se selecciona el 𝑆𝑒 a utilizar como se indica en la

(Tabla 8).

Tabla 8. Valores de Se para un Sut [13]

Límite a la fatiga

𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑑 𝑘𝑓 𝑘𝑒 𝑓 𝑆𝑒 ´ 𝐸𝑐. 15

Modificación superficie 𝑘𝑎

𝑘𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑡𝑏 𝐸𝑐. 16

El factor a y b se encuentra en la (Tabla 9)

Tabla 9. Factor a y b para ka [13]

27
Modificación de tamaño 𝑘𝑏

 El factor 𝑘𝑏 depende del diámetro como se indica en la (Tabla 10). Si es

necesario encontrar el diámetro equivalente según la geometría del elemento se
identificara en la (Tabla 11), utilizando la (Ec. 17).

Tabla 10. factor kb dependiendo del diámetro [13]

 Para carga axial

𝑘𝑏 =1
 Para cualquier perfil

Tabla 11. Diámetro equivalente según la geometría [13]

𝐴95
𝑑𝑒𝑞𝑢𝑖 = √ 𝐸𝑐. 17
0.0766

28
Factor de carga 𝑘𝑐

 Flexión – Carga=1
 Carga axial- Carga=0.70
 Torsión pura 𝑘𝑐 =1

Factor de temperatura 𝑘𝑑

En la (Tabla 12) dependiendo de la temperatura a la cual se encuentra el elemento se

obtiene el factor 𝑘𝑑 .

Tabla 12. Factor kd dependiendo de Temperatura [13]

Factor de confiabilidad 𝑘𝑒

La confiabilidad del elemento medida en porcentaje, indica el factor 𝑘𝑒 a ser utilizado

como indica en la (Tabla 13).

Tabla 13. El factor ke dependiendo de la confiabilidad [13]

29
Tiempo de vida útil

𝑆𝑓 = 𝑎𝑁 𝑏 𝐸𝑐. 18

(𝑓𝑆𝑢𝑡)2
𝑎= 𝐸𝑐. 19
𝑆𝑒

1 𝐹𝑆𝑢𝑡
𝑏 = − 𝐿𝑂𝐺( ) 𝐸𝑐. 20
3 𝑆𝑒

La constante 𝑓 depende del 𝑆𝑢𝑡 medido en kpsi como se intica en la (Tabla 14).

Tabla 14. Valor para la constante f [13]

Concentración de esfuerzo

𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝐾𝑓 𝜎𝑜 𝐸𝑐. 21

𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝐾𝑓 𝜏𝑜 𝐸𝑐. 22

Factor de concentración de esfuerzo a la fatiga 𝑘𝑓

30
 𝑘𝑓 = 1 + 𝑞 (𝑘𝑡 − 1) 𝐸𝑐. 23

𝑘𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 (𝐾𝑡 − 1) 𝐸𝑐. 24

Flexión inversa y carga axial

El factor 𝑞 que se requiere para determinar 𝑘𝑓 se lo encuentra mediante ecuación o

directamente por la (Tabla 15).

Tabla 15. Factor q para determinar kf [13]

Factor 𝑞

1
𝑞= 𝐸𝑐. 25
𝑎
1+√
√𝑟

Para flexión o axial

√𝑎 = 0.246 − 3.08(10−3 )𝑆𝑢𝑡 + 31.51(10−5 )𝑆𝑢𝑡 2 − 2.67(10−8 )𝑆𝑢𝑡 3 ; 𝐾𝑠𝑖 𝐸𝑐. 26

31
 Para torsión

√𝑎 = 0.190 − 2.51(10−3 )𝑆𝑢𝑡 + 1.35(10−5 )𝑆𝑢𝑡 2 − 2.67(10−8 )𝑆𝑢𝑡 3 ; 𝐾𝑠𝑖 𝐸𝑐. 27

𝑟: radio de la muesca

Teoría de fallas

Materiales dúctiles
[13] Se considera dúctil cuando es identificable la resistencia a la fluencia, por lo general
es la misma a tensión y compresión.

𝐸𝑓 ≥ 0.05

Criterio de fluencia
[13] Al tener el esfuerzo cortante máximo de algún elemento que iguale el esfuerzo
cortante máximo en una pieza de ensayo a tensión de un material similar se presenta la
fluencia.

𝐹
𝜎= 𝐸𝑐. 28
𝐴

El esfuerzo cortante máximo se genera a 45 grados y la magnitud es equivalente a:

𝜎 𝑆𝑦
𝜏𝑚𝑎𝑥 = = 𝐸𝑐. 29
2 2

32
Por seguridad es necesario ajustar la ecuación a:

𝑆𝑦
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝐸𝑐. 30
2𝑁

𝜎1 − 𝜎2 𝑆𝑦
𝜏𝑚𝑎𝑥 = ≥ 𝐸𝑐. 31
2 2

𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 2
𝜎1 , 𝜎2 = ± √( ) + 𝜏𝑥𝑦 2 𝐸𝑐. 32
2 2

𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 2
𝜏1 , 𝜏2 = ±√( ) + 𝜏𝑥𝑦 2 𝐸𝑐. 33
2

Casos para determinar factor de seguridad en materiales dúctiles

 Caso 1

𝜎𝐴 ≥𝜎𝐵 ≥0, en este caso 𝜎1 = 𝜎𝐴 y 𝜎3 =0, Por lo tanto:

𝜎1 = 𝜎𝐴 = 𝑆𝑦 𝐸𝑐. 34

𝑆𝑦
𝑛= 𝐸𝑐. 35
σ1

 Caso 2

𝜎𝐴 ≥0≥𝜎𝐵 , en este caso 𝜎1 =𝜎𝐴 y 𝜎3 =𝜎𝐵 , Por lo tanto:

𝜎1 − 𝜎3 = 𝜎𝐴 − 𝜎𝐵 = 𝑆𝑦 𝐸𝑐. 36

𝑆𝑦
𝑛= 𝐸𝑐. 37
𝜎1 − 𝜎3

33
  Caso 3

0≥𝜎𝐴 ≥𝜎𝐵 , en este caso 𝜎1 =0 y 𝜎3 =𝜎𝐵 , Por lo tanto:

𝜎𝐵 = −𝑆𝑦 𝐸𝑐. 38

−𝑆𝑦
𝑛= 𝐸𝑐. 39
𝜎3

Criterio de la energía de la distorsión

[13] Este criterio permite predecir que la falla por fluencia se produce cuando la energía
de la deformación total por unidad de volumen iguala o supera la energía de deformación
a compresión o tensión del material asignado.

 Von mises

(𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 + (𝜎3 − 𝜎1 )2

𝜎′ = √ 𝐸𝑐. 40
2

𝜎 ′ = √𝜎𝐴 2 − 𝜎𝐴 𝜎𝐵 − 𝜎𝐵 2 𝐸𝑐. 41

𝜎 ′ = √𝜎𝑥 2 − 𝜎𝑥 𝜎𝑦 + 𝜎𝑦 2 + 3𝜏𝑥𝑦 2 𝐸𝑐. 42

Teoría de Mohr Coulomb

[13] Es utilizada para predecir fallas en materiales, donde las resistencias en compresión
y tensión no son iguales.

𝜎1 𝜎2
− =1 𝐸𝑐. 43
𝑆𝑡 𝑆𝑐

𝜎1 𝜎2 1
− = 𝐸𝑐. 44
𝑆𝑡 𝑆𝑐 𝑛
34
 Cortante puro

𝜎1 = −𝜎3 = 𝜏 𝐸𝑐. 45

Cálculos y simulación

Eje y poleas
Para el siguiente análisis se debe tener en cuenta el torque necesario que se debe aplicar
para realizar el proceso de pelado de frutas, en base a esto se diseñará los ejes principales,
seleccionando elementos normalizados como son las chumaceras y las poleas de acuerdo
a lo especificado.

La velocidad final que se desea para el proceso de pelado radica entre 190 y 200 rpm lo
cual permite realizar el proceso de mejor manera, también se propone trabajar con un
1
torque final de 40 Nm, inicialmente se considera utilizar un motor de 4 hp de potencia a

1590 rpm, a partir de esta velocidad se realiza la relación de transmisión que permita
disminuir la velocidad y a su vez aumentar el torque.

La relación necesaria para obtener las rpm y el torque es de 9, es decir nueve vueltas en la
polea conductora y una vuelta en la conducida, para este caso no es recomendable usar
una de 18 pulgadas, el procedimiento es realizar un escalonamiento primero seleccionando
las poleas de aluminio Trapecial tipo V de la (Tabla 16), las más óptimas para cumplir la
necesidad son 2, 12, 6 y 4 plg, colocadas de manera ordenada.

35
 Tabla 16. Relación diámetro y canal de polea. [14]

Para el primer eje que viene incorporado en el motor se tiene el juego de poleas 2 a 12 plg
para reducir 6 veces las rpm.

𝑛1 = 1590 𝑟𝑝𝑚

𝑑𝐵 = 12 𝑝𝑙𝑔 = 0.3048 𝑚

𝑑𝐴 = 2 𝑝𝑙𝑔

𝑛1 𝑑𝐵
𝑖= × 𝐸𝑐. 46
𝑛2 𝑑𝐴

𝑖=6

Según el cálculo la relación significa, que en 6 vueltas de la polea conductora una vuelta
la conducida, en este caso la polea B que es la que se encuentra montada en el eje, según
la fórmula de revoluciones la velocidad de n2, disminuye.

ℎ𝑝 × 716
𝑇𝐵 = 𝐸𝑐. 47
𝑛

𝑣2 = 265 𝑟𝑝𝑚

36
𝑇𝐵 = 26,46 𝑁𝑚

𝑇𝐵 = 𝐹 × 𝑟𝐵 𝐸𝑐. 48

𝐹𝐵 = 26,46 𝑁𝑚 × 0,1524 𝑚

𝐹𝐵 = 173,62 𝑁

El torque se mantiene constante en todo el eje, en este caso la polea C que es la que se
encuentra montada en el mismo eje principal, cuyo diámetro es de 4 pulgadas y se obtiene
la fuerza en el punto c como se indica en la (fig. 17)

𝑇𝐶 = 𝑇𝐵

𝐹𝑐 = 𝑇𝐶 × 𝑟𝐶 𝐸𝑐. 49

𝐹𝑐 = 26,46 𝑁𝑚 × 0,0508𝑚

𝐹𝑐 = 520,87 𝑁

Figura 17. Fuerzas en el eje de poleas (Plano 01-154354-06).

37
A partir del diagrama de fuerzas ejercido en el eje de poleas obtenemos los diagramas de
fuerza cortante y de momento flector en el simulador inventor, como se indica en la (fig.
18) y (fig. 19) respectivamente.

Figura 18. Diagrama de fuerza cortante en el eje de poleas (Plano 01-154354-06).

Figura 19. Diagrama de momento flector en el eje de poleas (Plano 01-154354-06).

𝑀𝑚𝑎𝑥 = 21,6 𝑁𝑚

38
 32 𝑀𝑚𝑎𝑥 221,14
𝜎𝑥 = =
𝜋 𝑑3 𝑑3

16 𝑇𝑐 134,76
𝜏𝑥𝑦 = =
𝜋 𝑑3 𝑑3
1
𝜎 ′ = (𝜎𝑥2 + 3𝜏𝑥𝑦
2 2
)

321,53
𝜎′ =
𝑑3

El material propuesto para el diseño es el AISI 1018, debido a sus propiedades físicas y
mecánicas este acero está destinado para fabricar elementos sometidos a esfuerzos, en este
caso cargas dinámicas, además de la ductilidad y la maleabilidad que poseen, son fáciles
de mecanizar, las propiedades se han tomado de la (Tabla 17), se muestran las propiedades
de cada uno de los diferentes aceros.

Tabla 17. Resistencia de los materiales [13]

39
Para determinar un valor de factor de seguridad, se pueden seguir los siguientes
parámetros de selección de acuerdo al factor de la carga aplicada, en la (Tabla 18) se
muestran las condiciones de funcionamiento.

Tabla 18. Parámetros para elegir el factor de seguridad [11]

El factor seleccionado es de 2,5, debido a que los elementos están sometidos a cargas
dinámicas y es necesario obtener una vida útil prolongada, al diseñar elementos con un
factor de seguridad mayor nos permite obtener dimensionamientos mayores, esto con el
fin de que los elementos tengan una vida mayor.

𝑆𝑦 = 220 𝑀𝑃𝑎

𝑛 = 2,5

𝑆𝑦
𝑛=
𝜎′

220 𝑀𝑃𝑎
2,5 =
321,53
𝑑3

40
𝑑 = 15,4 𝑚𝑚

En la (fig. 20) se analiza el comportamiento del eje sometido a las cargas ejercidas por las
poleas, como se puede apreciar existen puntos de deformación en la fuerza (FB), la cual
es ejercida por la polea de 12 pulgadas, sin embargo, el valor máximo de Von Misses no
supera al factor de fluencia así que el diseño es óptimo.

Figura 20. Simulación del eje de poleas (Plano 01-154354-06).

Para efectos de diseño se va a utilizar un eje de diámetro 19 mm o a su vez ¾”, debido

que es más común encontrar los accesorios como son las chumaceras y las poleas para
este diámetro como se indica en la (Tabla 19), además que es el que existe en el mercado
nacional y se puede brindar una mayor confiablidad al tener un diámetro mayor en el eje.

41
 Tabla 19. Selección de chumaceras dependiendo de las rpm. [15]

La serie 204 cumple con los requisitos por la razón de que su diámetro interior es de 19
mm a 300 rpm soportando cargas axiales de 60 libras que equivale a 267 Newton, las
cargas en los apoyos están dentro de este rango.

321,53
𝜎′ = = 46,87 𝑀𝑃𝑎
0,0193

𝑆𝑦 220 𝑀𝑃𝑎
𝑛= = = 4,7
𝜎 ′ 46,87 𝑀𝑃𝑎

El factor de seguridad obtenido se utiliza para elementos con alta confiabilidad de

operación, es decir elementos que trabajan sometidos a cargas dinámicas continuas.

Eje del acople de transmisión de movimiento “matrimonio”

En el eje del acople de transmisión de movimiento se tiene la polea de 6 pulgadas de
diámetro, la cual está conectada con la polea de 4 pulgadas de diámetro del eje inferior.

𝑟𝐶 = 3 𝑝𝑙𝑔 = 0,0762 𝑚

42
 𝑑𝐶 6
𝑖= = = 1,5
𝑑𝐵 4

La relación de transmisión en este caso indica que en una vuelta y media de la polea B, se
tiene una vuelta en la polea C, con esta relación se llega al torque y rpm requeridas
obteniendo la fuerza en el punto C como se indica en la (fig. 21).

𝑣𝐶 = 176,66 𝑟𝑝𝑚

𝑇𝐶 = 1,5 × 𝑇𝐵 = 39,69 𝑁𝑚

𝑇𝐶 = 𝐹𝐶 × 𝑟𝐶

𝑇𝐶
𝐹𝐶 = = 520,87 𝑁
𝑟𝐶

Figura 21. Fuerza en el eje del acople de transmisión de mov. (Plano 01-153454-08).

Para determinar los momentos flectores a los que se encuentra sometido el eje utilizamos
el simulador de inventor, como se muestra en la (fig. 23).

43
Figura 22. Diagrama de fuerzas cortantes en el eje del acople de transmisión de mov. (Plano 01-153454-
08).

En la (fig. 22) se muestran las fuerzas cortantes distribuidas a lo largo del eje del acople
de transmisión de movimiento.

Figura 23. Diagrama de momento flector en el eje del acople de transmisión de mov. (Plano 01-153454-
08).

𝑀𝑚𝑎𝑥 = 22,34 𝑁𝑚

44
 32 𝑀𝑚𝑎𝑥 227,6
𝜎𝑥 = =
𝜋 𝑑3 𝑑3

16 𝑇𝑐 186,86
𝜏𝑥𝑦 = =
𝜋 𝑑3 𝑑3

1
𝜎 ′ = (𝜎𝑥2 + 3𝜏𝑥𝑦
2 2
)

411,9
𝜎′ =
𝑑3

El material que se va a utilizar es el AISI 1018, el factor de seguridad de 2,5 con una
confiabilidad media.

𝑆𝑦 = 220 𝑀𝑃𝑎

𝑛 = 2,5

𝑆𝑦
𝑛=
𝜎′

220 𝑀𝑃𝑎
2,5 =
411,9
𝑑3

𝑑 = 16,72 𝑚𝑚

El diámetro obtenido se aproxima a 17 mm, al igual que el anterior eje se eligió un eje de
diámetro 19 mm que es el más comercial en el mercado.

227,6
𝜎𝑥 == = 33,18 𝑀𝑃𝑎
0,019 3
45
 186,86
𝜏𝑥𝑦 == = 27,24 𝑀𝑃𝑎
0,019 3

411,9
𝜎′ = = 60,1 𝑀𝑃𝑎
0,019 3

𝑆𝑦 220 𝑀𝑃𝑎
𝑛= ′
= = 3,66
𝜎 60,1 𝑀𝑃𝑎

En este eje para seleccionar el juego de “matrimonios” se debe tomar en cuenta el diámetro
del eje ya que de acuerdo a este se selecciona dichos elementos, en este caso la (Tabla 20),
muestra valor recomendado para un diámetro de 19 mm se trabaja con la serie L0.70.

Tabla 20. Dimensiones del eje para acople de transmisión de movimiento [16].

Tornillo de arrastre
Para obtener el diámetro del eje del tornillo de arrastre se comienza de las fuerzas ejercidas
sobre dicho eje como se indica en la (fig. 24) y el torque que transmite el eje del acople
de transmisión de movimiento que es 39,69 Nm.

46
𝑇𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 = 39,69 𝑁𝑚

𝐹𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 = 1830 𝑁

Figura 24. Fuerza en el tornillo de arrastre (Plano 01-154354-31).

A partir del diagrama de fuerzas ejercido en el tornillo de arrastre obtenemos los

diagramas de fuerza cortante y de momento flector en el simulador inventor, como se
indica en la (fig. 25) y (fig. 26) respectivamente.

Figura 25. Diagrama de fuerza cortante del tornillo de arrastre (Plano 01-154354-31).

47
 Figura 26. Diagrama de momento flector del tornillo de arrastre (Plano 01-154354-31).

𝑀𝑚𝑎𝑥 = 151,28 𝑁𝑚

32 𝑀𝑚𝑎𝑥 1537,8
𝜎𝑥 = =
𝜋 𝑑3 𝑑3

16 𝑇𝑐 202,14
𝜏𝑥𝑦 = =
𝜋 𝑑3 𝑑3
1
𝜎 ′ = (𝜎𝑥2 + 3𝜏𝑥𝑦
2 2
)

1576
𝜎′ =
𝑑3

El material que se va a utilizar es el acero inoxidable AISI 4340, el factor de seguridad de

confiabilidad alta que se sugiere varía entre 1.25 a 2, en este caso como el tornillo es un
elemento crítico se tomará un factor de 1,25.

𝑆𝑦 = 220 𝑀𝑃𝑎

𝑛 = 1,25

48
 𝑆𝑦
𝑛=
𝜎′

276 𝑀𝑃𝑎
1,25 =
1576
𝑑3

𝑑 = 19,25 𝑚𝑚

El diámetro seleccionado es de 20 mm, por lo tanto, el tornillo tiene la denominación M20

y el paso seleccionado es de 2,5, por efectos de mecanizado ya que la rosca adecuada para
tornillo de potencia es la ACME o rosca trapecial.

Torque necesario para desplazar la media tuerca desplazamiento.

El tornillo de arrastre se compone de varios factores como el ángulo de la rosca, el paso y
el diámetro como se indica en la (fig. 27), el torque aplicado en el tornillo de arrastre es
de 39,69 Nm.

Figura 27. Torque tornillo de potencia [13]

49
𝑑 = 20 𝑚𝑚

𝑑𝐶 = 31 𝑚𝑚

𝑝 = 2,5 𝑚𝑚

𝑓 = 0.35

𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 = 𝐹 × 𝑑

𝐹 = 1,83 𝐾𝑁

𝑝
𝑑𝑚 = 𝑑 − = 18,75 𝑚𝑚
2

𝑑𝑟 = 𝑑 − 𝑝 = 17,5 𝑚𝑚

𝑙 = 𝑛 × 𝑝 = 2,5 𝑚𝑚

El primer paso es calcular el torque necesario para subir la carga, en este caso el torque
necesario para desplazar la media tuerca (Plano 32), que se encarga de recorrer la cuchilla
para pelar la piña y manzana.

𝐹 𝑑𝑚 𝑙 + 𝜋𝑓𝑑𝑚 𝐹𝑓𝑐 𝑑𝑐
𝑇𝑟 = ×( )+( ) 𝐸𝑐. 50
2 𝜋𝑑𝑚 − 𝑓𝑙 2

𝑇𝑟 = 16,94 𝑁𝑚

𝐹 𝑑𝑚 𝜋𝑓𝑑𝑚 − 𝑙 𝐹𝑓𝑐 𝑑𝑐
𝑇𝑙 = ×( )+( ) = 15,3 𝑁𝑚
2 𝜋𝑑𝑚 + 𝑓𝑙 2

16 𝑇𝑟 16 × 16,94
𝜏= 3 = = 16,1 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑𝑟 𝜋 × (0,0175𝑚𝑚)3

227,6
𝜎= = 33,18 𝑀𝑃𝑎
0,019 3

50
Para esfuerzos nominales se recomienda usar un factor 0,38F según menciona Shigley,
esto debido a que la primera rosca en contacto soporta la mayor carga, ya que la tuerca o
el collarín no pueden compartir la carga de forma homogénea.

2𝐹
𝜎𝐵 = − 𝐸𝑐. 51
𝜋𝑑𝑚 𝑃 𝑛𝑡

2 × 0,38 × 1830 𝑁
𝜎𝐵 = − = −9,44 𝑀𝑃𝑎
𝜋 × 18,75 × 1 × 2,5

Esfuerzo flexionante en la raíz de la rosca.

6 × 0,38 × 𝐹 6 × 0,38 × 1830 𝑁

𝜎𝑏 = − =− = 30,36 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑𝑟 𝑃 𝑛𝑡 𝜋 × 17,5 × 1 × 2,5

𝜎𝑥 = 𝜎𝑏

𝜎𝑧 = 𝜎𝐵

𝜏𝑦𝑧 = 𝜏

1 1
𝜎′ = × { (𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 )2 + (𝜎𝑦 − 𝜎𝑧 )2 + (𝜎𝑧 − 𝜎𝑥 )2 + 6(𝜏𝑦𝑧 )2 }2
√2

𝜎 ′ = 45,56 𝑀𝑃𝑎

𝑠𝑦
𝑛=
𝜎′

𝑠𝑦 = 220 𝑀𝑃𝑎 Para el acero AISI 1018

220 𝑀𝑃𝑎
𝑛= = 4,8
45,56 𝑀𝑃𝑎

El factor de seguridad del tornillo es de alta confiablidad ya que su diámetro le permite

tener mayor robustez para soportar las cargas que ejerce el proceso de pelado de piña,
además el troque que ejerce la transmisión del “matrimonio” hacia el tornillo de potencia
es suficiente para desplazar la porta cuchilla.

51
 Mesa bastidor

Figura 28. Diseño de mesa-bastidor (Plano 01-154354-01)

La fuerza que se ejerce sobre la mesa (fig. 28), es el peso de los componentes que debe
soportar la máquina, además se tiene las fuerzas que ejercen los ejes principales.

𝑃 = 588 𝑁

En la (fig. 29), se representa la carga distribuida sobre uno de los perfiles que se desea
seleccionar.

Figura 29. Diagrama de reacciones en la estructura.

52
A partir del diagrama de reacciones obtenemos las fuerzas cortantes como se indica en la
(fig. 30).

Figura 30. Diagrama de fuerzas cortantes en la estructura.

Momentos presentes en un elemento de la bancada, según la (fig. 31) el momento máximo

es 65,88 Nm.

Figura 31. Diagrama de momento flector en la estructura.

Para obtener el módulo de la sección se tiene:

𝑀
𝑆= 𝐸𝑐. 52
𝜎
53
𝑀 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜

𝜎 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑎 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ASTM A-36

Comúnmente se utiliza perfiles de la norma A36 para maquinaria industrial ya que el límite de
fluencia requerido no es tan grande, en el caso de perfil estructural para construcciones civiles,
este debe tener un valor más alto de resistencia a la fluencia.

𝜎 = 0,66 𝑆𝑦 = 24 𝐾𝑠𝑖

𝑀 = 65,88 𝑁𝑚 = 336,94 𝑙𝑏 𝑝𝑙𝑔

583,1 𝑙𝑏 𝑝𝑙𝑔
𝑆= = 0,02404 𝑝𝑙𝑔
𝑙𝑏
24000
𝑝𝑙𝑔2

Con el módulo obtenido se procede a buscar en el manual de la AISC (Tabla 21), un perfil
que se aproxime a este valor.

Tabla 21. Selección del perfil [17]

54
 1
El perfil que más se aproxima en este caso es el de 1×1× 8, debido a que el módulo de la

sección es 0,031 plg3 y el obtenido en el diseño es de 0.024 plg3.

Análisis de soldadura de la mesa-bastidor

Para el diseño de uniones soldadas se debe tomar en cuenta las propiedades mecánicas del
electrodo con el cual se va a realizar las uniones en este caso se utilizara el electrodo E-
6011, el cual es el más común para soldar aceros al carbono y en el caso de los perfiles
estos poseen altos niveles de carbono en sus propiedades químicas, además que es
necesario obtener una buena penetración del cordón para obtener mayor estabilidad en la
estructura, ya que está soporta todos los elementos de la máquina, en la (Tabla 22) se
observan las propiedades de los electrodos E-6011.

Tabla 22. Selección de soldadura [18]

El análisis se realiza en el sector de la estructura donde se encuentran los puntos críticos,

según la (fig. 32), se tiene un mayor esfuerzo en la base que sujeta todos los componentes.

Figura 32. Simulación de cargas en la mesa-bastidor (Plano 01-154354-31).

55
 𝐹
𝜎=
𝐴

𝐴 = cos 45° × ℎ × 𝑙

Dónde:

ℎ = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎

𝑙 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑑ó𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎

𝐹 669 𝑁
𝜎= = = 18,62 𝑀𝑃𝑎
𝐴 cos 45° × 2 𝑚𝑚 × 25,4 𝑚𝑚

𝑆𝑦 ≥ 𝜎

424 𝑀𝑃𝑎 ≥ 37,27 𝑀𝑃𝑎

Según la (Tabla 22) de propiedades mecánicas del electrodo E-6011 se tiene que el
esfuerzo de fluencia es 425 MPa por lo tanto haciendo la relación con el esfuerzo aplicado
los cordones de soldadura soportan la carga ejercida sobre ellos.

Eje plato giratorio

El torque requerido para el plato giratorio es de 40 Nm, en este caso para aumentar el
torque utilizamos piñones con diferente número de dientes, de esta manera se eligió de la
(Tabla 23), un piñón de 16 y otro de 14 dientes, con lo que se consigue obtener un mayor
valor de torque en el plato giratorio, esto con el fin de que la máquina sea versátil y realice
el proceso de pelado de cualquier tipo de fruta en el caso que se lo requiera.

56
 Tabla 23. Selección de catarinas [19]

De acuerdo con el catálogo se puede seleccionar los piñones de acuerdo al diámetro

máximo que se puede realizar la perforación en el piñón para el acople con el eje, en este
caso el eje es de 17 mm, se seleccionó un piñón de 16 dientes el cual permite un diámetro
máximo en su perforación de 29,9 mm.

𝑍1 = 16 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

𝑍2 = 14 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

𝑍2
𝑖= = 0,875
𝑍1

𝑇𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 = 0,875 × 39,6 = 34,7

𝑣𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 𝑔𝑖𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑜 = 𝑣𝐶 × 𝑖 = 176,66 𝑟𝑝𝑚 × 1,14 = 201,4 𝑟𝑝𝑚

57
𝑑𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 = 2,563 𝑝𝑙𝑔 = 65,1 𝑚𝑚

𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒
𝐹= 𝐸𝑐. 53
𝑟𝑝𝑖ñ𝑜𝑛

3 9,69 𝑁𝑚
𝐹=
0,0325 𝑚

𝐹 =1221,23 N

Momento máximo obtenido en el plato giratorio

𝑀𝑚𝑎𝑥 = 𝐹 × 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐸𝑐. 54

𝑀𝑚𝑎𝑥 = 1221,21 𝑁 × 0,023 𝑚 = 28,08 𝑁𝑚

286,02
𝜎𝑥 ==
𝑑3

202,14
𝜏𝑥𝑦 ==
𝑑3
1
𝜎 ′ = (𝜎𝑥2 + 3𝜏𝑥𝑦
2 2
)

452,1
𝜎′ =
𝑑3

𝑆𝑦 = 276 𝑀𝑃𝑎 Esfuerzo de fluencia para el acero inoxidable A-36

𝑛 = 2,5

𝑆𝑦
𝑛=
𝜎′

276 𝑀𝑃𝑎
2,5 =
452,1
𝑑3

𝑑 = 15,99 𝑚𝑚

El diámetro seleccionado para el eje es de 17 mm, con esto se busca aumentar la

confiabilidad del diseño, a continuación, en la (fig. 33) se muestra el desplazamiento en
el eje giratorio provocado por las cargas ejercidas sobre este, como se puede apreciar en

58
la gráfica los desplazamientos son casi imperceptibles debido a la robustez del eje y en
este caso la carga aplicada no es suficiente como para deformar el eje de manera
considerable.

Figura 33. Simulación del plato giratorio (Plano 01-154354-21).

Selección de rodamientos para el plato giratorio

Para seleccionar los rodamientos se debe tener en cuenta las cargas principales que afectan
su vida útil como son cargas dinámicas y cargas estáticas.

Para la carga dinámica se tiene la siguiente fórmula:

𝑓𝑙
𝐶𝑟 = ×𝐹 𝐸𝑐. 55
𝑓𝑛

Dónde:

𝐶𝑟 : carga básica dinámica

𝑓𝑙 : coeficiente dinámico

𝑓𝑛 : factor de velocidad

𝐹: carga total

59
Para determinar el factor 𝑓𝑙 en la (Tabla 24),es necesario conocer las horas de trabajo que
realizara la máquina para conocer su vida útil, la máquina trabaja 8 horas diarias por los
260 días laborables del año, se tiene 2080 horas de trabajo.

Tabla 24. Factor fl en relación con las horas de trabajo. [20]

Según la (Tabla 25), el valor de 𝑓𝑙 =1,64, esta propuesto para una carga de 2200 horas que
cumple con el requerimiento.

Para el factor 𝑓𝑛 es necesario tener en cuenta las revoluciones a las que trabaja el plato
giratorio en este caso se determinó:

𝑣𝐶 = 201 𝑟𝑝𝑚

60
 Tabla 25. Factor fn con relación a las rpm. [20]

El valor de 𝑓𝑛 mostrado en la tabla es de 0,55, el cual esta propuesto para 200 rpm.

1,64
𝐶𝑟 = × 1221,21 𝑁
0,55

𝐶𝑟 = 3641,24 𝑁

La carga estática se obtiene de la siguiente manera:

𝐶𝑜 = 𝑓𝑠 × 𝑃𝑜 𝐸𝑐. 56

Dónde:

𝑓𝑠 : factor de seguridad de esfuerzos estáticos

𝐹𝑜 : carga estática.

61
El catálogo de rodamientos fag menciona que se debe utilizar la siguiente tabla para
obtener el factor 𝑓𝑠 .

𝑓𝑠 = 1,5 - 2,5 para exigencias elevadas

𝑓𝑠 = 1 - 1,5 para exigencias normales

𝑓𝑠 = 0,7 - 1 para exigencias reducidas

Para el caso de la maquina peladora de frutas el esfuerzo que realiza es reducido así que
utilizaremos el factor 𝑓𝑠 = 1.

𝐶𝑜 = 1 × 1221,21 𝑁

Los rodamientos recomendados para este tipo de carga son los de la serie 6800 como se
indica en la (Tabla 26).

Tabla 26. Relación de carga estática. [21]

Se escoge un rodamiento que supere las cargas obtenidas para mejor confiabilidad, el
rodamiento 68

04 cumple con las características determinadas.

62
 Eje tensor
El eje tensor tiene como finalidad tensionar la cadena de las catarinas, la fuerza aplicada
es 1221,21 N.

𝑀𝑚𝑎𝑥 = 𝐹𝑦 × 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎

𝑀𝑚𝑎𝑥 = 1057,6 𝑁 × 0,088 𝑚 = 93,06 𝑁𝑚

947,9
𝜎𝑥 ==
𝑑3

176,72
𝜏𝑥𝑦 ==
𝑑3
1
𝜎 ′ = (𝜎𝑥2 + 3𝜏𝑥𝑦
2 2
)

996,1
𝜎′ =
𝑑3

𝑆𝑦 = 655 𝑀𝑃𝑎 Esfuerzo de fluencia para el acero AISI 4340 normalizado

𝑛 = 2,5

𝑆𝑦
𝑛=
𝜎′

655 𝑀𝑃𝑎
1,25 =
996,1
𝑑3

𝑑 = 15,6 𝑚𝑚

El material utilizado para este caso es el AISI 4340, debido a que el eje tensor es el
encargado de mantener firme la cadena de la catalina, como ésta se encuentra sometida a
un gran esfuerzo el eje debe ser de acero bonificado con mayor resistencia a la fluencia,
como se indica en la (fig. 34).

63
 Figura 34. Simulación del eje tensor (Plano 01-154354-44).

Manivela de plato giratorio

La manivela de plato giratorio tiene como objetivo realizar el pelado de las frutas de forma
manual, por medio de la rotación de la manivela se realiza el movimiento rotacional del
plato giratorio que se encuentra conectado al tornillo de arrastre con ayuda de las catalinas,
la fuerza necesaria que se debe aplicar radica entre 100 y 200 Newton, dependiendo de la
dureza de la cáscara de la fruta.

𝑀𝑚𝑎𝑥 = 𝐹 × 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎

𝑀𝑚𝑎𝑥 = 200 𝑁 × 0,14 𝑚 = 28 𝑁𝑚

𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 = 𝐹 × 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎

𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 = 200 𝑁 × 0,1 𝑚 = 20 𝑁𝑚

32 × 𝑀𝑚𝑎𝑥 285 ,2 𝑁𝑚
𝜎𝑥 = =
𝜋 × 𝑑3 𝑑3

16 × 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 101,85 𝑁𝑚
𝜏𝑥𝑦 == =
𝜋× 𝑑3 𝜋× 𝑑3
1
𝜎 ′ = (𝜎𝑥2 + 3𝜏𝑥𝑦
2 2
)

64
 335,34 𝑁𝑚
𝜎′ =
𝑑3

El material seleccionado para la manivela es AISI 1018, para esta selección se tomó en
cuenta que dicho sistema manual solo se utilizara en casos donde se tenga frutas pequeñas
y sea necesario un mejor control de la cuchilla.

𝑆𝑦 = 220 𝑀𝑃𝑎 Esfuerzo de fluencia para el acero AISI 1018 normalizado

𝑛 = 2,5

𝑆𝑦
𝑛=
𝜎′

220 𝑀𝑃𝑎
2,5 =
335,34 𝑁𝑚
𝑑3

𝑑 = 15,6 𝑚𝑚

Para identificar el punto más crítico sobre la manivela se realiza la simulación del
elemento con una fuerza de 200 N como se indica en la (fig. 35).

Figura 35. Simulación de la manivela de plato giratorio (Plano 01-153454-30).

65
De la ecuación se tiene que el diámetro requerido es 15,62 mm, por lo tanto, el diámetro
del eje es de 16 mm, por la razón que es el que existe en el mercado nacional.

Espesor de la pared del soporte lateral derecho.

Los soportes laterales cumplen una función muy específica que es soportar las cargas
ejercidas por el movimiento del plato giratorio como se indica en la (fig.36), para calcular
el esfuerzo permisible se tiene la siguiente ecuación.

𝐹
𝜎𝑠 = 𝐸𝑐. 57
𝐴

El material utilizado para fabricar los soportes es acero inoxidable A-304, cuyo esfuerzo
permisible es de 125 MPa.

𝐹 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 + 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 + 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑗𝑒𝑟𝑐𝑒 𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑐𝑢𝑐ℎ𝑖𝑙𝑙𝑎

Para el cálculo de la carga aplicada es necesario obtener el peso del material, que sería el
𝑘𝑔
plato giratorio, la densidad del material es de 7930 𝑚3 .

𝜋×𝑑
𝑉= ×𝑙 𝐸𝑐. 58
4

𝜋 × 0,0382
𝑉= × 0,02 = 2,26 × 10−4 𝑚3
4
𝑚
𝛿=
𝑉
𝐾𝑔
𝑚 = 𝛿𝑉 = 7930 × 2,26 × 10−5 𝑚3 =1,8 kg
𝑚3

𝑚 = 17,64 𝑁

𝐹 = 1121 ,21 𝑁 + 17,64 𝑁 + 1830 𝑁 = 2969 𝑁

66
 Figura 36. Fuerzas ejercidas en el soporte lateral derecho (Plano 01-153454-18).

𝐴 = 𝐿×𝑅×𝜋 𝐸𝑐. 59

2969 𝑁
125𝑀𝑃𝑎 =
𝐿 × 0,004 𝑚 × 𝜋

𝐿 = 1,9 𝑚𝑚

El espesor requerido para soportar esta carga es de 2 mm, en este caso como es necesario
realizar el acople para el rodamiento, el espesor deberá ser de 5 mm para poder soldar el
bocín donde acopla el rodamiento.

Selección de pernos
Para determinar la cantidad de pernos necesaria para fijar los componentes de la máquina,
es necesario tomar de referencia un diámetro inicial, para este caso pernos de ¼”, que son
muy comunes en el mercado. Los principales factores en un perno son los que se muestran
en la (fig. 37).

67
 Figura 37. Selección de pernos. [13]

Área del perno

𝜋 × 𝑑2
𝐴= = 2,82 × 10−5 𝑚2
4

𝐿𝑡 = 2𝑑 + 6 𝑚𝑚 = 18 𝑚𝑚

𝐿 =𝑙+𝐻

El valor de H se obtiene de la (Tabla 27), para perno 6 mm, se seleccionará H= 5,2.

Tabla 27. Factor H para selección de pernos. [13]

68
𝐿 = 17𝑚𝑚 + 5,2 𝑚𝑚 = 22,2 𝑚𝑚 ≈ 23 𝑚𝑚

Longitud de la parte útil sin rosca se define por la siguiente ecuación:

𝑙𝑑 = 𝐿 − 𝐿𝑡 = 23 𝑚𝑚 − 18 𝑚𝑚 = 5 𝑚𝑚

Longitud de la parte roscada se define por:

𝑙𝑡 = 𝑙 − 𝑙𝑑 = 17𝑚𝑚 − 5 𝑚𝑚 = 12 𝑚𝑚

Para obtener el área del esfuerzo de tensión se utiliza la (Tabla 28) del libro de Shigley,
seleccionando el valor para M6.

Tabla 28. Área del esfuerzo. [13]

𝐴𝑡 = 20,1 𝑚𝑚2

𝐴𝑑 × 𝐴𝑡 + 𝐸
𝐾𝑏 = 𝐸𝑐. 60
𝐴 𝑑 × 𝑙𝑡 + 𝐴 𝑑 × 𝑙𝑑

28,27 𝑚𝑚2 × 20,1 𝑚𝑚2 + 210 𝐺𝑃𝑎

𝐾𝑏 =
28,27 𝑚𝑚2 × (12 𝑚𝑚) + 33,80 𝑚𝑚2 × (5 𝑚𝑚)

69
 𝐺𝑁
𝑘𝑏 = 1,53 𝑚

𝐵𝑑
𝐾𝑚 = 𝐸𝑑𝐴 exp( )
𝑙

−3
0,628 × 6 × 10−3 𝑚
𝐾𝑚 = 210 𝐺𝑃𝑎 × 6 × 10 𝑚 × 0,787 exp( )
0,017 𝑚

𝐺𝑁
𝐾𝑚 = 1,20
𝑚

𝑘𝑏
𝐶= = 0,56
𝑘𝑏 + 𝑘𝑚

La precarga se define como:

𝐹𝑖 = 0,75 × 𝐴𝑡 × 𝑆𝑝 𝐸𝑐. 61

Para el perno de clase 4.8 el valor de Sp= 310 MPa, Tabla 8-11, libro de Shigley.

𝐹𝑖 = 0,75 × 2,01 × 10−5 𝑚2 × 310 𝑀𝑃𝑎 = 4673,5 𝑁

Para determinar la cantidad necesaria de pernos se utiliza la siguiente ecuación:

𝐶 × 𝑛𝑖 × 𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑁= 𝐸𝑐. 62
𝑆𝑝 × 𝐴𝑡 − 𝐹𝑖

Donde ni es el factor de seguridad para el diseño, en este caso se utilizará 3, ya que los
pernos deben tener una vida útil muy alta.

70
 0,56 × 3 × 2499 𝑁
𝑁=
310 𝑀𝑃𝑎 × 2,01 × 10−5 𝑚2 − 4673,5 𝑁

𝑁 =2,7

Los pernos necesarios para fijar la estructura según el cálculo son tres, esto se debe a que
el sistema no ejerce mucha fuerza sobre los pernos, por efectos prácticos es necesario
utilizar 6 pernos para sujetar todos los componentes de la máquina.

Selección de la cuchilla para el pelado de frutas

Para la selección de la cuchilla primero se debe tener claro que la cuchilla estará en
contacto todo el tiempo con la fruta, por lo cual el material debe ser acero inoxidable para
la industria alimenticia, en este caso se utilizará el acero inoxidable M303.

Para la selección del ángulo de la cuchilla se tiene la siguiente (Tabla 29), que muestra las
incidencias que deben tener las cuchillas, como la cáscara de la fruta no posee una
resistencia comparada con los aceros ya que estos tienen una composición más dura, se
tomara en cuenta la forma de las frutas ovaladas como son la piña y la manzana, por lo
tanto el ángulo óptimo de incidencia más el de filo sean entre 72° y 75°. En la tabla se
selecciona el de 74° que corresponde al de bronces blandos con un ángulo de ataque de
16°.

71
Tabla 29. Selección de la cuchilla. [21]

72
 CAPÍTULO III

3. Cálculo de costos
En este capítulo se detallará los costos directos, indirectos y mano de obra
involucrados en la construcción y desarrollo de la peladora de frutas.

Costos directos
[22] Son aquellos relacionados directamente con la producción de un producto y de
ese modo reflejar en la contabilidad de costos de ese producto, como se indica en la
(Tabla 30).

Tabla 30. Costos directos

73
El total de los materiales utilizados (material directo) es de $447,20 dólares americanos.

Costos de mano de obra

Los costos que involucran mano de obra. El costo por hora se tomó en base a la tabla
de salarios sectoriales mínimos para el 2018 en el sector de la metalmecánica en el
Ecuador, teniendo en cuenta que se laboran 8 horas diarias por 5 días a la semana y
por 4 semanas al mes obteniendo un total de 160 horas laborales, como se indica en la
(Tabla 31).

Tabla 31. Costos mano de obra

74
 Costos consumibles
Tabla 32. Costos consumibles

Costos totales
El costo total de la suma de costos directos, mano de obra y consumibles se detalla a
continuación:

Tabla 33. Costo total

Costos de depreciación
Se refiere al desgaste del bien material debido al uso y al paso del tiempo, lo cual
produce una disminución periódica del valor ya que prestan actividades a una empresa
en particular. Para calcular la misma se utiliza la siguiente expresión:

𝐶 − 𝑉𝑅
𝐷= 𝐸𝑐. 63
𝑁

75
Dónde:

$
𝐷: Depreciación (𝑎ñ𝑜)

𝐶: Costo ($)

𝑉𝑅 : Valor residual ($)

𝑁: Vida útil (años)

[23] Menciona que, se depreciará a un período de 10 años haciendo referencia al

artículo 28 literal c del Reglamento de la Aplicación de la Ley de Régimen Tributario
Interno.

Como valor residual se considera un 10% del costo total.

565,85 − 56,58
𝐷=
10

$
𝐷 = 50,93 ( )
𝑎ñ𝑜

Tabla 34. Depreciación de 10 años

76
Se necesita realizar un estudio del efecto que produce el tiempo en el valor del dinero, se
va a utilizar métodos como es el TMAR, VAN, TIR para verificar que tan rentable es el
proyecto que se realizará tomando en cuenta los ingresos y egresos de la microempresa el
Salinerito.

Flujo neto efectivo

Se conoce como flujo neto efectivo a la diferencia de los egresos netos e ingresos netos
(Tabla 35), Al tratar el flujo neto efectivo se toma en cuenta el valor del dinero en un
tiempo determinado mediante una tasa de interés, como se puede verificar en la (Tabla
36).

Tabla 35. Promedio de egresos en el mes

77
 Tabla 36. Flujo neto de efectivo

Tasa mínima aceptable de rendimiento (TMAR)

Es un valor porcentual que permite determinar al individuo que va a realizar una inversión
en un proyecto. Esta tasa es usada para saber si un proyecto genera ganancias o no.

𝑇𝑀𝐴𝑅 = 𝑖 + 𝑓 + (𝑖 ∗ 𝑓) 𝐸𝑐. 64

Dónde:

𝑖: premio al riesgo

𝑓: inflación

El Banco Central del Ecuador no emite un pronóstico del índice inflacionario para los
próximos cinco años, por lo que se emplea el promedio de los índices de los últimos cinco
años y como premio de riesgo se toma un 10%, como indica la (Tabla 37).

78
 Tabla 37. Inflación anual, últimos 5 años

Sabiendo eso se procede a calcular el TMAR:

𝑇𝑀𝐴𝑅 = 0,034 + 0,10 + (0,034 ∗ 0,10)

𝑇𝑀𝐴𝑅 = 13,75 %

Tasa mínima aceptable de rendimiento (VAN)

Al restar la suma de flujo con la inversión del inicio se obtiene el valor monetario.

𝑓1 𝑓2 𝑓3 𝑓4 𝑓𝑘
𝑉𝐴𝑁 = + + + …………
(1 + 𝑖) 𝑛1 (1 + 𝑖) 𝑛2 (1 + 𝑖) 𝑛3 (1 + 𝑖) 𝑛4 (1 + 𝑖 )𝑛𝑘
− 𝐼𝑜 𝐸𝑐. 65

Dónde:

𝑓: Flujo efectivo de cada periodo.

𝑖: interés

𝑛: número de periodo

𝐼𝑜 : valor del desembolso inicial de la inversión

79
 𝑉𝐴𝑁 = 2949,90 $

El valor de 𝑉𝐴𝑁 se evalúa mediante los siguientes criterios:

 𝑉𝐴𝑁 > 0 La inversión es rentable, se puede tener ganancia con una tasa mayor al
TMAR.
 𝑉𝐴𝑁 = 0 La inversión es indiferente, la ganancia corresponde sólo al 𝑇𝑀𝐴𝑅
 𝑉𝐴𝑁 < 0 La inversión no es rentable, el proyecto genera pérdidas.

Tasa interna de retorno (TIR)

Es el valor porcentual de beneficio o perdida que presenta una inversión para aquellas
sumas que no se han retirado del proyecto. Es decir la tasa de interés que ofrece una
inversión.

𝑓1 𝑓2 𝑓3 𝑓𝑘
𝑉𝐴𝑁 = + + …
(1 + 𝑇𝐼𝑅) 𝑛1 (1 + 𝑇𝐼𝑅) 𝑛2 (1 + 𝑇𝐼𝑅) 𝑛3 (1 + 𝑇𝐼𝑅)𝑛𝑘
− 𝐼𝑜 𝐸𝑐. 66

𝑓: Flujo efectivo de cada periodo.

𝑛: número de periodo

𝐼𝑜 : valor del desembolso inicial de la inversión

𝑇𝐼𝑅 = 87%

El valor de 𝑇𝐼𝑅 se evalúa mediante los siguientes criterios:

𝑇𝐼𝑅 > i La inversión es rentable.

𝑇𝐼𝑅 = i La inversión es indiferente.

𝑇𝐼𝑅 < i La inversión no es rentable, el proyecto genera pérdidas.

80
En este caso i corresponde a la tasa mínima aceptable de rendimiento (𝑇𝑀𝐴𝑅).

Como se puede observar calculando el 𝑉𝐴𝑁 y el 𝑇𝐼𝑅 tenemos que el 𝑉𝐴𝑁 > 0 y el 𝑇𝐼𝑅 >
𝑇𝑀𝐴𝑅, se determina que el proyecto es viable y satisface cualquier expectativa de los
interesados.

Tiempo de la recuperación de la inversión (𝑷𝑹𝑰)

Método por el cual se puede calcular y aplicar al periodo de recuperación de la inversión
considerando un indicador capaz de medir la liquidez del proyecto así como también el
riesgo relativo, permitiendo prever los eventos en corto plazo.

|𝐵 |
𝑃𝑅𝐼 = 𝐴 + 𝐸𝑐. 67
𝐶

Dónde:

𝐴: Periodo ultimo con flujo acumulado fijo

𝐵: Último flujo acumulado fijo

𝐶: Valor del flujo de caja en el siguiente periodo

Tabla 38. Flujo neto y acumulado por año

81
 |−196,78|
𝑃𝑅𝐼 = 0 +
549,07

𝑃𝑅𝐼 = 0,3583 𝑎ñ𝑜𝑠

𝑃𝑅𝐼 = 4 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑦 10 𝑑í𝑎𝑠

El 𝑃𝑅𝐼 indica un resultado favorable ya que se tiene un tiempo corto para la recuperación
de la inversión.

82
 CAPÍTULO IV

4. Ensamblaje
Se va a resumir el proceso de ensamblaje de las partes más importantes de la máquina
y explicar brevemente su funcionamiento.

Estructura de soporte
Parte importante que conforman la máquina, ya que sobre esta van ubicados todos los
elementos mecánicos. En la (fig. 39) se aprecia la estructura en proceso de
construcción y en la (fig. 38) la estructura finalizada.

Figura 38. Estructura finalizada. Figura 39. Estructura en proceso de ensamblaje

Motor y sistema de poleas

Utilizando un motor marca WEG w22 con potencia de 1 de hp, 110v, el mismo que
gira a 1590 rpm, en el mismo eje de acción se encuentra una polea de 2 plg
transmitiendo las rpm a una polea de 12 plg, luego a una de 4 plg terminando el sistema
de poleas con una de 6 plg con 530 rpm de salida. En la (fig. 40) se indica el diseño
de la polea y en la (fig. 41) el conjunto de poleas finalizado.

83
 Figura 40. Diseño de poleas Figura 41. Sistema de poleas

Catarinas, cadena y tensor

Contando con dos catarinas, la una de 14 dientes que está en la línea de acción del
tornillo sin fin y la otra de 16 dientes, la misma que tiene 605 rpm de salida para hacer
girar al contra punto, la cadena gira alrededor de las mismas mediante un tensor para
que no se desubique o se salga, como se indica en la (fig. 42).

Figura 42. Conjunto de catarinas, cadena y tensor

84
 Acople para transmisión de movimiento y mecanismo de accionamiento.
Tenemos la palanca de accionamiento la misma que adapta dos posiciones, haciendo
que el acople de transmisión de movimiento (fig. 44) se una o no, dependiendo la
posición la máquina es manual o automática. En la (fig. 43) se indica el diseño de la
palanca de accionamiento y en la (fig. 45) la palanca de accionamiento finalizada

Figura 43. Mecanismo de accionamiento Figura 44. Acople para transmisión de movimiento

Figura 45. Conjunto de accionamiento para manual o automático

85
 Bandeja receptora de residuos del pelado de frutas
Tenemos la bandeja en la cual se va a anclar todos los soportes y mecanismos de la
máquina, la misma que va en la parte superior de la estructura de soporte, como se
indica en la (fig. 46).

Figura 46. Bandeja receptora de residuos del pelado de frutas (Plano 01-153454-28)

Resultados

Peso promedio de la manzana y piña

En esta parte se analizará todo referente al pelado de piña y manzana, basándose en
los datos obtenidos en el pelado manual. Se conocer el peso promedio de la piña y
manzana, como indica la (Tabla 39).

86
 Tabla 39. Peso promedio de la manzana y piña

Como resultado se obtuvo que la manzana tiene un peso de 0,211 kg y la piña 2,01 kg,
los mismos que salieron del promedio de la toma de 10 muestras con diferentes
dimensiones de cada fruta.

Capacidad del pelado manual

Para este punto se obtuvo datos proporcionados por parte de la encargada de la
producción de frutos deshidratados, la misma que supo manifestar los siguientes datos
(Tabla 40).

Tabla 40. Datos

Trabajan 3 personas para el proceso de pelado de la manzana, 4 días en el mes y 8 horas

diarias. De la misma manera para el proceso de pelado de la piña trabajan 3 personas, 3
días del mes y 8 horas diarias.

87
Sabiendo que se pelan 5700 manzanas en el mes y 400 piñas se obtienen los siguientes
resultados (Tabla 41).

Tabla 41. Datos de 3 personas

Tabla 42. Datos por persona

Como resultado se obtiene que 3 personas pelan una manzana en 20,21 segundos y una
piña en 216 segundos. Por otro, lado una sola persona pela una manzana en 60,63
segundos y una piña en 648 segundos.

Sabiendo esto y el peso promedio de cada fruta se puede calcular la capacidad de pelado
de cada fruta manualmente (Tabla 43) y (Tabla 44).

88
 Tabla 43. Capacidad de pelado manual de 3 personas

Tabla 44. Capacidad de pelado manual de 1 persona

Capacidad de pelado en la máquina manualmente

Realizando la toma de tiempos de pelado de cada fruta, 10 veces para poder sacar un
promedio en segundos de una manzana y una piña (Tabla 45).

Tabla 45. Tiempos de pelado en la máquina manualmente

89
Teniendo el tiempo de pelado de cada fruta, 22.96 segundos para una manzana y 42.79
segundos para la piña, se procederá a calcular la capacidad para cada una de ellas
(Tabla 46).

Tabla 46. Capacidad de la máquina modo manual

Capacidad de pelado en la máquina automáticamente

Se realiza la toma de tiempos de pelado de cada fruta, 10 veces para poder sacar un
promedio en segundos de una manzana y una piña (Tabla 47).

Tabla 47. Tiempos de pelado en la máquina automáticamente

Teniendo el tiempo de pelado de cada fruta, 18.62 segundos para una manzana y 38.63
segundos para la piña, se procede a calcular la capacidad para cada una de ellas (Tabla
48).

90
 Tabla 48. Capacidad de la máquina modo automático

Comparación de capacidades del proceso para pelar frutas

Para obtener un panorama más claro del mejoramiento de producción se puede
observar en la siguiente (Tabla 49), los datos finales de todos los procesos en
diferentes unidades.

Tabla 49. Comparación de capacidades

91
Como resultado se obtiene un considerable mejoramiento con las siguientes
observaciones:

 El pelado manual con el empleo de 3 personas era de 5700 manzanas en 4 días,

ahora la máquina con un operario obtiene 6187 manzanas en 4 días.
 El pelado manual con el empleo 3 personas era de 400 piñas en 3 días, ahora
la máquina con un operario obtiene 2237 piñas en 3 días

92
 CONCLUSIONES
 El mercado al cual la micro empresa “El Salinerito” distribuye su producto de
frutos deshidratados en la actualidad, corresponde a un aproximado de 1200 kg de
manzana y 804 kg de piña con el proceso manual y se incrementara alrededor de
1300 kg en manzana y 4500 kg en piña, mejorando notablemente su capacidad de
producción.
 El estudio de mercadeo permitió la elaboración de una máquina cuyo
funcionamiento es similar a un torno industrial de eje horizontal adaptado para
pelar frutas, facilitando el proceso de producción en la micro empresa “El
Salinerito”.
 El diseño de la peladora de fruta consiste principalmente en un motor de 1 hp que
por medio de poleas, catalinas, cadenas, piñones y ejes transmite el movimiento
de rotación accionando la cuchilla para cumplir con el trabajo de pelado, teniendo
𝑘𝑔 𝑘𝑔
la siguiente capacidad: 41 para la manzana y de 187 para la piña.
ℎ ℎ

 Basados en la teoría de esfuerzo cortante máximo, se obtuvo factores de seguridad

de 1.25 a 2, en los elementos mecánicos que conforman la máquina peladora de
frutas.
 Seleccionado los materiales por medio de cálculos basados en la teoría de esfuerzo
cortante máximo se realiza la comprobación por medio del software Solidworks,
verificando diámetros seleccionados y existentes en el país; los mismos que son:
AISI 1018 para el eje del acople de transmisión de movimiento basado en la
resistencia mínima requerida según la teoría aplicada.
 Finalizado el estudio de costos y analizando valores de TIR Y VAN de la
máquina peladora de frutas, la micro empresa “El Salinerito” podrá recuperar todo
el capital invertido en tan solo 4 meses y 10 días.

93
 RECOMENDACIONES

 Implementar un sistema de sanitización de frutas que funcione durante el proceso

de pelado y que mejore la calidad de producto.

 Considerar la opción de implementar un tablero de control electrónico que permita

el accionamiento de la máquina.

 Realizar un estudio a profundidad en la cuchilla para poder ser utilizada con

diferentes frutas.

 Colocar un sensor en la puerta de protección del sistema de poleas, con el propósito

de desactivar el funcionamiento de la máquina cuando esta se encuentre abierta,
como medida de seguridad adicional.

 Considerar la evaluación de cualquier componente mecánico mediante el empleo

de herramientas computacionales antes de realizar alguna modificación en el
diseño.

 Diseñar un accesorio de protección para el tornillo de potencia, con el objetivo de

evitar la salpicadura de la grasa que se utiliza en dicha parte hacia las frutas.

94
BIBLIOGRAFÍA

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fijos. [Último acceso: 15 Julio 2018].

[24] R. Budynas y K. Nisbett, Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, Mexico D.F.:

McGraw-Hill, 2008.

96
ANEXOS

97
 Anexo 1. Manual de funcionamiento, limpieza y mantenimiento

1. Partes principales de la peladora

9 8 7

4
5 1

98
1. Estructura soportante 11. Contra punto móvil
2. Motor eléctrico 12. Cuchilla
3. Polea 2 plg 13. Contra punto fijo
4. Polea 12 plg 14. Catalina
5. Polea 4 plg 15. Resorte
6. Polea 6 plg 16. Cadena
7. Manivela 17. Eje sin fin
8. Tensor de la cadena 18. Acople de transmisión de mov.
9. Guía de la cuchilla 19. Palanca de accionamiento
10. Manija de desplazamiento 20. Cojinete

99
2.- Proceso de funcionamiento

2.1.- Pelado automático de piña

Es indispensable considerar los siguientes pasos:

2.1.1.-Verificar que en la máquina esté accionado el botón de apagado.

2.1.2.-Comprobar que todos los componentes estén correctamente en su lugar.
2.1.3.-Revisar que la cuchilla esté 1.5 cm de abertura.
2.1.4.-Conectar el enchufe en una toma de 110v.
2.1.5.-Colocar la piña horizontalmente en el contra punto fijo.
2.1.6.-Hacer girar la manija de desplazamiento hasta que el contra punto móvil sujete bien
la piña.
2.1.7.-Ubicar la cuchilla junto al contra punto fijo la cual es la posición inicial.
2.1.8.-Poner la palanca de accionamiento en posición 2.
2.1.9.-Accionar el botón de encendido.
2.1.10.-Mover la palanca de accionamiento a la posición 1.
2.1.11.-Una vez que haya terminado el proceso de pelado, colocar la palanca de
accionamiento en posición 2.
2.1.12.-Hacer girar la manija de desplazamiento hasta que el contra punto móvil quede lejos
de la piña.
2.1.13.-Si es requerido pelar en serie, no apagar la máquina, retirar la piña pelada y colocar
una nueva volviendo al punto 2.1.5 y continuar con el proceso.

2.2.- Pelado manual de piña

Es indispensable considerar los siguientes pasos:

2.2.1.-Verificar que en la máquina esté accionado el botón de apagado.

2.2.2.-Comprobar que todos los componentes estén correctamente en su lugar.
2.2.3.-Revisar que la cuchilla esté 1.5 cm de abertura.
2.2.4.-Colocar la piña horizontalmente en el contra punto fijo.
2.2.5.-Hacer girar la manija de desplazamiento hasta que el contra punto móvil sujete bien
la piña.

100
2.2.6.-Poner la cuchilla junto al contra punto fijo la cual es la posición inicial.
2.2.7.-Mover la palanca de accionamiento a la posición 2.
2.2.8.-Hacer girar la manivela hacia el operador.
2.2.9.-Una vez que haya terminado el proceso de pelado, hacer girar la manija de
desplazamiento, hasta que el contra punto móvil quede lejos de la piña.
2.2.10.- Una vez terminado el proceso de pelado, retirar la piña pelada y colocar una nueva
volviendo al punto 2.2.4 y continuar con el proceso.
.
2.3.- Pelado automático de manzana

Es indispensable considerar los siguientes pasos:

2.3.1.-Verificar que en la máquina esté accionado el botón de apagado.

2.3.2.-Comprobar que todos los componentes estén correctamente en su lugar.
2.3.3.-Revisar que la cuchilla esté 0.5 cm de abertura.
2.3.4.-Conectar el enchufe en una toma de 110v.
2.3.5.-Colocar en el contra punto fijo el eje central para sujeción de manzana.
2.3.6.-Hacer girar la manija de desplazamiento hasta que el contra punto móvil quede lejos
de la manzana, “al tope”.
2.3.7.-Ubicar la manzana horizontalmente en el contra punto fijo.
2.3.8.-Poner la cuchilla junto al contra punto fijo la cual es la posición inicial.
2.3.9.-Situar la palanca de accionamiento a la posición 2.
2.3.10.-Accionar el botón de encendido.
2.3.11.-Trasladar la palanca de accionamiento a la posición 1.
2.3.12.-Una vez que haya terminado el proceso de pelado colocar la palanca de
accionamiento en posición 2.
2.3.13.-Si es requerido pelar en serie no apagar la máquina, retirar la manzana pelada y
colocar una nueva volviendo al punto 2.3.7 y continuar con el proceso.

2.4.- Pelado manual de manzana

Es indispensable considerar los siguientes pasos:

2.4.1.-Verificar que en la máquina esté accionado el botón de apagado.

101
2.4.2.-Comprobar que todos los componentes estén correctamente en su lugar.
2.4.3.-Revisar que la cuchilla esté 0.5 cm de abertura.
2.4.4.-Conectar el enchufe en una toma de 110v.
2.4.5.-Colocar en el contra punto fijo el eje central para sujeción de manzana.
2.4.6.-Hacer girar la manija de desplazamiento hasta que el contra punto móvil quede lejos
de la manzana, “al tope”.
2.4.7.-Ubicar la manzana horizontalmente en el contra punto fijo.
2.4.8.-Poner la cuchilla junto al contra punto fijo la cual es la posición inicial.
2.4.9.-Situar la palanca de accionamiento a la posición 2.
2.4.10.-Hacer girar la manivela hacia el operador.
2.4.11.-Una vez terminado el proceso de pelado, retirar la manzana pelada y colocar una
nueva volviendo al punto 2.4.7 y continuar con el proceso.

3.- Limpieza

Antes de realizar el servicio de limpieza de la máquina el operario debe asegurarse que el

botón de apagado esté accionado y que el enchufe no esté conectado a la toma, después
continuar con los siguientes pasos:
3.1.-Retirar todos los desechos orgánicos con la ayuda de una brocha hacia la cubeta de
desechos.
3.2.-Remover la cubeta y botar los desperdicios en un lugar apropiado.
3.3.-Pasar un trapo húmedo por todas las cubiertas de protección de los mecanismos y
estructura.
3.4.-Verificar que no queden restos orgánicos ya que estos con el tiempo pueden obstaculizar
los mecanismos, (tornillo sin fin, cuchilla, sujetadores).
3.5.-Concluida la limpieza, colocar grasa de litio sintética en el tornillo sin fin y cadena.

4.- Mantenimiento
102
4.1.-Verificar que el botón de apagado este accionado.
4.2.-Verificar que el enchufe no esté conectado a la toma.
4.3.-Cambiar la cuchilla cada 3 meses, las cuchillas que no se estén usando tenerlas siempre
afiladas para su uso posterior.
4.4.-Una vez al mes retirar las cubiertas de los mecanismos y abrir las tapas protectoras,
verificar visualmente el estado de las bandas, cojinetes, rodamientos, ejes, cadena.
4.5.-En el caso de que las bandas estén desgastadas o con grietas, cambiarlas
inmediatamente.
4.6.-Si los rodamientos ya no están cumpliendo su trabajo, sustituirlos, ya que pueden dañar
los ejes, mecanismos o en su totalidad el funcionamiento de la máquina. Lubricarlos una vez
al mes con grasa de litio.
4.7.-Una vez al mes realizar un reajuste a todos los pernos de la estructura.

5.- Observaciones

5.1.-Por seguridad del operador siempre regirse a los pasos sugeridos en el manual de
funcionamiento.
5.2.-No manipular los mecanismos con la máquina en funcionamiento.
5.3.-Las cubiertas que protegen a los mecanismos, solos abrirlas en caso de mantenimiento
y por personas autorizadas.
5.4.-Realizar el proceso de limpieza de la máquina todos los días luego de cada jornada de
trabajo.
5.5.-Utilizar botas y guantes de látex para la manipulación directa de los alimentos.
5.6.-Mantener siempre limpia el área de trabajo y la cubeta interna de la máquina.
5.7.-En el caso que exista un fallo mecánico, buscar ayuda a personas autorizadas de
mantenimiento.
5.8.-Colocar la máquina en una superficie plana y nivelarla.

103