Tecnologías para la reducción de contaminantes – segundo semestre 2019

Industrias

La industria es la actividad económica encargada de transformar los productos extraídos de la

naturaleza en material elaborado. En dicho proceso productivo se combinan los distintos factores
de producción y se generan residuos.

TECNOLOGÍAS DE CONTROL DE EMISIONES.

Clasificación de las emisiones:

 Por su origen: natural o antropogénico.

 Por su estado fisicoquímico: material particulado o gases.
 Por su naturaleza química: primarios o secundarios.

Material Particulado

Partículas de tamaños que se encuentran entre los 0,01 y 10µm son las más peligrosas para la
salud porque tienen la capacidad de penetrar el tracto respiratorio.

TAMAÑO
Pequeñas partículas sólidas
Desde 0.01 a 10
Fumes Formadas por la condensación de vapores de materiales sólidos
µm
Pueden aglomerarse y formar partículas del tamaño del polvo
Partículas suspendidas en el aire
Desde 0.1 a 0.5
Humos Generadas por procesos de combustión o sublimación
µm
Se aglomeran fácilmente formando hollín
Pequeñas partículas sólidas
Desde 0.25 a 30
Polvos
µm
Creadas por el rompimiento de partículas más grandes
Pequeñas gotas de material que son líquidas a temperatura y
presión normal
Nieblas Desde 10 a 20 µm
Algunas veces se combinan con vapores

Para elegir un método adecuado para eliminar partículas se debe tener en cuenta:

1. Las propiedades físicas de las partículas: densidad, forma, granulometría promedio.

2. La naturaleza química de las partículas y de la fase gaseosa: corrosión, solubilidad,
formación de precipitados.
3. El caudal del gas de entrada.
4. La concentración de partículas.
 5. La eficiencia de la depuración esperada, relacionado con las normas o leyes nacionales,
provinciales que existan.
6. La temperatura de la corriente gaseosa.
7. La humedad.

Sistemas

CAMARA DE SEDIMENTACIÓN POR GRAVEDAD

Emplean la fuerza gravitacional para remover las partículas. Es una cámara larga por la cual pasa
lentamente la corriente de gas contaminado, permitiendo que transcurra el tiempo suficiente para
que decante la partícula por gravedad.

Utilización para gases muy secos. Para partículas mayores a 50 µm de baja densidad o mayores a
10 µm si el material es muy denso.

La velocidad de sedimentación debe ser mayor a 13 cm/s. La velocidad del gas deberá ser
relativamente baja y uniforme.

L: longitud.
W: ancho de la cámara.
V: velocidad del gas en la cámara.
Vt: velocidad terminal o velocidad de
sedimentación.
Área = W.H

Se suelen poner desviadores para

distribuir el flujo.

¿Cómo determino el tamaño mínimo de partícula?

Hipótesis:

 V horizontal es la misma en toda la cámara.

 Componente horizontal de la partícula en la corriente de gas es V.
 Componente vertical de la partícula en la corriente es igual a la velocidad de
sedimentación Vt.
 Partícula llega al piso y no es más arrastrada.

En un tiempo t una partícula de tamaño dp cae una distancia H a una velocidad Vt, y en ese
mismo tiempo la partícula en la corriente de gas, con una velocidad V se moverá horizontalmente
una distancia L.

Condición de contorno: Para que el tamaño mínimo de partícula se pueda remover en un 100%,
estos dos tiempos serán iguales.

Tiempo que tarda en recorrer la cámara: t = L/V

 Distancia vertical de sedimentación: H = Vt. t = Vt. (L/V)

Si todas las partículas son del mismo tamaño y no interaccionan entre sí, entonces existe una
altura por debajo de la cual todas las partículas serán capturadas.

Si la altura H es la que debe construirse para recoger todas las partículas, la eficiencia del equipo
es: n = L.Vt / H.V teniendo en cuenta Stockes: n = L.g.ƍ.dp2 / H.V.18.µ

Ventajas: Bajo costo de instalación y mantenimiento. Bajo costo de energía. Diseño sencillo.

Desventajas: Baja eficiencia de separación. Necesitan gran espacio de instalación.

CICLON

Emplean la fuerza gravitacional y centrífuga para remover las partículas. Las paredes del ciclón se
angostan en la parte inferior de la unidad, lo que permite que las partículas sean recolectadas en
una tolva.

Se utilizan para separar gotas de líquido en suspensión en un gas y partículas sólidas en

suspensión en un líquido. Para separar sólidos o líquidos de gases trabajan con partículas de entre
5 a 200 µm, en el caso de partículas de diámetro menor a 5 µm el rendimiento de la separación es
bajo y para el caso de dp superiores a 200 µm es conveniente utilizar una cámara de
sedimentación porque la abrasión es menor.

Se suelen usar para hacer una primera reducción fuerte de la concentración de partículas que se
han de depurar posteriormente en otros equipos como filtros o depuradores de gases.

En general se fabrican de acero, hay que tener en cuenta el problema de la abrasión al chocar las
partículas con las paredes y la composición de los gases por corrosión.

Los ciclones son eficientes para remover partículas grades pero no son tan eficientes para
partículas pequeñas.

Las partículas sólidas recolectadas frecuentemente se disponen en un relleno.

Las fuerzas centrífugas hacen que las partículas más gruesas salgan por la parte inferior y el aire
limpio por la parte superior. Para determinar la eficacia de los ciclones, se tienen en cuenta las
dimensiones de los ciclones y las propiedades físicas de gases y partículas.

Se pueden construir grupos de 2, 4 y/ó ciclones en paralelo para tratar caudales elevados.

¿Cómo se construye un ciclón?

Para un ciclón de alta eficiencia:

 Dc.0,5 = Li El número que lo multiplica
Dc.0,2 = Wi es sacado de una tabla de la
Dc.1,5 = Lcy columna con el nombre
Dc.2,5 = Lco Higt-Efficiency: Stairmand

Números de giros en el ciclón: N = (1/Li). (2.Lcy + Lco)

Eficiencia de ciclones: n = π.N.V.ƍ.dp2 / 9.W.µ

Dp: diámetro de la partícula.

µ: viscosidad del aire.
ƍ: densidad de la partícula.
W: ancho de la corriente de admisión.

Diámetro de corte: dcorte = *(9.W.µ)/(2.π.N.V.ƍ)+1/2

Entre la entrada al ciclón y la salida hay una caída de presión,

está relacionada con la construcción del ciclón (factor K) y la
carga de velocidad (ƍ.V2/2). ΔP = K. (ƍ.g.V2/2)

Donde ƍ es la densidad del flujo.

Para disminuir la caída de presión y mejorar la velocidad se colocan sopladores, que a veces son
un problema a largo plazo, se va llenando de partículas y se genera abrasión y corrosión.

Ventajas: Gran sencillez de construcción. Son robustos y de fácil mantenimiento.

Desventajas: Baja eficiencia para granulometrías bajas. Rigidez de su diseño. Condiciones de

operación, que modifican sensiblemente la eficacia.

PRECIPITADORES ELECTROSTATICOS

Se basan en partículas que son cargadas con un signo opuesto, por una descarga de corona, a las
placas por donde circulan (placa recolectora).

Las placas colectoras se construyen normalmente en chapas metálicas laminadas en frío. Los
electrodos dependen de la corriente a tratar pero en general son de alambre liso o de púa. El gas
pasa entre las placas y los alambres tienen voltaje. Las partículas quedan cargadas y el campo las
impulsa sobre las placas, en donde se descargan adhiriéndose a las placas. Por un sistema de
golpeo se realiza la limpieza del precipitador.

Eficiencia de eliminación de partículas: n = 1 – exp [-We.(A/Qa)n]

A: área colectora total de la superficie de las placas.

Qa: tasa de flujo de la corriente de aire.
n (dentro de la exponencial): tiene valores entre 0,5 y 1, depende de la relación A/Qa.
 Cuanto mayor concentración de sulfuro en la corriente, menor capacidad de cargarse las
partículas, pierde eficiencia el sistema, necesito invertir mayor cantidad de energía.

¿Cómo construyo un EPS?

Número de canales de placas dentro del EPS: Nd = Qa/(u.W.Z)

Número de secciones de recolección a lo largo de la longitud del EPS: Ns = R.Z / Lp

Longitud total del precipitador: Lo = Ns.Lp + (Ns-1).Ls + Len + Lex

Área total de placas de recolección: Ap = 2.Z.Lp.Ns.Nd

El área se multiplica por 2 porque hay interacción

con los dos lados de la placa.

u: velocidad del aire a través de los canales.

W: ancho del canal.
Z: altura de la placa.
R: radio de aspecto de la placa.
Lp: longitud de una placa.
Ls: espaciado entre las secciones de la placa.
Len: longitud de sección de entrada.
Lex: longitud de sección de salida.

Para mejorar la eficiencia se utilizan filtros.

Ventajas: Capacidad para manipular grandes volúmenes de gas. Altas eficiencias colectoras aún
para partículas de tamaño inferior al µm. Bajo consumo de energía. Capacidad de operar con gases
a temperaturas relativamente altas.

Desventajas: Descargas eléctricas que pueden originar rayos dentro de los equipos.

COLECTOR BOLSA FILTRANTE

Retiene partículas entre 1 y 100 µm. Las partículas de mayor tamaño quedan en la bolsa.

La eficiencia de la bolsa depende de:

1. La tela de la bolsa.
2. El área de retención.
3. El número de compartimentos de colector.
4. El tiempo de operación y de limpieza de bolsas.
5. La temperatura de la corriente.
6. La composición química y concentración de la corriente gaseosa.
 La operación consiste en forzar el paso de la corriente de gas a través de un medio (tejido), que
produce un cierto efecto filtrante, aunque su principal misión es soportar la capa de polvo (torta)
que se acumula sobre él y que es la responsable real del proceso de filtración.

Se utiliza para gases con temperatura baja o media (menor a 260ºC).

Clasificación según el tipo de construcción:

 Tejidas: usadas en filtro de manga que están sometidos a sistemas de limpieza de baja
energía.
 No tejidas: usadas en filtros tipo manga que se limpian con sistema pulse-jet.

Telas más comúnmente usadas:

- Poliester: Se usa en la industria de filtración de polvo. Es fuerte y resistente a la abrasión,

débil en presencia de humedad pues tiende a hidrolizarse. Puede formar estática porque no
la disipa. Puede utilizarse en industrias de temperaturas moderadas y gases secos.
- Polipropileno (PP): Se utiliza especialmente para trabajo en bajas temperaturas (max 90ºC).
Resistencia química a los disolventes. No se hidroliza. Es sensible a agentes oxidantes y
tiende a formar estática.
- Poliamida (P84): Se usa en filtración de polvo fino. Resiste altas temperaturas (hasta 240ºC).
Tiene problemas de hidrólisis a temperaturas elevadas si el contenido de humedad es muy
alto. Se carga de electricidad estática.

Para definir que tela utilizar debo tener en cuenta: Temperatura, nivel de humedad, tamaño de
la partícula, químicos en el flujo de gas a filtrar, presencia de materiales abrasivos, relación aire-
tela.

Velocidad de filtrado: Vf = flujo volumétrico/área total = Qa/At

Número de bolsas: Nb = área total/área de bolsa = At/Ab

Aire/tela = flujo volumétrico/ área total

Suponiendo que la bolsa es cilíndrica: Ab = 2.π.r.L + 2.π.r2

LAVADORES O COLECTORES HUMEDOS (SCRUBBERS)

Capturan partículas de una corriente gaseosa por contacto con gotas de líquido. El fin es lograr
una adecuada dispersión de la fase líquida para promover el máximo contacto con las partículas.
Buenas eficiencias de captura para partículas de tamaño de 0,1 a 20 µm.

La corriente gaseosa se enfría y se limpia. La temperatura y el contenido de humedad del gas de

entrada no tienen límite. Los gases pueden neutralizarse mediante una adecuada elección del
líquido de lavado.

Ventaja: Es un equipo sencillo. Ocupa un espacio razonablemente pequeño.

Lavadores Venturi

Tienen la capacidad para separa partículas de tamaños inferiores al µm con gran eficacia. Tiene
simplicidad de instalación y mantenimiento.

La caída de presión través del paso del venturi es una medida de la energía necesaria para llevar
a cabo la operación de limpieza o captura, a mayor caída de presión, mayor será la eficiencia (pero
mayor energía).

Es posible el lavado de gases ácidos pero las eficiencias son demasiado bajas por lo que
frecuentemente se especifica instalar a posteriori una torre lavadora de tipo contra-corriente.

Ventajas: Simple. Posibilidad de depurar flujos gaseosos de particulado adhesivo. Ausencia de

problemas de particulado secundario en el manejo. Relativamente bajo costo.

Desventajas: Transferencia de masa de fase gas a líquida. Corrosión. Costos de mantenimiento

altos. Acumulación de sólidos.

TORRES ROCIADORAS

Se basan en la pulverización sobre la corriente gaseosa del agua o el líquido absorbente

correspondiente con lo que se favorece el contacto entre fases y absorción de compuestos
contaminantes.

Ventajas: Capacidad de enfriar y neutralizar la corriente gaseosa.

Desventajas: Tratamiento de efluentes líquidos.

TORRES DE RELENO

Tienen por objetivo aumentar la superficie de contacto líquido-gas. Se utilizan como materiales:
cerámicas, metales, plásticos o madera.

Resumen:

- Si tengo flujos pequeños elijo: filtros de papel, fieltro, fibra de vidrio.

- Si la corriente gaseosa tiene caudal alto elijo: ciclones, EPS, lavadores.
- Si la corriente gaseosa viene con productos pegajosos elijo: lavadores.
- Si las partículas son no pegajosas de tamaño mayor a 5 µm elijo: ciclones.
- Si las partículas son no pegajosas de tamaño menor a 5 µm elijo: filtros, EPS, lavadores.
- Antes de usar filtros analizar el tipo de gas.

En la mayoría de los casos habrá que combinar sistemas para adecuarse a la normativa y poder
prever el futuro legal.
  Método seco: Evita la producción de aguas residuales. El volumen de residuos sólidos resulta
mayor. Una alternativa aconsejable cuando la concentración de HCl y SO2 en los gases de
combustión se encuentran dentro de niveles bajos o moderados.
 Método húmedo: Más eficaz para la eliminación de HCl y SO2, no evita la producción de
residuos sólidos. Se corroe.
 Método semiseco: El reactivo se utiliza diluido en agua, como por ejemplo una lechada de
cal. La lechada de cal neutraliza los gases ácidos. Después de la cal puede añadirse SO2 o
carbón activado para el Hg gaseoso y compuestos orgánicos. La etapa final será la de
filtración.

El seco y semiseco tienen mayor eficacia en la eliminación de partículas y compuestos orgánicos

(dioxinas), menor eficiencia para gases ácidos. El seco tiene un coste más bajo de inversión en
comparación con el húmedo, pero este tiene costes más reducidos de funcionamiento.

ADSORCIÓN.

Proceso mediante el cual se produce un fraccionamiento selectivo de una cierta sustancia desde
la fase gaseosa o la fase líquida a un sustrato sólido. El sólido sobre el cual se realiza la adsorción
se llama adsorbente o sustrato y la sustancia que se intenta eliminar de la corriente se llama
adsorbato.

Proceso de transferencia de masa: r = -Dm (δC/δX)

Un adsorbente debe tener una gran superficie específica y una afinidad por el contaminante que
se va a eliminar.

Existen dos tipos de adsorción:

 Física: en su proceso las fuerzas del tipo Van der Waals entre las moléculas del sólido y
las moléculas del gas que queremos eliminar. Es un proceso exotérmico. La naturaleza
química del adsorbato permanece inalterada. Es un proceso reversible y se puede
recuperar la sustancia, ya que aumentando la temperatura se lleva a la desorción.
 Química: se produce un enlace químico entre le adsorbato y el adsorbente. Este enlace
es mucho más fuerte que el que se produce en la fisisorción. Se libera mucha más
energía. Es irreversible. Cuando la adsorción química varía con la temperatura se habla
de adsorción activada y cuando el proceso de adsorción ocurre muy rápidamente se
habla de adsorción química no activada.

Factores que afectan a la adsorción: Temperatura, presión, velocidad del flujo, contaminación
por partículas, humedad.

Materiales adsorbentes más utilizados:

Adecuado para
Carbón Fisisorción
No polares (BTEX, fenol, etc)
activado
 Amorfo (vegetal o mineral) o cristalino Halogenados

En polvo (PAC) o granular (GAC) Olor, gusto

Al aumentar la humedad y la temperatura, Levaduras

disminuye la eficiencia No adecuado para
COVs muy polares
Problema: Crecimiento microbiano
COVS muy volátiles

Gases con alta humedad

Adecuado para
Humedad del aire que rodea al
Gel sílice Es desecante medio

Fraccionamiento de HC
Es óxido de aluminio (Al2O3) Adecuado para

Se utilizan como sólidos ácidos

Alúmina Poseen entre una media y baja capacidad de

Secado de gases y líquidos
adsorción

La acidez y superficie especifica es variable

cambiando así su actividad
Adecuados para
Son óxidos de silicio y aluminio
Gases con alta humedad y
temperatura
Aportan acidez superficial elevada
COVs halogenados y no
Relación Al/Si es base de la actividad superficial
Zeolitas halogenados
de estos materiales
NOx
+Al +hidrofílicos  polares
Compuesto no polares y muy
-Al +hdrofóbicos  no polares
volátiles
Adecuado para
CO2, H2S (en fase gaseosa)
Quimisorción
Óxidos
Metales pesados
metálicos
ZnO, MgO, ZrO2, MnOx, Fe2O3
Compuestos orgánicos (en
fase líquida)
Adecuado para
Metales pesados
Arcillas Superficie específica muy variable
Contaminantes orgánicos en
 agua

La cantidad de adsorbato que puede ser adsorbido que puede ser adsorbido dependerá de la
concentración y características del mismo y de la temperatura del sistema. La cantidad de material
adsorbido es calculado por medio de isotermas de adsorción que es construida a partir de un
volumen fijo de líquido variando la cantidad de adsorbente.

Concentración en equilibrio: qe = (Co-Ce).V/m

Co: concentración inicial de adsorbato.

Ce: concentración de equilibrio del adsorbato después de la adsorción
V: volumen del reactor.
M: masa de adsorbente.

Isotermas de adsorción

Relación entre la cantidad de adsorbato adsorbida y no adsorbida en el equilibrio para una dada
cantidad de adsorbente a temperatura constante.

1. Isoterma de Freundlich: X/m = Kf.Ce1/n

X/m: cantidad adsorbida por peso unitario
de adsorbente (carbón).
Kf y n: constantes empíricas.
Log (X/m) = log Kf + (1/n).log Ce

2. Isoterma de Langmuir: X/m = a.b.Ce/ (1+b.Ce)

A y b: constantes empíricas.
Adsorción es reversible.
Ce/(X/m) = [1/(a.b)] + [1/(a.Ce)]

Adsorción de mezclas: Cuando se tiene una columna empacada con un material adsorbente en
contacto con un gas/líquido que contiene un soluto (adsorbible) de concentración Co. Inicialmente
el adsorbente remueve rápidamente el soluto. Como el contaminante comienza a saturar la
columna, la sección donde ocurre la adsorción se desplaza. Esta región es llamada zona de
transferencia de masa (MTZ), por lo que la concentración del adsorbible a la salida aumenta con el
tiempo. PUNTODERUPTURA (qb) al valor máximo en la concentración del adsorbible que se puede
permitir a la salida de la columna. Tiempo de ruptura (tb). La curva que resulta de graficar la
relación C/Co en función del tiempo se conoce como curva de ruptura. Cuando la zona de
transferencia de masa sale de la columna, el lecho está completamente saturado y la
concentración a la salida es la misma de la entrada.

Volumen de ruptura: Vb
Volumen de agotamiento: Ve

Pérdida de capacidad o punto de ruptura: qb = (Ve-Vb) / (Ve-0,5.(Ve-Vb))

 El criterio más importante en el diseño de una columna de adsorción es la predicción de la curva
de ruptura o la forma del frente de onda de adsorción, lo cual determina la longitud del lecho, la
vida útil y su tiempo de regeneración.

El tb es definido como el lapso que transcurre cuando la concentración del adsorbible llegue al
10, al 25 o al 50% de la concentración inicial.

Columnas de contacto:

Los adsorbedores de columna de contacto pueden operar en dos modos: como lechos
empacados fijos, o lechos empacados de pulso o flujo.

Lecho de empaque fijo es la forma más antigua de adsorción por columna de contacto. El
adsorbente de empaque se coloca dentro de la columna y la solución/gas que se va a tratar fluye a
través del adsorbente.

Lecho de empaque de pulso la solución no tratada entra al adsorbedor por el fondo y fluye hacia
arriba de la columna. Al mismo tiempo adsorbente fresco entra al adsorbedor desde arriba de la
columna y sale por el fondo. El adsorbente utilizado es continuamente removido mientras que el
adsorbente fresco es continuamente agregado, permitiendo una operación más eficiente.

Adsorbedores de lechada de contacto.

Utilizan una lechada adsorbente en polvo para adsorber el material deseado. Son utilizados para
eliminar corrientes de ácido clorhídrico.

El polvo de adsorbente se mezcla con la solución que será tratada y la mezcla es luego agitada. El
adsorbente es después removido de la solución purificada por filtración.

CARACTERIZACIÓN DE SÓLIDOS.

La caracterización de un sólido, tiene como finalidad conocer cuali y cuantitativamente cómo

está constituido en su masa (bulk) como en la superficie y qué transformaciones sufre como
consecuencia de un tratamiento. Los tratamientos pueden ser térmico o por reacción química. La
caracterización proporciona tres tipos de información:

1) Composición química (bulk y superficial) y 2) Estructura (bulk y superficial). Ambas hacen

referencia al estudio de las proporciones de las fases individuales presentes, la composición en el
bulk y en la superficie.

3) Textura o Morfología: Trata de la forma y tamaño de las unidades de su estructura de poro,

área superficial total. Nos permite saber que superficie tiene para adsorber una molécula y cuán
fuerte se va a retener.

Para la caracterización de las dos primeras se utilizan métodos como:

 Difracción de rayos X: Las longitudes de onda de los rayos X empleados son del mismo orden que
las distancias interatómicas de los cristales, que actúan como redes de difracción. La señal de
difracción de un sólido es reflejo de su estructura cristalina. Cada sustancia en estado cristalino
tiene un diagrama de rayos X que le es característico, que se encuentran tabulados.

Espectroscopia infrarroja: está basada en la interacción de luz infrarroja con la materia y permite
la identificación de los enlaces químicos presentes.

Microscopio electrónico de barrido (SEM): es uno de los instrumentos más versátiles para el
examen y análisis de características micro estructurales de sólidos; proporciona información
morfológica y topográfica de la superficie de los mismos. Alta resolución. Apariencia
tridimensional de la imagen de la muestra.

Mientras más pequeños sean los componentes elementales del sólido, mayor será su superficie
específica. Los materiales que presentan mayor superficie específica son los sólidos porosos (en
los cuales la mayor contribución a la superficie específica está dada por los microporos o poros
menores).

CONTROL CATALÍTICO DE EMISIONES.

Un proceso catalítico puede ser:

- Homogéneo: Reactivo y catalizador en la misma fase.

- Heterogéneo: Reactivo y catalizador en distintas fases. Es el caso de la catálisis ambiental, la
cual comprende: catalizadores para controlar las emisiones de contaminantes atmosféricos y
en efluentes líquidos. Por otro lado, convertir subproductos industriales indeseables en
sustancias eco compatibles.

Un catalizador es un material que aumenta la velocidad de una reacción química sin sufrir una
transformación permanente.

Las reacciones ocurren a menor temperatura produciendo una reducción en el consumo de

energía y materiales del reactor.

La naturaleza del catalizador es selectiva. Por lo tanto comprender el catalizador, es de ayuda

para saber qué tipo de reacción puede producirse.

Un catalizador no cambia la energía de los estados iniciales y finales, ni el equilibrio de la

reacción, sino que afecta sólo la velocidad de aproximación al estado final de producto. Favorece
la cinética de reacción para alcanzar el equilibrio.

¿Cómo se prepara un catalizador?

A escala de laboratorio será un polvo que puede ser másico o soportarse sobre un monolito. Un
catalizador másico se prepara a partir de sales, complejos organometálicos o inorgánicos. El
soporte tiene la función de darle estabilidad y resistencia térmica, participar en la reacción a partir
de generar sitios ácidos o básicos, etc. Los catalizadores suelen estar soportados, es decir
dispersos en un segundo material.

Método de preparación:

- IMPREGNACIÓN. Es sencillo. Consiste en añadir el soporte a una solución, con el contenido

de fase activa deseado, y eliminar el disolvente por evaporación.
- PRESIPITACIÓN-DEPOSITACIÓN. Depositar un hidróxido/óxido mediante la precipitación de
una sal soluble del metal sobre el soporte.
- WASHCOATING. El monolito o soporte es preparado cubriendo su superficie con una
suspensión de partículas del catalizador en polvo en un solvente y al evaporarse el solvente
quedan las partículas adheridas.

Características de interés de un sólido:

Superficie específica: superficie total en un gramo de sólido.

Volumen de poros: volumen de poros en un gramo de catalizador sólido.
Composición: porcentaje en peso de los diferentes elementos de un catalizador.
Concentración de centros activos: número de centros activos por gramo de catalizador.
Acidez: capacidad para dar protones, capacidad para capturar electrones.
Estado de oxidación: estado químico de las especies activas.
Estructura química.

Conversión: número de moles de productos formados respecto del número de moles de

reactivo.

Selectividad: cantidad molar de producto de interés formado respecto de la cantidad

desaparecida de reactivo. S = cantidad formada de X / cantidad desaparecida de A = X / (Ao-Af)

EMISIONES.

Fuentes móviles:

Las emisiones por fuentes móviles se producen por la quema de combustibles fósiles utilizados
por vehículos rodados y naves de aeronavegación.

La combustión del combustible con el O2 produce: HC + O2  CO2 + H2O + calor

Y también se da: N2 + O2 + calor  NOx

¿Cómo disminuir las emisiones?

Con regulaciones que generalmente se utilizan son las de emisiones por Km. Con tecnologías:
catálisis para facilitar la combustión y reducción de NOx; cambio de octanaje (a mayor octanaje
menor gasto de combustible); cambio de combustibles.
 El catalizador trabaja a partir de una temperatura de 300ºC y
requiere un cierto tiempo para alcanzar su temperatura después del
arranque en frío. En los sistemas de escape actuales se implantan
pre catalizadores para abreviar la fase de calentamiento. Estos se
instalan cerca del colector de escape.

Para eliminar conjuntamente HC, CO y NOx se trabaja en una

ventana de relación aire/combustible donde la eficiencia es máxima.

Se utilizan catalizadores soportados sobre cerámica, con una fase

porosa de alúmina y una fase activa de Pt/Pd, Pt/Rh, o una
combinación de estos. Y una temperatura entre 400 y 900ºC.

La presencia de Pb, Zn, P y principalmente S, generan

inconvenientes en la reducción catalítica.

Emisiones Diesel: Comprenden CO, NOx, SO2, HC y DPM (partículas diesel). Las emisiones
oscuras de colectivos y trenes se llaman SOOT. Las partículas sólidas (carbón) se combinan con
compuestos inorgánicos y líquidos formando estos SOOT.

La partícula diesel (DPM) en un complejo agregado de material sólido y líquido. Su origen es de

partículas carbonosas que se generan en el cilindro del motor durante la combustión.
Normalmente son partículas muy finas. Se divide en 3 fracciones básicas:

1. SOL: Sólidos, más conocidos como hollín.

2. SOF: Hidrocarburos pesados adsorbidos y condensados sobre las partículas de carbono.
3. SO4: Fracción de sulfato, ácido sulfúrico hidratado.

El catalizador de oxidación diesel está diseñado para oxidar el monóxido de carbono, los
hidrocarburos en fase gaseosa, y la fracción SOF de la materia de partículas diesel a CO2 y H2O:

HC + O2  CO2 + H2O
CO + ½ O2  CO2
SOF + O2  CO2 + H2O

La actividad del catalizador aumenta con la temperatura. Una temperatura de 200ºC es

necesaria para que el catalizador comience a funcionar. Pero por encima de 400ºC, un proceso
contraproducente se puede producir en el catalizador: la oxidación del dióxido de azufre a trióxido
de azufre.

Emisiones de O3 en aviones: La desactivación de los catalizadores de aviones puede ocurrir por

la contaminación de gotas de aceite y fluido hidráulico. La presencia de NaCl (por los océanos)
puede desactivar los catalizadores. En aviones se cambian los catalizadores cada 15000 hs de
vuelo.

Emisiones de CO: Los motores de los vehículos aportan el 80% de las emisiones de CO en las
ciudades. Se pueden utilizar (además de las reducción antes dicha para la eliminación conjunta de
CO, NOx y HC) catalizadores formados por una fase activa de Au soportada sobre TiO2, NiO, Fe2O3
(activos), Al2O3, SiO2, MgO (inertes) que funcionan a una temperatura de 80ºC.

Fuentes fijas:

Las emisiones se generan en un lugar determinado e inamovible.

Eliminación de COVs:

- Incineración u oxidación térmica: Se requiere consumo de combustible para asegurar 700-

900ºC. Si el contenido de COVs es mayor que el 25% del límite inferior de explosividad, hay
que diluir con aire por razones de seguridad. La eficacia depende de la temperatura, del
tiempo de residencia y de la buena mezcla.
COVs + O2  CO2 + H2O

- Incineración catalítica: Vida media

del catalizador entre 2 y 5 años.
Temperatura óptima entre 300-
500ºC. Para la fase activa de
catalizador se utilizan metales
nobles, pero son muy costosos, por
eso también suelen utilizarse óxidos
de metales de transición, que tienen
una actividad moderada (hace falta
más temperatura para la
combustión completa). Se utilizan
monolitos para tratar caudales
elevados, producir baja caída de
presión y trabajar a conversiones
altas. Son estructuras de una pieza y
de diferentes formas, atravesadas
por multitud de canales
longitudinales paralelos.
Ventajas: Pueden regenerarse; Tienen buena adaptación a cambios de flujo y composición
de gas. Desventajas: Tiene un costo operacional inicial elevado.
COVs + O2 + catalizador  CO2 + H2O

Eliminación catalítica de NOx:

Generalmente se utilizan técnicas combinadas, para corrientes con SOx y NOx: SCR (absorbente
+ reducción catalítica selectiva), SCNR (absorbente + reducción catalítica no selectiva).

4 NO + 4 NH3 + O2  4 N2 + 6 H2O
6 NO2 + 8 NH3  7 N2 + 12 H2O
NO + NO2 + 2 NH3 2 N2 + 3 H2O

Desventajas: El amoniaco tiene un costo elevado asociado al envasado, traslado y el control de

fugas, por ello se lo sustituye con gas natural y otros hidrocarburos.
 HC + NOx + O2  N2 + H2O + CO2

Como catalizadores se utilizan zeolitas, óxidos metálicos simples o mixtos, o metales nobles
soportados.

BIOGAS.

Es un potente recurso bioenergético que tiene como base de obtención los desechos sólidos y
orgánicos. Es una energía limpia y renovable. Se obtiene a partir de procesos ejecutados para
producir otros recursos. Es una mezcla de dióxido de carbono con metano, utilizado como
combustible. Se produce a través de digestiones anaeróbicas de la materia orgánica (dentro de un
biodigestor) y estas se dividen en 4 fases, según los estudios bioquímicos y microbiológicos.

FASE 1: HIDRÓLISIS. Agentes hidrolíticos en forma de enzimas extracelulares convierten la

materia polimérica en compuestos orgánicos solubles.

FASE 2: ACIDOGENESIS. Se produce la conversión de las moléculas más solubles en compuestos

que posteriormente son aprovechados por agentes metanogenicos. Se elimina cualquier traza de
oxígeno en el proceso de digestión.

FASE 3: ACETOGENESIS. Se aprovechan otros compuestos que no son metabolizados por las
bacterias.

FASE 4: METANOGENESIS. Las bacterias metanogenicas actúan sobre los compuestos anteriores
y complementan el proceso de digestión anaeróbica con la producción de metano.

Desventaja: el almacenamiento del biogás puede ser bastante complejo y caro.

SISTEMA DE ELIMINACIÓN DE CONTAMINANTES GASEOSOS.

Una corriente gaseosa, una vez eliminado el material particulado, en general debe ser tratada
para reducir las emisiones de COVs, SOx, NOx, COx, NH3, HCl, H2S, entre otras.

Los criterios para la selección del método adecuado dependerá de: Composición Química,
Caudal, Temperatura, Presión, Norma u ordenanza ambiental.

Técnicas de remoción de Contaminantes Gaseosos:

1) Absorción: Consiste en la separación de uno o más componentes de una mezcla gaseosa, con
la ayuda de un solvente líquido, con el cual forma una solución. El efluente gaseoso que
contiene el contaminante a eliminar, se pone en contacto con un líquido, en el que el
contaminante se disuelve. La idea es promover el mayor contacto posible.
Es un proceso de transferencia de masa en el que el gas se disuelve en el líquido.
La desorción es la operación inversa. Es la operación en la cual uno o más componentes
del líquido se transfieren al gas. También puede conseguirse aumentando la temperatura.
El equilibrio se alcanza cuando la presión ejercida por el componente en la fase gaseosa se
iguala a la presión parcial del componente en la fase líquida.
 En general, para que el proceso funcione, la solubilidad del gas en el líquido debe ser
relativamente alta. La cantidad de absorción que puede realizarse con una solución no
reactiva la determina la presión parcial del contaminante.
La absorción se emplea sobre todo para retirar los contaminantes gaseosos de una
corriente de gas saliente de un proceso como resultado de una combustión. También se
emplea para eliminar olores, humos y otros componentes tóxicos.
Tipos de absorción:
- Física: El gas se elimina por tener mayor solubilidad en el solvente que otros gases.
- Química: El gas que se va eliminar reacciona con el solvente y queda en solución. Puede ser
reversible o irreversible. En este caso se llama Absorción Reactiva.
Absorción Reactiva: Proceso en el que se combinan las reacciones químicas con una
disolución selectiva de especies gaseosas con un disolvente en fase líquida. La mayoría de los
procesos implican reacciones en fase líquida, pero en algunos de ellos se dan reacciones en
fase líquida y gaseosa. Ventajas: en la región de baja concentración de fase gaseosa.
Desventajas: calor de reacción en reacciones exotérmicas podrían originar evaporación de
solventes.
Un buen disolvente tiene: Baja volatilidad, Baja viscosidad, Alta selectividad, No tóxico,
Estabilidad química, No corrosivo, No formar espumas, Elevada solubilidad del gas en el
solvente, Económico y disponible. El agua es el disolvente más comúnmente utilizado.

Torres de absorción de platos: Son columnas dentro de las cuales están instalados platos
igualmente espaciados. Los platos poseen perforaciones, a través de las cuales pueden
ascender los vapores procedentes de los platillos inferiores, lo que posibilita la interacción
gas-líquido.
Columnas de relleno: La transferencia de materia se hace de forma continuada. La más
común es la que consiste en una carcasa cilíndrica que contiene el material inerte en su
interior. Este material inerte es el relleno. El objetivo es proporcionar una superficie de
contacto más amplia entre el gas y el líquido extractor.
La elección del material de relleno dependerá de la naturaleza de fluido y la temperatura
de operación:
1. El empaquetado cerámico es útil para líquidos corrosivo pero no para disoluciones
fuertemente alcalinas.
2. El plástico sólo debe usarse cuando no se sobrepasan temperaturas moderadas.
3. Los anillos de metal y plástico son más eficaces que los de cerámica puesto que sus
paredes pueden ser más finas.

Requisitos que debe cumplir el relleno de una columna de absorción: Químicamente inerte
frente a los fluidos de la torre, proporcionando alta durabilidad y resistencia a la corrosión.
Resistente mecánicamente sin tener un peso excesivo lo cual permite el fácil manejo y la
instalación. Facilitar tanto la distribución uniforme del líquido sobre su superficie como el
paso uniforme del vapor a través de toda la sección de la columna sin excesiva retención de
líquido o caída de presión. Lograr un buen contacto entre ambas fases. Coste razonable.

2) Adsorción: Es la operación empleada para remover uno o más componentes de una mezcla
gaseosa. La molécula interacciona con la superficie y los poros de un sólido quedando
retenido por fuerzas de van der Waals o enlace químico.
 3) Condensación: Consiste en la transferencia de calor desde una corriente de vapor hasta una
corriente de refrigeración.
Condensadores de gases: Consiguen la reducción de emisiones de contaminantes en forma
de gas o vapor al alcanzar la concentración de saturación dentro del gas portador,
normalmente aire, y, por tanto, pasar a líquido, que se puede recoger como tal para su
disposición final o su aprovechamiento si es posible .Especial aplicación a la reducción de
emisiones de COVs.
Se puede realizar: a temperatura constante (compresión) o a presión constante
(refrigeración). El procedimiento más habitual es la condensación por refrigeración.

4) Reacción Química: Consiste en diluir la corriente gaseosa en una solución ácida o alcalina
formando un nuevo compuesto. Emisiones de HCl en solución diluida de Na(OH).

5) Incineración Térmica y Catalítica: Se utiliza para COVs. Consiste en la combustión de

contaminante a CO2 y H2O.

6) Difusión a través de membranas: El funcionamiento de una membrana cualquiera se puede

comparar al de un filtro: es una barrera que deja pasar ciertos compuestos, mientras retiene
otros.

ELIMINACIÓN DE CONTAMINANTES DEL AGUA.

El primer paso, previo a realizar un tratamiento, es efectuar un análisis de la calidad del agua en
bruto durante un largo periodo de tiempo. Si el agua en bruto no tiene calidad adecuada para
enviar a tratamiento primario, hay que efectuar un pre tratamiento.

PRETRATAMIENTO.

 Cribado, tamizado: Se usa para eliminar materiales transportados con el agua obtenida de
una toma de agua para no dañar equipos usados posteriormente. Puede ser necesario un
cribado grueso, denominado desbaste para tratamiento de aguas residuales, luego un
cribado fino y un tamizado.
Las cribas o tamices gruesos están formados por barras metálicas inclinadas separadas
entre sí una distancia adecuada.
Las cribas finas tienen barras con menor separación. Si hay tanque de almacenamiento, las
cribas finas se colocan luego de este.

 Almacenamiento: Se usan depósitos de almacenamiento cuando se extrae agua de un río:

para épocas con caudal bajo, para prever posible contaminación. Parte del material
suspendido comienza a decantar en los depósitos. Allí también pueden destruirse
patógenos por exposición a luz ambiental.

 Aireación: Se usa aire para mejorar la calidad del agua, fundamentalmente para eliminar
H2S (genera olor y sabor no deseado), eliminar CO2 (produce corrosión), aumentar O2
disuelto en agua (precipita Fe y Mn), eliminar COVs (generan olor y sabor no deseado).
Es más usado para tratar aguas subterráneas y menos para superficiales.
  Pre tratamiento químico: Se usa para eliminar algas o exceso de color. Se inyecta Cl2 en la
corriente de agua. Desventajas: Tratamiento caro por gran cantidad de Cl2, puede dar
compuestos halogenados tóxicos.
Ventajas del uso de KMnO4: Oxidante barato, fácil manejo, no tóxico y no da color o
sabor, buen desinfectante, elimina algas, bacterias, elimina olores y sabores debidos a
compuestos orgánicos, elimina Fe y Mn, el MnO2 formado beneficia a la eliminación de
impurezas en la coagulación posterior, evita la formación de organoclorados.

TRATAMIENTO PRIMARIO.

 Sedimentación: Es la separación del material particulado sólido a partir de una suspensión

diluida. Puede consistir en una simple decantación.
Para efectuar el diseño de los equipos hay que conocer la velocidad de sedimentación de
las partículas. Una vez que se conoce la velocidad de sedimentación, se pueden efectuar
los cálculos para el diseño de decantadores. Las suposiciones son:
- Existe un caudal Q uniforme de entrada y salida del equipo.
- Existe distribución uniforme de partículas en toda la suspensión.
- Las partículas que sedimentan en la zona inferior no vuelven a la suspensión.
Para un decantador rectangular de longitud L, altura H y ancho W, el tiempo de
retención es: t = volumen/Q = H.W.L / Q
Si la suspensión entra y viaja a lo largo del decantador a velocidad V: Q = V.H.W  t= L/V
Para la velocidad de sedimentación a la cual la partícula desciende la altura H en el
tiempo t: Vs = H/t
De modo que: Vs = Q / (L.W) = Q / Ap donde Ap es el área ocupada por el decantador.
Q/Ap: carga superficial.
Las mismas consideraciones son válidas para un decantador circular.
Para calcular la cantidad de partículas que serán separadas se considerará primero el
caso de partículas de tamaño único, que sedimentan a velocidad Vs y que alcanzan el
fondo del recipiente justo cuando la suspensión recorrió una longitud igual a la del
decantador (L).
Las partículas que sedimentan a V > Vs se separarán completamente porque alcanzan el
fondo del equipo antes que el fluido llegue al extremo de salida del mismo.
Las partículas que sedimentan a V < Vs serán separadas si ingresan a una altura menor
que la del equipo. Si se considera V1 < Vs, la proporción de partículas separadas será:
X1=V1/Vs
La proporción total de partículas separadas será: Xt = (1-X) + (1/Vs) donde (1-X) es la
fracción de partículas con velocidad de sedimentación mayor que Vs.
El proceso de sedimentación depende de varios factores:
- Temperatura del agua.
- Flujo turbulento o laminar.
- La homogeneidad del flujo de entrada.
 Hay que calcular la velocidad de
sedimentación de las distintas fracciones, y
construir un gráfico acumulativo de la
proporción de partículas con velocidad de
sedimentación menor que el valor establecido
en función de la velocidad de sedimentación.
La curva no pasa por el origen. Esto implica
que siempre tendrá una fracción de partículas
que no serán removidas por el sedimentador
aún cuando se apliquen velocidades muy
bajas de sedimentación. Esto implica la
necesidad de contar con una unidad posterior
al sedimentador que sea capaz de remover
estas partículas (sistemas de filtración).

 Coagulación y floculación: Luego del cribado y tamizado, el agua tiene impurezas en

suspensión y en solución. Los coloides de materiales arcillosos, coloides orgánicos y
microorganismos deben ser aglomerados por floculación con el uso o no de coagulantes.
El potencial Z mide la estabilidad de las micelas. Es el potencial entre carga externa de las
micelas y carga positiva del seno del fluido próximo a la partícula (doble capa eléctrica). Es
la medida del pH para que el potencial sea 0, sin cargas superficiales. Es una manera
adecuada de optimizar la dosificación de coagulante en el agua.
Los sólidos suspendidos más difíciles de remover son los coloides. El método para
removerlos es mediante la disminución del potencial Z con coagulantes como el alumbre,
cloruro férrico y/o polímeros catiónicos.
La coagulación procede por desestabilización de la doble capa eléctrica por agregado de
un coagulante.
La floculación se produce por desestabilización de partículas coloidales por agregado de
agentes que permiten formar puentes partícula-agente-partícula (por aumento de peso
precipitan).

 Filtración: Es el proceso de separación mecánica de una suspensión mediante un medio

poroso. El líquido lo atraviesa y las partículas quedan retenidas en el filtro. El 90% de la
turbiedad y el color se elimina en la coagulación y floculación, el resto de floculos deben
ser filtrados. Como medio filtrante el más común es la arena.
Filtración en superficie: emplea un medio filtrante poroso delgado, que actúa como un
tamiz.
Filtración en profundidad o a través de lecho filtrante: opera reteniendo las partículas en
el lecho. Es la más empleada en el tratamiento de aguas. Los contaminantes tapan los
intersticios entre partículas y la porosidad del lecho disminuye. Cuando el agua no puede
pasar, el filtro debe lavarse.

Según la fuerza por la que se realiza la filtración:

Filtración por gravedad: El filtro lento de arena es rectangular, con una capa de grava en
el fondo como sostén. Como el agua fluye lentamente, el sólido suspendido se deposita
sobre el lecho o penetra una pequeña profundidad. Opera tiempo largo sin necesitar
limpieza. Como se retienen microorganismos, además de materiales en suspensión, se la
denomina película biológica.
 Los filtros rápidos operan por gravedad, pero pueden operar como filtros a presión.
Pueden operar a velocidad hasta 50 veces mayor que la de los filtros lentos.
Filtración a presión: Están formados por recipientes cerrados.
Obstrucción y lavado de filtros: La remoción de material suspendido depende de varios
mecanismos de transporte y luego por oclusión en los poros y por fuerzas fisicoquímicas
que retienen partículas pequeñas en los huecos del lecho.
La pérdida de carga aumenta con el tiempo hasta que es necesario lavar el filtro. La
limpieza se efectúa con agua o aire en sentido inverso al flujo del agua tratada.

TRATAMIENTO SECUNDARIO.

En varias de las etapas de tratamiento se originan lodos, que deben ser tratados
convenientemente.

- Tratamiento de lodos: Se efectúa un acondicionamiento preliminar para eliminar la mayor

cantidad de agua posible y facilitar la deshidratación. Los métodos incluyen coagulación,
espesamiento, etc. La deshidratación ayuda en el posterior uso del lodo: para compost, para
envío a vertedero, aumenta el poder calorífico si se incinerarán, reducirá costos de
transporte.
- Deshidratación por secado: estos lechos son rectangulares poco profundos con fondos
porosos. Tiene lugar por drenaje, por evaporación superficial. Sólo se usa si el lodo
seco, con humedad inferior a 10%, se va a usar como abono. Para eliminar el agua se
calienta por encima de 150ºC. Se puede llevar a cabo mediante transmisión de calor a
través de superficies calentadas o contacto directo de los lodos con gases, éste es el
más usado, se lleva a cabo en hornos de secado instantáneo, donde los gases arrastran
los lodos a través de un tubo largo al cual se introduce el lodo por la parte más elevada
y el aire caliente en contracorriente.

- Deshidratación por filtración: No está sujeta a condiciones climáticas. Se usa filtración

en superficie, con filtros de presión o de filtro vacío. Es un proceso discontinuo.

- Procesos de desinfección: Incluyen alguno o una combinación de los siguientes tratamientos:

tratamiento físico, radiación, fotocatálisis heterogénea, iones metálicos, álcalis y ácidos,
productos químicos tensoactivos, oxidantes.
Para determinar el desinfectante más adecuado, debe:
- Proporcionar agua libre de patógenos.
- Evitar la producción de subproductos de la desinfección.
- Facilidad de aplicación técnica y económica.
- Capacidad del desinfectante para permanecer en concentraciones residuales tales que
eviten cualquier re contaminación.
- Mantener una calidad bactereológica en la red de abastecimiento, evitando los
recrecimientos bacterianos.
Un desinfectante primario o principal es el primer desinfectante que se emplea en un
sistema de tratamiento con el objetivo de conseguir el necesario CT (concentración y
tiempo) que permita la desinfección microbiológica.
Un desinfectante secundario es el desinfectante que se emplea en algunos sistemas de
tratamiento y abastecimiento con el objetivo de mantener un desinfectante residual a lo
 largo del sistema de distribución, el empleo de uno u otro desinfectante secundario
depende del desinfectante primario utilizado.
En la selección del desinfectante secundario hay que considerar 3 parámetros:
Concentración de carbono orgánico asimilable, Formación potencial de subproductos de la
desinfección, y Tiempo de retención en el sistema de distribución.

Dióxido de Permanganato
Cloro Cloramina Ozono
cloro de potasio
Oxida Fe, S, Mn Si Si No Si
Oxida MO si
Elimina
amonio/amoní Si No
aco
Reduce/elimina
olor, sabor y Si Si No Si Si
color
Si (más
Biocida Si Si Si
efectivo)
Si (mayor
Efecto residual Si Si Poco
duración)
Subproductos
Si No No No
halogenados
Subproductos
Si Si No No
clorados
Efectividad Menos Menos
No, solo un
influenciada efectivo efectiva a pH No
poco
por el pH a pH alto alto
Requiere
concentra
ción y No (requiere
Poder Menor de
tiempo largo tiempo
desinfectante todos
de de contacto)
contacto
menor
Puede teñir el
Gas
agua de color
Gas explosivo Muy
rosa si esta en
peligroso en una corrosivo
Características exceso
y concentraci y toxico
Tóxico e
corrosivo ón del 10% Costoso
irritante para
en el aire
la piel

TRATAMIENTOS ESPECIALES.

Cuando el agua presenta determinados problemas se plantea la necesidad de diseñar

tratamientos específicos.
 - Eliminación de iones metálicos: La eliminación de cada ion requerirá un procedimiento
específico. Los procesos generales para su eliminación son: Oxidación – Reducción;
Precipitación; Filtración; Tratamientos biológicos; Tratamientos especiales.
- Descarbonatación: Por aireación y adición de reactivos alcalinos o por filtración sobre
productos alcalinotérreos.
- Ablandamiento: Si son caudales grandes se emplea la desalinización por destilación
instantánea. Si son caudales pequeños y medios se emplea la desalinización a través de
membranas (electrodiálisis y ósmosis inversa).
- Fluoración: Para eliminar flúor se lleva a cabo un tratamiento con fosfato tricalcico, un
tratamiento con alúmina, un ablandamiento con cal o con una filtración sobre carbón
activado.
- Eliminación de nitritos/nitratos: Los nitritos se oxidan a nitratos en presencia de cloro u
ozono. Los nitratos se eliminan por desnitrificación biológica en condiciones de anaerobiosis,
intercambio iónico u ósmosis inversa.
- Desodorización del agua.
- Eliminación de materia orgánica, algas, plancton.
- Eliminación de microcontaminantes:
Fenoles y compuestos fenólicos: pueden eliminarse con dióxido de cloro pero
si el contenido es elevado se usa ozono, carbón activado o una combinación
de ambos.
Hidrocarburos: Se eliminan mediante carbón activado.
Hidrocarburos policíclicos: Se eliminan con ozono.
Detergentes: Se eliminan por formación de espuma, por acción del ozono, por
acción del carbón activado o por una combinación de las dos últimas.
Metales pesados: Se eliminan usando coagulantes, carbón activado, filtros de
arena, filtros de carbón activado, o una combinación de ellos.

SEPARACIÓN, PURIFICACIÓN POR MEMBRANAS.

Características:

- Separación selectiva y uniforme.

- No se requieren aditivos, agentes floculantes ni sustancias químicas para recubrimiento
previo.
- La calidad del permeado no cambia con las variaciones del flujo de alimentación.
- Fácil de incorporar a instalaciones existentes.
- Bajo costo de mantenimiento-Mayor selectividad y menor cantidad de subproductos no
deseables.
- En general, los procesos son más sencillos.
- Las separaciones pueden realizarse de forma continua.
- Los requerimientos energéticos suelen ser inferiores, ya que, en la mayoría de los casos, no
se producen cambios de fase-Pueden combinarse fácilmente con otros procesos de
separación.
- Las características de las membranas pueden diseñarse prácticamente para cada caso
particular.
- Problemas de saturación de las membranas.
- Vida útil corta.
 El líquido a purificar que entra en el sistema se llama ALIMENTACIÓN (f).

El líquido que atraviesa la membrana sin contaminante o reducido se denomina PERMEADO (p).

El líquido donde se halla el contaminante que sale del sistema se denomina CONCENTRADO (c).

En todos los casos la velocidad de filtración se expresa con unidades de flujo.

La presión requerida para la filtración se denomina TRANSMEMBRANA.

La membrana y la estructura que lo contiene se denomina MODULO. Existen 3 tipos de

membranas:

1) Tubular: para altos contenidos de sólidos o grandes sólidos en suspensión.

2) Fibra hueca: son las más usadas.
3) Espiral: puede operar a presiones altas y puede adecuarse a soluciones de alta viscosidad.

La elección de la membrana a utilizar esta asociada a la minimización de la obstrucción y el

deterioro químico o biológico que puede producirse. En general trabajan a temperaturas de hasta
30ºC y pH entre 3 y 11 dependiendo del tipo de membrana.

Clasificación según las propiedades de sus componentes:

 Tamaño: microfiltración (MF), ultrafiltración (UF), nanofiltración (NF).

 Difusión: Osmosis inversa (OI).
 Carga: Electrodiálisis
 Mecanismo de separación: presión o deferencia de potencial.

Clasificación según la fuerza impulsora:

Fuerza
Procesos Remoción
impulsora
Partículas
Tamaño de poro aprox 1 µm de Protozoos
Microfiltración diámetro Bacterias
(MF) Separa por tamaño Algas
De Nylon, polipropileno, poliuretano Sedimentos
Turbidez
Tamaño de poro aprox 0,01 µm de
Coloides pequeños
Presión diámetro
Ultrafiltración (UF) Virus
Separa por tamaño
Proteínas
De polipropileno, acetato de celulosa
Tamaño de poro aprox 0,001 µm de Sales duras
diámetro Cationes +2
Nanofiltración (NF) Separa por tamaño y difusión Biomasa
De poliamida Virus
Ventajas: poco consumo energético. Bacterias
 Post tratamiento sencillo Color
Halometanos
Al, As, Cl, F, Mn, K,
Tamaño de poro aprox 10-4 µm de Hg, Na, Zn, nitratos,
diámetro sulfatos
Separa por difusión Asbestos
Osmosis inversa
Es necesario ajustar el pH, agregar Protozoarios
(OI)
inhibidores de corrosión y Pesticidas
desinfectantes, eliminar gases No separa
disueltos. H2S y COVs
disueltos en agua
Técnica basada en el transporte de
iones a través de membranas selectivas
bajo la influencia de un campo
eléctrico.
Los iones se transfieren de la
solución menos concentrada a la más
Iones o moléculas
concentrada.
cargadas.
Requiere temperaturas moderadas.
Rendimiento del 90 al 95% de agua
Control del
recuperada.
contenido en Na
Propiedades deseables: elevada
Electrodiálisis (ED)
permselectividad, baja resistencia
Control del
eléctrica, buena estabilidad, alta
contenido en F
estabilidad química.
Los electrodos son los responsables
Eliminación de
de que se produzca la transferencia
nitratos/nitritos
electrónica.
Las membranas permselectivas están
Potencial
formadas por una estructura
eléctrico
polimérica entrecruzada, donde se
encuentran anclados los grupos
intercambiadores.
Se produce por diferencia de
potencial. El ánodo puede ser de Fe o
Al, el cátodo es de acero.
Se hace llegar los lodos a la
superficie, empujados por el gas que se
forma.
pH: influye sobre la eficiencia de la Remueve amplio
Electrocoagulación
corriente en el proceso de solubilidad rango de
(EC)
del metal para formar hidróxido. contaminantes
Densidad de corriente: Al aumentar,
se incrementa la eficiencia en la
remoción y el consumo de energía.
Conductividad: Su incremento
también incrementa la densidad de
corriente.
 Temperatura: La eficiencia en la
corriente se incrementa inicialmente
hasta llegar a 60ºC

El ensuciamiento de las membranas puede ser reversible o irreversible. La limpieza de la

membrana se realiza por retrolavado. Pueden agregarse químicos para mejorar la permeabilidad
de la membrana.

Obstrucción de membranas: Se asocia a la pérdida de la hidrodinámica del sistema, y se da por

acumulación de constituyentes, daño por abrasión, taponamiento químico o biológico.

MÉTODOS PARA LA ELIMINACIÓN DE NO3- EN AGUAS.

El nitrato es un ión estable altamente soluble con baja tendencia para la co-precipitación y
adsorción. Para removerlo existen métodos como:

1) MÉTODOS DE ADSORCIÓN FÍSICA.

- Intercambio iónico: Los intercambiadores de iones más comúnmente usados son
resinas o zeolitas. El agua tratada puede disminuir su concentración en nitratos,
aumentando la concentración de cloruros o bicarbonatos. Para regenerar la columna
al saturarse, se emplea una solución concentrada de NaCl. La resina se enjuaga con el
agua de proceso y se utiliza de nuevo. Los desechos de la regeneración son
recolectados y dispuestos como desechos industriales.
El SO4= compite con los NO3-, es por eso que se crearon las resinas selectivas de
nitratos. Estas resinas tienen grupos funcionales amino voluminosos que dificultan la
unión de los iones divalentes como los sulfatos.

- Osmosis inversa: Proceso mediante el cual se revierte el flujo de moléculas de agua a

través de una membrana semipermeable, como resultado de la aplicación de presión
a la solución de mayor concentración.
 - Electrodiálisis: Consiste en transferir un ión a través de membranas, desde una
solución menos concentrada a una más concentrada, mediante el uso de corriente
eléctrica. Es costoso para el tratamiento de grandes cantidades de agua.

2) MÉTODOS DE REDUCCIÓN QUÍMICA.

- Tratamientos químicos: Se pone la solución en contacto con polvos de hierro o
aluminio, los que demostraron ser efectivos en la eliminación de nitratos en
muestras de aguas.
La reducción de NO3- con electrones provenientes del Fe es una reacción que
requiere un medio levemente ácido. Los protones se consumen durante la reacción y
el Fe se corroe lentamente durante la reducción de los nitratos:

NO3- + 4 Fe + 10 H+  4 Fe+2 + 4 NH4+ + 3 H2O

6 NO3- + 10 Al + 18 H2O  N2 + 2 Al(OH)3 + 6 OH-

El método se basa en la reducción del NO3- a NO2- y eventualmente a NH4+ o N2.

Sólo opera cuando el pH de la solución es mayor a 8 porque se observa la pasivación
del aluminio a pH bajos previniendo la reacción de estos óxidos con el NO3-.

- Eliminación catalítica: Ventajas: se lleva a cabo en una sola etapa; ausencia de

cualquier aditivo que pueda introducir una contaminación secundaria. Desventajas:
los iones amonio que se forman como subproducto de la reducción superan el límite
permitido; el aumento del pH es un inhibidor de la reducción catalítica. Se emplea
HCl para mantener el pH en 5,5.

TECNOLOGÍAS PARA LA PURIFICACIÓN DEL AGUA.

 CATÁLISIS VÍA HÚMEDA.

Catálisis homogénea: Para llevarla a cabo se usan sales de Fe+2, Cu+2.
Catálisis heterogénea: Se precisa una fase activa y un soporte. Para la fase activa, pueden
usarse metales nobles como Pt, Pd y Rh, u óxidos metálicos. Para el soporte se usa alúmina,
CeO2, carbón activado.

 PROCESO FENTON.
Este proceso es potencialmente útil para destruir contaminantes, ya que es muy efectivo
para la generación de OH., pero un exceso de iones Fe+2, puede atraparlos.
Formación de radicales OH: Fe+2 + H2O2  Fe+3 + OH- + OH.

Dichos radicales pueden reaccionar luego por dos vías, la oxidación de Fe (II) y el ataque a
la materia orgánica: Fe+2 + OH.  Fe+3 + OH-

RH + OH. + H2O + ROH + H3O+  Productos oxidados.

A pH< 3, la reacción es auto catalítica, ya que el Fe (III) descompone H2O2 en O2 y H2O a

través de un mecanismo en cadena: Fe+3 + H2O2  Fe-OOH+2 + H+
 OH. + H2O2  H2O + OH2.

El proceso Fenton ha resultado efectivo para degradar compuestos alifáticos y aromáticos

clorados, PCBs, nitroaromáticos, colorantes azo, clorobenceno, PCP, fenoles, fenoles
clorados, octacloro-p-dioxina y formaldehído. Compuestos que no pueden ser atacados
por este reactivo: la acetona, el ácido acético, el ácido oxálico, las parafinas y los
compuestos organoclorados.
Ventajas: El Fe (II) es abundante y no tóxico, el peróxido de hidrógeno es fácil de manejar y
ambientalmente benigno. No se forman compuestos clorados. No existen limitaciones de
transferencia de masa por tratarse de un sistema homogéneo.
A pH>5 se genera Fe (III) particulado; si bien se generan barros que obligan a su posterior
gestión, es frecuente alcalinizar las aguas al final del proceso con el agregado simultáneo
de un floculante para eliminar el Fe remanente.
Desventajas: Cloruros, sulfatos, fosfatos pueden llegar a formar complejos con los iones Fe
(II) o Fe (III) afectando su reactividad. Formación de precipitados que afectan la actividad
del Fe (III) disuelto lo que lleva a que no se puedan formar los radicales OH o se formen en
muy poca proporción.

TRATAMIENTO DE RESIDUOS SÓLIDOS.

Un residuo es cualquier sustancia u objeto del cual se desprenda su poseedor o tenga obligación
de desprenderse, en virtud de las disposiciones vigentes. Es un activo colocado en un lugar
equivocado porque hay un potencial uso económico en la basura.

Requisitos para la instalación de un relleno sanitario:

De uso del suelo: Una planta de tratamiento y disposición final de residuos industriales, debe
radicarse en zonas clasificadas para tal fin

Geológicos y Geomorfológicos: Bajo riesgo de sismos. Zona no inundable. Zonas de pendientes

suaves. Zona con baja erosión de suelo. Zona donde la napa freática se encuentre a una
profundidad importante. (No puede ubicarse cerca de la población)

Hidrogeológicos: Zona donde no se produzca recarga de acuíferos. Zona alejada de fuentes de

abastecimiento de agua.

Poblacionales: Zonas alejadas de centros urbanos.

Del medio natural: Zonas alejadas de ecosistemas naturales.

 Un relleno sanitario es un método diseñado para la disposición final de la basura. Consiste en
depositar en el suelo los desechos sólidos, los cuales se esparcen y compactan reduciéndolos al
menor volumen posible para que así ocupen un área pequeña. Luego se cubren con una capa de
tierra y se compactan nuevamente al terminar el día.

Para construirlo es importante seleccionar el terreno que reúna condiciones técnicas adecuadas
como son: topografía, nivel a que se encuentran las aguas subterráneas y disponibilidad de
material para cubrir la basura.

De acuerdo con las características del terreno, el relleno sanitario puede construirse siguiendo
los métodos de área o zanja, o una combinación de ambos.

 Método de zanja: Se utiliza generalmente en terrenos planos. Se hace una zanja de 2 o 3

metros de profundidad. La basura se deposita dentro, luego se compacta y se va cubriendo
con la misma tierra que se sacó de la zanja.
  Método de área: Se puede utilizar tanto en terrenos planos como para rellenar depresiones
y en tajos o canteras abandonados. La tierra utilizada para cubrir la basura debe ser traída
de otros sitios como laderas o montañas.

El relleno debe contar con:

- Una buena compactación de los desechos sólidos, antes y después de cubrirlos con tierra.

- Cubrimiento diario de la basura con una capa de tierra o material similar.

- Controlar con drenajes y otras técnicas los líquidos o percolados y los gases que produce el
relleno, para mantener las mejores condiciones de operación y proteger el ambiente.

- Evitar por medio de canales y drenajes que el agua de lluvia ingrese al relleno sanitario.

- Una supervisión constante, tanto de los administradores como de las organizaciones

comunales.

Ventajas del Relleno Sanitario:

- El relleno sanitario es un método completo y definitivo para la eliminación de todo tipo de

desechos sólidos.

- Evita los problemas de cenizas y de materiales que no se descomponen.

- Tiene bajos costos de operación y mantenimiento.

- Genera empleo para mano de obra no calificada.

- Puede ubicarse cerca al área urbana, rediciendo los costos de transporte y facilitando la
supervisión por parte de la comunidad.

- Permite utilizar terrenos considerados improductivos, convirtiéndolos luego en parque o

campos de juegos.