Institución: Escuela Prevencionista en Seguridad Industrial

Título: Tecnólogo en Prevención

Proyecto: Avance de Proyecto de Prevención de Riesgos Laborales
Nombre: Frachia Silva, Silvia Paola
C.I.: 3.991.780-8
Grupo: 5 TD
Turno: Nocturno
Nombre del Docente: Mario Bonanni
Fecha: 15/05/2018
Firma:
Contenido
1 Introducción ....................................................................................................................................3
2 Descripción del proceso de trabajo .................................................................................................6
3 Etapas del proceso ..........................................................................................................................6
4 - Objetivos .......................................................................................................................................9
5 Metodología ..................................................................................................................................10
7 Diagnóstico:...................................................................................................................................23
8 Medidas de intervención: ..............................................................................................................23
9 Medidas Generales........................................................................................................................23
10 Conclusiones ...............................................................................................................................24
10 Anexos .........................................................................................................................................28
11 Bibliografía Consultada ...............................................................................................................36
1 Introducción
Uruguay cuenta con una fuerte producción agrícola, constituyendo esta actividad una de las
principales de nuestra economía, generando puestos de trabajo, expansión del mercado,
regulaciones laborales y nuevas formas de trabajo que se acompañan de mejoras
tecnológicas. Posibilitado la realización de procesos de manera más rápida y eficaz y
ayudando a la mejora de los productos finales.

Según fuentes consultadas, la horticultura en Uruguay se consolida en la primera mitad del

siglo XX. Los datos de la Dirección Nacional de Estadísticas Agropecuarias (MGAPDIEA),
indican que el 2% del territorio Nacional está ocupado por el rubro granjero, de los cuales
23.000 hectáreas están dedicadas a la horticultura, concentrándose el 80 % en el sur del país
(Canelones, Montevideo y San José). La misma aporta el “15% del valor bruto
agropecuario”1. La actividad se desarrolla, predominantemente por pequeños productores en
establecimientos familiares.
I - La empresa
Desde sus orígenes en la década de los 90, la empresa O F Hortícola fue una empresa de tipo
familiar, la misma se dedicaba al cultivo de uvas, y sus hectáreas estaban ocupadas en su
totalidad por viñedos. Los trabajadores eran los propios dueños, padres del actual propietario.
A partir del año 2000 comenzaron a combinar la vid con el cultivo de tomates y morrones
destinados a su único cliente que sigue vigente hasta la actualidad, supermercados Disco de
todo el país. Actualmente se cultiva en el predio solo tomates y morrones bajo sistema de
invernáculo.
El cambio climático, el aumento de consumo de productos de origen hortofrutícola, han
llevado a que los productores readapten sus establecimientos para poder abastecer al
mercado. En este contexto se ha visto un crecimiento en la utilización de invernáculos, los
que permiten cultivar en épocas ajenas al cultivo (contraestación).
El invernáculo es una construcción que posee una cubierta transparente que permite el
ingreso de radiación suficiente para el crecimiento de las plantas, un sustrato, en este caso
natural donde se plantaran los plantines, ventanas o sistemas electrónicos de ventilación y en
algunos casos dispositivos de climatización.
Situación geográfica : El establecimiento se sitúa en Camino Paso del Medio, Canelón
Chico- Canelones. Próximo a Ruta 67, kilómetro 34.
II - Los trabajadores

Características del personal empleado: La cantidad de empleados que trabajan durante todo
el año son trece, de los cuales seis son mujeres, cuatro de ellas trabajan en campo
(invernáculos) y dos en paquing (selección y empaquetado de productos). Seis hombres 5 a
campo y un encargado de selección y estiva de cajones con autoelevador. Durante el período
de diciembre a abril se contrata personal zafral, un total de 7 trabajadores por temporada.

1
http://www.infoagro.com/hortalizas/hortalizas_uruguay.htm
Incluido en el personal se encuentra el Ingeniero agrónomo, encargado asesorar respecto a
los cultivos y utilización de fitosanitarios y fertilizantes, además de realizar recorrida
semanal, prever presencia de plagas, organizar, planificar y tomar medidas sobre los pasos a
seguir sobre el cultivo, ya sea en aspectos de riego, plaguicidas, nutrientes para la pre-
siembra, entre otras actividades.
Los horarios de trabajo son variables, dependiendo de la temporada. Siendo de 7:30 a 12:30
y de 13:30 a 18 hs. de lunes a viernes y sábados de 7:30 a 12:30 en invierno, Mientras que,
en temporada estival, se trabaja de 6:00 a 10 y de 15:30 a 19:30 de lunes a viernes y los
sábados de 6 a 11 hs. dadas las altas temperaturas dentro de los invernáculos (35 - 40° C)
III - Instalaciones y equipamiento

El establecimiento cuenta con cinco hectáreas de invernáculos, 4 de ellos (dos hectáreas) de

última tecnología con un tipo de cultivo hidropónico en fibra de coco, su estructura es curva,
similar a la estructura de un galpón, caracterizado por ser muy resistente al viento. El resto
son invernáculos convencionales con estructura de madera y polietileno de 150 micrones.
Estos ocupan 30000 metros cuadrados (3 hectáreas) y se dividen en cerca de 50 galpones.
Los galpones de paquing ocupan unos 1000 metros cuadrados (1 hectáreas) y cuentan con un
galpón donde se pesan y empaquetan las cosechas. El galpón de estiva, cámara de
refrigeración, comedor, baño y estacionamiento de vehículos y maquinaria. Al fondo de este,
un pequeño galpón donde se aloja el tanque de combustible (200 litros)
El pólder para riego cuenta con 30 millones de litros de agua, aproximadamente, obtenida de
la lluvia y arrollo. A su lado se encuentra el galpón de acopio de sustancias químicas, en
donde también están las bombas para riego y los controles de mando de riego automatizado.
El espacio ocupado son 500 metros cuadrados aproximadamente (0.5 hectáreas). Estando
este último cruzando la calle, totalmente independiente del resto del establecimiento.
La flota de vehículos está compuesta por dos camiones para transporte de mercadería desde
los invernáculos al galpón de paquing y, luego de la selección y empaque, a su destino final,
tractor con pulverizador (tizano 35 – conetillo sabote), auto-elevador, chata para desechos de
plantas y tractor para su traslado que, a su vez, se utiliza para la preparación de la tierra con
pinchos, disquera y rotobador y una plataforma elevadora para poda en invernáculos. Los
vehículos se alojan en el porche del galpón de paquing,
III – Tecnología

1-Cultivo de tomates y morrones sobre tierra bajo invernadero tradicional

2-Cultivo de tomates y morrones en sustrato hidropónico sobre fibra de coco en invernadero

de alta tecnología. La fibra se obtiene de la cascara de coco, esta tiene como principal
característica su poder de absorción de agua, ya que puede sostener 8 veces su propio peso,
a su vez de la alta capacidad para drenarla. Esta característica proporciona ventajas respecto
a la humedad del sustrato que para las hortalizas en cuestión debe ser reducida.
La estructura de un invernáculo puede ser de madera o de metal. La empresa objeto de estudio
cuenta con la mayor cantidad de invernáculos con estructura de madera, dado la cantidad de
años de construcción, menor inversión inicial y disponibilidad de la materia prima, no
teniendo en cuenta, en su momento, los costos del mantenimiento de la estructura.

Los invernáculos de metal se construyen con piezas galvanizadas, teniendo una mayor
inversión inicial, casi tres veces más que los de estructura de madera. Las ventajas que
aportan los invernaderos con estas características es que son más luminosos por tener menos
elementos en su estructura (postes de madera remplazados por tubos de metal). Si bien tienen
mayor conductividad térmica, enfriándose rápidamente, compensan este defecto con
aberturas con cierres más herméticos y la posibilidad de instalar sistemas de climatización,
además de tener menos costo de mantenimiento. Independientemente de su estructura deben
contar ventanas laterales superiores e inferiores.
La introducción al mercado de empresas que ofrecen un servicio integral de invernáculos
automatizados con altos beneficios para la producción ha llevado a que, a partir del 2012, la
empresa estudiada comenzara a optar por los últimos.
V - Organigrama de estructura vertical compuesto por: Dirección general (dueño), proyecto
y asesoría general (Ingeniero Agrónomo), coordinador general invernáculos (capataz),
coordinador general de paquing (encargado paquing), trabajadores de invernáculos y
trabajadores de paquing.
VI - Condiciones de bienestar

Comedor con microondas, mesa, sillas y ventilación natural. Sin heladera.

Baño mixto con ducha y calefón
Vestuario mixto
Suministro de agua potable en invernáculos
VII - Empresas tercerizadas, subcontratos o trabajadores zafrales :

1-Contratación de empresa salteña para armado de invernaderos tradicionales y su

mantenimiento.

2-Contratación de empresa Aguas Uruguay para la construcción de invernáculos de alta

tecnología con sistema de cultivo hidrpónico y su mantenimiento.

3-Personal zafral de diciembre a abril para cosecha.

4-La semilla es certificada, se compra y se envía a empresa familiar que se dedica a hacer los
plantines para la futura siembra en invernáculo
2 Descripción del proceso de trabajo
La plantación de tomates y morrones en invernadero tiene beneficios que mejoran la cosecha
al proteger el cultivo contra condiciones climáticas adversas. Permite cosechar fuera de época
y aprovechar más eficientemente el área de cultivo. Protege los insumos, máquinas y
trabajadores, elevando el rendimiento del cultivo en comparación con el cultivo a campo
abierto, lo que conjuntamente lleva a ahorrar costos de producción. Mientras que el cultivo a
campo abierto se puede cultivar hasta tres kilogramos por planta, en ambientes protegidos
hablamos de un máximo de ocho kilogramos por planta.
El mejor rendimiento se explica, fundamentalmente, por la prevención del cultivo respecto a
las inclemencias del tiempo. Es la forma en que las plantas absorben mejor los rayos del sol
que durante el día atraviesan las capas de la cubierta – que los filtra y divide-, obteniendo
energía y calor tanto plantas como sustrato. El calor y energía que se absorbe en el día
comienzan a liberarlo en la noche, permitiendo mantener caliente el interior de la estructura.
Si imaginamos el proceso desde su inicio, este comienza en la etapa de construcción de los
invernáculos, para luego pasar a una etapa de pre-siembra, en la que se prepara el suelo, se
nutre la tierra, se preparan los canteros y se instala el sistema de riego para el futuro
trasplante. Una vez trasplantados los plantines en el mes de agosto, comienza la etapa que se
conoce como mantenimiento (crecimiento y poda), en la que se hace un monitoreo
permanente con el fin de mantener la planta en condiciones para aumentar la producción de
la misma. Este proceso se extiende hasta la etapa de cosecha, la tarea principal que se realizan
son diferentes tipos de poda y la conducción de la planta, permitiendo que la luz le llegue de
forma uniforme. La cosecha se realiza de noviembre a junio y consiste en retirar de forma
manual los frutos de las plantas a tiempo para que esta pueda seguir dando frutos. Una vez
los frutos extraídos, son encajonados y enviados en el camión al galpón de paquing para ser
seleccionados por tamaño, color y empaquetados. Despendiendo de la demanda de
supermercados discos, se hace el traslado del pedido o se almacena en la cámara de
refrigeración.
A continuación, se detallan cada una de las tareas realizadas.

3 Etapas del proceso

I - Instalación de Invernáculos:

1- Ubicación del invernáculo y Nivelación del terreno. Se recomienda que la orientación sea
N-S y que se elija un terreno alto. Para la colocación de invernáculos, requiere pendientes
necesarias para evacuación de agua.
2- Diseño de desagües para evitar la acumulación de agua entre canteros.
3- Construcción de invernáculo
II - Etapas comunes en pre-siembra, y siembra
1- Fertilización de la tierra para el aporte de nitrógeno, fosforo y potasio. La fertilización es
una etapa común a todas las etapas que van desde la pre-siembra hasta antes de la cosecha,
los productos son aplicados por el sistema de riego por goteo.
El riego se realiza a demanda de las plantas y dependiendo del clima. En verano se riega 2 o
3 veces en el día cada planta. En otoño/invierno con un riego cada dos días es suficiente. El
mismo va a variar también dependiendo del tamaño de la planta. El sistema de riego por
goteo permite controlar la cantidad de agua dirigida a la raíz de cada planta.

2- Control fitosanitario: Consiste en aplicar sustancias para el control de plagas y

enfermedades. La aplicación de pesticida se realiza, únicamente cuando aparece la plaga
(moscas u hongos). En algunos casos como el Ovidio se hacen curas preventivas para evitar
que aparezca, pero son muy puntuales. En general se realiza cuando se ven las primeras
plagas. Ser ealiza por medio de maquina fumigadora.

III - Pre-siembra:

1-Preparación de la tierra en invernáculos convencionales:

1-Movilización de la tierra con pinchos y disquera. Se realiza una siembra de “avena” para
invierno la que aportará nitrógeno y ablandará la tierra, en agosto se mueve la avena,
incorporándola a la tierra, utilizando nuevamente el tractor con disquera y rotobador.

2-Preparación de los canteros con arado surco.

3-Establecer los lugares en donde se hará el trasplante (se recomienda dejar 40 centímetros
entre cada planta). Para luego trasplantar el plantin.

4-Instalción de riego por goteo

5-Instalación del tutorado que servirá para guiar la planta cuando alcance el tamaño
suficiente.

2-Preparación de invernáculos de alta tecnología

La fibra de coco se mantiene tras cada plantación, hasta un máximo de cuatro cultivos (4
años), en el mismo hueco que queda de la planta descartada, se planta el nuevo plantín. Es
recomendable hacer rotaciones de cultivo y reponer nutrientes (calcio, magnesio, fosforo)
tras cada cosecha. El mantenimiento lo realiza la empresa instaladora.

IV - Siembra:

1-Recepción del plantin y riego para su inoculación: Consiste en regar con productos
fitosanitarios para eliminar posibles plagas antes de ser trasplantados.
2-Trasplante: Consiste en trasladar los plantines a los invernáculos, cuando esta alcanza los
veinte centímetros.
V - Crecimiento y poda

La poda tiene como principales objetivos maximizar el aprovechamiento del espacio,

disminuir problemas sanitarios, aprovechar al máximo el rendimiento de la planta.
Existen varios mecanismos de poda, todos tiene como fin mantener la rama principal y las
secundarias, para lograr un mayor rendimiento.

1- Durante su crecimiento se hace el desbrote. Se realiza en función del crecimiento, a medida

que vayan apareciendo chupones (hojas entre tallo central y tallos verticales principales).
Se deben eliminar los brotes que asoman por las axilas de las hojas. Se puede realizar de
forma manual cuando los brotes menores de diez centímetros, en caso contrario se realiza
con tijeras. Para una buena cicatrización de la planta se recomienda realizarla poda de brotes
con una temperatura de entre 20 y 25° C y con menos del 50% de humedad.

2- La conducción se realiza de acuerdo al hábito de crecimiento y consiste en amarrar el tallo

principal al tutor colocado en la pre-siembra, permitiendo que la luz llegue a todas las hojas
e impidiendo que altere el ciclo de las plantas adyacentes. Proporcionan un mejor
aprovechamiento del espacio y ayudan a que la planta tenga un mayor rendimiento. La cinta
se anuda desde la base del tallo y se enrollada a lo largo de la planta a medida que va
creciendo. La misma se sostiene en la altura por medio de una estructura de alambre vertical.

3-Deshoje y Podas de formación: Consiste en eliminar de los tallos laterales y hojas viejas,
dejando solo los tallos que soportarán la producción. Permite que la luz llegue a mas lugares
de la planta, a la vez que permite mejor la aireación del cultivo. Evita enfermedades por
exceso de follaje y humedad. En necesario desechar las hojas que se encuentran por debajo
del último racimo cosechado.
4-Despunte: Tiene como objetivo detener el crecimiento de la planta, consiste en cortar el
brote apical del eje principal de la planta. Se utiliza para controlar la altura y la producción,
de esto dependerá también la calidad, tamaño del cultivo y la fecha de cultivo.

5- Raleo de frutos: Consiste en descartar las flores menos potenciales de la planta, mejorando
la calidad de los frutos más potenciales

6- Podas de producción. Consiste en retirar las hojas viejas, de forma manual, para que el
tomate tome color y pueda ser recolectado.
10- Desecho de podas. Durante la poda, los desechos son alojados en una chata. Al llenarse
la misma, es transportada por el tractor para luego ser quemado o utilizar como abono.
VI - Cosecha: Lo que se planta en agosto comienza a cosecharse a mediados de noviembre
y en julio se cosecha lo que se plantó en febrero. Es un sistema continuo que abastece todo
el año a su cliente
1- Cosecha manual: los tomates se arrancan de la planta por los trabajadores, de forma
manual y son colocados en cajones de plástico, luego estos son acopiados en binz (cajones
de madera) en los que se trasladan a zona de paquing.
2- Traslado: Los cajones conteniendo la cosecha son trasladados por medio de los camiones a
la zona de empaque (paquing).
Una vez llegada la cosecha al paquing, se apartan y se seleccionan. Los cajones son
trasladados con el elevador y hay una persona encargada de esa tarea que el único que lo
maneja. El alojamiento en la cámara de refrigeración dependerá de la demanda, cuando hay
una buena demanda sale directo de la selección hacia los supermercados disco. Si la demanda
es menor se guarda en la cámara y al aumentar la demanda se abastecen desde allí.

VII - Post-cosecha

1- Clasificación por tamaño, color y empaquetado: La cosecha es separada en función del

tamaño y color de los frutos. Se realiza de forma manual por dos trabajadoras.
Una vez hecha esta selección, son colocados en cajones plásticos de 8 y 10 kilos para
morrones y tomates, respectivamente y devueltos a los binz (cajones de madera). Los cajones
plásticos son transportados con una uña hacía el binz.
2- Entarimado. Los cajones se colocan en el galpón de acopio, ubicado al lado del galpón de
selección y empaquetado. La tarea es realizada por medio de un autoelevador.
VIII - Transporte

1- Carga de mercadería en los camiones de reparto y descarga en sus respectivos destinos.

2- Transporte a supermercados discos: Etapa final del proceso, donde los frutos son
transportados su cliente final, tarea que desempeña el dueño del establecimiento.

4 - Objetivos
4.a- Objetivo general

Conocer el proceso productivo, las instalaciones y la situación en la que se encuentra el

establecimiento O.F Hortícola, en cuanto a la gestión de la seguridad y la salud ocupacional,
con el fin de elaborar un proyecto de prevención de riesgos laborales para la empresa
estudiada.
4.b- Objetivos específicos

Recabar información sobre las políticas de seguridad e higiene que se siguen en el

establecimiento.
Constatar que tan ajustado a la normativa nacional vigente, en cuanto a salud y seguridad, se
encuentra la empresa.
Analizar el reconocimiento que tiene cada trabajador en cuanto a los riesgos existentes en el
lugar de trabajo.
Determinar los peligros y riesgos a los que se exponen los trabajadores en cada etapa del
proceso
Proponer medidas preventivas y correctivas para los riesgos cuyo nivel de intervención sea I
o II.

5 Metodología
Se realizaron una serie de visitas al establecimiento para conocer los lugares de trabajo y
recabar información respecto a la situación de la empresa en cuanto a políticas de seguridad
e higiene. Se realizaron entrevistas a las personas encargadas de cada área, completándose
la información con la observación directa de de las tareas realizadas.
Metodologías de evaluación

1- Los cuestionarios Pymes se utilizarán como herramienta principal a efectos de determinar el

nivel de deficiencia asociada a los riesgos presentes en el establecimiento. Con el fin de
adaptar los cuestionarios a la normativa nacional vigente (Decretos 321/09 y 406/88), se
llevaron a cabo ciertas modificaciones que permitirán su aplicación en la empresa destino de
la evaluación.
2 - La evaluación utilizada para determinar los riesgos de accidentes, así como el nivel de
intervención, es el Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente del INSHT.
Esta metodología pretende facilitar la tarea de evaluación de riesgos a partir de la verificación
y control de las posibles deficiencias en los lugares de trabajo, mediante la implementación
de diferentes tablas.
Se parte de la detección de las deficiencias existentes en los lugares de trabajo y se estima la
probabilidad de que ocurra un accidente. Teniendo en cuenta la magnitud esperada de las
consecuencias, se evalúa el riesgo asociado a cada una de ellas.
No se emplean los valores reales absolutos de riesgo, probabilidad y consecuencias, sino sus
"niveles" en una escala de cuatro posibilidades. En esta, el nivel de probabilidad es función
del nivel de deficiencia y de la frecuencia o nivel de exposición a la misma.
El nivel de riesgo (NR) es función del nivel de probabilidad (NP) y del nivel de consecuencias
(NC) y puede expresarse como: NR= NP x NC (Ver Anexo Evaluación de Riesgo)
La información obtenida es orientativa, pudiéndose comparar el nivel de probabilidad de
accidente que aporta el método Pymes en función de la información obtenida a través de sus
cuestionarios adatados a la normativa nacional vigente.
3 - Para la evaluación de riesgos biológico se utilizará el método BIOGAVAL, es un método
práctico propuesto por Invassat (Instituto de Valencia de Seguridad y Salud en el trabajo).
Debemos conocer, de modo detallado, la organización de la empresa, el proceso productivo
que en ella se desarrolla, las tareas, procedimientos, materias primas utilizadas, equipos de
trabajo, trabajadores que se encuentran en cada puesto, su estado de salud, edad, sexo y
tiempo de exposición.
El método propone cuantificar las variables según:
a) La clasificación del daño, teniendo en cuenta la cantidad de días de baja que requiere
la enfermedad y la posibilidad de que deje secuelas, aún con el tratamiento indicado.
La puntuación va en una escala del 1 al 5 según la incapacidad temporal sea sin
secuelas (menor o mayor a 30 días) y con secuelas (menor o mayor a 30 días o
fallecimiento).
b) Vía de transmisión: refiere a la transmisión de una fuente o vector que porte la
enfermedad a una persona. Sus puntuaciones son de 1, 1, 3 dependiendo si la vía de
contagio es directa, indirecta o aérea, respectivamente. Si el contagio tiene más de
una vía de ingreso, para obtener la puntuación final se realiza la sumatoria de las
opciones correspondientes.
c) Tasa de incidencia del año anterior: Se obtiene a través de información del MSP y se
obtiene mediante el producto de: Casos nuevos en el período considerado / Población
expuesta x 100000. La puntuación vendrá determinada por la incidencia/100000
habitantes y varía del 1 a 5 dependiendo de que esta sea menor a 1, de 1 a 9, de 10 a
99, de 100 a 999 e igual o mayor a 1000.
d) Vacunación: Las vacunas disponibles para las enfermedades evaluadas serán
consultadas a través de la página del MSP. La puntuación de esta variable va desde
el uno al 5, según el porcentaje de vacunación, más del 90%, entre el 70 y el 90 %,
entre el 60 y el 59%, menor del 50% y no existe vacunación, respectivamente.
e) Frecuencia de realización de las tareas de riesgo: Evalúa el contacto temporal entre
el trabajador y el agente biológico, no teniendo en cuenta los momentos en que no
hay exposición (descansos, aseos, etc.). El nivel de riego tendrá una puntuación del 1
al 5 según el porcentaje de tiempo de exposición, expresado en: menor al 20%
(raramente) entre el 20 y el 40% (ocasionalmente), entre el 41 y el 60%
(frecuentemente), entre el 61 y el 80% del tiempo (muy frecuentemente) y más del
80% (habitualmente).
f) Medidas Higiénicas Adoptadas: Para valorar la influencia de las medidas higiénicas
se utiliza el formulario propuesto en el método, el cual se completará con ayuda de
un trabajo de campo previo. La cuantificación del mismo es el producto de respuestas
afirmativas/ (respuestas afirmativas + respuestas negativas) x 100. Aplicándosele al
porcentaje obtenido un coeficiente de disminución del riesgo. La disminución varía
del 0 al -3y corresponde al porcentaje de respuestas afirmativas; siendo menor del
50%, del 50 al 79%, del 80 al 95 % y mayor al 95%, respectivamente.
g) Por último, se procede a evaluar el Nivel de Riesgo Biológico, según la siguiente
formula: R= (D x V) +T+I+F
 Dicha fórmula nos proporciona dos niveles de riesgo: a) Nivel de acción biológica
(NAB), siendo 12 el valor a partir del cual deberán tomarse medidas de tipo
preventivo para intentar disminuir la exposición.
b) Límite de exposición biológica (LEB), 17 es el valor que en ningún caso ni
circunstancia debe superarse. Si se supera este valor se requieren acciones correctivas
inmediatas.
4 - Método Simplificado de evaluación de riesgo de Incendio Meseri.
El método plantea la necesidad de inspeccionar el establecimiento objeto de estudio y la
recogida de información sobre: posibles fuentes de ignición, combustibles presentes,
actividades desarrolladas, procesos, instalaciones de protección, entre otras. Una vez hecho
esto sigue la estimación del riesgo y la emisión del juicio técnico conjuntamente con la
mediadas a tomar para disminuir la probabilidad de ocurrencia. Se basa en la consideración
individual de los factores generadores o agravantes del riesgo de incendio, por un lado y de
aquellos que reducen o protegen frente al riesgo, por otro.
Una vez determinadas las puntuaciones para estos elementos, se trasladan a la fórmula:
R=X/Y o R=X+/-Y, donde X es el valor global de la puntuación de los factores generadores
o agravantes, Y el valor global de los factores reductores y R el valor resultante del riesgo de
incendio.
El método evalúa el riesgo de incendio considerando los siguientes factores:
a- Los que hacen posible su inicio (inflamabilidad de los productos presentes en el
proceso productivo o presencia de fuentes de ignición)
b- Los que favorecen o entorpecen su extensión o intensidad (la resistencia al fuego de
los materiales constructivos o la carga térmica de los locales)
c- Los que incrementan o disminuyen el valor económico de las pérdidas ocasionadas
(destructibilidad de medios de producción, materias primas, productos elaborados)
d- Los que están dispuestos para su detección, control y extinción (extintores portátiles
o brigadas de incendio)
Solo valorando aquellos factores más representativos de la actividad inspeccionada, que
intervienen en el comienzo, desarrollo y extinción de los incendios. El valor final de la serie
de factores generadores y reductores es la misma (cinco puntos como máximo para cada
serie). El valor final estará comprendido entre cero y diez puntos, significando la peor y la
mejor valoración del riesgo considerado frente al incendio, respectivamente. No
entendiéndose que una puntuación mayor a 5 indique un riesgo de incendio controlado.
1) Factores generadores y agravantes:
1) Factores de construcción:
a- Altura del edificio: La altura del galpón es de 6 metros y es un único piso.
Asignándole el coeficiente 3
b- Superficie del mayor sector de incendio: depende de la zona de incendio delimitada
por elementos resistentes al fuego 120 minutos. Teniendo en cuenta el lugar de
 estudio (paquing), cuto metraje es de entre 750 y 1000 m 2 se le asigna el coeficiente
4 (de 501 a 1500 m2)
c- Resistencia al fuego de los elementos constructivos: En el caso estudiado la estructura
en metálica, el método la considera no combustible, aportándole el coeficiente 5.

d- Falsos techos y suelos: Recubrimiento de la parte superior de estructura metálica en

casi toda su extensión, sin falsos techos. Se le asigna el coeficiente 5.

2) Factores de situación
a. Distancia de los bomberos: El destacamento de bomberos más cercano queda en Las
piedras, a 8.8 kilómetros del establecimiento, tiempo de llegada 11 minutos.
Coeficiente 8
b. Accesibilidad a los edificios: Se le otorga un coeficiente 5, dado que el lugar donde
fue aplicado el método es un galpón donde se trabaja con vehículos, de fácil entrada.

3) Factores de proceso /operación

a. Peligro de activación: Trasvase de combustible contenido en un tanque de 200 litros,
en un galpón lindero al galpón de paquing. Cabe mencionar que se ven defectos en
las conexiones eléctricas que podrían desarrollar el foco ígneo.
b. Carga de fuego: Se determinará por medio de la Instrucción de Trabajo 12 de
Bomberos
c. Inflamabilidad de los combustibles: facilidad con que los materiales reaccionan en un
fuego. Otorgándole un coeficiente 0, dado que el galpón se presentan diversos
materiales plásticos y de madera, además de los frutos de las cosechas.
d. Orden, limpieza y limpieza: Según el método se considerará alto, ya que el lugar está
destinado para el almacenamiento y se mantiene en condiciones de orden y limpieza
correctos. Coeficiente 10
e. Almacenamiento en altura: El almacenamiento en altura se estipula entre 2 y 4
metros, por lo que se le asigna el coeficiente 2.

4) Factores de valor económico de los bienes

a. Concentración de los valores: Representa el valor En U$S/m2, asignándole un
coeficiente 3) menor de U$S 1000/m2.

5) Factores de destructibilidad: a.1. Por calor: Se le asigna el coeficiente 0 por la

destructibilidad del plástico presente y las pérdidas de producción
a.2. Por humo: El humo afecta poco a los productos, se le asigna coeficiente 10
a.3. Por corrosión: formación de gases oxidantes que afectarán al edificio y la maquinaria.
Se asigna coeficiente 0.
a.4. Por agua: el agua no afecte a los productos. Se asigna coeficiente 10
5) Factores de propagabilidad
 a. Propagabilidad horizontal: Baja=5, Media=3, alta =0. Asignándole un valor de 3
(media)
b. Propagabilidad vertical: Baja=5, Media=3, alta =0. Coeficiente 3 (media)
6) Factores reductores o protectores: Factores que contribuyes a impedir el inicio del
incendio o a limitar su extensión. Comprendiéndose dentro de este factor, también las
medidas organizativas humanas como brigadas contra incendio y planes de emergencia.
a. Instalaciones de protección contra incendio
b. Rociadores automáticos
c. Extintores portátiles
d. Bocas de incendio equipadas (BIE)
e. Hidrantes exteriores
El establecimiento no cuenta con instalaciones de protección, por lo que la sumatoria de todos
los factores dará un coeficiente 0.
6) Organización de la protección contra incendio
a. Equipos de intervención de incendios
b. Planes de autoprotección y de emergencia interior
El establecimiento no cuenta con brigadas ni ´planes de auotoprotección, por lo que la
sumatoria de todos los factores dará un coeficiente 0.
De la sumatoria de los factores X (situaciones agravantes) y la de los factores Y (factores
atenuadores) y el coeficiente B (brigadas y autoprotección), determinaremos el valor del
riesgo de incendio a través de la siguiente formula: P = 5X / 129 + 5Y / 26 + B (ver anexo).
El valor obtenido se representa en la siguiente tabla:

Valor de P Catgoría
0a2 Riesgo muy grave
2.1 a 4 Riesgo grave
1,1 a 6 Riesgo medio
6,1 a 8 Riesgo leve
8,1 a 10 Riesgo muy leve

El valor obtenido de la evaluación es de 2.23, cuya categoría es grave. Principalmente, se

debe a la falta de equipos de extinción y protección contra incendios
5 - Evaluación de riesgo Químico
Para la evaluación de Riesgo químico nos basamos en la Normativa Uruguaya vigente, el
Decreto 307/009 establece el mecanismo de actuación para aquellos establecimientos donde
se utilicen agentes químicos y agentes químicos peligrosos, entendiendo por estos:
Agente químico: “todo elemento o compuesto químico, por sí solo o mezclado, tal como se
presenta en estado natural o es producido, utilizado o descartado, incluido el descartado como
residuo, en una actividad laboral, se haya elaborado o no de modo intencional y se haya
comercializado o no.”2

Agente químico peligroso: “agente químico que puede representar un riesgo para la seguridad
y salud de los trabajadores debido a sus propiedades fisicoquímicas, químicas o toxicológicas
y a la forma en que se utiliza o se halla presente en el lugar de trabajo”3

El artículo 4 dela normativa antes mencionada establece los pasos a seguir para dicha
evaluación de los riesgos y el Plan de Prevención.
a- El empleador deberá determinar los agentes químicos peligrosos presentes en el lugar de
trabajo, evaluar los riesgos que presentan para los trabajadores, y elaborar un Plan de
Prevención adecuado para el proceso de trabajo concreto y los riesgos existentes. La
determinación será realizada conforme a lo establecido en los decretos 291/2007 y 306/2005.
b- La Evaluación de Riesgos se deberá realizar, considerando y analizando conjuntamente:
- Las propiedades peligrosas de los Agentes Químicos y la información necesaria para la
evaluación de los riesgos, la misma obtenida de la información del proveedor, así como de
la Ficha de Datos de Seguridad
-Los valores límite ambientales y biológicos.
- Las cantidades utilizadas o almacenadas de los agentes químicos.
- El tipo, nivel y duración de la exposición de los trabajadores a los agentes, así como también
las exposiciones accidentales.
- Cualquier otra condición de trabajo que influya sobre otros riesgos y los peligros de
incendio o explosión.
- El efecto de las medidas preventivas adoptadas o que deban adoptarse.
- Conclusiones de los resultados de la vigilancia de la salud de los trabajadores y accidentes
o incidentes causados o potenciados por la presencia de los agentes.
c- La evaluación del riesgo debe incluir todas las actividades, incluidas las realizadas
ocasionalmente (mantenimiento, reparación, limpieza, etc.), cuya realización pueda suponer
un riesgo para la seguridad y salud de los expuestos.
d- Cuando los resultados de la evaluación revelen un riesgo para la salud y la seguridad de
los trabajadores, serán de aplicación las medidas específicas de prevención, protección y
vigilancia de la salud, excepto que la cantidad de los agentes químico peligrosos representen
un riesgo leve para la salud y seguridad. Siendo suficiente, en este caso la aplicación de los

2
Decreto 307/009: Seguridad e higiene en la Industria química – Art. 2.1. Montevideo. Ministerio de Trabajo
y Seguridad Social. 2009
3
Decreto 307/009: Seguridad e higiene en la Industria química – Art. 2.5. Montevideo. Ministerio de Trabajo
y Seguridad Social. 2009
principios de prevención establecidos en el artículo 5 de este decreto (sustitución del AQP,
organización del trabajo, medidas de ingeniería, procedimientos adecuados, adopción de
medidas higiénicas adecuadas, reducción de las cantidades de AQP, reducción del número
de trabajadores expuestos y reducción de la exposición)
e- Los Artículos 6 y 7 (necesidad de tomar medidas específicas de prevención y vigilancia
de la salud individual y colectiva) se aplicarán obligatoriamente cuando se superen los
valores límite de exposición profesional reconocidos internacionalmente
f- La evaluación de los riesgos derivados de la exposición por inhalación incluira la medición
de las concentraciones del agente en el aire, en la zona de respiración del trabajador, y su
posterior comparación con el valor límite ambiental correspondiente. Con respecto a el
procedimiento de medición, la norma establece seguir una estrategia y método de medición
de acuerdo a normativa específica adecuada, guías o criterios profesionales confiables. En
caso de duda, adoptar las medidas más favorables desde el punto de vista de la prevención.
g- la evaluación deberá realizarse atendiendo al riesgo que presente la combinación de varios
agentes, en caso de la manipulación de más de un AQP
h- La evaluación deberá mantenerse actualizada, y revisada periódicamente, teniendo en
cuenta:
a- Revisa la evaluación ante posibles modificaciones en las condiciones de trabajo que
puedan aumentar el riesgo.
b- Cuando se detecten daños a la salud de los trabajadores o las medidas de prevención sean
inadecuadas o insuficientes (resultados periódicos ambientales, resultados de la vigilancia de
la salud, de las inspecciones periódicas de instalaciones y/o ambiente de trabajo o las
observaciones de los procedimientos de trabajo).
c- La periodicidad deberá fijarse en función de la naturaleza y gravedad del riesgo y la
posibilidad de que éste se incremente por causas que pasen desapercibidas.
i-De agregarse nuevas actividades, la misma deberá iniciarse una vez hecha la evaluación del
riesgo de dicha actividad y se hayan aplicado las medidas preventivas correspondientes,
incluyendo la capacitación del trabajador en el nuevo proceso y en el manejo del AQP.
f- La evaluación deberá documentarse indicando, como mínimo, para cada puesto de trabajo
la identificación del puesto de trabajo, los riesgos existentes, la relación nominal de los
trabajadores que ocupan el puesto y los resultados de la evaluación de cada riesgo.
Se hará referencia a los criterios y procedimientos de evaluación utilizados, métodos de
medida, análisis y ensayo, equipos de medición utilizados y laboratorios que participaron.
Así como también la identificación y cualificación de los técnicos que han efectuado la
evaluación y la fecha de la misma. Si no existiera necesidad de realizar mediciones, se
explicará el motivo.
g- El Plan de Prevención también deberá documentarse, estableciendo todos los aspectos
relacionados al control de los riesgos detectados, las medidas preventivas a aplicarse,
incluyendo los controles periódicos aconsejados, de ser necesario.”4

6 - Método simplificado de riesgo por inhalación INRS (NTP 937)

Consiste en determinar el riesgo potencial de la sustancia evaluada siguiendo determinados
pasos; La determinación de la clase de peligro se obtiene mediante las frases H, extraídas de

4
Decreto 307/009: Seguridad e higiene en la Industria química – Art. 4. Montevideo. Ministerio de Trabajo y
Seguridad Social. 2009
las fichas de seguridad de datos de la misma. En caso de no existir frases H, se puede hacer
la conversión por medio de las frases R, a través de la información aportada por la Nota
Técnica de Seguridad 878, a partir de la indicación de peligro a la que hace referencia las
frases o bien por medio del TLV de la sustancia estudiada. Una vez determinada la clase de
peligro y obtenida la clase de cantidad (cantidad de sustancia por día) y la clase de exposición
potencial, por medio de cruzamiento de datos obtenemos la clase de riesgo potencial y su
puntuación.
A continuación, se determina la volatilidad o pulverulencia de sustancia dependiendo de su
estado de agregación (sólido, liquido, etc) en una escala del 1 al 3 que se corresponden con
la puntuación de la volatilidad o pulverulencia (1, 10 y 100, respectivamente).
La determinación del proceso de trabajo establece que tipo de procesos-sistemas se utilizan
en el mismo; ellos son: dispersivo, abierto/cerrado, abierto/cerrado/regularmente, abierto
permanentemente. Las clases de procese se puntúan del 4 al 1 y se corresponden con las
puntuaciones 1, 05, 005, 0, 001 respectivamente.
La determinación de la protección colectiva y su puntuación se establecen en 5 clases, del 5
al 1 y se corresponde las puntuaciones 10, 1, 07, 01 y 00.1, respectivamente.
Por último, antes de aplicar la formula final que determinará el riesgo potencial, se aplica el
factor de corrección a través del Fc (vla), para ello es necesario prestar atención a la
conversión del LVA expresado en ppm a mg/m3, para ello se utilizará la siguiente formula:
TLV en mg/m3 = (gramo de peso molecular de sustancia) x (TLV ppm)/ 24.45.
Una vez hecha la corrección será aplicada la siguiente fórmula:
Pinh = P riesgo pot · P volatilidad · P procedimiento · P protec. colec · FC(vla). La misma
nos aporta, además de la Puntuación del Riesgo por inhalación, la prioridad de acción del 1
al 3, donde 3 es un riesgo a priori bajo, 2 es un riesgo moderado y 1 es un riesgo probablemente
muy elevado.

7 - Protocolo de ruido
La Superintendencia de Riesgos en el trabajo nos propone una Guía práctica sobre ruido en
el ambiente laboral, en la misma se establecen los procedimientos de medición según el ruido
sea estable, fluctuante o impulsivo. Las mediciones se realizan con un medidor de nivel
sonoro integrador (o sonómetro integrador) o con un dosímetro, que cumplan con las
exigencias establecidas en las normas IRAM 4074:1988 e IEC 804-1985.
Existen dos procedimientos para la obtención de la exposición diaria al ruido: medición
directa de la dosis de ruido o medición indirecta por la medición de niveles sonoros
equivalentes.

Dosis de Ruido: Se utilizará un dosímetro fijado para un índice de conversión de 3 dB y un

nivel de 85 dBA como criterio para una jornada laboral de 8 horas de duración. Puede medirse
la exposición de cada trabajador, de un trabajador tipo o un trabajador representativo. En
Uruguay, el decreto 143/012sobre intensidad de la presión sonora y protección auditiva, fija
el límite de exposición a ruido en 80 dBA.
Si la evaluación del nivel de exposición a ruido se realiza mediante una dosimetría de toda la
jornada laboral, el valor obtenido representará la Dosis Diaria de Exposición, la que no deberá
ser mayor que 1 o 100%.

Si se midiera solo un porcentaje de la jornada de trabajo (tiempo de medición menor que el

tiempo de exposición) y se considera que el resto de la jornada tendrá las mismas
características de exposición al ruido, se debe aplicar la siguiente ecuación.
Dosis proyectada jornada total= Dosis media x tiempo total de exposición
tiempo de medición

Si se evalúa solo un ciclo, la proyección al total de la jornada se debe realizar multiplicando

el resultado por el número de ciclos que ocurren durante toda la jornada laboral.
Niveles sonoros continuos equivalentes (LAeq.T): Se utilizará un medidor de nivel sonoro
integrador también llamado sonómetro integrador que deberá disponer de filtro de
ponderación A en frecuencia y respuesta temporal “lenta” o “slow”. La duración de la
exposición a ruido no deberá exceder de los valores expuestos en la siguiente tabla “Valores
límite para el ruido”:
Valores límites para el Ruido
Duración por día Nivel de Presión
Acústica dBm
Horas 24 80
16 82
8 85
4 88
2 91
1 94
Minutos 30 97
15 10
7,50 103
3.75 106
1.88 109
0.94 112
Segundos 28.12 115
14.06 118
7.03 121
3.52 124
Duración por día Nivel de presión
acústica dBA
1.76 127
130
0.88
0.44 133

0.22 036
0.11 139
En los casos en los que se ha registrado el LAeq.T solamente para las tareas más ruidosas a
lo largo de su jornada, se deberá calcular la Exposición Diaria a Ruido de la jornada laboral
completa. Por cada puesto de trabajo evaluado, se considera: el Tiempo de exposición (que
no necesariamente corresponde al tiempo de medición del LAeq.T) y LAeq.T medido.
La información recopilada permitirá el cálculo de la Dosis de Exposición a Ruido mediante
la siguiente expresión: Dosis = C1 + C2 + … + Cn
T1 + T2 + Tn

C= Tiempo de exposición a un determinado LAeq.T (valor medido) y T= Tiempo máximo

de exposición permitido para este LAeq.T.
No se permitirá la exposición de trabajadores a ruidos con un nivel sonoro pico ponderado C
mayores que 140 dBC, ya sea que se trate de ruidos continuos, intermitentes o de impacto.
Factores a tener en cuenta al momento de la medición
-El equipo de medición debe estar calibrado y en buen funcionamiento
-El sonómetro debe disponer de filtro de ponderación frecuencial “A” y respuesta lenta.
-Las mediciones realizadas al aire libre, deberá utilizarse guardavientos.
-El ritmo de trabajo deberá ser el habitual.
-Seguir las instrucciones del fabricante del equipo
-Las tareas realizadas en distintos puestos de trabajo, se deberán medir con un dosímetro.
-El tiempo de muestreo deberá ser representativo de la jornada o por ciclos representativos.
- Deberá realizarse la medición por puesto de trabajo.
-Si existen varios puestos de trabajo iguales, se realizará la medición en un puesto
representativo.
8 - Vibraciones
Las vibraciones son todo movimiento transmitido al cuerpo humano por estructuras sólidas
capaces de producir un efecto nocivo o diferentes tipos de molestia. El efecto está dado por
la amplitud del desplazamiento de las partículas, su velocidad y su aceleración. Existen dos
clasificaciones: mano-brazo y cuerpo entero.

Preparación del procedimiento de medida

Es necesario identificar las operaciones individuales que contribuyen sustancialmente a la

exposición total. Definiendo la localización, naturaleza y tiempo de cada una, así como
cuantificar la duración total de exposición por cada trabajador durante una jornada.
Para cada operación se establecerá: qué máquina se utiliza, descripción completa de la
operación a medir, las condiciones de operación, la naturaleza del terreno, el estado y
posición del asiento, el número de veces que se realiza la operación por día, la duración
promedio de la operación, u de ser posible, la naturaleza de las vibraciones (continua,
impulsiva, choques, dirección principal, fuente, etc.)
Duración y numero de medidas de las vibraciones
A) Operaciones largas ininterrumpidas: Se realizan diferentes mediciones de al menos 3
minutos cada una de ellas, en diferentes momentos de la jornada y se realiza un promedio
B) Operaciones de corta duración que se repiten cíclicamente: Diferentes mediciones sobre
ciclos de trabajo completos (mayor de 3 minutos), promediando los ciclos de trabajo
C) Operaciones que no se repiten: Se miden las vibraciones de cada una de las operaciones
D) No se repite el ciclo de corta duración y las operaciones son inferiores a 3 minutos. O se
repiten las operaciones con un mínimo de muestras de 3 minutos de duración.
Cálculo para cada eje por separado
La evaluación del nivel de exposición a las vibraciones se basa en el cálculo de la exposición
diaria A (8) expresada como la aceleración continua equivalente para un periodo de 8 horas,
calculada como el mayor de los valores eficaces de las aceleraciones ponderadas en
frecuencia determinada según los tres ejes ortogonales (1.4 a wx, 1.4 a wy, 1 a wz, para un
trabajador sentado o de pie)
La norma UNE-ISO 2631-1 define métodos de cuantificación de vibraciones de cuerpo
entero en relación con: La salud humana y el bienestar, la probabilidad de percepción de las
vibraciones, la incidencia del mal del movimiento (mareos), el rango de frecuencias
considerado para la salud, se aplica a movimientos transmitidos al cuerpo humano en su
conjunto.
La vibración que se transmite al cuerpo debe medirse sobre la superficie entre el cuerpo y
dicha superficie.

Se requiere diferentes ponderaciones en frecuencia para los diferentes ejes de vibración, a

saber:
Ponderación de la Frecuencia Salud

Wk Eje z, superficie de asiento

Wd Eje X, superficie de asiento

Eje Y, superficie de asiento

 Eje Aceleración Ponderación Aceleración
Diferentes curvas de ponderación para eficaz Ponderadea
(r.m.s)
evaluar las vibraciones que afectan al sistema
cuerpo entero: Eje X a (rms) Wd a wx

Eje Y a (rms) Wd a wy

Eje Z a (rms) Wk a wz

Las vibraciones deben medirse en relación a un sistema de coordenadas que parta desde un
punto desde el que se considera que las vibraciones entran en el cuerpo humano. Las
principales áreas de contacto para personas sentadas son: la superficie de apoyo del asiento,
el respaldo del asiento y los pies. Para posiciones acostadas las superficies de apoyo son bajo
la pelvis, la espalda y la cabeza.
Además de las ponderaciones, wd y wk antes mencionadas, también debe aplicarse unos
factores de multiplicación K según se indican a continuación:
eje x: W d, K = 1.4
eje y: W d, K= 1.4
eje z: W k, K=1 Calculo del A (8)
Resumen de parámetros a tener en cuenta para el cálculo del A (8) en cada eje.
Eje Aceleración Ponderación Factor de Tiempos de A8
eficaz multiplicidad exposición

Eje x a(rms) Wd 1.4 T A (8)x

Eje y a(rms) Wd 1.4 T A (8)y

Eje z a(rms) Wk 1 T A (8)z

Calculo de A (8): Relación de los parámetros:

A1(8) = k1 1 a2wli Ti = kiawli Ti

t0 t0

Y dependiendo del eje del que estemos calculando, tendremos:

Ax (8) = 1.4ªwx Texp Ay (8)= 1.4a wy Texp Az (8)= awz Texp

T0 T0 T0
Una vez calculados los A(8) por ejes, la evaluación de la vibración debe realizarse con
respecto a la aceleración ponderada en la frecuencia más alta obtenida en cada uno de los
ejes del apoyo.
A(8)= max.(Ax (8), Ay (8), Az(8))
Evaluación de la vibración: En la norma se establece como método de evaluación principal
el método de evaluación básico, que incluye mediciones de la aceleración eficaz ponderada
(r.m.s.). Se introduce el concepto factor- cresta, como el módulo de la relación entre el
máximo valor de pico instantáneo de la señal de la aceleración ponderada en frecuencia y su
valor r.m.s.
Factor – cresta = aceleración pico
aceleración eficaz
Para vibraciones con factores de cresta inferiores o iguales a 9 el método de evaluación básico
es normalmente suficiente. En caso contrario deberán adicionarse los métodos que se
expresan a continuación: el valor eficaz móvil de la aceleración ponderada (MTVV) y el
valor dosis de vibración a la cuarta potencia: es más sensible a los picos que el método básico
(VDV)
Calculo de A (8)
Una vez calculado el valor de la aceleración y del tiempo de exposición, se determina el valor
de exposición diaria a las vibraciones normalizado para un período de 8 horas A (8). Este
cálculo variará, dependiendo de que se esté expuesto a una sola fuente de vibración o a más
de una.
Una sola fuente de vibración (una única operación):
Se toma como valor de A (8), el mayor de los tres: A (8) = max .[Ax (8),Ay (8), Az (8)]
Varias fuentes de vibraciones (varias operaciones y/o maquinas):
Se determinan los valores de la exposición diaria a vibraciones parciales en las tres
direcciones para cada fuente de exposición para luego calcular el valor global para cada eje.

6 Identificación de Peligros y Riesgos

Peligro: “Situación o acto con potencial para causar un perjuicio en términos de daño humano
o deterioro de la salud, o una combinación de ambas.”5
Riesgo: “Combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso y la severidad del mismo
que puede causar el suceso o exposición.”6

5
OHSAS 18001: Términos y definiciones. Disponible en https://www.nueva-iso-45001.com/2014/03/ohsas-
18001-terminos-y-definiciones/
6
OHSAS 18001: Términos y definiciones. Disponible en https://www.nueva-iso-45001.com/2014/03/ohsas-
18001-terminos-y-definiciones/
Factor de Riesgo: “cualquier rasgo, característica o exposición de un individuo que aumente
su probabilidad de sufrir una enfermedad o lesión”

7 Diagnóstico:
La empresa en la actualidad no cuenta con una política de salud e higiene y se detectan
desvíos en cuanto a lo que establece la normativa referida al tema que se expresaran,
brevemente, a continuación.
Los trabajadores están en conocimiento de los riesgos a los que están expuestos y manifiestan
hacer cursos de capacitación, enfocados en aquellas tareas que presentan un riesgo inminente
para la salud de los trabajadores. Se ha recibido capacitación en cuanto al manejo de
fitosanitarios, equipos de protección personal a utilizar durante su manejo, capacitación
sobre máquinas nuevas (fumigadora y autoelevador). No obstante, se visualiza que al
momento de realizar las tareas no se cumple con los requisitos establecidos en la normativa
Es unánime la aceptación de una buena gestión de los riesgos, a través de políticas de
seguridad y salud más exigentes, así como la capacitación en áreas que aún no se han
desarrollado, uno de los ejemplos más claros en la capacitación sobre extinción de incendios
y las medidas de detección y extinción que, se detallarán más adelante.
Las fallas expresadas supra pueden corregirse a través del reconocimiento y análisis de los
peligros existentes del establecimiento y de la implementación de controles más rigurosos en
la materia, aproximándose a lo establecido en el marco legal. Se observa la necesidad de
establecer un sistema sólido, con el fin de proteger a los trabajadores de los riesgos derivados
de la tarea y mejorar las condiciones en que son llevados a cabo los procesos en general.

8 Medidas de intervención:
Según lo establecido en los decretos 406/88 y 321/07 se debe actuar de forma escalonada
sobre los distintos niveles para la reducción de riesgos. Esto es; suprimir el riesgo actuando
sobre la fuente. Actuar sobre el medio, para en última instancia, en caso de que el riesgo no
pueda ser ni eliminado ni minimizado, se procederá al uso de elementos de protección
personal.
Luego de realizado el análisis de riesgos, es posible determinar ciertas medidas correctivas y
preventivas, según lo antes citado, para corregir niveles altos y medios y reducirlos en la
mayor medida posible.

9 Medidas Generales
Se visualiza falta de medidas básicas como la señalización. En este sentido, es necesario
mantener informados a los trabajadores por medio de:
Señalización en invernáculos al usar máquina fumigadora o tractor con arado, disquera o
rotobador, prohibición de entrada a paquing cuando se maneja el auto elevador, señalización
en galpón de acopio de sustancias químicas, señalización en galpón de acopio de gasoil, entre
otras expuestas en las medidas de intervención (ver anexo)
Otro punto importante es hacer énfasis en la capacitación, siendo ésta específica para cada
tarea. En nuestro país, el decreto 244/16 establece el deber del empleador de brindar 24 hs.
de capacitación a los trabajadores. Es necesario lograr un nivel de capacitación unánime entre
los trabajadores, esto significa que todos tengan igualdad de oportunidades y fácil acceso a
la información y al conocimiento. La actualización de las capacitaciones deberá brindarse
cada vez que lo requiera el proceso o el propio trabajador. Conjuntamente con ellos, se hace
necesaria la creación de Instrucciones de trabajo escritas, disponibles para todos los
trabajadores.

El plan de capacitación deberá ser estratégico, logrando un desarrollo de las tareas de forma
eficiente y saludable, en función de los estándares de salud, seguridad e higiene. Pretendiendo
también, lograr con ella el cambio de actitudes y comportamientos frente a determinadas
circunstancias que puedan ser perjudiciales para la salud de los trabajadores.
Dar énfasis a la vigilancia sanitaria según lo dispuesto en la ordenanza 145/009 del Ministerio
de Salud Pública, no solo como un deber del empleador y del trabajador colectivamente
considerados, sino como propio derecho humano fundamental -la salud-, acentuando en la
importancia de controles periódicos.
Designar un encargado por área de trabajo que deberá verificar las condiciones de seguridad.
Además se sugiere la incorporación de un técnico asesor en prevención que haga las
mediciones correspondientes y asegure, mediante la supervisión, la protección de la
seguridad y la salud de los trabajadores.

10 Conclusiones
La identificación y análisis de los peligros de cada actividad nos da como resultado un
diagnóstico de la empresa. El mismo permitirá confeccionar un sistema de gestión de
seguridad y salud ocupacional que tendrá como objetivo principal implementar medidas más
fuertes de prevención de accidentes y enfermedades profesionales, logrando así una mejoría
en el confort de los trabajadores y en el nivel de seguridad del establecimiento. Se hará
necesario para ello, llevar adelante controles más estrictos y capacitación.
Se evaluaron 3 etapas del proceso, de un total de 8, cada cual con diferentes tareas, peligro y
riesgos.
De la evaluación de riegos generales podemos determinar que, en la generalidad, se expresan
con un nivel de intervención de entre I y III en cualquiera de las etapas evaluadas. Las
medidas preventivas y correctivas se expresan en la propia tabla (ver anexo)
Respecto a las evaluaciones específicas nos encontramos ante variados resultados siendo el
Riesgo de Incendio grave, con un valor de 2.91. La principal causa de los valores no radica
en el proceso, sino en la ausencia de medidas de detección y control del fuego. Así mismo,
el capataz del establecimiento notifica que están en proceso de regularización, sabiendo la
falta en la que están incurriendo. Se proponen como medidas preventivas; en primer lugar,
actuar sobre la fuente, es decir alejar la principal fuente de ignición del galpón en donde se
aloja, ya que la proximidad a los galpones de paquing donde se encuentras elementos
combustibles. En segundo lugar, capacitar a los trabajadores y organización de brigadas, con
su capacitación correspondiente. Hacerse de extintores portátiles adecuados para los tipos de
combustibles presentes en el lugar. Para una segunda instancia se sugiere la instalación de
una boca de incendio, a efectos de poder sobrellevar el foco ígneo hasta la llegada de los
bomberos.
En el caso de riesgo químico nos enfocamos en lo establecido en el decreto 307/009, antes
mencionado, para luego a través del Método Simplificado de riesgo químico por inhalación
del INRS evaluar la incidencia de estos contaminantes para los trabajadores. Nos
encontramos con dos sustancias tóxicas por inhalación; el gasoil y el oxicloruro de sodio
(funguicida). EL gasoil almacenado en un tanque de 200 litros con su respectiva bomba para
el trasvase, no obstante, no está fuera de nuestra visión el riesgo existente, ya analizado para
el caso de incendio y las consecuencias sobre el cuerpo humano. La evaluación para esta
sustancia nos aporta una puntuación de Riesgo por inhalación valor 3, que significa “Riesgo
a priori bajo (sin necesidad de modificaciones”7. Este valor refiere a que el tiempo de
exposición es mínimo y las condiciones en las que se realiza son, en principio las correctas,
en cuanto al diseño del procedimiento.
En el caso de oxicloruro de sodio nos encontramos con una puntuación 2 del riesgo por
inhalación, esto significa que “Riesgo moderado. Necesita probablemente medidas
correctoras y/o una evaluación más detallada con mediciones”8. Este resultado viene
determinado por el proceso de trabajo, ya que el trabajador que realiza la fumigación está
expuesto mientras se realiza la misma. En la visita realizada, se observó que los equipos de
protección utilizados son escasos, ya que, al momento de la aplicación, el trabajador no
contaba con protección respiratoria ni corporal. Si bien se respeta el tiempo de latencia para
estas sustancias (24 hs), la persona que maneja la fumigadora se ve expuesta al contaminante
durante la aplicación. El atenuante para este riesgo es que no es una tarea que se realice todos
los días. La fumigación se realizará, como antes mencionamos, una vez que se detecta la
plaga en las plantas, no necesariamente, esto tiene que ocurrir en todas las plantas a la misma
vez, y mucho menos en todos los invernáculos. Es necesario aislar el trabajador del riesgo
químico por medio de la adopción de una fumigadora con cabina, mejorando el sistema de
ventilación. En caso de no poder solucionar el riesgo en su fuente, se recomiendan adoptar
medidas sobre el trabajador, esto es, la utilización de ropa, lentes, máscara y guantes
protectores. Así como también se recomienda utilizar protector auditivo, ya que el ruido
generado por la fumigadora, aunque no fue evaluado por ausencia de equipamiento, sabemos
que no permite la comunicación entre dos personas que estén a menos de 1 metro, siempre
que estén cercanos a la máquina.
En el caso de las sustancias bactericidas y otros fungicidas, las fichas de seguridad de datos
de las sustancias informan riesgo químico por contacto dérmico (“H317: Puede provocar una

7
Nota Técnica de Prevención - Agentes químicos: evaluación cualitativa y simplificada del riesgo por
inhalación (III). Método basado en el INRS
8
Nota Técnica de Prevención - Agentes químicos: evaluación cualitativa y simplificada del riesgo por
inhalación (III). Método basado en el INRS
reacción alérgica en la piel.”)9, en su mayoría. Para evaluar el contacto dérmico, se utilizo la
Sustancia SWITCH (fungicida). La evaluación nos aporta un nivel de intervención valor 1 que
requiere medidas correctivas inmediatas. Además de los riesgos de reacción alérgica en caso de
contacto con personas, se encuentra que la mayoría de las sustancias son muy tóxicas para
organismos acuáticos, con efectos nocivos duraderos, además de generar riesgos para la
reproducción. Por este motivo, se hace importante que se cuide el transporte, etiquetado y
desecho de las sustancias químicas utilizadas.
El transporte de sustancias, lo realiza el propio dueño del establecimiento en su camión, tarea
para la que, no utiliza ningún tipo de identificación sobre transporte de sustancias peligrosas,
indicados en la normativa nacional vigente (Decreto 560/03). Los productos utilizados se
clasifican en la clase 9 (materiales peligrosos varios, ver imagen en anexo----), según la
clasificación de SGA (“Toxicidad para la reproducción: Categoría 2, Sensibilización cutánea:
Categoría 1, Toxicidad acuática crónica: Categoría 2”).10

Con respecto a los productos fitosanitarios, todos los envases cumplen con la condición de
etiquetado, establecida en el decreto 294/04.

Para la evaluación de riesgos biológicos se eligieron 4 Agentes: tétanos, Helmintiasis, virus

hanta y estafilococos. Todas las evaluaciones aportan un riesgo, a priori bajo, 4, 6, 10 y 6,
respectivamente, lo que indican valores por debajo del Nivel de acción biológica (NAB=12).
No obstante, se observan prácticas laborales que requieren corrección. Algunos ejemplos
son: utilización de guantes en trabajo en tierra, botas de lluvia o zapatos de seguridad, ropa
adecuada, ya que los parásitos (helmintos) entran al organismo por contacto dérmico.
Las Instalaciones eléctricas en general, se encuentran en buen estado, se observaron ciertas
prácticas que pueden ocasionar accidentes si no se toman medidas, como alargues mal
ubicados y algunos cables empalmados fuera del alcance de las personas. De la observación
realizada en todos los galpones se observa que solo hay posibilidad de riesgo eléctrico
indirecto, al igual que ocurre en los invernáculos que requieren electricidad para su
funcionamiento. El personal no se encarga del mantenimiento de la electricidad, para ello se
contrata a un técnico autorizado que se encarga de todas las reparaciones correspondientes.
Los invernáculos de alta generación son automatizados, se controla la ventilación,
climatización, sombras por medio de paneles de control. La instalación cuenta con llave
estanco IP 65 a prueba de polvo y de agua. En caso de cortes de luz, se emplea un generador
que funciona con la toma de fuerza del tractor (cardan) conectado al generador, generando
corriente mientras gira. No se logró visualizar el voltaje de los generadores, no obstante,
podemos decir que la energía generada es suficiente para mover motores de 7 caballos de
fuerza en cada uno de los 4 invernáculos automatizados (información aportada por capataz).

9
Laboratorio Syngenta – Ficha de seguridad de datos de SWITCH (fungicida) – fecha de revisión 2018 -
España
10
Laboratorio Syngenta – Ficha de seguridad de datos de SWITCH (fungicida) – fecha de revisión 2018 -
España
Para mejorar las situaciones citadas supra, es necesario, además de las medidas correctivas y
preventivas, el compromiso de todos los trabajadores para obtener una mejora continua en el
sistema de salud y seguridad de la empresa. Mantener la comunicación entre todas las áreas,
el dueño, el ingeniero agrimensor y el asesor en prevención, asegurándose que todos estén al
tanto de los inconvenientes presentes en el proceso para el aporte de sugerencias. La
participación de los trabajadores en toma de decisiones es primordial porque son los conocen
mejor el proceso y los destinatarios de los peligros presentes en el lugar.
10 Anexos

Gráfico del ciclo

Julio Agosto Set Oct Nov Dic Enero Feb Marzo Abril mayo junio
Siembra-transplante Cuajado
Recolección

Diagrama de flujo
Presiembra

Fertilización
Siembra

Control fitosanitario

Crecimiento y poda Riego

Cosecha manual

Empaque
Post-cosecha

Entarimado

Almacenamiento
Transporte

Distribución

Método Biogaval
 BiogavalCuantificación del daño
I.T menor de 30 días 1
Sin secuelas I.T mayor de 30 días 2
I.T menor de 30 días 3
I.T. mayor de 30 días 4
Con secuelas Fallecimiento 5

Vía de transmisión Puntuación

Indirecta 1
Directa 1
Áerea 3

Tasa de incidencia= Casos nuevos en el período considerado x 100000 Población

expuesta

Incidencia/100000 habitantes Puntuación

Menor a 1 1
1a9 2
10 a 99 3
100 a 999 4
mayor/igual a 1000 5

Vacunación Puntuación
Mas del 90 % 1
Entre el 70 y el 90 % 2
Entre el 50 y el 60 % 3
Menos del 50 % 4
No existe vacunación 5

Porcentaje (tiempo Puntuación

Raramente: < 20 % del
tiempo 1
Ocasionalmente: 20-40
% 2
Frecuentemente: 41 -
60 % del tiempo 3
Muy frecuentemente:
61 - 80 % del tiempo 4
Habitualmente > 80 %
del tiempo 5
Cálculo del nivel de riesgo biológico
R = (D x V) + T + I + F

Evaluación de Riesgo Biológico

Corrección por medidas higiénicas

NAB LEB
Daño Transmisión (12 a (may a
Agente Daño corregido Transmisión corregida Incidencia Vacunación Frecuencia Riesgo 17) 17)

Tétanos (sin
víctimas
desde 1999) 5 0 1 0 1 1 3 4 X x
Helmintiasis 1 0 1 0 1 5 5 6 x x
Virus Hanta 5 0 3 3 4 5 3 10 X x
Estafilococos 2 0 3 0 1 5 5 6 x x
Riesgo de Incendio-
Método Meseri
Factores X Coeficiente Puntos
Altura
No de del
pisos edificio
1 5-6 m 3
Superficie de mayor
sector de incendio
(m2)
Factores de
construcción entre 500 y 1500 m2 4
Resistencia al fuego
de elementos
constructivos
metal-acero-
polietileno 5
Falsos techos
sin falsos techos 5
Distancia Tiempo
de de
bomberos llegada
Factores de
8,8 km 11 min 8
situación
Accecibilidad al
edificio
Buena 5
Peligro de actovación
(fuentes de ignición 5
Carga de fuego
Alta 0
Inflamabilidad de los
combustibles
Factores de
Alta 0
proceso/actividad
Orden,limpieza y
mantenimiento
Alto 10
Almacenamiento en
altura
entre 2 y 4 metros 2
Factor de
concentración de
Concentración de
valores
valor
Menor de 1000
U$S/m2 3
Por calor
Alta 0
Por humo
Factores de Baja 10
destructibilidad Por corrosión
Alta 0
Por agua
media 5
Horizontal
Factores de Media 3
propagabilidad Vertical
Media 3
Subtotal X 71
 Instalaciones y Vigilancia
equipos Humana Valor de riesgo P= (5*71/159) + (5*0/26) + 0
(Factores Y) SIN CON Puntos
Detección P=2,23
0 4
automática x Valor
Clasif del
Rodiadores de
5 8 riesgo
automáticos x riesgo
Extintores Muy
1 2
portátiles x
0a 2 grave
Bocas de
incendio 2 4 2,1 a 4 Grave
equipadas (BIE) x 4,1 a 6 Medio
Hidrates 6,1 a 8 Leve
2 4
Factores exteriores x 8,1 a 10 Muy leve
de Instalaciones
protección 2 4
fijas x
Organización 0
Equipos de
primera
2 2
intervención
(EPI) x
Equipos de
segunda
4 4
intervención
(ESI) x
Plan de
autoprotección 2 4
y emergencia x
Subtotal Y 0

Riesgo por contacto dérmico

Clase de
Clase Clase de Puntuación Puntuación Puntuación Prioridad Caracterización
Puntuación frecuencia
Sustancia Frase de superficie de la de la del riesgo de del riesgo por
del peligro y
peligro expuesta superficie frecuencia (P*S*F) acción contacto
exposición
Riesgo
dos manos
probable muy
+
elevado
Switch H317 3 100 antebrazo- 3 frecuente 5 1500 1
(medidas
brazo
correctoras
completo
inmediatas

Método simplificado de riesgo por inhalación INRS (NTP 937)

Método simplificado de evaluación de riesgos
Evaluación de Risgos Generales
Medidas de Intervención
11 Bibliografía Consultada
Normativa
Decreto 307/009: Seguridad e higiene en la Industria química – Art. 4. Montevideo.
Ministerio de Trabajo y Seguridad Social. 2009
Decreto 321/ 07 – Seguridad e higiene en el sector Agrofotestal. Montevideo. Ministerio de
Trabajo y Seguridad Social. 2007
Decreto 406/88 .
Decreto 143/012- Prevención técnica de la intensidad de la presión sonora y protección
auditiva - . Montevideo - Ministerio de Trabajo y Seguridad Social. 2012
Decreto 294 Montevideo - Ministerio de Trabajo y Seguridad Social

Páginas
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produccion-de-tomate/

Manual de cultivo del tomate bajo invernadero. Disponible en:

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Ministerio de Salud Pública – División General de la Salud – Helmintiasis intestinales –

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1
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MINISTERIO DE SALUD PUBLICA División de Epidemiología Departamento de

Vigilancia en Salud – 2018 – Disponible en:
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%20de%20mayo_0.pdf
MSP – División Epidemiología - Boletín epidemiológico – 2016. Disponible en:
www.msp.gub.uy/publicación/boletín-epidemiológico-agosto-2016