OEE
OEE
OEE (Overall Equipment Effectiveness) por sus siglas en inglés o Eficiencia General de los Equipos / Sistemas,
es una razón porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de un sistema.
También es conocida como TTR (Tasa de Retorno Total). La ventaja ésta métrica es que mide en un único
indicador, del sistema como son la disponibilidad, la eficiencia y la calidad.
¿El tiempo es un recurso renovable?
• ¿Se puede recuperar el tiempo
perdido?
• ¿Se puede controlar la perdida de
tiempo?
• ¿Tenemos las herramientas que
nos permitan controlar las perdidas
de tiempo y disminuir las mismas?
¿Cómo se utiliza el tiempo de un equipo?
0 Tiempo Calendario
Tiempo no
1 Tiempo Calendario del Equipo programado
Disponibilidad
Tiempo de paradas
2 Tiempo Disponible del Equipo planeadas
Restricciones
A Tiempo Asignado del Equipo externas
Micro No
B Tiempo Operando (Run) paradas planeada
Desempeño
C Producción Ideal
Pérdida
D Producción Real de vel.
Calidad
E Producción Real
*Equipo, línea, fábrica es decir unidad productiva
Desper
F Producción Buena dicio * Cuando se refiere a producción las unidades se deben
manejar como tiempo
G Producción Buena Resultado Neto
Lo anterior implica medir
Evaluar las causas
de las paradas Medir la producción real
Medir los tiempos de parada
Medir el número de productos que no
cumplen con los requerimientos del Cliente
¿Cómo se calcula el OEE?
Disponibilidad
Restricciones
A Tiempo Asignado del Equipo externas
Micro No
B Tiempo Operando (Run) paradas planeada
Desempeño
C Producción Ideal
Pérdida
D Producción Real de vel.
Calidad
E Producción Real
Desper
F Producción Buena dicio
G Producción Buena Resultado Neto
* Cuando se refiere a producción las
unidades se deben manejar como
tiempo
Ejemplo 1
Paradas
Microparadas (horas por turno) 0.4 2.81 12.17 146
Paradas no planeadas (horas por turno) 0.46 3.23 13.99 167.9
Total paradas 0.86 6.04 26.16 313.9
Tiempo operando en RUN 11.8 59.1 256.1 3073.6
Disponibilidad 93.2% 90.7% 90.7% 90.7%
6.8% 9.3% 9.3% 9.3%
Tiempos
Estándar de producción (unidades por minuto) 2 2 2 2
Conteo de producción (unidades) 1,300 6,490 28,123 337,473
Producción ideal (unidades) 1,421 7,093 30,736 368,832
Desempeño 91.5% 91.5% 91.5% 91.5%
Velocidad ideal (min / unidad) 0.50 0.50 0.50 0.50
Velocidad real (min / unidad) 0.55 0.55 0.55 0.55
Desempeño 91.5% 91.5% 91.5% 91.5%
Pérdida de velocidad 8.5% 8.5% 8.5% 8.5%
Calidad
Producción defectuosa 100 702 3,042 36,500
Producción buena 1,200 5,788 25,081 300,973
Tiempo producción buena 600 2,894 12,541 150,486
Calidad 92.3% 89.2% 89.2% 89.2%
Formulas para el calculo del OEE (1)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 (𝑅𝑢𝑛)
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑅𝑢𝑛 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 − 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 − 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑒𝑎𝑑𝑎𝑠
Tiempo
RUN
Operación Programación
Tiempo
asignado
Paradas
no
planeadas
y micro
Formulas para el calculo del OEE (2)
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝐷𝑒𝑠𝑒𝑚𝑝𝑒ñ𝑜 =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 (𝑅𝑢𝑛)
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
Formulas para el calculo del OEE (3)
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑏𝑢𝑒𝑛𝑎
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑏𝑢𝑒𝑛𝑎 = producción real - desperdicio
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
Formulas para el calculo del OEE (4)
𝑂𝐸𝐸 = 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑥 𝐷𝑒𝑠𝑒𝑚𝑝𝑒ñ𝑜 𝑥 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
1 2 3 4 5 6 7
Disponibilidad 100% 90% 90% 90% 80% 80% 80%
Desempeño 100% 100% 90% 90% 90% 80% 80%
Calidad 100% 100% 100% 90% 90% 90% 80%
OEE 100% 90% 81% 73% 65% 58% 51%
¿Cómo disminuir las causas de las paradas?
1. Clasificarlas
Parada
Material Maquinaría Mano de Obra Programación Herramienta
Mantenimiento no Capacitación no Falla en la
Desabastecimiento
programado programada herramienta
Ajustes en el
Fallas de calidad Sistema eléctrico Ausentismo laboral montaje de la
herramienta
Accidente de
Sistema hidráulico
trabajo
¿Cómo disminuir las causas de las paradas?
2. Priorizarlas 3. Tomar acción
Características del OEE
• Es operativo fundamentalmente • Se debe establecer la capacidad ideal de
producción (Estándar) y contar la
• Cuenta con un recurso que es un producción real
equipo asignado por un tiempo • Se debe medir la el porcentaje de calidad
determinado pero: de producto defectuoso
• Se deben medir las perdidas de tiempo • Es necesario conocer cuánto tiempo
por: se pierde por cada tipo de parada y
micro paradas, pequeñas disminuciones en el
ritmo de producción que son difícilmente con qué frecuencia se presenta para
detectables tomar acciones correctivas y evitar su
• Se deben medir las perdidas de tiempo recurrencia
por paradas no planeadas normalmente
debidas a:
• Fallas en equipos
• Problemas en suministros
• Disminución en la cadencia de producción
• Mantenimiento correctivo, entre otros
Métricas
Ejemplo 2
Día Semana Mes Año
Tiempo Calendario 24 168 730 8760
Tiempo no programado
Dominical (Días de 3 turnos) 0 1 4 52
Turnos (turnos de 8 horas) 1 7 30 365
Total no programado 8 80 347 4168
Turnos programados 2 14 59 711
Tiempo Calendario del equipo 16 88 383 4592
66.7% 52.4% 52.4% 52.4%
33.3% 47.6% 47.6% 47.6%
Tiempo de paradas planeadas
Alimentación (horas por turno) 2 14 61 730
Capacitación (horas por turno) 0.3 2.1 9.1 109.5
Total paradas planeadas 2.3 16.1 70.0 839.5
Tiempo disponible de equipo 13.7 72.2 312.7 3752.5
85.6% 81.7% 81.7% 81.7%
14.4% 18.3% 18.3% 18.3%
Restricciones externas
Logística no disponible (horas por día) 1 7.02 30.42 365
Total restricciones externas 1 7.02 30.42 365
Tiempo asignado del equipo 12.7 65.1 282.3 3387.5
92.7% 90.3% 90.3% 90.3%
7.3% 9.7% 9.7% 9.7%
¿Cómo se calcula el global OEE?
Tiempo de paradas
2 Tiempo Disponible del Equipo planeadas
G Producción Buena Resultado Neto
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑏𝑢𝑒𝑛𝑎
𝐺𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 𝑂𝐸𝐸 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜
¿Cómo se calcula el TEEP o utilización neta?
0 Tiempo Calendario
G Producción Buena Resultado Neto
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑏𝑢𝑒𝑛𝑎
𝑇𝐸𝐸𝑃 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜
¿Cómo se calcula la utilización de activos?
0 Tiempo Calendario
Micro No
B Tiempo Operando (Run) paradas planeada
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑅𝑢𝑛
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜
¿Cómo se calcula la utilización de capacidad
de planta?
0 Tiempo Calendario
Tiempo de paradas
2 Tiempo Disponible del Equipo planeadas
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜
𝑈tilización 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜
¿De qué depende el OEE?
¿Cómo afecta?
Errores que se deben evitar al implementar el
OEE
• Trabajar basado en promedios (Tanto los equipos, como los productos
tienen comportamientos diferentes)
• Información imprecisa para priorizar las acciones (Hace perder la
credibilidad de los involucrados en el mejoramiento)
• Uso del OEE como una herramienta de castigo (El OEE es una
oportunidad de mejoramiento de toda la organización)
• Dejar el OEE como una herramienta de planta únicamente (El OEE, el
Global OEE, el TEEP, la utilización de activos y capacidad, son métricas
complementarias que van desde la alta dirección hasta la planta de
producción)
