MANEJO DE

MATERIALES
Sergio Aristizábal R.
ITM
PIERRE SERGEI ZUPPA AZÚA
 Distribución de Planta

El Manejo de los Materiales:

Representa, en pro1/2, entre un 20 y un 30 %
de los costos de producción.
NO Agrega Valor a los productos, por lo
tanto, aunque difícilmente eliminable se debe
racionalizar al máximo, (minimizar)
 BENEFICIOS DEL MANEJO Racional DE
LOS MATERIALES

• Reducción de
costos.

• Aumento de
capacidad.

• Mejor distribución
del espacio
disponible.
 OBJETIVOS
Disponer materiales, componentes y herramientas en el
lugar correcto, en la cantidad requerida, en el momento
preciso y con las condiciones especificadas.
O, Reducir los costos de producción
como consecuencia de:

1. eficiencia del flujo de material.

2. Asegurar la disponibilidad de
materiales cuándo y dónde se
necesiten.
3. Mejorar la utilización de las
instalaciones.
4. las condiciones de seguridad y de
trabajo.
5. Facilitar el proceso de manufactura.
6. la productividad.
 MANEJO DE MATERIALES

: Movimiento y
Almacenamiento de
componentes y
productos, en el estado
en que estén (a granel,
empacados y unitarios, en estado
semisólido o sólido u otro), por
medio de dispositivos o
maquinaria y dentro de
los límites de un lugar
(planta, comercio, local...)
CARGA UNITARIA / Unidad de Manejo o
Manipulación
Agrupamiento de unidades
de modo que se haga mas
fácil y económico su
manejo y de modo que
puedan ser manejados
como “un solo objeto”
(unidad de manipulación).

Ejemplos:
– Pallets
– Contenedores
– Sacos
– Canastas…
 TARIMAS, “Pallets” o Estibas

Estructura de transporte
plana que soporta los
bienes de una manera
estable.
La mercancía se suele
asegurarse con flejes,
zuncho, eslingas
o película “stretch”.
Deben ser levantadas por
una carretilla elevadora
(estibador), montacargas,
patín u otros medios.
 FACTORES QUE DETERMINAN UNA
CARGA UNITARIA

• Peso
• Tamaño del material
• Forma del material
• Compatibilidad con el
equipo de manejo de
material
• Costo de la carga
unitaria
• Apilamiento
• Protección del
material
 Diagrama de Flujo de Materiales

Representación grafica de la ubicación de los diferentes puestos

de trabajo y de la trayectoria que siguen personas, materiales y
productos a través de una planta o instalación.
 GRADOS DE “MAQUINIZADO”

• Manual
(directo e indirecto),
depende del esfuerzo
físico.

• Mecanizado
se usa fuerza motriz.

• Automatizado
solo se especifican
movimientos y
operaciones.
 EQUIPOS PARA EL MANEJO DE
MATERIALES
Manual:
Carretillas, estibadores,
“carritos”, rodillos

Mecánico:
Montacargas, Grúas,
Transportadores, Brazos
Automatizados o robóticos

Medios de Transporte:
Terrestre
Aéreo
Marítimo / Fluvial
 SISTEMAS DE MANEJO AUTOMATIZADO

VENTAJAS Implicaciones:
• de la velocidad de las • Alto costo de
operaciones de manejo.
• en el tiempo de inversión.
producción. • Capacitación de
• de la fatiga y aumento operarios y de
en la seguridad.
personal de
• Mejor control del flujo de
material. mantenimiento.
• Costo de Mano de • Equipo y personal
Obra. especializados, lo cual
• Mejor control de reduce la flexibilidad.
inventario del material.
 Equipos y/o Dispositivos para
Manipulación
Móviles :
Fijos : • Permiten trayectorias
• Solo permiten una variables, constituyen un
trayectoria medio de transporte
predeterminada. Flexible.
• Se usan para líneas de • Son adecuados para cortas
producción muy estables y variables distancias así
y con volúmenes de como para volúmenes de
producción constantes. producción relativamente
• Se logran “buenas” tasas pequeños.
de desplazamiento (altos • En principio son menos
volúmenes). costosos que los sistemas
fijos.
 “TRANSPORTADORES FIJOS”
Se usan para mover materiales en forma
continua sobre una ruta fija.
DESVENTAJAS
VENTAJAS • Siguen una ruta fija; sirven sólo a áreas
• Permite mover una gran cantidad de limitadas.
objetos. • Se pueden crear cuellos de botella en el
• Su velocidad es ajustable. sistema.
• Es posible combinar su manejo con otras • Una falla en cualquier parte del
actividades como el procesamiento y la transportador detiene la línea entera.
inspección.
• Son versátiles y pueden ser de piso o en
alto.
• Es posible el almacenamiento temporal de
cargas entre estaciones (en particular, en
los transportadores de alto).
• El traslado de carga es automático y no
requiere la asistencia de muchos
operarios.
• No se requieren rutas en línea recta o
pasillos.
TIPOS DE TRASPORTADORES FIJOS

Ruedas Rachinas Conductos Canaletas Gravedad Rodillos

Correa o cadena Cadena sin fin Slat Desviadores

TIPOS DE TRASPORTADORES FIJOS

Con cinta Banda Cinta magnética Vibrante

De Tornillo Neumático De elevación

 GRÚAS Y MONTACARGAS

Las grúas son

aparatos de equipo en
alto para mover cargas
en forma intermitente
dentro de un área
limitada.

Los montacargas son

equipos móviles
similares a las grúas
que realizan labores de
traslado de cargas
unitarias.
 GRÚAS

VENTAJAS DESVENTAJAS
• Es posible el izamiento y el • Requieren una fuerte
traslado de material. inversión.
• Se minimiza la interferencia
con el trabajo de piso. • Sirven a un área limitada.
• Se ahorra espacio de piso • Las que se mueven solo en
para el trabajo en lugar de línea recta tienen esta
que sea utilizado para restricción.
instalación de equipo de
manejo de material. • Por lo general se usan solo
• El equipo tiene capacidad un corto tiempo durante el
para el manejo de cargas trabajo diario.
pesadas. • Para su operación, como las
• El equipo puede utilizar la de puente, se tiene que
carga y descarga de contar con un operario.
material.
 TIPOS DE GRÚAS
Tipos Descripción
Brazo radial Opera como un brazo en un área de
trabajo, donde puede funcionar como un
manipulador para tareas de
posicionamiento.

Puente grúa Puentes montados sobre rieles que se

encuentran en frente de las paredes de
la instalación.

Semi-puente o Similar al anterior, excepto que es

pórtico apoyado en el piso de uno a ambos
extremos.

De Apilamiento Utiliza un mástil con horquillas o

plataforma para manejar unidades de
carga.
 PLATAFORMAS DE CARGA

• Rampas de patio
• Plataforma ajustable
– Plataforma de fachada
– Nivelador de camión
– Elevamiento tipo tijera
– Resguardo o protección

• Puertas para plataforma

– Cortina de aire
– De banda
– Con bisagras
– De impacto
– Corredizas
– Superiores
 20 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE
MATERIALES

1. Planeación 11. Estandarización

2. Flujo de sistemas 12. Adaptabilidad
3. Flujo de material 13. Peso muerto
4. Simplificación 14. Utilización
5. Uso de la gravedad 15. Mantenimiento
6. Utilización del espacio 16. Obsolescencia
7. Tamaño Unitario 17. Control
8. Mecanización 18. Capacidad
9. Automatización 19. Desempeño
[Link]ón de equipo 20. Seguridad
SÍMBOLOS DE MANIPULACIÓN DE
MERCANCÍAS
 RIESGOS DE UN MANEJO INEFICIENTE
DE MATERIALES
1. Sobrestadías: es un pago de multa exigido
a una compañía si no carga o descarga dentro
de un periodo de tiempo determinado.
2. Desperdicio de tiempo de máquina: una
máquina gana dinero cuando está
produciendo, no cuando está ociosa.
3. Lento movimiento de los materiales por
la planta: pueden acumularse inventarios
excesivos.
4. Extravió de material.
5. Daños en los materiales: por negligencia de
normas.
6. Dislocar los programas de producción: la
falta de materiales, detiene la línea de
producción.
7. Clientes inconformes: entregas desfasadas
o productos dañados.
8. Accidentes.
9. Elevación de costos.
FACTORES QUE AFECTAN A LAS DECISIONES
SOBRE EL MANEJO DE LOS MATERIALES

• Planeación y control
de inventarios
• Vigilancia del estado
de la mercancía en
inventario
• Gestión de Compras
• Gestión Logística
 RECOMENDACIONES PARA REDUCIR EL
TIEMPO DEDICADO AL MANEJO DE
MATERIALES
1. Facilitar la recogida
el material (unidad de
manejo)
2. Usar equipo mecanizado
o automático
3. Utilizar mejor las Retrasos o

instalaciones de manejo
desfasamientos

Costo
existentes
4. Manejar los materiales con
más cuidado (evitar
deterioro) Penalizaciones

5. Considerar las aplicaciones En Salarios

de código de barras para tiempo
los inventarios y
actividades relacionadas. Tiempo
 POSIBLES PROBLEMAS O SÍNTOMAS DE
CUIDADO EN UN SISTEMA DE MM
• Retroceder en la ruta de flujo de • Máquinas inactivas.
material. • Uso deficiente de mano de obra
• Obstáculos integrados en el flujo. capacitada.
• Pasillos invadidos. • Carencia de almacenamiento en
• Confusión en el andén (envío? o sub-múltiplos del espacio disponible.
recepción?). • Carencia de piezas y suministros.
• Almacenamiento desorganizado. • Acarreos largos.
• Chatarra en exceso. • Material apilado en el piso.
• Manejo excesivo de piezas • Falta de estandarización.
individuales. • Aglomeración de personal.
• Esfuerzo manual excesivo. • Deficiente cuidado de instalaciones.
• Circulación humana excesiva. • Deficiente control de inventario.
• Omisión de aprovechamiento de • Daño en el producto.
gravitación.
• Manejo repetitivo del material.
• Operaciones fragmentadas.
• Áreas de servicio no ubicadas
• Costos elevados de mano de obra convenientemente.
indirecta.
• Transportes demorados o atascados.
 Pasos para el Diseño de un Sistema de
Manejo de Materiales
1. Determinar la función
pretendida del sistema de
manejo.
2. Reunir los datos necesarios
acerca del material,
(características y cantidades
involucradas).
3. Identificar los movimientos, su
Elevador o
origen, destino, ruta y longitud. Estibador de

4. Determinar el sistema de uñas…

manejo de material básico que

va a utilizar y el grado de
mecanizado deseado.
5. Seleccionar y evaluar el sistema
con base en costo, beneficio y “Toro”: Elevador o Estibador de uñas…
factibilidad.
6. Generar cargas unitarias.
Manipulación: Consideraciones
para la Selección de un tipo de equipo:

Tipo de servicio más conveniente desde el

punto de vista técnico. (Dimensiones,
capacidad, limitantes de uso, confiabilidad,
costos de operación así como características
del producto: Volumen, peso fragilidad,
secuencia de fabricación, distancias, etc).
Manipulación: Consideraciones
para la Selección de un tipo de equipo:

Número de aparatos de manipulación: Se

determina a través de un estudio de
tiempos y movimientos
 Volumen de productos a desplazar,
frecuencia y velocidad de desplazamiento.
 Manipulación: Consideraciones
para la Selección de un tipo de equipo:

Análisis Económico:
Se realiza en función de los tiempos
involucrados:
• Tiempo de carga,
• Tiempos de desplazamiento,
• Tiempo de espera,
• Tiempo de descarga, (incluye el tiempo de
regreso).
 Gráfica de
Análisis del
Punto de
preferencia para
un equipo de
transporte
 Manipulación

Almacenamientos:
 Disponibilidad… (?)
Representan un alto % de los costos de
producción. Son difíciles de evaluar pues NO
Agregan Valor a los productos.
Teóricamente se pueden eliminar.
“Solo se justifican en la medida que garanticen
la continuidad de los procesos de Producción”.
ALMACENAMIENTO
DE MATERIALES

Facilitador:
Ing. Nilsson Villa
 ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

“Actividad” importante… “Garantizar la continuidad del sistema de producción” .

Dificultad, ante la inadecuada estimación de espacios o mala

ubicación

Depende del tipo de industria, tamaño de las instalaciones,

volumen de operaciones

 Planificación de los edificios para almacenar y distribuir

productos
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
 ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

Los cambios en la distribución física de una Planta influyen

en los edificios de almacenamiento de varias maneras

Insuficiencia de la capacidad de carga de

suelo o estructura

Insuficiencia de las características del

techo y de las columnas

Insuficiencia del espacio para las

aplicaciones
 ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

Reglamentos y
Disposiciones
Legales Condiciones de
apilamiento: piso
lisos, locales altos y Ahorro de energía
calidad de
edificación superior Planeamiento
de
Almacenes

La elección acertada de los almacenes depende de:

Detalles de la construcción, rendimiento operativo y volumen de artículos a almacenar
 ALMACÉN

Orgánica Funcional
Unidad de Servicios
 FUNCIONES DEL ALMACÉN

Coordinación
con los
Despacho Departamentos
Registro de Almacenamiento Mantenimiento de Inventario y
entradas y Contabilidad
Recepción salidas
 COSTOS DEL ALMACÉN

Los costos del almacén pueden disgregarse en:

 PRINCIPIOS BÁSICOS DEL ALMACÉN

La custodia fiel y eficiente de los materiales y productos deben

01 encontrarse siempre bajo la responsabilidad de una sola
persona en cada almacén

02 El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones

especializadas, hasta donde sea posible.

03
Debe existir una sola puerta, o bien una de entrada y otra de
salida y ambas bajo el mismo control
 PRINCIPIOS BÁSICOS DEL ALMACÉN

04 Hay que llevar un registro al día y control interno de entradas y

salidas

05 Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad

de los movimientos diarios de entradas y salidas del almacén, y
a programación y control de producción de las existencias

06 Se debe contar con sistema de identificación, el cual debe estar

codificado (de materiales y productos) cuando sea posible
 PRINCIPIOS BÁSICOS DEL ALMACÉN

Cada material o producto se tiene que ubicar según su

clasificación e identificación en pasillos, estantes y espacios
07
marcados con una nomenclatura que facilite la colocación en
su lugar y la localización cuando haya que buscarse

Toda operación de entrada o de salida del almacén requiere la

08
documentación autorizada según un sistema establecido
 PRINCIPIOS BÁSICOS DEL ALMACÉN

Los materiales almacenados deberán obtenerse fácilmente

09 cuando se necesiten

La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible;

es decir, deberá disponerse de manera que puedan hacerse
modificaciones o ampliaciones con una inversión mínima
10 adicional. Esta disposición deberá facilitar el control de los
materiales y productos.
 ¿QUÉ SE ALMACENA?

Tipo de Almacenamiento Abreviatura

Materia Prima MP
Partes Terminadas PAT
Suministros de Mantenimiento y de Oficina,
entre otros SU
Equipos EQ
Artículos Fabricados entre operaciones AF
Desechos y Reproceso DR
Equipo Personal EP
Productos Terminados PT
Fuente: Konz (2004)
¿DÓNDE SE ALMACENA?

Análisis de Ingeniería del Problema

1. Obtener alta densidad (llenar totalmente los estantes)

2. Eliminar el almacenamiento de aire

3. Para retirar fácilmente el material

4. Resguardo de materiales (colocar de costado, base,

frente y evitar derrames)

5. Para tener organización (identificar y subdividir con

etiquetas)

6. Para proteger el contenido (cubrir contra polvo)

Fuente: Konz (2004)

 PLAN DE TRABAJO PARA LOS ALMACENES

Información
Necesaria para Artículos que se Conocimiento del
Planear deben Almacenar Producto

• Recolección de datos • Dimensiones y peso de cada • Características: frágiles,

unidad de material o material acabado delicado, etc.
• Solución a la localización del
almacén en nuevo plano • Frecuencia de requisiciones • Condiciones de lugar: seco,
húmedo, etc.
• Diseño de los medios de • Sitio de recepción y punto de
almacenamiento y manejo entrega • Por línea de producto
de materiales
• Número máximo y mínimo • Por máquinas
• Distribución racional de las de unidades que se
actividades del almacén y de almacenará • Por frecuencia de uso
las labores del personal
• Espacio necesario para la • Por peso
• Estudio del flujo de los manipulación y transporte
materiales y del sistema de
información • Por tipo de envase
Tipos de Almacenamiento
Apilado
 TIPOS DE ALMACENES

Exteriores Convencionales o Manuales

Espacios abiertos Son los comunes en las fabricas

Vías de acceso amplias Son totalmente manuales

Amerita seguridad, acceso restringido y Espacios y movimientos

demarcado e iluminados limitados
 TIPOS DE ALMACENES

Mecanizados Automatizados

Utilización de equipos de manejo de materiales Las actividades y las instalaciones se

controlan a través de una máquina
Uso de la máxima capacidad del edificio
Trabajan por gravedad o por sistemas de
Disminución de la uso de la mano de obra y
rodillos desde el extremo de la
depende de la variedad, pesos y tamaños de
los productos introducción hasta la extracción
 TIPOS DE ALMACENES

A granel
Refrigerados
Implica el conocimiento de flujo de líquidos y Utilizados en las industrias:
solidos
Productos perecederos o con
El transporte suele hasta el sitio de almacenaje
productos terminados de delicadas
realizarse a través de cisternas, sacos, etc.
características químicas que deben
Los medios de transporte dentro del almacén
conservarse a bajas temperaturas
suelen ser bandas transportadoras, canales
inclinados, etc.
 ASIGNACIÓN DE ÁREAS

Se construye el plano
arquitectónico a partir de
la manera definitiva de
cómo quedará distribuida
la planta.
Para esto se requiere:
• Análisis de
Interrelación entre
Actividades
• Razones de Soporte
de Cercanía
• Procedimiento de
Análisis de Flujo e
Interrelaciones
 RAZONES DE SOPORTE DE CERCANÍA

1. Flujo de materiales.
2. Contacto personal.
3. Utilizar mismo equipo.
4. Usar información común.
5. Compartir personal.
6. Supervisión o control.
7. Urgencia de servicio.
8. Costo de distribución de
servicios.
9. Utilizar mismos servicios.
10. Grado de
intercomunicación.
 PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS DE
FLUJO E INTERRELACIONES

Determinar las intensidades de

flujo de las operaciones o
actividades y clasificarlas de la
siguiente manera:

A: Absolutamente necesaria.
E: Especialmente importante.
I: Importante.
O: Ordinaria.
U: Sin importancia.
X: Rechazable
 MODELADO DEL LAYOUT
Distribución espacial de los
elementos al interior de la
instalación o estructura física del
sistema de almacenamiento.
Integración de los componentes
con los flujos y movimientos de
los materiales, la ubicación de las
máquinas o procesos, la mano de
obra y el edificio.
Determinación del grado de
dificultad de la administración
del sistema y los costos de
producción.

(Una buena distribución puede

disminuir en alrededor de un 30% el
lead time).
 MÉTODOS DE SOLUCIÓN
DE LAYOUT
El layout está ligado al planteamiento del problema, sus variables y su métrica de desempeño. Estos
limitan la solución a un conjunto de técnicas o metodologías que permitan encontrar soluciones
satisfactorias dentro del espacio de búsqueda factible:

• Procedimientos exactos, basados en ramificación y acotamiento (Branch and Bound) para

solucionar problemas formulados como QAP (Quadratic Assignment Problem) que asumen el espacio
discreto.

• Métodos Constructivos: los dispositivos o entidades son ubicados progresivamente uno tras otro
hasta que el layout completo es obtenido como CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning) y
ALDEP. (Automated Layout Design Program)

• Algoritmos de mejora como CRAFT (Computerized Relative location of Facilities Techniques), SPACECRAFT y
MULTIPLE en los cuales se parte de una solución dada y esta se va mejorando hasta cumplir con el
criterio de parada del algoritmo.

• Técnicas meta-heurísticas como Algoritmos genéticos (AG), Recocido simulado (SA), Optimización
por colonia de hormigas (ACO) Programación por objetivos no lineal y Optimización con enjambre de
partículas (PSO).
 FRASE

“La mayoría de las personas

gastan más tiempo y energías
en hablar de los problemas que
en afrontarlos”

Henry Ford