Tamaño y longitud de la fibra
Las fibras son muy fuertes y rígidas bajo tensión. La razón es que sus
moléculas se orientan en dirección longitudinal y sus secciones
transversales son tan pequeñas (generalmente menos de 0.01 mm [0.0004
pulgadas] de diámetro) que la probabilidad de que existan defectos en las
fibras es baja.
Materiales para las matrices
En los plásticos reforzados, la matriz tiene tres funciones principales:
1. Mantener las fibras en su lugar y transferir los esfuerzos a las mismas
mientras soportan la mayor parte de la carga.
2. Proteger las fibras contra daños físicos y del ambiente.
3. Reducir la propagación de grietas en el compósito por medio de mayor
ductilidad y rigidez de la matriz plástica.
Propiedades de los plásticos reforzados
Las propiedades mecánicas y físicas de los plásticos reforzados
dependen del tipo, la forma y la orientación del material de refuerzo, la
longitud de las fibras y la fracción (porcentaje) del volumen del material
de refuerzo
Las fibras largas transmiten mejor la carga a través de la matriz, por lo
que suelen usarse en aplicaciones críticas, en especial a temperaturas
elevadas. Las propiedades físicas de los plásticos reforzados y su
resistencia a la fatiga, termofluencia y desgaste dependen en gran medida
del tipo y la cantidad de refuerzo
Un factor crítico en los plásticos reforzados es la resistencia de la unión
entre la fibra y la matriz polimérica, porque la carga se transmite a través
de la interfaz. Una unión de interfaz débil hace que se extraiga la fibra y
que se deslamine la estructura, en especial en condiciones ambientales
adversas.
Por lo general, se obtienen más altas rigidez y resistencia de los plásticos
reforzados cuando las fibras se alinean en la dirección de la fuerza de
tensión.
Resistencia y módulo elástico de los plásticos reforzados
La resistencia y el módulo elástico de un plástico reforzado con fibras
unidireccionales pueden determinarse con base en la resistencia y los
módulos, tanto de las fibras como de la matriz, y en la fracción de
volumen de las fibras dentro del compósito.
Aplicaciones de los plásticos reforzados
La primera aplicación en ingeniería de los plásticos reforzados ocurrió en
1907, en un tanque resistente a ácidos hecho de una resina fenólica con
fibras de asbesto. En la década de 1920 se desarrolló la fórmica (marca
comercial), que se utilizaba comúnmente para cubiertas de mostradores.
Es común utilizar plásticos reforzados en aeronaves comerciales y
militares, componentes para cohetes, aspas de helicópteros, carrocerías
de automóviles, ballestas, flechas impulsoras, tubos, escaleras,
recipientes de presión, artículos deportivos, cascos de botes y muchas
otras estructuras y componentes.
Como resultado de los ahorros en peso, los plásticos reforzados han
reducido 2% el consumo de combustible. El avión de reacción A380
jumbo de Airbus recién diseñado, con una capacidad de 550 a 700
pasajeros y que entraría en servicio en 2006, tiene estabilizadores
horizontales, alerones, cajas de alas y bordes de ataque, las ménsulas
secundarias de montaje del fuselaje y la estructura de la cubierta hechos
de compósitos con fibras de carbono, resinas termofijas y termoplásticos.
La estructura del avión de pasajeros Lear Fan 2100 está hecha casi
totalmente de plástico reforzado con grafito y epóxico. Alrededor de 90%
de la estructura de la aeronave Voyager de peso ligero, que dio vueltas a
la Tierra sin cargar combustible, se hizo de plástico reforzado con
carbono. La estructura contorneada del bombardero Stealth se fabricó
con una serie de compósitos constituidos por carbono y fibras de vidrio,
matrices de epóxico y resina, poliimidas de alta temperatura y otros
materiales avanzados. Los compósitos de boro reforzados con fibra se
utilizan en aeronaves militares, palos de golf, raquetas de tenis, cañas de
pescar y tablas de windsurf (fig. 9.8). Un ejemplo más reciente el
desarrollo de un pequeño bote totalmente hecho de compasitos (diseño
de catamarán de doble casco) para la
EJEMPLO #1
9.1 Escaleras de fibra de vidrio El material tradicional para escaleras ha
sido la madera o el aluminio. En parte debido a su peso, la escalera de
madera proporciona al usuario una sensación de seguridad; no obstante,
puede tener defectos internos y externos que, si no se detectan, podrían
reducir significativamente su resistencia y, por lo tanto, comprometer la
seguridad. Cuando la madera está seca, no conduce electricidad; sin
embargo, cuando está húmeda sí lo hace. En consecuencia, una escalera
de madera húmeda no debe entrar en contacto con el cableado eléctrico.
Las escaleras de aluminio son ligeras y pueden diseñarse para ofrecer
alta resistencia y rigidez (a pesar del módulo elástico relativamente bajo).
Aun que conducen electricidad, duran más que las escaleras de madera y
requieren menos mantenimiento
Los materiales compósitos se utilizan ampliamente en la elaboración de
escaleras con varios usos. La fibra de vidrio es la fibra de refuerzo más
común, con epóxicos y poliésteres como materiales para la matriz. Estas
escaleras tienen ventajas similares a las del aluminio y los electricistas
las prefieren porque no conducen electricidad. Las escaleras reforzadas
con fibra de vidrio tienen una sensación áspera, proporcionan al usuario
una sensación de seguridad y pueden hacerse de varios colores. Las
escaleras de fibra de vidrio pueden absorber humedad y sufrir daños en
la superficie cuando se exponen a la intemperie, en particular en climas
cálidos y húmedos y con luz solar (sección 7.3). En consecuencia, sufren
una pérdida de color y brillo y la superficie se torna más áspera, debido a
la prominencia de la fibra por la erosión del material de la matriz y el
afloramiento de fibras (exposición de la fibra). Estas escaleras pueden
recubrirse con poliuretano para proteger la superficie. Es importante dar
mantenimiento apropiado y revisar periódicamente las escaleras de fibra
de vidrio
EJEMPLO #2
9.2 Cascos militares y blindaje corporal de compósitos El equipo de
protección personal en la forma de blindaje corporal (chalecos antibalas)
y cascos compósitos se ha difundido ampliamente en aplicaciones
militares y policiacas. El blindaje corporal depende de las fibras tejidas de
alta resistencia, que evitan la penetración de los proyectiles. Para detener
una bala, un material compósito primero debe deformarla o achatarla;
este proceso ocurre cuando la punta de la bala entra en contacto con la
mayor cantidad posible de fibras individuales del compósito sin que éstas
se separen. Por supuesto, el usuario del blindaje siente el impulso
asociado con los proyectiles, pero un diseño satisfactorio retiene las
balas y las esquirlas y evita heridas graves o mortales. Existen dos tipos
principales de blindajes corporales: el blindaje blando, que se basa en
varias capas de fibras de alta resistencia tejidas y está diseñado
principalmente para protección contra pistolas, y el blindaje rígido, que
utiliza una placa metálica, cerámica o polimérica además de las fibras
tejidas y cuyo propósito es proteger contra múltiples disparos de rifles y
esquirlas. En la figura 9.9 se muestra el esquema de un blindaje corporal
Se han utilizado varias mallas de fibra en blindajes corporales. Diversos
proveedores emplean diferentes combinaciones de estas mallas y pueden
incluir capas adicionales para proporcionar protección contra traumas
contundentes. La primera fibra utilizada para blindajes corporales fue
Kevlar 29 (una aramida), que se ha ido mejorando a lo largo de varias
versiones. Otras formas incluyen Kevlar 49, Kevlar 129 y Kevlar Protera,
cuyas resistencia a la tensión y capacidades de absorción de energía han
mejorado con el desarrollo de procesos avanzados de torcido para
producir las fibras. Las fibras aramídicas se utilizan comúnmente en
blindajes corporales. La empresa Honeywell también produce un blindaje
corporal con estas fibras, pero otros diseños, como la fibra aramida
llamada TWARON de Akzo Noble, utilizan alrededor de mil filamentos
finamente hilados que interactúan de manera recíproca para disipar la
energía del impacto.
Compósitos de matriz metálica
Las ventajas de una matriz metálica sobre una matriz polimérica son
mayor módulo elástico, tenacidad, ductilidad y mayor resistencia a
temperaturas elevadas. Sus limitaciones consisten en una mayor
densidad y una mayor dificultad para procesar las piezas. Por lo general,
los materiales empleados para matrices en compósitos de matriz metálica
(MMC, por sus siglas en inglés) son aluminio, aleación de aluminio y litio
(más ligero que el aluminio), magnesio, cobre, titanio y superaleaciones
(fig. 9.10).
Compósitos de matriz cerámica
Los compósitos de matriz cerámica (CMC) son importantes debido a su
resistencia a altas temperaturas y a los ambientes corrosivos. Como se
describe en la sección 8.3, las cerámicas son fuertes y rígidas y resisten
altas temperaturas, pero por lo general carecen de tenacidad
Otros compósitos
Los compósitos también pueden consistir en recubrimientos de
diferentes tipos sobre metales base o subestratos (capítulo 34). Algunos
ejemplos son: • Chapeado de aluminio u otros metales sobre plásticos,
generalmente para efectos decorativos. • Esmaltes. • Recubrimientos
vítreos (similares al vidrio) sobre superficies metálicas con propósitos
funcionales u ornamentales.
