Absorción de gases

Es una operación unitaria en la cual se disuelve en un líquido uno o más componentes solubles de una mezcla
gaseosa y se emplea cuando se desea transferir un componente volátil de una mezcla liquida a un gas, es
decir, se utiliza para eliminar uno o varios componentes de una corriente gaseosa utilizando un disolvente.

Objetivos
o Recuperar un componente gaseoso deseado.
o Eliminar un componente gaseoso no deseado. Se
puede tratar, por ejemplo, de la eliminación de una
sustancia nociva de una corriente de gases residuales.
o Obtención de un líquido; un ejemplo sería la de ácido
clorhídrico por absorción de HCL gaseoso en agua.

En la absorción participan por lo menos 3 sustancias: el componente gaseoso para separar (absorbato), el gas portador
y el disolvente (absorbente).
Existen 3 partes importantes en el proceso de absorción: el gas portador (el cual va a ser limpiado o purificado), el
líquido lavador (que va a disolver las impurezas) y el componente gaseoso (que va a separar). La absorción puede ser
física o química, según el gas que se disuelva en el líquido absorbente o reaccione con él dando un nuevo compuesto
químico.
Las presiones elevadas y las temperaturas bajas favorecen la absorción, esto depende del tipo de disolvente, el gas se
absorbe por disolución física (absorción física) o por reacción química (absorción química).
La absorción es reversible, comúnmente, lo que permite combinar en una misma planta procesos de absorción y
desorción, con vistas para regenerar el absorbedor para reutilizarlo y poder recuperar el componente absorbido, muchas
veces con elevada pureza.

Desorción
Es la operación inversa de la absorción y consiste en separar un gas disuelto en un líquido por contacto con otro gas o
vapor.
 Pasos generales del proceso de absorción
1. La entrada del líquido, que puede ser disolvente puro una disolución diluida del soluto en el disolvente, recibe el nombre
de líquido alado.

2. Se distribuye sobre la parte superior del relleno mediante un distribuidor y, en la operación ideal, moja uniformemente la
superficie del relleno.

3. El gas que contiene el soluto, o gas rico, entra en el espacio de distribución situado debajo del relleno y asciende a través
de los intersticios del relleno en contracorriente con el flujo de líquidos. El relleno proporciona una gran área de contacto
entre el líquido y el gas, que favorece un íntimo contacto entre las fases.

4. El soluto contenido en el gas rico es absorbido por el líquido fresco que entra en la torre, y el gas diluido o agotado
abandona la torre.

5. El soluto contenido en el gas rico es absorbido por el líquido fresco que entra en la torre, y el gas diluido o agotado
abandona la torre. E líquido se enriquece en soluto a medida que desciende por la torre y el líquido concentrado sale por el
fondo de la torre. El líquido se enriquece en soluto a medida que desciende por la torre y el líquido concentrado sale por el
fondo de la torre.

Estas operaciones se pueden llevar a cabo en columnas de platos, de relleno y también en torres de pulverización, que son
columnas vacías en las que el líquido entra a presión por un sistema de ducha, circulando al gas en sentido contrario.

La absorción se emplea en la industria para la eliminación de gases ácidos (CO2, SO2) en corrientes gaseosas, mediante
distintas corrientes líquidas como lo son: agua, disolución de sosa y aminas (Fernández, 2014).
 Separación de los
líquidos contenidos en el
Los líquidos procedentes del gas natural (NGLs) son hidrocarburos líquidos que se recuperan de los gases del gas natural

gas natural
en plantas de proceso. Estos hidrocarburos incluyen: etano, propano, butanos, pentanos y otros componentes más
pesados. Estos líquidos procedentes del gas natural se suelen emplear como alimentación de plantas petroquímicas y se
comercializan como producto líquido separadamente del gas. Para separar los líquidos del gas se siguen distintas técnicas
entre las que se incluye el siguiente proceso:

En este proceso el gas natural se pone en contacto con el disolvente, el lean oil en una columna de absorción a
temperatura atmosférica. Del fondo de la columna sale el rich oil que va a una columna despropanizadora de rich
oil (ROD) que separa el propano y los componentes más ligeros se devuelven a la corriente gaseosa. El resto del
rich oil es conducido a una columna de fraccionamiento donde se recuperan por cabeza los líquidos del gas natural
y por fondo se obtiene el lean oil que se recicla al absorbedor.
 Eliminación de
SO2
Una de las aplicaciones más importantes del proceso de absorción se encuentra en las centrales térmicas para eliminar los
contaminantes de la corriente gaseosa de salida, principalmente el SO2 y CO2.
Para conseguir la absorción del dióxido de azufre de los gases de escape de una combustión se pueden usar numerosos
agentes de absorción, entre ellos: cal, piedra caliza, óxido de magnesio, sosa, agua de mar o álcalis dobles.
Posteriormente se puede proceder a la recuperación del dióxido de azufre o del ácido sulfúrico, o bien fabricar yeso a
partir del producto de desecho.

El dióxido de azufre se emplea en la fabricación de ácido sulfúrico. El proceso consiste en una oxidación del
dióxido para transformarlo a trióxido, éste se absorbe después en agua para dar lugar al ácido. Se debe procurar
que la operación de absorción sea lo más eficiente posible para evitar las emisiones de óxido sulfúrico.
Asimismo, se emplea la absorción en la depuración del gas de síntesis. Es necesario eliminar de la corriente
producto del gas de síntesis los compuestos sulfurados (sulfuro de hidrógeno y sulfuro de carbonilo) y el dióxido
de carbono presente. La absorción de los compuestos de azufre puede ser física o química. En el primer caso los
agentes empleados suelen ser glicol o dimetiléter, mientras que para la absorción química se utilizan soluciones
acuosas de aminas (MEA, DEA). Para la descarbonatación se procede de igual manera pudiendo usarse además
una solución acuosa de carbonato potásico para la absorción.
[Link]
 Endulzamiento de gas
natural
En este proceso, una solución acuosa de amina, denominada amina pobre, reacciona con los gases ácidos
formando compuestos que son solubles en agua, y, por lo tanto, liberando al gas natural de los compuestos ácidos.
El ciclo se completa con una etapa de regeneración de amina, en donde se remueven los componentes absorbidos
en la solución, para hacer recircular la amina pobre y así cerrar el ciclo.
Se observa que el gas ácido (gas fuente) es introducido en la torre de absorción donde se pone en contacto con la
solución de amina pobre, la cual fluye en sentido descendente.
Los componentes ácidos del gas son absorbidos por la solución de amina, mientras que el gas dulce deja la torre
absorbedora por la parte de superior de la misma. La solución de amina rica, obtenida por el fondo, es enviada a un
tanque flash, donde los hidrocarburos absorbidos se liberan como vapor. Posteriormente, la solución de amina rica
fluye a través de un intercambiador de calor amina/amina para incrementar su temperatura hasta los 90-110ºC. La
amina rica calentada se hace ingresar al regenerador, en donde es despojada de los gases ácidos, hidrocarburos
disueltos y agua que pueda contener.
La presión de la columna de stripping debe ser mantenida tan alta como sea posible para incrementar la
temperatura del reboiler y así lograr optimizar la operación. Sin embargo, se debe procurar no exceder la
temperatura de degradación de la amina. Se coloca una bomba en la línea con el objetivo que mantener una
presión superior que la existente en el absorbedor. Finalmente, un enfriador de aire reduce la temperatura de la
amina pobre antes de que sea devuelta a la torre contactora de absorción (Behroozsarand et al., 2011).

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 Adsorción
Consiste en la eliminación de algunos componentes de una fase fluida mediante un sólido que los retiene.  La adsorción es un
fenómeno de superficie; las moléculas, átomos o iónes adsorbidos están confinados en la superficie de los poros del sólido,
unidos por fuerzas de Van der Waals o por verdaderos enlaces químicos (En este último caso se habla de quimiadsorción).

Solamente los sólidos que poseen una superficie específica (área superficial por unidad de peso) elevada serán adsorbentes de
interés (carbón activo, gel de sílice, alúmina, etc.…)
Como dato hay que indicar que un gramo de carbón activo dispone de una superficie adsorbente superior a 1000 m2.

La operación inversa es la desorción, usada para la regeneración

del adsorbente y para la recuperación del soluto, si éste es
económicamente interesante.  La operación de adsorción se
realiza colocando dos lechos adsorbentes en paralelo. En un
momento determinado uno de ellos está en operación y el otro se
está regenerando.

La adsorción se emplea para eliminar la humedad de una

corriente gaseosa.  Se utiliza como adsorbente gel de sílice.
También se emplea para eliminar olores de corrientes gaseosas,
en este caso se usa carbón activo como adsorbente. Para
recuperar disolventes del aire ambiente y a nivel doméstico los
filtros de carbón activo se utilizan para eliminar malos olores y
sabores del agua.

La adsorción se define como la acumulación de material (llamado adsorbato) en una superficie (sólida o líquida), es muy
diferente de la absorción, que se realiza en todo el volumen.

Diferencias
Tipos
notables
Física: la especie adsorbida conserva su
En la absorción física, el gas se adsorbe formando
naturaleza química.
capas sucesivas, mientras que en la química la
adsorción queda restringida en una monocapa.
Química: la especie adsorbida sufre una
transformación para dar lugar a una especie distinta. La energía de adsorción es mayor en la quimisorción
que en el caso de la fisisorción.

La adsorción es un proceso reversible.

 Tipos de adsorbentes
Los adsorbentes son materiales naturales o sintéticos de estructura amorfa y microcristalina. Los utilizados en gran escala son el carbón
activo, la alúmina activa, la zeolita, el gel de sílice, la tierra de Fuller, otras arcillas, etc...
Existen varios adsorbentes comerciales y algunos de los principales se describen a continuación. Todos se caracterizan por grandes áreas
superficiales de los poros, que van desde 100 hasta más de 2000 m2/g.

1. Carbón activo.
Éste es un material microcristalino que proviene de la descomposición térmica de madera, cortezas vegetales, carbón, etc., y tiene áreas
superficiales de 300 a 1200 m2/g con un promedio de diámetro de poro de 10 a 60 A. Las sustancias orgánicas generalmente adsorben
carbón activo.

2. Gel de sílice.
Este adsorbente se fabrica tratando con ácido una solución de silicato de sodio y luego secándola. Tiene un área superficial de 600 a 800
m2/g y un promedio de diámetro de poro de 20 a 50 A. Se utiliza principalmente para deshidratar gases líquidos y para fraccionar
hidrocarburos.

3. Alúmina activada.
Para preparar este material se activa el óxido de aluminio hidratado calentándolo para extraer el agua. Se usa ante todo para secar gases y
líquidos. Las áreas superficiales fluctúan entre 200 y 500 m2/g con un promedio de diámetro de poro de 20 a 140 A.

4. Zeolitas tipo tamiz molecular.

Estas zeolitas son aluminosilicatos cristalinos porosos que forman una red cristalina abierta que tiene poros de uniformidad precisa. Por
tanto, el tamaño uniforme del poro es diferente al de otros tipos de adsorbentes que tienen una gama de tamaños de poro. Las diversas
zeolitas tienen tamaños de poro que van de cerca de 3 a 10 A. Las zeolitas se usan para secado, separación de hidrocarburos y de mezclas y
muchas otras aplicaciones.

5. Polímeros o resinas sintéticas.

Se fabrican polimerizando dos tipos principales de monómeros. Los que se generan a partir de compuestos aromáticos como el estireno y
el divinilbenceno se usan para adsorber compuestos orgánicos no polares de soluciones acuosas. Los que provienen de esteres acrílicos se
utilizan para solutos más polares en soluciones acuosas. El adsorbente que más se suele usar en las máquinas de adsorción es el gel de
sílice como la sustancia más común y también carbón activo, alúmina y zeolitas, pero en menor medida.
 Deshidratación de gas
natural
La deshidratación con desecantes sólidos es un proceso que trabaja bajo el principio de adsorción. La adsorción involucra
una forma de adhesión entre las partículas del desecante sólido y el vapor de agua en el gas. La deshidratación con sólidos
es mucho más eficiente que la deshidratación con glicol, con esta técnica se alcanza un contenido de agua de 0,05 lbH2
O/MMPCS. Sin embargo, con el fin de reducir el tamaño de la adsorbedora, frecuentemente se usa una absorbedora con
glicol para realizar una deshidratación inicial, con lo que se reduce la masa de desecante sólido necesaria para la
deshidratación final.
El gas húmedo al entrar a la planta pasa inicialmente por un separador (Scrubber) para remover todos los sólidos y
líquidos. Posteriormente, el gas fluye hacia la parte superior de la adsorbedora que contiene un lecho desecante. Mientras
una torre adsorbedora está deshidratando, la otra se está regenerando mediante una corriente de gas caliente.
Durante la etapa de adsorción, el gas que va a ser procesado pasa a través del lecho adsorbente, en donde el agua es
retenida selectivamente. Cuando el lecho se satura, se hace pasar una corriente de gas caliente en contra flujo al lecho
adsorbente para su regeneración.
Luego de la regeneración y antes de la adsorción, el lecho debe enfriarse, esto se logra circulando gas frío por el lecho de
adsorción en la misma dirección de flujo; posteriormente, el mismo gas puede ser empleado para el proceso de
regeneración. El cambio de lechos se realiza mediante un controlador de tiempo, el cual ejecuta los cambios en las
operaciones a determinados tiempos dependiendo del ciclo; sin embargo, la duración de las diferentes fases puede variar
considerablemente.
Ciclos de tiempo demasiado largos, requieren grandes lechos y una inversión de capital adicional, pero de esta manera se
incrementará la vida útil del lecho. Un ciclo normal de dos lechos emplea alrededor de 8 horas para el ciclo de adsorción,
6 horas de calentamiento y 2 de enfriamiento para regeneración.
 Adsorción del
carbón activado
La adsorción del carbón activado se debe a un desequilibrio de fuerzas que se genera en toda superficie formada por átomos
de carbono. El desequilibrio se debe a que el carbono tiende a formar sus cuatro enlaces perfectamente distribuidos, en el
espacio, lo que no ocurre en su superficie sólida, formándose enlaces del tipo Van Der Walls, con las moléculas de fluido
adyacente. Los enlaces formados entre el carbón y el adsorbato se llaman fuerzas de London, que son las más comunes entre
las seis fuerzas de Van Der Walls (MANABAN, 2007).
I El agua es bombeada dentro de una columna que contiene el carbón activo, esta agua deja la columna a través de un sistema
de drenaje. La actividad del carbón activo de la columna depende de la temperatura y de la naturaleza de las sustancias. El
agua pasa a través de la columna constantemente, con lo que produce una acumulación de sustancias en el filtro. Por esa
razón el filtro necesita ser sustituido periódicamente.
Un filtro usado se puede regenerar de diversas maneras, el carbón granular puede ser regenerado fácilmente oxidando la
materia orgánica. La eficacia del carbón activo disminuye en un 5- 10% . Una parte pequeña del carbón activo se destruye
durante el proceso de la regeneración y debe ser sustituida. Si se trabaja con diversas columnas en serie, puede estar seguro
de que no tendrá un agotamiento total de su sistema de purificación.
[Link]
Adsorción de azul de
metileno sobre
cascarilla de arroz
La contaminación generada por las descargas de efluentes industriales, en especial de la industria textil, alimentaria y
de pinturas, afecta a los ecosistemas, no solo por su degradación estética, sino ante todo, por la disminución de los
procesos fotosintéticos. Los colorantes, debido a su estructura aromática, se caracterizan por su difícil y lenta
degradación, lo que genera su acumulación y los convierte en fuentes de contaminación, incluso, se ha señalado una
naturaleza cancerígena para algunas de estas moléculas. La adsorción sobre residuos agroindustriales se perfila como
una alternativa innovadora, ambientalmente favorable y de gran eficiencia para el tratamiento de estos efluentes
coloreados.

Las mejores condiciones del proceso de adsorción se determinan bajo sistema discontinuo, evaluando un intervalo de
variables: valor de pH, dosificación de adsorbente, concentración de colorante y tiempo de contacto.

La temperatura, la agitación y el tamaño de partícula se mantienen constantes.

El contenido del colorante se cuantifica por medio de espectrofotometría Ultravioleta-Visible.

Se obtiene una remoción máxima del 99%, a pH= 9.0, dosificación de 3.5 mgL-1, concentración de 10 mgL-1 y tiempo
de contacto de 163 min, con buen ajuste a los modelos estadísticos (R2 = 0.92) y con ausencia de sesgo en su medición.
[Link]
 Deshumidificaci
La deshumidificación es el proceso de retirar el vapor de agua contenida en el aire, llamada también humedad. Existen
diferentes procesos para remover la humedad del aire, estos son: por enfriamiento, hasta alcanzar una temperatura por

ón
debajo del punto de rocío, por el incremento de la presión total, lo cual causa la condensación, y por último poner en
contacto un desecante con el aire, con lo cual, la humedad del aire migra hacia el desecante, impulsado por la diferencia
en las presiones de vapor entre el aire y el desecante.

Para realizar este proceso el evaporador, del sistema de compresión de vapor, debe
operar a una temperatura más baja que la que es requerida para extraer la carga de
calor sensible de enfriamiento del espacio acondicionado, esto hace que el sistema
Por enfriamiento tenga bajos coeficientes de operación

En este proceso la deshumidificación ocurre cuando se comprime el aire atmosférico

hasta lograr la condensación del vapor de agua contenido en él.
Por incremento
de la presión

no es un proceso de enfriamiento propiamente dicho, se considera que es opuesto a

un enfriamiento evaporativo. Antes de describir el proceso es conveniente definir
ciertos conceptos que permitan entender, sin confusiones, el proceso de
Por desecantes deshumidificación por desecantes.
I

Cuando está en la etapa del secado, es cuando entra la función del deshumidificador o cualquier otro sistema de desecación.
Se calcula que aproximadamente en esta fase, la salchicha y demás embutidos, llegan a perder un 25% de su peso en agua
como mínimo, y un 35% como máximo. Es trascendental que se den esta clase de condiciones para que el chorizo y
cualquier otro embutido agarren un sabor diferenciado con el de su competencia; asimismo, se podrá alargar la vida útil del
embutido, para su posterior distribución y venta.

Es muy malo no poder controlar los parámetros de saturación, porque como bien se sabe, la humedad lleva a la generación
de hongos, que a su vez afectarán al chorizo, salchichas y demás embutidos.

Es preciso que haya sistemas que hagan distribuir y recircular el aire de forma adecuada, es decir, que exista una
uniformidad en cada rincón de las áreas de maduración, porque un hueco o una falla, es más que suficiente para que se
presente un riesgo de microorganismos en algún embutido, y que eso permee para los demás productos. Ahora, también tiene
que ver mucho con la época del año en que estemos. Por ejemplo, es de suponer que, en invierno, no haya tanto riesgo en el
proceso del secado, porque en épocas gélidas, el aire en el ambiente tiende a secarse con más facilidad, así que al menos en
la teoría, los factores medioambientales jugarían a nuestro favor. Eso cambia en temporadas de calor, cuando las partículas
de aire se calientan y se vaporizan, generando mucha humedad.

En ese sentido, la inclusión de desecantes es primordial, sistemas que controlen eficazmente los niveles de humedad, no
importando las condiciones climáticas en [Link] preponderante encontrar fabricantes de sistemas de
deshumidificación competentes, que puedan adaptar mecanismos, que empaten perfectamente, dependiendo de la planeación
en cada sala, o el diseño arquitectónico. Algunos dispositivos desecantes podrían adaptarse muy bien en la tubería de
ventilación o en las mismas entradas o salidas de aire.

[Link]
 En los procesos de elaboración de todo tipo de golosinas y chocolates se destacan los beneficios de utilizar aire seco, pues
facilita la manipulación de los ingredientes y de los productos acabados de manera que la capacidad productiva se
incrementa. Emplear equipo especializado para crear las condiciones adecuadas para hacer esto posible, vuelve mucho
más sencillo realizar los procesos de producción sin importar las condiciones climáticas que existan al exterior del local
donde se fabriquen los dulces, caramelos, golosinas o chocolates. Por todo lo anterior, el uso de  deshumidificadores en
I esta industria resulta imprescindible, desde el transporte y almacenamiento de la materia prima hasta los procesos de
envasado del producto, esto con el fin de obtener los mejores resultados y lograr un mejor posicionamiento en el mercado.
Recordemos que los deshumidificadores son aparatos diseñados para disminuir la cantidad de vapor de agua suspendido
en el aire, es decir, para secar el aire eliminando el exceso de humedad. Existen diferentes tipos de equipos para quitar
humedad y que se diferencian entre sí por la manera en que operan y el volumen de aire que son capaces de secar, pero en
la industria confitera y chocolatera los que funcionan mejor son los de rotor desecante.

Como se sabe, la materia prima principal para elaborar dulces es el azúcar y debe almacenarse en un lugar seco para
mantenerse en buen estado. Por tanto, las tolvas y silos que se destinan a almacenar azúcar, almidón, cacao, aromatizantes
y otras materias primas que se utilizan en la elaboración de dulces y chocolates, tienen que conservar un ambiente seco
que evite la condensación por los cambios de temperatura que se presentan durante el día, así como garantizar un buen
flujo del producto. Si no se contara con un deshumidificador esto sería casi imposible, las materias primas podrían
contaminarse con el crecimiento de hongos y bacterias, favorecido por la presencia de humedad y su presentación se
alteraría de manera que el flujo del producto se vería interrumpido porque se han formado gránulos o la materia se ha
apelmazado.

El uso de un deshumidificador en el proceso de envasado y la inyección de aire seco contribuye a mejorar la calidad del
producto pues el envoltorio no se pega al dulce o chocolate, lo que además de garantizar una mejor presentación, influye
en la conservación de los productos envasados. De la misma manera se evita uno de los problemas más comunes que
implican detener el proceso de producción y es el atascamiento de envolturas en los depósitos de la máquina, así que se
ahorrará en costes de mantenimiento y reparación de maquinaria. Cuando los productos están envasados y listos para su
distribución, tendrán que pasar un tiempo almacenados y no se debe olvidar controlar el ambiente del almacén para que
los dulces se conserven frescos y con la mejor presentación.

[Link]
 Al ser diferente en cada región, las condiciones y los resultados variarán debido a los diferentes orígenes de la leche y la
existencia bacteriana. El proceso de producción incluye tres partes principales: preparación, baño de sal y maduración. Los
deshumidificadores desecantes son necesarios en el proceso de maduración, generalmente, la parte de maduración también
se divide en dos partes diferentes según el tipo de queso.

Corto tiempo de maduración – Queso fresco

En este método, los fabricantes terminan la fase de maduración entre 12-36 horas. Los deshumidificadores están ayudando a
llevar estos espacios a las condiciones requeridas: 15-18 ° C y 25-30% HR.

Maduración prolongada – Queso curado

I En este método, los fabricantes terminan la fase de maduración entre 3-12 meses. Los deshumidificadores están ayudando a
llevar estos espacios a las condiciones requeridas: 18-22 ° C y 25-30% HR.
Durante el período de maduración, el queso pierde el agua extra que está en el interior. En general, los productos se
mantienen en la sala de maduración hasta que finaliza esta fuga. El principio de funcionamiento de los deshumidificadores
de aire se basa en un exclusivo rotor desecante de gel de sílice de alto rendimiento que retiene el vapor de agua.
Después del período de maduración, el queso se transfiere a las salas de almacenamiento donde mantienen las condiciones
de 2-3 ° C y 75% de humedad relativa. En estos cuartos de almacenamiento, los productos y también el ambiente humano
pueden verse afectados por los efectos de baja temperatura.
[Link]
 de líquidos

Cuando la separación por destilación es ineficaz o muy difícil se hace uso de la extracción líquido-líquido. Es útil
en situaciones donde existen mezclas con puntos ebullición muy cercanos o bien sustancias termolábiles; es
decir; que sufren degradación por el calor. Esta operación unitaria se basa en la separación de los componentes
por diferencias en la estructura química en vez de volatilidad como se hace en destilación; permite la
recuperación de un soluto de una solución a partir de la mezcla de dicha solución con un solvente. El
fundamento de esta separación es la diferencia de solubilidad del compuesto a extraer en dos diferentes solventes.
permite la recuperación de un soluto de una solución a partir de la mezcla de dicha solución con un solvente. El
fundamento de esta separación es la diferencia de solubilidad del compuesto a extraer en dos diferentes solventes
(Tejeda A et al; 2011).
Las sustancias que componen la mezcla original se distribuyen aleatoriamente entre las las dos fases líquidas y se
alcanza un cierto grado de disociación, se presenta transferencia de masa, misma que se ve favorecida tras un
contacto sucesivo entre los líquidos.
I La extracción líquido-líquido se lleva a cabo en dos etapas:

1)Mezcla intima del solvente de extracción con la mezcla de líquidos miscibles a procesar.
2)Separación de la mezcla en dos fases líquidas inmiscibles.
Es común recuperar el disolvente mediante destilación para su reutilización. En esta operación se distinguen los
siguientes elementos:
Alimentación: mezcla de líquidos miscibles en la cual se encuentra contenido el soluto de interés y es de dónde
se extraerá el mismo.
Solvente: líquido que interactúa con los componentes de la alimentación y propicia la separación.
Extracto: Es el producto de la operación rico en solvente y pobre en soluto.
Refinado: el líquido residual de donde se separó el soluto contiene mayor cantidad de soluto y en menor
cantidad solvente.
 extracción de licopeno
del tomate
El proceso se inicia con la obtención y preparación de la muestra. Se obtienen 500 g de jitomate fresco, a partir de
residuos de jitomate generados. El pretratamiento de la muestra consiste en cortar los desechos de jitomate en rodajas
de aproximadamente 0.5 cm de grosor y secar los trozos en horno a 55 ºC durante 24 horas. Posteriormente estos se
trituran con ayuda de un mortero. La muestra previamente secada y triturada, se somete a una extracción mediante un
equipo.
El proceso, llevado a cabo a escala industrial, implica el uso de dióxido de carbono supercrítico (CO2). El dióxido de
carbono, comprimido más allá de su punto supercrítico, desarrolla un considerable poder solvente, se agrega etanol
como cosolvente.
Se aísla el extracto mediante centrifugación para obtener el aceite en una fracción mínima, el aceite puede oxidarse y
para evitarlo se agrega 0,1% de vitamina E. Asimismo, al extraer la fracción media tras el proceso de centrifugación,
se puede obtener licopeno en forma de cera.
[Link]
i

Extracción con solvente 

Este es uno de los métodos más modernos de extracción y se utiliza principalmente con aceites de flores costos y
delicados como el jazmín, rosas y nardos, etc. Técnicamente los productos utilizados en la extracción solvente no son
aceites esenciales, sino que nos referimos a ellos de manera más exacta como "absolutos". 

Desafortunadamente, la extracción con solvente utiliza químicos fuertes que pueden dejar residuos en el absoluto
aromático, y que pueden resultar en una posible irritación cutánea. Motivo por el cual, los absolutos no se consideran
adecuados para realizar masajes.  

La versión simplificada de la extracción con solvente es la siguiente:

 En primer lugar, se cubren las flores con un solvente químico que absorbe el aceite esencial.  La mezcla del
solvente y aceite esencial lleva el nombre de "extracto".
 En el siguiente paso se remueve el solvente a través de un proceso de destilación del extracto a baja presión.
Se reduce aquí el punto de ebullición del solvente de manera tal que para ser removido solo se requiere un
calor suave, dejando solo las moléculas aromáticas.
 El concentrado se enfría y se solidifica con una consistencia similar a la cera - en este punto pasa a
denominarse "concreto".
 Para poder remover la cera no deseada, el concreto se lava y se entibia en alcohol, lo que hace que los aceites
se disuelvan en él.
 La mezcla con alcohol luego se enfría y se separa la cera remanente, se filtra y se remueve el alcohol por
destilación en vacío a la menor temperatura posible.  El producto final se refiere como "absoluto".
[Link]
 Desgrasado del cacao
El CO2 supercrítico tiene su fuerza en el proceso de extracción de ingredientes como colorantes naturales, aromas esencias
y principios activos vitaminas, antioxidantes, aceites esenciales, etcétera. Esto sucede a partir de fuentes naturales, con
índices de pureza altísimos y mediante procesos limpios. Descubre cómo funciona el dióxido de carbono supercrítico.
El dióxido de carbono supercrítico es capaz de desgrasar el cacao a niveles por debajo de 0,5%. De esta forma permite que
se obtenga cacao desgrasado como materia prima tratada y manteca de cacao como extracto. De igual forma, su aplicación
alcanza los frutos secos y el desgrasado de cereales para la elaboración de productos dietéticos o de productos bajos en
colesterol.
En el caso de los frutos secos, se permite un alto valor nutricional por su elevada concentración en proteínas y su alto
contenido en fibra, así como diversos micronutrientes, como minerales y vitaminas.
La tecnología de fluidos supercríticos ofrece la posibilidad del desgrasado de los frutos secos mediante un proceso limpio
que separa la fracción lipídica del alimento manteniendo inalterable su calidad. De esta forma, se obtiene un producto con
menor contenido graso, pero sin renunciar a su valor nutricional, lo cual resulta mucho más atractivo para los
consumidores.
[Link]
 Es una operación unitaria en la cual se separa un componente de una solución liquida transfiriéndolo a la fase
sólida en forma de cristales que precipitan. En una operación necesaria para todo producto procesado que se
presente comercialmente en forma de polvos o cristales ya sea el azúcar o la sacarosa, la sal común.

Su interés industrial radica en que es una operación

necesaria para todo compuesto químico que se presenta
comercialmente en forma de polvo o cristales, dado que:
1. Un cristal formado a partir de una disolución impura
es esencialmente puro.
2. Proporciona un método práctico para la obtención de
sustancias químicas puras en condiciones adecuadas
para su envasado, transporte y almacenamiento.
La mayoría de las aplicaciones industriales aplican la
cristalización a partir de disoluciones, aunque también
se pueden obtener cristales a partir de un vapor (caso de
la nieve) o de una fusión (caso de los minerales a partir
de roca fundida). Cuando la fase fluida de partida es una
disolución la operación se conoce generalmente como
cristalización a partir de la (di)solución.

Las características que una sustancia debe cumplir para formar cristales son:
 Su estado natural debe ser sólido.
 Un cristal es una estructura tridimensional de forma geométrica que está formado por una sola molécula de
sustancia, por ejemplo: el cristal de sal está formado por una molécula de cloruro de sodio.
La cristalización consiste en la disolución de un sólido impuro en la menor cantidad posible de disolvente caliente. En
estas condiciones se genera una disolución saturada que al enfriar se sobresatura produciéndose la cristalización. El
proceso de cristalización es un proceso dinámico, de manera que las moléculas que están en la disolución están en
equilibrio con las que forman parte de la red cristalina. El elevado grado de ordenación de una red cristalina excluye la
participación de impurezas en la misma. Para ello, es conveniente que el proceso de enfriamiento se produzca
lentamente de forma que los cristales se formen poco a poco y el lento crecimiento de la red cristalina excluya las
impurezas. Si el enfriamiento de la disolución es muy rápido las impurezas pueden quedar atrapadas en la red
cristalina.
En la industria azucarera el proceso de cristalización se realiza por evaporación. Al remover agua de la solución se garantiza
la estabilidad y el crecimiento de los cristales de azúcar.
Para ello, la concentración de sacarosa en la solución debe mantenerse en un punto donde sea viable la transformación de
azúcar líquido a estado sólido (cristales). Este punto de concentración es llamado índice de sobresaturación. De tal manera
que si el índice es muy bajo (menor que 1.0) se disuelven los cristales y si es muy alto (mayor que 1.3) se presenta la
formación de cristales espontáneos, los cuales perjudican la calidad del azúcar final.

Tradicionalmente, el proceso de cristalización de azúcar ha funcionado con una operación manual, lo que significa que cada
operador de tachos utiliza sus propios criterios para cristalizar. Por lo tanto, los resultados finales varían de un operador a
otro en términos de tiempo de procesamiento, agotamiento, tamaño del cristal, coeficiente de variación (de tamaño) y
consumo energético de vapor.

La implementación de estrategias de control automático para el proceso de cristalización no es fácil porque un tacho posee
múltiples variables a manipular, como presión, temperatura, nivel y ˚Brix.

Las impurezas afectan la cristalización y, actualmente, no existe una medición directa de la sobresaturación, no se conoce en
línea la razón de crecimiento o la forma de cristales.

Reconociendo todos estos factores, se trabaja en algunas propuestas de control automático que garantizan la sobresaturación
para beneficiar la producción de azúcar y favorecer su calidad (color, tamaño y coeficiente de variación), con menos tiempo
de procesamiento. Al reducir el tiempo se obtienen beneficios energéticos, dado que los tachos son uno de los principales
consumidores de vapor en la fábrica de azúcar con aproximadamente el 40% del consumo total.

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La cristalización es un proceso de formación de un sólido cristalino a partir de un producto fundido o a partir de una
disolución. En este segundo caso, los cristales se obtienen al enfriar una disolución saturada en caliente del compuesto sólido
en un disolvente adecuado Inicialmente es necesario realizar pequeñas pruebas de solubilidad con la finalidad de hallar el
disolvente más adecuado. Seguidamente se mezclan en un matraz el sólido a purificar y la mínima cantidad de disolvente
para que se solubilice en caliente. Se prepara un montaje a reflujo y se calienta hasta obtener una disolución. Precaución:
cuando se aplica calor al sistema, el refrigerante siempre tiene que estar en funcionamiento.

Si al llegar a la temperatura de reflujo quedan pequeñas partículas sólidas en suspensión, es necesario filtrar en caliente
(filtración por gravedad) para eliminarlas. En este caso será necesario que el material utilizado para la filtración también esté
caliente a fin de evitar la precipitación al entrar en contacto la disolución caliente con el material frio. Si la disolución
caliente presenta alguna turbidez o impureza coloreada, puede utilizarse carbón activo. A continuación, se deja enfriar
lentamente hasta que se formen los cristales en el seno de la disolución. Precaución: es necesario tener en cuenta que, si el
proceso de enfriamiento se realiza muy rápido, puede producirse una precipitación en lugar de una cristalización.

La separación de los cristales del líquido que los contiene (llamado aguas madre) se realiza por filtración al vacío bien por
decantación. Una vez filtradas, las aguas madre pueden recuperarse y podemos esperar la cristalización de una cantidad
adicional de producto si se elimina parcialmente el disolvente. En este caso hay que tener en cuenta que la proporción entre
el producto que queremos cristalizar y las impurezas ha variado y por tanto aumenta la probabilidad de que también precipite
alguna impureza. La pureza de los cristales obtenidos se puede comprobar mediante el punto de fusión o por cromatografía
en capa fina; además, puede compararse el resultado obtenido con el de una cromatografía en capa fina de las aguas madre.
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 Cristalización de
La lactosa es el principal carbohidrato de la leche, es un disacárido único en la leche de las hembras de muchos. El
método de obtención de lactosa parte del suero de la leche. El suero se higieniza, pasteuriza y enfría. Posteriormente
se ultra filtra en equipos de membranas separando las proteínas del suero para obtener la lactosa. El permeado se
refina y concentra por medio de evaporación para facilitar la etapa de cristalización; luego se enfría para lograr la
formación de cristales. La masa de cristales en suspensión es sometida a separación centrífuga y se seca. Cuando ya
se obtiene el cristal de lactosa refinado, se muele para obtener un polvo fino con tamaño de partícula más
homogéneo (Sepúlveda y colaboradores 2004). La lactosa es un ingrediente importante en la industria farmacéutica,
es prácticamente inerte y por eso es compatible con muchas sustancias farmacológicamente activas. Además, se usa
como diluyente de compuestos activos en la fabricación de cápsulas.
La cristalización de lactosa no siempre es deseable. En productos como la leche condensada, helados y el dulce de
leche es causa del deterioro de las características sensoriales; le da al producto una textura arenosa que es rechazada
por el consumidor.
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 Separación
por membrana

El proceso de la separación por membrana se basa en la utilización de membranas semi- permeables.

El principio es bastante simple: la membrana actúa como un filtro muy específico que dejará pasar el agua, mientras
que retiene los sólidos suspendidos y otras sustancias. Hay varios métodos para permitir que las sustancias atraviesen
una membrana. Ejemplos de estos métodos son la aplicación de alta presión, el mantenimiento de un gradiente de
concentración en ambos lados de la membrana y la introducción de un potencial eléctrico.
La membrana funciona como una pared de separación selectiva. Ciertas sustancias pueden atravesar la membrana,
mientras que otras quedan atrapadas en ella.
La filtración de membrana se puede utilizar como una alternativa a la floculación, las técnicas de purificación de
sedimentos, la adsorción (filtros de arena y filtros de carbón activado, intercambiadores iónicos), extracción y
destilación.
Hay dos factores que determinan la efectividad de un proceso de filtración de membrana: selectividad y
productividad. La selectividad se expresa mediante un parámetro llamado factor de retención o de separación
(expresado en l/m2 h). La productividad se expresa mediante un parámetro llamado flujo (expresado en l/m 2 h). La
selectividad y la productividad dependen de la membrana.

La filtración de membrana se puede dividir en micro y ultra

filtración por una parte y en nanofiltración y ósmosis inversa (RO o
hiperfiltración) por la otra.
Cuando la filtración de membrana se utiliza para retirar partículas más
grandes, se aplican la microfiltración y la ultrafiltración. Debido al
carácter abierto de las membranas su productividad es alta mientras
que las diferencias de presión son bajas.

Cuando se necesita desalinizar el agua, se aplican la nanofiltración y

la ósmosis inversa. La nanofiltración y las membranas de RO no actúan
según el principio de porosidad; la separación ocurre por difusión a través
de la membrana. La presión requerida para realizar la nanofiltración y la
ósmosis inversa es mucho más alta que la requerida para la micro y
ultrafiltración, mientras que la productividad es mucho más baja.
En la industria lechera, se utilizan cuatro procesos de filtración de membrana diferentes: la microfiltración  (MF), la
ultrafiltración (UF), la nanofiltración (NF) y la ósmosis inversa. La imagen muestra qué componentes de la leche y el suero se
pueden concentrar mediante cada proceso, según la densidad de la membrana.

Ósmosis inversa
La ósmosis inversa es el proceso con la membrana más estrecha posible en la separación de líquidos. Concentra el total de
material sólido, y solo el agua puede pasar a través de la membrana; se retiene todo material disuelto y suspendido.

Nanofiltración (NF)
La nanofiltración separa una gama de minerales de los líquidos, lo que permite que solo el fluido y ciertos iones monovalentes
pasen a través de la membrana.

Ultrafiltración (UF)
La membrana de ultrafiltración (UF) separa el material de entrada (p. ej., leche descremada) en dos flujos, lo que permite que el
agua, las sales disueltas, la lactosa y los ácidos la atraviesen en cualquier dirección, mientras se retienen (y por lo tanto, se
concentran) las proteínas y grasas.

Microfiltración (MF)
La microfiltración emplea el tipo de membrana más abierta, que se utiliza para separar bacterias, esporas y glóbulos de grasa del
flujo; también se usa para el fraccionamiento de la leche descremada.

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Concentración de jugos
En una operación con membrana una corriente que se alimenta se separa en dos: un permeado -clarificado-, con el

de fruta
material que pasa a través de la membrana y un retenido -concentrado-, con el que no la atraviesa. Se utiliza para
concentrar o purificar una solución o una suspensión -solvente/soluto o de partículas- y para fraccionar una mezcla
-separación soluto/soluto.
Para que ocurra el transporte de masa se necesita de una fuerza que promueva el flujo y la relación entre ambos la
gobierna la naturaleza de las especies a separar y la de la membrana (Pinto et al., 1999).
Las características deseables en las membranas que se utilizan en las operaciones con alimentos son:
(i) proporcionar el grado de separación buscado, a un flujo rápido y durante un uso prolongado.
(ii) resistir a la limpieza y desinfección, en el ámbito de una operación higiénicamente satisfactoria.
(iii) tener una larga vida útil, bajo las condiciones de proceso a las que sean sometidas.
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Obtención de proteínas
de lactosuero
El lactosuero (LS) es el fluido que se separa de la cuajada en la fabricación del queso o productos similares.
Aproximadamente 90% del total de la leche utilizada en la elaboración del queso se elimina como LS, siendo este uno de los
materiales más contaminantes que existen en la industria alimentaria, el alto poder contaminante deriva del elevado
contenido de materia orgánica, y es su riqueza en lactosa la principal responsable de este, debido a su capacidad para actuar
como sustrato de fermentación microbiana. La Demanda Bioquímica de Oxígeno (DBO) del LS varía entre 20 000 y 50 000
mg de O2/L. En otras palabras, cerca de 250 a 300 mL de suero sin depurar equivale a las aguas negras producidas en un día
por una persona.
La tecnología de membranas es un método de filtración de solutos disueltos en un fluido, cuyo fundamento es la separación
por la diferencia de los pesos moleculares y el tamaño de partícula, la industria láctea ha utilizado el procesamiento de
membranas desde su introducción en la industria alimentaria, a fines de la década de 1960, para clarificar, concentrar y
fraccionar una variedad de productos lácteos. El uso de UF y ósmosis inversa para concentrar lactosuero fue una de las
primeras aplicaciones de membranas en esta industria.
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 Destilación
La destilación es una operación unitaria que consiste en separar dos o más componentes de una mezcla líquida,
aprovechando las diferencias en sus presiones de vapor. La mezcla líquida desprenderá vapores más ricos en
componentes volátiles. Cuando la mezcla a destilar contiene sólo dos componentes se habla de destilación
binaria, y si contiene más, recibe el nombre de destilación multicomponente. La destilación puede llevarse a cabo
de muchos modos, distinguiéndose dos tipos básicos de operación: destilación sin reflujo o simple y destilación
con reflujo, comúnmente llamada rectificación.

Destilación simple
Es la operación de hervir el líquido de un recipiente (la caldera)
condensándose los vapores que constituirán el destilado,
quedando en la caldera el residuo. Esta operación puede llevarse
a cabo de forma continua, alimentando la caldera y extrayendo el
residuo continuamente, o de forma discontinua con lo que las
composiciones de vapor y líquido van cambiando con el tiempo.

Destilación súbita o flash

Es una forma de destilación simple en la que se calienta el alimento a temperatura elevada, pero manteniendo una presión
elevada, de manera que no hierva el líquido.  A continuación, se expansiona el líquido recalentado en una columna hasta
una presión menor, con la que vaporizarán los componentes más volátiles.  Abandonará la columna una fase vapor rica en
volátiles y una fase líquida rica en no volátiles.  Ambas fases estarán en equilibrio en las condiciones de presión y
temperatura de la columna.

Destilación con reflujo o rectificación

El vapor que abandona la cabeza de la columna se condensa y una fracción del líquido condensado se devuelve a la
columna -fracción que constituye el reflujo- el resto se retira como producto destilado, en el interior de la columna se
pone en contacto el vapor ascendente con el líquido descendente. En un nivel dado de la columna, estas dos corrientes
no están en equilibrio entre sí, por lo que hay una transferencia de materia, pasan los componentes más volátiles del
líquido al vapor y los componentes menos volátiles del vapor al líquido. Esta transferencia provoca que el vapor se
enriquezca en los componentes más volátiles a medida que asciende por la columna.
Columnas de destilación
Los distintos tipos de destilación se llevan a cabo en las columnas de destilación, que son recipientes cilíndricos verticales con
una entrada de alimentación por un punto dado de la columna y con una salida por la parte superior o cabeza para extraer los
vapores a condensar. Estos vapores pueden volver en parte a la columna, como reflujo, a través de otra entrada por la cabeza.
Se dispone también de una salida inferior en la base de la columna o cola para retirar residuos de la destilación. Para asegurar
un adecuado contacto entre el vapor y el líquido se han diseñado varios dispositivos de laboratorio o industriales basados en
dos criterios:
o Columnas de contacto continuo entre vapor y líquido o columnas de relleno.
o Columnas de contacto por etapas o columnas de platos.

Columnas de platos
Los platos son superficies planas que dividen la columna en una serie de etapas. Tienen por objeto retener una cierta cantidad
de líquido en su superficie a través de la cual se hace burbujear el vapor que asciende de la caldera consiguiéndose así un bien
contacto entre el vapor y el líquido. El líquido del plato cae el plato inferior por un rebosadero situado en un extremo del plato.
Según la forma del dispositivo que permite el paso del vapor a través del líquido, se distingue entre platos perforados (con
simples agujeros), platos de campanas y platos de válvulas. En los platos normalmente no se llega a alcanzar el equilibrio
entre el líquido y el vapor que abandona el plato, es decir, la eficacia del plato no es del 100. Un plato ideal o teórico es aquel
en el que se alcanza el equilibrio entre las corrientes que salen del plato.
Columnas de relleno
Son columnas de relación diámetro altura normalmente baja, llenas en su interior de elementos sólidos pequeños, en relación
con el diámetro de la columna. Estos elementos de relleno son inertes a las fases circulantes y están distribuidos al azar u
ordenadamente. La corriente de líquido al caer sobre ellos se rompe en pequeñas corrientes y se pone en contacto íntimo con
el vapor que circula en sentido contrario. Hay muchos tipos de rellenos comerciales, y entre otras características se persigue
que tenga una elevada área superficial por unidad de volumen, poco peso, buena resistencia mecánica y que los elementos no
se compacten entre sí. La destilación se emplea en la separación de componentes de petróleo, recuperación de disolventes,
fabricación de licores, etc..

[Link]

destilación del
En la industria tequilera se realiza mínimo dos veces, como lo estipula la Norma Oficial Mexicana, aunque algunos
productores destilan tres o cuatro veces hasta conseguir el producto como lo buscan. Los tequilas que se destilan 3 o 4
veces por lo general son tequilas con un alcohol más “puro”, estos tequilas son más amigables y suaves al paladar sin
embargo muchos expertos tequileros aseguran que una tercera destilación elimina muchos de los compuestos que le
dan cuerpo al tequila (aromas y sabores).

Existen dos tipos de destilación, la destilación en alambique o tradicional, siendo el método más común, y la
El uso de alambiques es el método más utilizado para destilar todo tipo de licores, en algunos lugares esta herramienta
es conocida como alquitara y se compone de un gran contenedor o caldera donde se vierte el mosto para ser calentado y
una chimenea adherida a un capitel por donde suben los vapores y pasan hacia el condensador por un tubo. En el
condensador los vapores circulan por una tubería en forma de serpentín que se encuentra sumergido en agua para
enfriarlos y que se condensen como un líquido que puede ser recuperado al otro extremo.

El uso de alambique, el cual muchos expertos aseguran que le otorga un mejor sabor al tequila, es más caro pues además
de que el material (cobre) por sí mismo es más caro que el acero inoxidable, el cobre tiende a desgastarse más por lo que
eventualmente los alambiques tienen que ser sustituidos o reparados. Algunas destiladoras cuentan con alambiques viejos
que muestran su edad con los parches de cobre nuevo que se les han colocado.

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 destilación del
Destilación en caliente
Espresso: se hace pasar agua caliente (entre 92 y 96ºC) por la porta café a una presión de 9 atm. El color es mucho más
intenso, casi negro. En nariz es mucho más intenso y con más percepción de paja caliente. Poco a poco aparece un leve
recuerdo dulce de vainilla y la acidez. La boca está concentrada, tiene mucho más cuerpo y se incrementa la sensación
tánica y amarga respecto a los otros dos.
Filtro: se hace pasar agua caliente (entre 92 y 96ºC) por un filtro a una presión de 1 atm (presión atmosférica). El café
 Destilación de jugo
clarificado de caña para la
obtención de etanol
 Se aplica una destilación simple a un tipo de destilación donde los vapores producidos son inmediatamente
canalizados hacia un condensador, el cual los refresca y condensa de modo que el destilado no resulta puro. Se
utiliza la destilación sencilla para separar aquellos líquidos cuyos puntos de ebullición difieren extraordinariamente
o para separar líquidos de sólidos no volátiles (una medida de tendencia de una sustancia a pasar a vapor).
El primer paso para la obtención de etanol anhidro es cultivar la caña para su utilización en este proceso. Luego de
que la caña es cultivada y molida se obtiene un jugo acido que es tratado y pasado a un pre evaporador donde se
obtendrá el mosto que se utilizará en la destilería. La materia prima para la producción de etanol anhidro será el
jugo clarificado concentrado.
La destilación se lleva a cabo en columnas de destilación que contienen dispositivos conocidos como bandejas. El
etanol y el agua forman una mezcla binaria con un punto de ebullición constante. Esta mezcla hierve a 0.2ºC por
debajo de la temperatura de ebullición del etanol puro, y por ende puede ser liberada del agua sólo hasta esa
concentración por medio de destilación tradicional. Si se requiere una concentración más alta, se necesita
deshidratación.
1) Se calienta la mezcla. Primero entra en ebullición el líquido de menor punto de ebullición.
2) El vapor asciende y pasa por el tubo refrigerante.
3) Por el tubo refrigerante pasa el agua fría que reduce la temperatura del vapor, condensándolo.
4) Se recoge el destilado de un matraz.
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Lixiviación
La lixiviación, o extracción sólido-líquido, es una operación unitaria que consiste en la separación de una o varias
sustancias (solutos) contenidas en una matriz sólida (fase portadora), usualmente pulverizada, mediante el uso de
disolventes líquidos. Se le denomina material de extracción a la materia prima formada por la fase portadora sólida junto
con el soluto o mezcla de solutos. Si la sustancia de interés es aquella que se disuelve en el solvente, el proceso se llama
extracción; si lo que se pretende disolver son las impurezas y la sustancia de interés es el sólido, el proceso se denomina
lavado.
Principios químicos
La lixiviación es un proceso por el cual se extrae uno o varios solutos de un sólido, mediante la utilización de un
disolvente líquido. Ambas fases entran en contacto íntimo y el soluto o los solutos pueden difundirse desde el sólido a la
fase líquida, lo que produce una separación de los componentes originales del sólido.
La lixiviación está basada en la solubilidad del soluto en el disolvente que se usará para extraerlo. Para que la lixiviación
sea efectiva, el soluto debe ser más afín a la fase líquida que a la fase sólida en la que se encontraba originalmente.2 Al
ser un equilibrio entre fases, la lixiviación, al igual que la extracción líquido-líquido, pueden ser cuantitativas (>99.9 %)
pero nunca totales (100 %); esto quiere decir que la fase sólida siempre contendrá una porción del soluto.
El proceso consiste en cuatro etapas:3
o Disolución de los solutos en la fase líquida.
o Separación del sólido inerte (fase portadora).
o Recuperación del disolvente (solamente si es económicamente viable).
o Lavado del sólido inerte para recuperar mayor cantidad de soluto.

Extracción de azúcar por

medio de remolacha
Luego de la cosecha se procede al cortado y lavado del cultivo para pasar al proceso de extracción. La extracción se
obtiene por medio de un proceso llamado difusión, donde se obtiene por medio de agua caliente (70º 0 80º) ya sea las
cosetas (pulpa que se obtiene después de haber sido extraída el azúcar de la remolacha) inmersas o contra corriente. Una
La extracción se realiza por difusión mediante la acción de agua en contra corriente con la masa de cosetas. El fenómeno
de difusión consiste en un movimiento lento y regular de los componentes solubles que se encuentran en el interior de las
células. Es importante dirigir el proceso de difusión de forma que se reduzca la extracción de los componentes no
azucarados. El líquido azucarado procedente de la difusión constituye el llamado jugo que suele tener una pureza del
85%.
[Link]

Lixiviación de aceite
Para la extracción de aceites vegetales se utiliza diferentes solventes como es el caso de hexano, acetona y éter, para la

de linaza
extracción por lixiviación existen dos sistemas de lixiviación de unas etapas y de múltiples etapas. El primero, se utiliza
para los extractos vegetales, como los pigmentos de hortalizas deshidratadas (véase el % de humedad y el % del
pigmento) con alcohol isopropílico y el segundo se utiliza para la extracción de aceites y semillas.
La linaza es la semilla de la planta de lino, la cual tiene una estructura celular, los productos naturales que se van a
lixiviar a partir de estos materiales se encuentran generalmente dentro de las células. Si las paredes celulares permanecen
intactas despues de la exposición a un disolvente adecuado, entonces en la acción de lixiviación interviene la osmosis del
[Link]

Extracción de pectina
obtenida del bagazo de
sábila
La extracción de solutos valiosos, como la pectina, a partir de residuos agroindustriales constituye un proceso de
transferencia de masa sólido-líquido, de tal manera que cuando se ponen en contacto estas dos fases que tienen
diferente composición, los componentes de la fase sólida pueden separarse por disolución selectiva de la parte soluble
con un disolvente adecuado. Esta operación se conoce también como lixiviación. El sólido debe estar finamente
[Link]

Secado
El secado consiste en separar pequeñas cantidades de agua u otro liquido de un material solido con el fin de reducir el
contenido de liquido residual hasta un valor aceptablemente bajo.
El agua u otros líquidos pueden separarse de solidos mecánicamente mediante prensas o centrifugas, o bien
térmicamente mediante evaporación. Generalmente eliminar líquidos por métodos mecánicos es mas barato que por
métodos térmicos, y por esta razón es aconsejable reducir el contenido de liquido en lo posible antes de operar en
secadero térmico.
El contenido de humedad de un sólido se expresa comúnmente como el peso de contenido de humedad por unidad de
peso del sólido seco o mojado. Cuando el sólido mojado es sometido a secado térmico de procesos comunes
simultáneamente: 1. La transferencia de calor para aumentar la temperatura de solido mojado y esperar el contenido
de humedad. 2. La transferencia de masa en forma de humedad interna hacia la superficie del sólido y su subsecuente
evaporación.
 Secado de los granos
de cereal
El secado del grano es imprescindible hasta alcanzar unos límites que permiten su conservación. Para el caso del maíz
esto significa evaporar entre un tercio y un cuarto de la masa del grano seco antes de que alcance la instalación de
almacenamiento.
Para la eliminación del exceso de humedad se utiliza lo que se conoce como secadero en el que el grano se somete a la
 [Link]
probadas/maquinaria-agricola/[Link]

Elaboración de leche
La leche fluida procedente de recolección en granjas llega a la planta de secado y se almacena en grandes silos. Se
lleva a cabo una pasteurización y una separación de nata y leche desnatada a través de un separador centrífugo. Si
queremos obtener leche entera en polvo (LEP), una fracción de nata es añadida a la leche desnatada posteriormente,
estandarizando el valor de grasa al típico 26%. La nata sobrante se utiliza para elaborar grasa anhidra o mantequilla.
El siguiente paso es precalentar la leche a temperaturas entre 75 y 120ºC, manteniéndolas durante un tiempo
 Secado de nuez
Es esencial llevar a cabo un proceso de secado que apunte a obtener un buen producto, pero privilegiando de ser
posible- el ahorro de combustible, que se lleva sobre el 30% del costo de operación. El procedimiento debe hacerse
con un flujo de aire adecuado (25 a 30 m3 por minuto por metro cúbico de fruta) a una temperatura de 43º C, que es la
apropiada para lograr un tiempo de secado y un consumo de combustible rentables, obteniendo una buena calidad de
nuez. Si es superior, se pueden tener problemas de rancidez, ya que se afecta la composición de los aceites contenidos
o
Bibliografía
Ing. Luisa Fernanda Medina Caballer et. al.. (2019). Operaciones unitarias II. 9 de octubre de 2021, de
UNIPAZ Sitio web: [Link]
o Bird, B., Stewart, W., & Lightfoot, E. (2006). Fenómenos de Transporte (2da ed.). Limusa Wiley.
o Calleja, G., García, F., Iglesias, J., De Lucas, A., & Rodríguez, J. (2016a). Nueva introducción a la Ingeniería
Transferenci
a de calor
Cuando dos objetos que están a temperaturas diferentes se ponen en contacto térmico, el calor fluye desde el objeto de
temperatura más elevada hacia el de temperatura mas elevada.

La transferencia de calor es el proceso físico de propagación del calor en distintos medios. La subdisciplina de la física
que estudia estos procesos se llama a su vez termodinámica.
La transferencia de calor se produce siempre que existe un gradiente térmico en un sistema o cuando dos sistemas con
diferentes temperaturas se ponen en contacto. El proceso persiste hasta alcanzar el equilibrio térmico, es decir, hasta
que se igualan las temperaturas. Cuando existe una diferencia de temperatura entre dos objetos cercanos o regiones lo
suficientemente próximas se transfiere calor más rápido.