Protección anticorrosiva
Protección anticorrosiva
Proceso galvánico
Elementos de fijación con recubrimientos electrolíticos Los desarrollos de procesos con revestimientos libres de
según ISO 4042:2018 cromo (VI), con el mismo o similar efecto protector, han sido
Galvanizado – pasivado. El galvanizado con cromado posterior impulsados por las directivas de la Unión Europea 2000/53/CE
ha demostrado su eficacia en los elementos de fijación con (ELV) y 2002/95/CE (RoHS) o 2011/65/EU (RoHS 2) a través de
respecto a la resistencia a la corrosión, así como en la aparien- imposiciones para la protección medioambiental. En el pasado,
cia. Podemos ofrecerle un amplio surtido de nuestra gama de era habitual emplear tratamientos de cinc y cromados con una
productos disponibles en stock. base de cromo (VI) para proteger los elementos de fijación contra
la corrosión. Hoy en día, el uso de Cr(VI) está muy limitado. Por
Tratamiento posterior con cromado o pasivación. Se trata lo tanto se recomienda usar exclusivamente tratamientos de
de un proceso que consiste en la formación de una película de pasivación alternativa sin Cr(VI) para nuevas aplicaciones.
cromado o de pasivado a través de un tratamiento llevado a cabo
en una solución que contiene compuestos de cromo hexavalen- Por norma general, los tratamientos de superficies con sistemas
tes (cromado) o trivalentes (pasivado). Este tratamiento posterior libres de cromo (VI) (pasivación) requieren una estructura de pro-
se realiza inmediatamente después del cincado sumergiendo el ceso más compleja, ya que el «efecto de autoregeneración» es
material en soluciones de ácido crómico. Los procesos de cro- más reducido. En función del tratamiento y el tipo y la geometría
mado o de pasivación aumentan la protección contra la corrosión de los elementos de fijación, el tratamiento de material a granel o
e impiden desgastes o cambios de color en la capa de zinc. El procesos automatizados como la alimentación y/o clasificación,
efecto protector de la capa de cromo es diferente en función del el almacenamiento y el transporte pueden reducir la protección
grupo de procedimiento (véase tabla). Para mejorar la protección contra la corrosión (sobre todo la protección contra la corrosión
contra corrosión se puede aplicar un sellante o «top coats». del revestimiento).
Valores de referencia para la resistencia frente a la corrosión de revestimientos de cinc galvanizados habituales según
ISO 4042:2018
La prueba neutra de niebla salina (NSS, en inglés: Neutral Salt Spray test) según ISO 9227 se usa para valorar la resistencia a la corro-
sión del tratamiento.
De acuerdo con ISO 4042:2018 el tratamiento se define como el estado tras finalizar todos los pasos de revestimiento (incluida la
aplicación de una pasivación, de un sellado y de un «top coats») sin que se provoque deterioro alguno en la protección por factores
externos como la clasificación, el embalaje, el montaje, el transporte o el almacenamiento.
Sistemas de recubrimien- Sin Cr (VI) Aspecto típico Denominación del sis- Grosor de la Duración mínima de la prueba de niebla
to con base de cinc tema de recubrimiento capa nominal del salina en caso de recubrimiento a
según ISO 4042:2018 recubrimiento tambor 3) 4)
Corrosión blanca (h) Corrosión roja (h)
µm
Zn, pasivado sí transparente sin color a ISO 4042/Zn5/An/T0 5 8 48
transparente / azul azulado (estándar) ISO 4042/Zn8/An/T0 8 8 72
Zn, pasivación de capa sí iridiscente (azulado, amari- ISO 4042/Zn5/Cn/T0 5 72 120
gruesa llento, plateado, verdoso)
ISO 4042/Zn8/Cn/T0 8 72 192
Zn, pasivación de capa sí iridiscente ISO 4042/Zn5/Cn/T2 5 120 168
gruesa, sellante ISO 4042/Zn8/Cn/T2 8 120 240
Zn, negro, cromado 1) no marrón negruzco a negro ISO 4042/Zn5/F/T0 5 12 2) –
(decorativo) ISO 4042/Zn8/F/T0 8 24 2) 72
ZnNi, iridiscente, sí iridiscente azulado-gris ISO 4042/ZnNi5/Cn/T0 5 120 480
pasivado plata ISO 4042/ZnNi8/Cn/T0 8 120 720
1)
Debido al procedimiento de tambor, en los cantos, los bordes de la ranura Phillips, etc., significa que prácticamente siempre se puede esperar que el
recubrimiento de cromo negro se desengache y que el recubrimiento de zinc de color gris brillante de debajo sea visible puntualmente.
2)
Un menor grosor de capa afecta negativamente a la resistencia del recubrimiento de cromo.
3)
Con un procedimiento de bastidor se reduce el efecto de posibles daños en el recubrimiento, por lo que se obtiene una mayor resistencia frente a la
corrosión.
4)
En el caso de dimensiones de rosca reducidas, los valores indicados pueden diferir hacia abajo debido a la reducción en el grosor de la capa de cinc
(la holgura en el diámetro de flanco es insuficiente para alojar el grosor de capa requerido). Véase también el límite superior de grosores de capa para
roscas métricas ISO.
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Protección anticorrosiva
Protección anticorrosiva
Reducción del peligro de fragilización por hidrógeno (ISO 4042)
En caso de elementos de unión con tratamientos cincados de Por ello, para piezas determinantes de la seguridad, se reco-
aceros con mayor resistencia de tracción o dureza de conformi- mienda seleccionar otros procesos de protección anticorrosiva
dad con un valor ≥ 360 HV y que se encuentran sometidos a trac- o de revestimiento, como por ejemplo revestimiento inorgánico
ción, existe peligro de fallo debido a fragilización por hidrógeno. de zinc, cincado mecánico o a través de un cambio a aceros
inoxidables y resistentes a los ácidos.
Un tratamiento térmico (deshidrogenado) de las piezas, p. ej.
después del decapado por ácido o después del revestimiento Cuando la fabricación lo permita, los elementos de fijación con
metálico reduce el peligro de fractura. Una eliminación completa dureza ≥ 360 HV se equipan con un recubrimiento de cinc inorgá-
del peligro de fragilización por hidrógeno no se puede garantizar. nico con un cincado mecánico.
Si el riesgo de fragilización por hidrógeno se tiene que reducir, El usuario de los elementos de fijación conoce el uso previsto y
deberían tomarse en consideración otros procesos de recubri- los requisitos, y deberá especificar el correspondiente tratamien-
mientos. to superficial.
Límite superior de los grosores de capa para roscas métricas ISO
según ISO 4042:2018
Rosca, Rosca, nominal, Rosca interior Rosca exterior
inclinación diámetro 1) Posición de tolerancia G Posición de tolerancia g Posición de tolerancia f Posición de tolerancia e
P d1
Medida Grosor Medida Grosor Medida Grosor Medida Grosor
básica básica básica básica
máx.2) máx.2) máx.2) máx.2)
[mm] [mm] [µm] [µm] [µm] [µm] [µm] [µm] [µm] [µm]
0,35 1,6 + 19 4 – 19 4 – 34 8 – –
0,4 2 + 19 4 – 19 4 – 34 8 – –
0,45 2,5 + 20 5 – 20 5 – 35 8 – –
0,5 3 + 20 5 – 20 5 – 36 9 – 50 12
0,6 3,5 + 21 5 – 21 5 – 36 9 – 53 13
0,7 4 + 22 5 – 22 5 – 38 9 – 56 14
0,8 5 + 24 6 – 24 5 – 38 9 – 60 15
1 6 + 26 6 – 26 5 – 40 10 – 60 15
1,25 8 + 28 7 – 28 5 – 42 10 – 63 15
1,5 10 + 32 8 – 32 8 – 45 11 – 67 16
1,75 12 + 34 8 – 34 8 – 48 12 – 71 17
2 16 (14) + 38 9 – 38 8 – 52 13 – 71 17
2,5 20 (18; 22) + 42 10 – 42 10 – 58 14 – 80 20
3 24 (27) + 48 12 – 48 12 – 63 15 – 85 21
3,5 30 (33) + 53 13 – 53 12 – 70 17 – 90 22
4 36 (39) + 60 15 – 60 15 – 75 18 – 95 23
4,5 42 (45) + 63 15 – 63 15 – 80 20 – 100 25
5 48 (52) + 71 15 – 71 15 – 85 21 – 106 26
5,5 56 (60) + 75 16 – 75 15 – 90 22 – 112 28
6 64 + 80 20 – 80 20 – 95 23 – 118 29
1)
Las indicaciones de los diámetros de roscas normales sólo son a modo informativo. El tamaño decisivo es el paso de la rosca.
2)
Holgura mínima nominal y grosor de capa correspondiente. Véanse puntos de medición/superficies de referencia para determinar el grosor de capa.
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Si el ordenante no prescribe ningún grosor de capa, será válido el
grosor más pequeño de capa. (entre 3 µm y 5 µm en función del as roscas de tornillos se fabrican principalmente en
L
tamaño de rosca). Este es a su vez el grosor de capa habitual. la posición de tolerancia 6g.
Las posiciones de tolerancia e y f no son habituales y requie-
En el caso de piezas roscadas muy largas o finas (≤ M4) pueden ren una fabricación modificada de tornillos. Las cantidades mí-
producirse problemas en el paso de rosca como consecuencia nimas, los plazos de entrega y el aumento de precios pueden
de la distribución heterogénea condicionada por el galvanizado. poner en riesgo la rentabilidad. Alternativa: piezas de acero
Aumento del grosor de capa en los bordes exteriores y los extre- inoxidable y resistente a los ácidos A2. Las roscas de tuerca
mos más externos de piezas largas. tienen capas más reducidas por motivos galvanotécnicos. Esto
Por norma general, tornillos con I > 5d solo podrían tener un
es insignificante para la práctica (parte interior mejor protegida,
grosor de capa local de media longitud de un tercio a un medio
protección electrolítica de la rosca galvanizada del tornillo).
en comparación con el grosor de capa local de las superficies de
referencia. La determinación de grosores de capa más amplios
(para obtener un grosor de capa suficientemente amplio en
media longitud de un tornillo largo para la protección contra
corrosión, por norma general 10d a 15d) podría provocar un rosores del recubrimiento en el ejemplo de un torni-
G
recubrimiento excesivo en los extremos de la rosca, empeorando llo M10
así la capacidad de enroscamiento y/o la precisión de calibre. Zinc 5 µm
En el caso opuesto, la determinación de capas más finas permite
Pasivado (estándar) 0,05 – 0,1 µm
un agarre perfecto de la rosca, pero podría provocar un grosor de
capa reducido a media longitud. Pasivación de capa gruesa 0,2 – 0,5 µm
Posible solución: niquelado químico o piezas de acero inoxidable Sellado 0,5 – 1,5 µm
y resistencia a los ácidos del grupo austenítico A2 / A4.
Posibilidad de ajuste de tolerancia para recubrimientos superficiales ISO 10684 (galvanizado por inmersión en caliente)
Producto Rosca Tolerancia Ejemplo para
marcado
Rosca externa reducida 6 az 8.8 U
Rosca interna repasada 6 AZ 8Z
Puntos de medición / superficies de referencia para determinar el grosor de capa
Punto de Punto de
medición medición
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Otros procedimientos de revestimiento galvánico
Procedimiento Explicaciones
Niquelado Sirve tanto como uso decorativo, como protección anticorrosiva. Gracias a la capa dura, encuentra aplicación en la cons-
trucción de aparatos electrónicos, así como en la industria telefónica. Especialmente en tornillos no se produce desgaste
por abrasión del revestimiento. Las piezas de hierro niqueladas no son recomendables para atmósferas de exterior.
Mejora de la protección anticorrosiva mediante impregnación – véase siguiente tabla.
Cromado En la mayoría de los casos después del niquelado, grosor de capa aprox. 0,5 – 1,0 µm.
El cromo actúa de manera decorativa, aumenta la resistencia al deslustre de las piezas de trabajo niqueladas y también
sirve como protección contra la corrosión.
Cromado brillante: alto brillo.
Cromado mate: brillo mate (brillo sedoso).
Cromado en tambor: no es posible.
Crea un área de superficie dura con buen desgaste y propiedades de deslizamiento.
Latonado Las aplicaciones de latón se emplean principalmente a modo decorativo. Además, las piezas de acero se latonan para
mejorar la fuerza de adhesión de la goma sobre el acero.
Cobreado En caso necesario, se emplea como fijación antes del niquelado, cromado y plateado. Como capa de cubierta para usos
decorativos.
Plateado Las aplicaciones de plata se emplean a modo decorativo y para usos técnicos.
Estañado El estañado se emplea principalmente para lograr o mejorar la capacidad de soldadura (soldadura blanda). A la vez sirve
de protección anticorrosiva. El tratamiento posterior térmico no es posible.
Anodizado Mediante la oxidación anódica se crea una capa protectora en el aluminio, que actúa como protección anticorrosiva y
que impide la aparición de manchas. Para fines decorativos, pueden conseguirse, en un proceso de coloración posterior
,prácticamente todos los tonos de color.
Zinc / hierro Es un recubrimiento electrolítico que utiliza un electrolito que precipita una aleación de zinc-hierro en un componente
metálico. Tras el recubrimiento una pasivación negra libre de Cr(VI) y sellante negro es aplicado. Principalmente se utiliza
cuando se de sea una superficie cosmética negra.
Zinc / níquel Los recubrimientos de Zinc-níquel tienen una disposición aproximadamente el 12 – 16 % de níquel durante el galvanizado.
Aquí hay la posibilidad de utilizar una pasivación transparente o negro y optimizar por un sellante. Este recubrimiento se
utiliza principalmente porque tiene una buena protección contra la corrosión en uso.
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Otros tratamientos superficiales
Procedimiento Explicaciones
Galvanizado por inmersión en Inmersión en baño de zinc, cuya temperatura es de aprox. 440–470 °C. Grosores de capa mín. 40 μm. Superficie mate
caliente y rugosa, es posible la aparición de manchas tras relativamente poco tiempo. Muy buena protección anticorrosiva.
Aplicable para piezas roscadas a partir de M8. Paso de rosca garantizado por medidas adecuadas (mecanizado previo y
posterior con arranque de virutas).
Revestimientos inorgánicos Recubrimientos con alto contenido en láminas de cinc (color gris plata) con una resistencia excelente frente a la corrosión
de laminillas de zinc para piezas con mayor resistencia de tracción o dureza de conformidad con un valor ≥ 360 HV.
Geomet® Este tratamiento se excluye una fragilidad inducida por hidrógeno mediante la técnica del proceso.
Delta-Tone® / Delta-Protekt® Resistencia térmica hasta aprox. 300 °C. Útil para roscas ≥ M4.
Galvanizado mecánico Proceso de revestimiento químico-mecánico. Las piezas desengrasadas se introducen en un tambor de plaqueado junto
(Mechanical Plating) con una mezcla especial de bolas de cristal y polvo de zinc. Las bolas de cristal actúan de portadores de las partículas
de polvo de zinc, llevándolas a la superficie de la pieza de trabajo, donde se quedan adheridas mediante soldadura en frío.
Ennegrecimiento Proceso químico en una solución de hidróxido caliente.
INOX Para usos decorativos.
Pavonado Procedimiento químico, temperatura de baño aprox. 140 °C con aceitado final. Para fines decorativos, únicamente se
(ennegrecer) aplica una protección contra la corrosión de forma temporal.
Fosfatado Protección anticorrosiva ligera. Buena base de adhesión para pintura. Aspecto gris a negro grisáceo. Mejor protección
(bondear, bonderizar, antoxizar, anticorrosiva mediante aceitado.
parkerizar, atramentar)
Impregnado Especialmente en el caso de las piezas niqueladas, los poros se pueden sellar con cera mediante un tratamiento posterior
en fluido de deshidratación con aditivo de cera. Mejora considerable de la resistencia de la protección anticorrosiva.
La película de cera está seca, es invisible.
Templado En caso de elementos de unión con tratamiento galvánico de aceros con mayor resistencia de tracción o dureza de con-
formidad con un valor ≥ 360 HV y que se encuentran sometidos a tracción, existe peligro de fallo debido a debilitación por
hidrógeno. Mediante templado a aprox. 180 °C a 230 °C (por debajo de la temperatura de revenido), el hidrógeno puede
eliminarse en parte. Según los avances actuales de la técnica, este procedimiento no ofrece garantías 100 %.
El templado durante > 6 h tiene que realizarse inmediatamente después de un decapado y después del tratamiento
galvánico.
Sellado El sellado se lleva a cabo tras el galvanizado y pasivado sumergiendo el componente. Los sellados aumentan la resisten-
cia a la corrosión.
Revestimiento tribológico1) Estos revestimientos proporcionan una reducción de la fricción y una película resistente al desgaste.
(lubricantes película sólida) Reduce la propensión al «galling» (ennegrecimiento por fricción y oxidación superficial).
Encerado Capa deslizante para reducir el par de apriete en el caso de tornillos autorroscantes.
WIROX® Es un recubrimiento electrolítico de zinc, espesor medio de al menos 8 μm. La protección contra la corrosión es más de 20
veces superior, en comparación con la cincado simple. El recubrimiento es resistente a la abrasión, cargas mecánicas y
se caracteriza por una alta resistencia a la corrosión.
YELLOX® Es un recubrimento electrolítico de zinc, espesor medio de al menos 4 μm. La protección contra la corrosión es más
de 6 veces superior, en comparación con el cincado simple. Las aplicaciones de tornillo con aspecto amarillento están
garantizadas en el futuro.
GreenTec® Es un recubrimiento electrolítico, espesor de aproximadamente 5 μm, basado en zinc-níquel y proporciona un revestimien-
to duro, resistente al desgaste con una resistencia a la corrosión muy alta.
1)
Bossard ecosyn®-lubric
El revestimiento seco tribológico Bossard ecosyn®-lubric es un revestimiento de capas finas aplicado de manera noelectrolítica con propiedades
lubricantes integradas y protección adicional contra la corrosión. El revestimiento consiste en una composición de fluoropolímeros y partículas lubricantes
sólidas orgánicas submicroscópicas, que están dispersas en disolventes y mezclas de resina sintética cuidadosamente seleccionados.
El revestimiento AFC (recubrimiento anti-fricción) crea una fina película que nivela todas las irregularidades de la superficie, optimizando así la fricción bajo
cargas y condiciones de trabajo extremas. La resina sintética, a su vez, garantiza una mejor protección contra la corrosión.
La decisión sobre cuál es la solución más recomendable a nivel técnico y económico para cada caso individual debe tomarse en
función de la aplicación específica del cliente y el uso previsto.
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