PRENSA DE EXTRUSION

CHENG HUA

660 Tons
EL ALUMINIO
El proceso del aluminio es bastante más sencillo que algunos de los otros procesos en los
que está de por medio la extrusión.
Sin embargo no debe suponerse que el hecho de que sea más simple lo hace menos técnico
y/o delicado. Un producto con una gran cantidad de defectos que la hacen de poca calidad y
confiabilidad, no le sirve a nadie.
Para evitar este tipo de problemas nos hemos esforzado por lograr la más moderna
maquinaria, con un funcionamiento altamente automatizado, y al contar con mano de obra
altamente calificada nos garantizamos y garantizamos a nuestros clientes productos que
reúnen los más altos estándares de calidad y una excelente presentación.

El siguiente manual busca dar argumentos técnicos y logísticos al personal de producción y

al personal de mantenimiento parámetros de funcionamiento, calibración y optimización,
para lograr los anteriores objetivos.

Autor: Juan David Palacio P.

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 Contenido:

1. Descripción.

1.1 Sistema Electrónico.

1.1.1 PLC.
1.1.2 Entradas Digitales.
1.1.3 Entradas Análogas.
1.1.4 Salidas Digitales.
1.1.5 Salidas Análogas.
1.1.6 Comunicaciones.

1.2 Sistema Eléctrico.

1.2.1 Motor Principal.

1.2.2 Motor Auxiliar.
1.2.3 Motor Piloto.
1.2.4 Container.

1.3 Sistema hidráulico.

1.3.1 Bomba Variable (5).

1.3.2 Bomba Aux. Cizalla, Container, Porta matriz
1.3.3 Bomba Alta Velocidad Cargador y Container (8).
1.3.4 Bomba Cargador (6).
1.3.5 Bomba Piloto (2)
1.3.6 Surge “Pre llenado” (Sol 17)
1.3.7 Válvula de Secuencia (9)
1.3.8 Válvula Limitadora (8)
1.3.9 Válvula Descompresión (Sol 18)
1.3.10 PS1 y PS2
1.3.11 Doble Bomba (Sol 24)

1.4 Sistema Mecánico.

1.4.1 Tocho.
1.4.2 Dummy Block.
1.4.3 Matriz Sólida, Semi Tubular y Tubular.
1.4.4 Desalojo.
1.4.5 Centramiento.

2. Funcionamiento.

2.1 Ciclo Extrusión.

2.2 Ciclo Desaireo.
2.3 Ciclo Continuo.
2.4 Control de Velocidad.

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 3. Seguridades.

3.1 Eléctricas.
3.2 Hidráulicas.
3.3 Mecánicas.

4. Anexos

4.1 Planos Eléctricos.

4.2 Lista de entradas y salidas.
4.3 Planos Hidráulicos.
4.4 Historia PLC.

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 1. Descripción.

1.1 Sistema Electrónico.

1.1.1 PLC.

Equipo de programación y control desde el cual se maniobran los sistemas eléctrico,

electrónico, hidráulico y operacional. A través del PLC se programan y reforman todas las
funciones de la máquina, se tiene comunicación con la pantalla de la cual podemos leer
información del proceso y funcionamiento, y podemos parametrizar algunas funciones. (Ver
anexo 1)

1.1.2 Entradas Digitales.

Las entradas digitales son para los elementos que su señal eléctrica cambia de 0 a 120
voltios al ser activados como son los botones de control, sensores, micro suiches.
Los módulos de entradas digitales son grupos de 16 entradas independientes, se denominan
con la letra I seguido del número de la ranura en la que está ensamblado y luego el número
de la entrada. En el caso de las ranuras para esta prensa se tienen de 0 a 25 ranuras y para
el número de entrada de 0 al 15.

Ejemplo I3-10 I= Entrada digital.

3= # Ranura
10= # Entrada.

Las entradas digitales ocupan las ranuras 1-2-3-4-5-6-7-8

1.1.3 Entradas Análogas.

Las entradas análogas son para los elementos que su señal eléctrica cambia según su
posición de 0 a 10 voltios o de 4 a 20 miliamperios. Esta entrada lee si el voltaje es 1- 1.2-
2.5- 7.3 etc. hasta 10. Estos elementos son los potenciómetros, transductores de presión y
temperatura.
Los módulos de entradas análogas son grupos de 8 entradas independientes, se denominan
con la letra I seguido del número de la ranura en la que está ensamblado y luego el número
de la entrada. En el caso de las ranuras para esta prensa se tienen de 0 a 25 ranuras y para
el número de entrada de 0 al 7.

Ejemplo I-11-8 I= Entrada análoga.

11= # Ranura
8= # Entrada.

Las entradas análogas ocupan la ranura 9 y 10 Termocuplas- 11 Libre -12 Presiones y

Potenciómetro Velocidad Prensa.

1.1.4 Salidas Digitales.

Las salidas digitales son para los elementos de maniobra que requieren 220 voltios para su
funcionamiento como son las válvulas hidráulicas, contactores y equipos de arranque de los
motores, lámparas de señalización. Los módulos de salidas digitales son grupos de 16
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 salidas independientes, se denominan con la letra O seguido del número de la ranura en la
que está ensamblado y luego el número de la salida. En el caso de las ranuras para esta
prensa se tienen de 0 a 25 ranuras y para el número de salida de 0 al 15.
Para proteger el PLC, las salidas digitales son de 24vdc que actúan un rele el cual controla la
carga (solenoides, lámparas, etc).

Ejemplo O-13-4 O= Salida Digital.

13= # Ranura.
4= # Salida.

Las salidas digitales ocupan las ranuras 13-14-15-16-17

1.1.5 Salidas Análogas.

Las salidas análogas se utilizan en los elementos que requieren niveles de voltaje 0-10 vdc o
corriente 4-20 miliamperios.
El control de velocidad de la prensa utiliza esta salida en voltaje.

Los módulos de salidas análogas son grupos de 16 salidas independientes, se denominan

con la letra O seguido del número de la ranura en la que está ensamblado y luego el número
de la salida. En el caso de las ranuras para esta prensa se tienen de 0 a 25 ranuras y para el
número de salida de 0 al 3.

Ejemplo O-18-3 O= Salida Digital.

18= # Ranura.
3= # Salida.

1.1.6 Comunicaciones.

Utiliza un sistema ETHERNET de comunicaciones.

Comunicaciones entre la planta y la administración

Gracias a la opción de Ethernet incorporado, las características integradas Web del SLC 500
le permiten monitorear los datos de producción desde cualquier computadora usando un
examinador de Web estándar. El procesador SLC 500 puede comunicar los datos de la planta
en aplicaciones de adquisición de datos, control supervisor, gestión de programas, control de
calidad estadística, programación de producción y seguimiento de materiales a través de una
red Ethernet.

Versatilidad entre dispositivos similares

Una selección de opciones de conexión en red ofrece una excelente conectividad. Cada SLC
500 se ofrece dotado de comunicaciones incorporadas DH-485. Además, es posible
seleccionar un procesador SLC 500 compatible con Ethernet, o bien uno que puede ejecutar
las comunicaciones de alta velocidad entre dispositivos similares con Data Highway Plus TM

incorporado.

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 1.2 Sistema Eléctrico:

1.2.1 Motor Principal.

Motor TATUNG CO de 100 hp, 6 polos, 1170 rpm, 220/440 voltios, 248 /124 Amperios, 60
Hz, Frame 280S, Rodamientos -LS NV318 -OS6318. Doble eje, uno para la Bomba Variable
de 160 lts/min. y el otro para la Bomba de la Cizalla, Porta Matriz y Container (Incrementar
Velocidad), de 26 lts/min. Este motor arranca siempre en vacío y hace un arranque
controlado Y asegurado por un arrancador suave.

1.2.2 Motor Auxiliar.

Motor WEG de 12.5 hp. 220/440 voltios, 33.5/16.8 Amperios,1160 rpm, frame 160M,
Rodamientos frente 6309-C3 y atrás 6209-Z-C3. Doble eje, uno para la Bomba del Cargador
(Incrementar Velocidad) y otro para la Bomba del Cargador y Container. Arranque directo y
en vacío.

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 1.2.3 Motor Piloto.
Motor SIEMENS de 3hp, 220/440 voltios, 11.8/5.9 amperios, 1150 rpm, Frame 112M. Equipo
encargado de generar la presión piloto para el movimiento del sistema que varía la velocidad
en la Bomba Variable.

1.2.4 Container.

El sistema eléctrico del container es un sistema de resistencias trifásico a 440 voltios, 24.5
Amperios, 18.5 kw conectadas en Delta, cada fase la componen 2 grupos de 2 resistencias
en paralelo cada uno y estos dos grupos conectados en serie. Estas resistencias calientan el
Liner a una temperatura PRE establecida que oscila entre 420 y 450 ºC. Los movimientos
que hace se llaman Abrir, Cerrar, Desalojo arepa y Desaireo.

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 1.3 Sistema Hidráulico.

1.3.1 Bomba Variable. (5)

Bomba Ref, A7VO160EP/63R-NZB01, MARCA REXROTH de caudal variable acoplada al motor
de 100hp, para regular el movimiento adelantando y retrocediendo del Embolo y los
cilindros laterales. La bomba es de pistones y su regulación se hace a través de una presión
piloto que desplaza el plato de alojamiento de los pistones en un ángulo con el cual se
amplía o se cierra el volumen de la cámara donde se alojan estos. La presión piloto aplicada
es manejada proporcionalmente por una bobina que a su vez es controlada por un módulo
electrónico que recibe la señal proporcional de una salida análoga del PLC. El nivel de
presión máxima se calibra con la válvula de alivio Sol 19, esta presión debe ser de 3000psi.
En el control de velocidad se manejan velocidad en tiempo muerto que es la máxima,
velocidad de rompimiento que dura unos 2 o 3 segundos en los cuales la presión se debe
controlar aproximadamente en 1500 psi mientras el flujo de aluminio comienza en la matriz
y el perfil empieza a salir, y velocidad por operario que se controla con el potenciómetro.
Esta bomba tiene 2 topes mecánicos con los cuales se limitan las velocidades máximas y
mínimas, en la mínima se debe dejar un poco de caudal para que los pistones y el sistema
permanezca lubricado.

1.3.2 Bomba Auxiliar Cizalla, Container y Porta Matriz. (10)

Bomba MARCA VICKERS, REF, 45VQ DE 60 GLP caudal fijo acoplada al motor de 100hp, su
presión se calibra con la válvula Sol20, su presión máxima es de 3000 psi. Trabaja en los
movimientos de la Cizalla Sol 9 subir, Sol 10 Bajar y del Porta Matriz Sol 5 posición de
extrusión, Sol 6 posición cambio matriz. En el Container incrementa la velocidad de
desplazamiento, Sol 7 cerrando y Sol 8 abriendo.
También entra en función con la Sol24 cuando el Embolo va hacia delante desde el LS2
hasta el LS5; Este LS5 se debe ubicar antes de que el tocho toque la matriz ya que si el
sistema aumenta presión con la doble bomba el motor se sobre carga y puede activar sus
seguridades; Esto para hacer una doble bomba con la bomba variable y aumentar la
velocidad hacia delante del Embolo.
También cuando la Sol20 se energiza suministra una presión para asegurar la válvula Surge
(Pre llenado).

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 1.3.3 Bomba Auxiliar Cargador y Container. (8)

Bomba MARCA REXROTH REF, PZ78865-013 50 GLP caudal fijo acoplada al motor auxiliar de
12.5 hp, su presión se calibra con la válvula Sol21, su presión máxima es 3000 psi.

Trabaja en los movimientos del Cargador, Sol13 sube, Sol14 baja (incrementar velocidad) y
del Container Sol 15 cierra y sello, Sol 16 abre.
Al trabajar este circuito el Container se desplaza lento, para la alta velocidad debe entra el
circuito de la Sol20 más las Sol7 cerrando o Sol8 abriendo.
Para el cargador este circuito entra para incrementar la velocidad estando las Sol3 subir o
Sol4 bajar energizadas.

1.3.4 Bomba Cargador. (6)

Bomba 50T – 36LL MARCA VICKERS

Caudal fijo acoplada al motor auxiliar de 12.5 hp, su presión se calibra de la válvula bloque
(7), su presión máxima es de 3000psi. Trabaja en los movimientos del Cargador Sol3 subir,
Sol 4 bajar. Cuando estas válvulas solenoides están energizadas los movimientos son lentos,
al entrar las del circuito de la Sol21 más Sol13 subir y Sol14 bajar los movimientos son en
alta velocidad.

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 1.3.5 Bomba Piloto. (2)

Bomba MARCA REXROTH REF, PZ78865-013 50 GLP caudal fijo acoplada al motor de 3hp, su
presión se calibra del bloque (4). Trabaja cuando la presión en la bomba variable aumenta y
cierra el bloque (4), esta presión piloto desplaza el plato de alojamiento de los pistones de la
bomba variable en un ángulo con el cual se amplía o se cierra el volumen de la cámara
donde se alojan estos. La presión piloto aplicada es manejada proporcionalmente por una
bobina que a su vez es controlada por un módulo electrónico que recibe la señal proporcional
de una salida análoga del PLC. Este sistema es para controlar la velocidad de desplazamiento
del embolo principal adelantando y retrocediendo.

1.3.6 Surge. (Sol17)

Válvula de PRE llenado del Embolo. Cuando el Embolo va hacia delante el movimiento lo
hace por los cilindros laterales y todo el aceite entra al cilindro principal por esta válvula,
cuando el tocho toca la matriz la presión de los cilindros laterales empieza a subir hasta
activar el PS1 (800psi), este le ordena a la Sol17 que cierra la surge.

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 1.3.7 Válvula de Secuencia. (9)

Al cerrar la Surge la presión de su circuito empieza a aumentar hasta que por pilotaje activa
la válvula de secuencia que debe estar calibrada un poco por encima de PS1 (1000psi), al
actuarse la presión de la bomba variable entra al cilindro principal para lograr la fuerza
necesaria para extruir el tocho y sacar el perfil.

F=PXA Donde F= Fuerza del embolo.

P= Presión hidráulica.
A= Area del cilindro.

1.3.8 Válvula Limitadora. (8)

Válvula auto limitadora para los cilindros laterales. Esta válvula saca los cilindros laterales
durante la extrusión, debe estar calibrada al igual que la válvula de secuencia (1000psi).
Tambien debe estar calibrada por encima de PS1.

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 1.3.9 Válvula Descompresión. (Sol18)

La válvula de descompresión se encarga de liberar la presión del cilindro principal (presión

de extrusión PS2) al tanque cuando el embolo para, ya sea por paro de función, paro por
Puller o paro por fin de extrusión. Esta presión se requiere enviar a tanque porque al parar el
embolo principal y no liberar esta presión al tanque, el equipo haría descompresión por la
matriz y arquearía el perfil por estar el Puller parado.

1.3.10 PS1 Y PS2.

PS1 Presión de los cilindros laterales que se activa a 800psi. Para presentarse esta presión
se debe tener activadas las válvulas Sol19 Alivio, Sol1 Embolo Adelantando, y que el tocho
toque la matriz para aumentar la resistencia. Al activarse PS1 la válvula Surge (Sol17) se
cierra para iniciar la extrusión. En el caso del Ciclo Desaireo al actuarse PS1, el embolo para
y retrocede un tiempo T, el container abre otro tiempo T y luego sella y el embolo reinicia la

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 extrusión. Esto para sacar el aire que puede quedar en el Liner y al extruir salir el perfil con
bombas de aire.

PS2 Presión de Extrusión o del cilindro principal, esta presión se presenta cuando están
activadas las válvulas Sol19 Alivio, Sol1 Embolo adelantando, Sol17 Surge, y la válvula de
secuencia bloque (8). La señal de PS1 y PS2 es tomada por transductores de presión los
cuales en el PLC se le pueden programar diferentes niveles de activación según la necesidad.
En el PS2 se tienen señal de extrusión para el Puller 1200psi, señal de alarma sobre presión
3200psi, Velocidad de Rompimiento 1500psi.

1.3.11 Doble Bomba Sol24

La Sol24 y la Sol20 entran cuando el Embolo va hacia delante desde el LS2 hasta el LS5;
Este LS5 se debe ubicar antes de que el tocho toque la matriz ya que si el sistema aumenta
presión con la doble bomba el motor se sobre carga y puede activar sus seguridades; Esto
para hacer una doble bomba con la bomba variable y aumentar la velocidad hacia delante
del Embolo.

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 1.4 Sistema Mecánico.

Es el equipo auxiliar requerido para producir extrusiones que no forman parte integral ni fija
de la prensa de extrusión. El herramental consiste principalmente en un ensamble de
contenedor, matrices, backers, dummy blocks, arietes intercambiables, etc.

1.4.1 Tocho.

GENERALIDADES SOBRE EL ALUMINIO

El aluminio es el metal no ferroso de mayor consumo en el mundo, lo que prueba el

significado que tiene para la industria moderna. Su uso se debe a sus múltiples
características, siendo las más importantes las siguientes:
Es el metal más abundante sobre la corteza terrestre, alcanza su punto de fusión a los 660 C
y su peso específico es de 2.71 gramos por centímetro cúbico, o sea tres veces más liviano
que el acero, el cobre o el zinc, y cuatro veces más liviano que el plomo. Su alta
conductividad eléctrica lo hace Oval número uno de( cobre, y siendo el aluminio tres veces
más liviano, lo hace doblemente más económico.
No se oxída, es reflectivo y buen conductor térmico, no es magnético ni tóxico al organismo
humano, se puede fundir, inyectar, maquinar, laminar, forjar, extruir, y soldar, además de
ser 100 % reciciable.
El aluminio se usa en muchas industrias, tales como la de transporte, refrigeración, eléctrica,
envases, electrónica, utensilios de cocina y encuentra su mayor aplicación en la industria de
la construcción.
En la actividad edificadora el aluminio es el metal más usado en formas de perfiles, tanto por
su alta resistencia mecánica como por los diferentes acabados que se te pueden dar a sus
superficies

Tocho es el nombre que se le da a un corte de lingote de Aluminio.

Para esta prensa se utilizan tochos de 51/8” de diámetro, de 14” a 18” de longitud, y
Aleación 6063. Dependiendo de la matriz la temperatura oscila entre 470ºC y 520ºC. El
Tocho se ahuma para que el aluminio del Tocho no se pegue al Dummy Block.

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 NOMENCLATURA DE ALEACIONES

ALEACION ISO (*) TEMPLE USO

AA1100 Al 99.0 Cu F(*) DOMESTICO
T3
A46063 Al-Mg-Si T5 ARQUITECTONICO

T6
AA6261 AL-Mg-Si-Cu T6 ESTRUCTURAL

(*)ISO: Internacional Organización por estandarización. Norma internacional que usa

ICONTEC.
(+)F: Material extruído, sin temple.

APLICACIONES
ALEACIO
Aplicación o usos
N
ALAMBRON PARA MANIJAS DE OLLAS, REMACHES,
AA1100
MOLDURAS Y 131SELES
DECORATIVOS.
A46063
PERFILERIA ARQUITECTONICA-TUBERIA DE RIEGO.
TRANSPORTE, INDUSTRIA ELECTRICA, DECORACION,
ELECTRODOMESTICOS.
AA6261 ESTRUCTURAS, RINES DE BICICLETA, PUENTES,
SEÑALIZACION EN GENERAL.

CARACTERISTICAS ESPECIALES
Resistenci
ALEACI Anodizac Soldadu
a a la Ductilidad
ON ión ra
corrosión
EXCELENT EXCELEN
AA1100 EXCELENTE EXCELENTE
E TE
MUY MUY
A46063 MUY BUENA MUY BUENA
BUENA BUENA
AA6261 BUENA BUENA BUENA BUENA

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 PROPIEDADES MECANICAS
RFT RPC Porcentaje
ALEACI
TEMPLE (Kg/mm (Kg/mm de
ON
*12) A2) enlogación
AA1100 F 7.7 2.1 25
T4 13.4 7.0
14
A46063 T5 15.5 11.3
8

T6 21.1 17.6
8
AA6261 T6 24.6 21.1
8

RTF: RESISTENCIA FINAL A LA TRACCION/ULTIMATE TENSILE STRENGHT (UTS)

RPC: RESISTENCIA AL PUNTO CEDENTEffiELD STRENGHT (YS)
NOTA: PARA CONVERTIR Kg/mmA2 A KSI SE MULTIPLICA EL VALOR POR EL FACTOR 1.42

1.4.2 Matriz Sólida , Semi Tubular y Tubular.

Un disco de acero con uno o más orificios o aperturas que tiene la misma área transversal y
contorno que el del producto deseado a través del cual el metal es forzado a pasar. Estas
matrices son empleadas generalmente cuando se requieren de perfiles más que de tipo
hueco.

TAMAÑO

El tamaño de un perfil extruído se da tomando la medida de¡ diámetro de la circunferencia

que contenga inscrita la sección transversal del perfil, y se denomina DCC.
Se pueden fabricar los siguientes tamaños de perfilería:
1. 150 mm de DCC máximo para matrices sólidas
2. 130 mm de DCC máximo para matrices tubulares.

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 COMPLEJIDAD
Lo que parece complejo para un proyectista, no siempre lo es para el extrusor. Un
proyectista puede considerar complejo un perfil que sirva para varios fines, o que sustituya
un conjunto de 3 ó 4 perfiles. Es importante que el proyectista conozca qué es lo que hace
complejo a un perfil desde el punto de vista de¡ extrusor.
Una medida de complejidad adoptada por toda la industria productora de perfiles de
aluminio es la clasificación de las formas de los perfiles dentro de 3 grupos básicos:

A- PERFIL SÓLIDO.

Es aquel cuya sección transversal no tiene ningún espacio vacío, o sea que está
completamente circunscrita por metal.

B- PERFIL SEMI TUBULAR.

Es aquel cuya sección transversal tiene espacios vacíos parcialmente circunscritos por metal
y en los cuales la relación entre área y la longitud de la garganta es crítica.

C-PERFIL TUBULAR.

Es aquel cuya sección transversal tiene un espacio vacio totalmente circunscrito por metal.

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 BOLSTER:
Un disco de una aleación de acero endurecido que tiene el mismo diámetro que el anillo Porta Matriz.
Sujeta a la Matriz y al Backer y ayuda a minimizar la desviación o deflexión. El sub-bolster es parecido
pues tiene las mismas funciones.

BACKER:
Un disco de acero con una abertura un poco más grande que la de la matriz. Es similar a la del latter pero
de 2 a 3 veces más gruesa. El backer está por lo general equipado con pernos o cuñeros para poderlo
alinear con la matriz. También refuerza la matriz para contrarrestar la presión del lingote.

LÍNEA DE LA MATRIZ:
Una línea longitudinal (rasguño) que resulta del uso de herramental áspero, defectos de los frenos o por
intromisión de partículas extrañas entre el herramental y el producto.

NÚMERO DE MATRIZ:
Es el número que se le asigna a la matriz para propósitos de identificación o de catálogo. Por lo regular
es el mismo número que se le asigna para el mismo propósito para el cual fue hecho el producto.

ANILLO PORTAMATRIZ, ENVASE:

Una manga cilíndrica que sostiene en forma axial a todos los componentes del ensamble de la matriz.

ENSAMBLE DE HERRAMIENTAS DE LA MATRIZ:

Componentes varios que juntos forman el ensamble que va en la corredera o portador de herramental. Un
ejemplo típico sería (de adelante para atrás): matriz y backer dentro del anillo portamatriz, bolster y
posiblemente un sub-bolster.

PLATEN (ANILLO DE PRESIÓN):

Un anillo de acero endurecido que se inserta a la platina para sujetar la matriz y demás herramental.

PLATEN RING OPENING (ALOJAMIENTO DEL ANILLO): La abertura en la parte trasera de la platina
en la que el anillo de presión se inserta para proporcionar soporte a toda la hilera de extrusión.

ESPESORES DE PAREDES

Aunque es posible la extrusión de perfiles extremadamente delgados, existe un punto donde

la dificultad de producto crece, superando el costo M metal economizado.
Un punto de equilibrio depende de la forma básica M perfil, de su tamaño y de la aleación a
fabricarse.
Existen gráficas para determinar los espesores de los perfiles a extruir, bien sea sólidos o
tubulares.

TEMPLES EN EL ALUMINIO

En el proceso de conformación a que se someten las aleaciones de aluminio para elaborar

sus productos, tanto su estructura como algunas de sus propiedades fisícas cambian.
Las deformaciones en frío a que se someten los productos de aluminio durante su
elaboración, ocasionan que sus propiedades mecánicas aumenten en relación directa a la
magnitud de dichas deformaciones.
Algunas aleaciones de aluminio pueden aumentar o disminuir sus propiedades mecánicas
mediante tratamientos térmicos, mientras que otras sólo pueden ablandarse por este medio;

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 las primeras se denominan aleaciones tratables térmicamente y las otras, aleaciones no
tratables térmicamente.
El temple es la denominación con que se designan simbólicamente al procedimiento de
fabricación.
Como los diferentes procesos de manufactura imparten a la estructura y a algunas de sus
propiedades físicas valores característicos, la definición de temple casi siempre se completa
fijando niveles máximos y mínimos a las propiedades mecánicas.
Los temples en extrusión se designan con la letra "T" seguido de un dígito. A continuación se
dan los temples más usados en extrusión.
T- Se aplican a los productos cuyas propiedades mecánicas se obtienen mediante
tratamientos térmicos. Esta letra se coloca después de la nomenclatura de la aleación de¡
aluminio.
El número indica el tratamiento térmico especifico y siempre se coloca después de la "T"«

T4- Enfriamiento por aire después de extruir y envejecimiento natural. Las propiedades
mecánicas en este temple son inestables.

T5- Enfriamiento por aire después de extruír y envejecimiento artificial.

T6- Enfriamiento por agua después de extruir y envejecimiento artificial.

1.4.3 Dummy Block.

Introducción
El Dummy Block es un elemento crítico del proceso de Extrusión de aluminio. Es un
componente en el cual la calidad y la productividad dependen. Se ha desarrollado de una
herramienta simple con todo la eficacia en dispositivos de alta tecnología que incorpora los
resultados de una investigación extensa y desarrollado para perfeccionar su función.
El Dummy Block funciona como elemento de aislamiento. Su operación acertada depende de
muchos factores como son la alineación de la prensa, temperatura, lubricación, y
mantenimiento, por ejemplo.

Función
La función del Dummy Block es absolutamente directa.
Es la extensión del Embolo y del vástago que realmente
empuja la aleación ablandada a través de la matriz. Esto es, por supuesto su
propósito principal.
El Dummy Block sirve para los siguiente aspectos:

• Para transmitir la fuerza del Embolo al Tocho.

• A ampliarse rápidamente bajo carga y mantener un sello seguro
con la pared de <liner, saliendo solamente de una película fina de la aleación
en el trazador de líneas.
• Para no causar ninguna trampa del gas que puede dar lugar a bombas,
o dañar la cara del Liner o del Dummy Block.
• A separarse limpio del Tocho en el Fin de Extrusión.
• Al contraerse inmediatamente en el retorno del Embolo sin pelar la película de la
aleación del Liner.
• Para compensar el desalineamiento de menor importancia de la prensa

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 • Quitar rápidamente y ser fácilmente substituido.

Operación
Cuando la Extrusión comienza, el Dummy Block empuja el Tocho a través del envase. Esto
saca la aleación ablandada a través de la matriz.
La extensión del frente del Dummy Block se ajusta cerca
al mandril afilado, que es forzado nuevamente dentro del bloque cuando
se mueve contra el Tocho. La cantidad exacta de dilatación es durante el
curso, es crítica. Limitando el grado de apertura del mandril
el bloque controla positivamente la extensión. (encima)
Si el sistema de Embolo, Dummy Block, Container puede generar paso de aluminio en el
Liner. Esto debe evitarte.

Parámetros de funcionamiento.

• Presión a la que es sometido el Dummy Block basada en el tonelaje de la prensa y

diámetro del Liner.
• Factor de la Extrusión basado en el tipo de perfil, duración del ciclo
• Aceleración y velocidad del Embolo
• Tipo de Aleación a Extruir.
• Diámetro, longitud, y temperatura del Tocho
• Temperatura y tipo de matriz a extruir

Estos aspectos se deben tener en cuenta siempre antes de montar un Dummy Block.

Resorte del mandril.

Un problema común con los Dummy Blocks convencionales es que

el mandril no puede expulsar, y la Camisa sigue ampliada. Este problema se
soluciona instalando un resorte fuerte detrás del mandril. Bajo presión el mandril comprime
el resorte.
el resorte entonces expulsa el mandril tan pronto como se caiga la presión.

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 1.4.5 Desalojo.

Operación que se realiza cuando un Tocho se enfría dentro del Container. El procedimiento
es cambiar la Matriz por una camisa de desalojo. Ubicar el Portaa Matriz en posición de
extrusión y mover el Embolo adelante hasta que empuje el Tocho dentro de la camisa.

1.4.6 Centramiento.

Operación con la cual se garantiza que todo el tren de extrusión como son Embolo,
Container, Conjunto de la Matriz estén alineados. La des alineación de estos elementos
puede generar choques, roces y problemas de flujo de material en la matriz.

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 2. Funcionamiento.

2.1 Ciclo Extrusión.

En este proceso, un lingote precalentado usualmente cilíndrico, es transformado en un tramo

largo de sección uniforme, haciéndolo pasar por el orificio de una matriz a través de la cual
obtiene su configuración, recibiendo el nombre de «perfil de aluminio". El diseño de la
boquilla o abertura de la matriz se hará de acuerdo a las necesidades que sean requeridas,
ya sean geométricas, simétricas o asimétricas, donde la limitante es la imaginación M
proyectista.
La extrusión nos proporciona secciones transversales sólidas o huecas con dimensiones
previamente establecidas, que en otros metales serían imposible de obtener sin recurrir al
ensamble de muchas piezas.
Usualmente el aluminio se extruye en caliente para aumentar la plasticidad M metal y lograr
menores costos.
La extrusión convencional es un proceso de trabajo en caliente, por lo que la mayoría de los
perfiles se deben tratar térmicamente para aumentar su resistencia.
Algunos de los principios básicos a tener en cuenta en el diseño de un perfil de aluminio son
los siguientes:

1.Tamaño de la figura deseada.

2.Complejidad.

3. Espesor de las paredes de la figura.

En un Ciclo de Extrusión suceden los siguientes eventos: Primero se ubica la máquina,

Embolo atrás, Surge abierta, Cizalla arriba, Porta Matriz en Extrusión, Container cerrado y
cargador abajo. Se suministra el tocho a temperatura indicada al Cargador, se pulsa
“Automático” y el cargador sube a alta velocidad, al actuar un sensor cambia a baja
velocidad y para. El Embolo adelanta empujando el Tocho hacia el Container con los
Cilindros Laterales, al Embolo el aceite le esta entrando por la válvula Surge que esta
abierta; entre el segundo y el cuarto sensor, la prensa esta en Doble Bomba para alta
velocidad más la máxima velocidad del control (Tiempo Muerto); al llegar al tercer sensor el
Cargador baja, el Tocho ya está entrando en el Container. Entre el paso del Embolo del
tercer al cuarto sensor, el Cargador va bajando y actúa un sensor que le indica al Embolo
que ya salió de la zona de choque y puede seguir sin riesgo, si este sensor no se actúa y el
Embolo llega al sensor cuatro, la prensa se para por seguridad. El Embolo sigue empujando
el Tocho hasta tocar la Matriz; La presión de los cilindros laterales aumenta y a los 400psi
desconecta la Doble Bomba, a los 600psi cierra la válvula Surge y entra el Embolo a
empujar. En este momento se inicia el Rompimiento de la matriz que se hace a una
velocidad media controlando la presión en 1200psi unos 3 segundos, al romper, la velocidad
pasa a ser manejada por el operario con el potenciómetro. Al ocurrir un Paro de Función o
Fin de Extrusión el Embolo se descompresiona para que no siga extruyendo pero la Surge
sigue cerrada. En el Fin de Extrusión el Embolo se queda quieto un tiempo y luego abre el
Container para hacer el desalojo del sobrante de Tocho, el Container al salir actúa un sensor
que le ordena al Embolo retroceder hasta atrás y el Container sigue abriendo del todo. Luego
baja y sube la Cizalla para cortar el sobrante de Tocho de la matriz. El container cierra y la
prensa que lista para otro Ciclo de Extrusión.

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 2.2 Ciclo Desaireo.

El Ciclo Desaireo se utiliza para eliminar el aire que se acumula dentro del Container al
entrar el Tocho y que al extruir en el perfil salen bombas. El ciclo consiste en que al subir la
presión de los Cilindros Laterales a 400psi el Embolo para y retrocede un tiempo, luego el
Container abre otro tiempo para sacar el aire y se reinicia el ciclo de extrusión nuevamente
como en el item anterior.

2.3 Ciclo Continuo.

El Ciclo Continuo se utiliza cuando no se abre el Container al final de la extrusión ni se corta

el sobrante del Tocho, sino que se carga un nuevo Tocho y se continua la extrusión. Este
ciclo se utiliza al sacar Alambrón.

El Ciclo Desaireo y el Ciclo Continuo se pueden seleccionar para la misma extrusión.

2.4 Control de Velocidad.

La variación de velocidad del Embolo se hace modificando el caudal de la Bomba Variable, el

control se hace electrónicamente a través de una señal análoga que del PLC llega al módulo
de control de la válvula proporcional de la Bomba Variable. Las velocidades son las
siguientes:

Ÿ Tiempo Muerto: Es el tiempo en que la Prensa no está extruyendo, entre el Fin de

Extrusión y el nuevo Rompimiento. Durante el movimiento del Embolo retrocediendo y
adelantando la velocidad es la máxima.

Ÿ Velocidad de Rompimiento: Es la velocidad que se requiere al inicio de la extrusión al

iniciar el Rompimiento (inicio flujo de aluminio en las cámaras de la matriz) para que la
presión se sostenga en 1800psi. Este tiempo es de aproximadamente 3 segundos.

Velocidad Operario: Cuando la Velocidad de Rompimiento se cumple, la velocidad queda a

control del operario que la maneja por medio de un potenciómetro. El puede aumentar o
disminuir a su criterio la velocidad de la extrusión.

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 4. ANEXOS.
4.1 Planos Eléctricos.

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 4.4 Anexo 1

CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)

INTRODUCCIÓN
ALGUNOS TIPOS DE SEÑALES

Señales Digitales

Señales Análogas

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 DEFINICIONES IMPORTANTES

Bits: Unidad más pequeña de información, puede tener solo dos estados:
Activo (on) o Inactivo (off), puede utilizarse para almacenar variables lógicas o números es
aritmética binaria, pero también combinado con otros bits puede almacenar tipos de datos
complejos.
Nibble o Cuarteto: Agrupación de cuatro bits, se utiliza principalmente para almacenamiento
en código BCD.

Byte u Octeto: Agrupación de ocho bits, puede almacenar un carácter (generalmente ASCII),
un número entre 0 y 255, dos números BCD u ocho indicadores de 1 bit.

Word o Palabra: Una palabra consta de un número fijo de bits, aunque este número varía de
un procesador u otro.

Baudio: Medida de velocidad de transmisión de datos. Representa la cantidad de bits que es

posible transferir por segundo.

HISTORIA DE LOS PLC’s

En 1969 la División Hydramatic de la General Motors instaló el primer PLC para reemplazar
los sistemas inflexibles alambrados usados entonces en sus líneas de producción.
Ya en 1971, los PLCs se extendían a otras industrias y, en los ochentas, ya los componentes
electrónicos permitieron un conjunto de operaciones en 16 bits, comparados con los 4 de los
70s -, en un pequeño volumen, lo que los popularizó en todo el mundo.
En los primeros años de los noventas, aparecieron los microprocesadores de 32 bits con
posibilidad de operaciones matemáticas complejas, y de comunicaciones entre PLCs de
diferentes marcas y PCs, los que abrieron la posibilidad de fábricas completamente
automatizadas y con comunicación a la Gerencia en "tiempo real".

GENERALIDADES DE LOS PLCs

El término PLC de amplia difusión en el medio significa en inglés, Controlador

Lógico Programable. Originalmente se denominaban PCs (Programmable
Controllers), pero, con la llegada de las IBM PCs, para evitar confusión, se
emplearon definitivamente las siglas PLC.
En Europa, el mismo concepto es llamado Autómata Programable.
La definición más apropiada es: Sistema Industrial de Control Automático que
trabaja bajo una secuencia almacenada en memoria, de instrucciones lógicas.
Es un sistema porque contiene todo lo necesario para operar, e industrial por
tener todos los registros necesarios para operar en los ambientes hostiles
encontrados en la industria.
Esta familia de aparatos se distingue de otros controladores automáticos en
que puede ser programado para controlar cualquier tipo de máquina, a
diferencia de otros muchos que, solamente pueden controlar un tipo específico
de aparato. Un programador o Control de Flama de una caldera, es un ejemplo
de estos últimos.
Además de poder ser programados, se insiste en el término "Control
Automático", que corresponde solamente a los aparatos que comparan ciertas
señales provenientes de la máquina controlada de acuerdo con algunas reglas
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 programadas con anterioridad para emitir señales de control para mantener la
operación estable de dicha máquina.
Las instrucciones almacenadas en memoria permiten modificaciones así como
su monitoreo externo.
El desarrollo e introducción de los relés, hace muchos años, fue un paso
gigantesco hacia la automatización e incremento de la producción. La
aplicación de los relés hizo posible añadir una serie de lógica a la operación de
las máquinas y de esa manera reducir la carga de trabajo en el operador, y en
algunos casos eliminar la necesidad de operadores humanos.
Por ejemplo, los relés hicieron posible establecer automáticamente una
secuencia de operaciones, programar tiempos de retardo, conteo de eventos o
hacer un evento dependiente de que ocurrieran otros.
Los relés con todas sus ventajas, tienen también naturalmente sus
desventajas, tienen sólo un período de vida; su naturaleza electromecánica
dictamina, que después de un tiempo de uso serán inservibles, sus partes
conductores de corriente pueden en un momento quemarse o fundirse,
desbaratando la lógica establecida y requiriendo su reemplazo.
Tal vez la inconveniencia más importante de la lógica con relés es su
naturaleza fija. La lógica de un panel de relés es establecida por los ingenieros
de diseño, se implementa entonces colocando relés en el panel y se alambra
como se prescribe.
Mientras que la máquina dirigida por el panel de relés continua llevando
a cabo los mismos pasos en la misma secuencia, todo está perfecto, pero
cuando existe un re diseño en el producto o un cambio de producción en las
operaciones de esa máquina o en su secuencia, la lógica del panel debe ser re
diseñada. Si el cambio es lo suficientemente grande, una opción más
económica puede ser desechar el panel actual y construir uno nuevo.
Este fue el problema encarado por los productores de automóviles a
mediados de los setenta. A lo largo de los años se habían altamente
automatizado las operaciones de producción mediante el uso de los relés, cada
vez que se necesitaba un cambio, se invertía en él una gran cantidad de
trabajo, tiempo y material, sin tomar en cuenta la gran cantidad de tiempo de
producción perdido.
La computadora ya existía en esos tiempos y se le dio la idea a los fabricantes
de que la clase de control que ellos necesitaban podría ser llevado a cabo con
algo similar a la computadora. Las computadoras en sí mismas, no eran
deseables para esta aplicación por un buen número de razones. La
comunidad electrónica estaba frente a un gran reto: diseñar un artefacto que,
como una computadora, pudiese efectuar el control y pudiese fácilmente ser re
programada, pero adecuado para el ambiente industrial. El reto fue enfrentado
y alrededor de 1969, se entregó el primer controlador programable en las
plantas ensambladoras de automóviles de Detroit, Estados Unidos.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS PLC’s

VENTAJAS

Las condiciones favorables son las siguientes:

1. Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:
· No es necesario dibujar el esquema de contactos.
· No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo
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 general, la capacidad de almacenamiento del modulo de memoria es lo
suficientemente grande
· La lista de materiales queda sensiblemente reducida , y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que
supone el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de
entrega, etc.
2. Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y añadir
aparatos.
3. Mínimo espacio de ocupación
4. Menor coste de mano de obra de la instalación
5. Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del
sistema, al eliminar contactos móviles, los mismo autómatas pueden detectar e
indicar averías.
6. Posibilidad de gobernar varias maquinas con un mismo autómata.
7. Menor tiempo para la puesta de funcionamiento del proceso al quedar
reducido el tiempo de cableado.
8. Si por alguna razón la maquina queda fuera de servicio, el autómata útil
para otra maquina o sistema de producción.

INCONVENIENTES

En primer lugar, de que hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a

unos de los técnicos de tal sentido, pero hoy en día ese inconveniente esta
solucionado porque las universidades y/o institutos superiores ya se encargan
de dicho adiestramiento.
Pero hay otro factor importante como el costo inicial que puede o no ser un
inconveniente, según las características del automatismo en cuestión. Dado
que el PLC cubre ventajosamente en amplio espacio entre la lógica cableada y
el microprocesador es preciso que el proyectista lo conozca tanto en su actitud
como en sus limitaciones. Por tanto, aunque el costo inicial debe ser tenido en
cuenta a la hora de decidirnos por uno u otro sistema, conviene analizar todos
los demás factores para asegurarnos una decisión acertada.

FUNDAMENTOS

DEFINICIÓN DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

De acuerdo con la definición de la "Nema" (National Electrical Manufacturers

Association) un controlador programable es: "Un aparato electrónico operado
digitalmente, que usa una memoria programable para el almacenamiento
interno de instrucciones para implementar funciones específicas, tales como
lógica, secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y operaciones
aritméticas para controlar, a través de módulos de entrada/salida digitales
(ON/OFF) o analógicos (1 5 VDC, 4 20 mA, etc.), varios tipos de máquinas o
procesos.

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 Secuencia de Operaciones en un PLC.
a) Al encender el procesador, este efectúa un autochequeo de encendido e
inhabilita las salidas. Entra en modo de operación normal.
b) Lee el estado de las entradas y las almacena en una zona especial de
memoria llamada tabla de imagen de entradas
c) En base a su programa de control, el PLC modifica una zona especial de
memoria llamada tabla de imagen de salida.
d) El procesador actualiza el estado de las salidas "copiando" hacia los
módulos de salida el estado de la tabla de imagen de salidas (estas controlan
el estado de los módulos de salida del PLC, relay, triacs, etc.).
e) Vuelve paso b)
A cada ciclo de ejecución de esta lógica se le denomina ciclo de barrido
(scan) que generalmente se divide en:
· I/O scan
· Program Scan

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 Funciones Adicionales

1) Autochequeo de Fallas: en cada ciclo de scan, el PLC

efectúa un Chequeo del funcionamiento del sistema reportando el
resultado en Bits internos que pueden ser accesados por el programa
del usuario.
2) Inicializaciones: cada tipo de partida de un microprocesador también
es reportada en bits internos de la memoria de PLC.
3) Salvaguarda de Estados: Es posible indicar al PLC estado
deseado de algunas salidas o variables internas en caso de falla
o falta de energía en el equipo. Esto es esencial cuando se requiere
proteger algunos externos de salida.
4) Modularidad: Gracias a la utilización de Microprocesadores, es posible
expandir los sistemas a través de módulos de expansión de acuerdo al
crecimiento del sistema. Es posible expandirse en Entradas y Salidas
digitales, análogas, etc., como así también en unidades remotas y de
comunicación.

DIRECCIONAMIENTOS DE ENTRADAS Y SALIDAS.

Como pueden existir gran cantidad de entradas y salidas, es necesario

indicarle a la CPU la dirección de la entrada o salida a la que el programa
usuario se está refiriendo. El direccionamiento de entradas y salidas en la
programación de un PLC consiste en informar a la CPU, de acuerdo al formato
empleado por el fabricante, la dirección lógica de las diferentes entradas y
salidas.
El direccionamiento de I/O varía de marca en marca, sin embargo, la
mayoría adopta una nomenclatura dividida en campos que proporciona
información sobre la ubicación física de la entrada o salida, por ejemplo:
Para los PLC pequeños, la especificación de SLOT y RACK no es
utilizada.

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