OPERACIÓN DE PROCESOS
DE FUNDICIÓN
Sandra Marcela Acuña Rodríguez
Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia
UPTC
Ingeniería Metalúrgica
ARENAS DE FUNDICIÓN
Los moldes perdidos de fundición destinados a recibir la colada deben
poseer las siguientes cualidades:
a) Ser plásticos
b) Tener cohesión y resistencia, al objeto de poder reproducir y
conservar la reproducción del modelo.
c) Resistir la acción de las temperatura elevadas, es decir, ser
refractarios.
d) Permitir la evacuación rápida del aire contenido en el molde y de
los gases que se producen en el acto de la colada por la acción del
calor sobre el mismo molde, es decir, deben tener permeabilidad.
e) Disgregarse fácilmente para permitir la extracción y el
pulimentado de la pieza, es decir, deben ser disgregables.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Los materiales dotados de estas cualidades que se encuentran en la
naturaleza son las arena de fundición, constituidas por granos de
cuarzo (bióxido de silicio, SiO2, muy refractario) y por arcilla (silicato
hidratado de aluminio, cuya formula aproximada es:
2SiO2.Al2O3.2H2O), que es el elemento de unión y confiere
plasticidad y disgregabilidad al molde; la estructura granular propia de
la arena asegura la permeabilidad.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Una primera clasificación de las arenas naturales puede basarse en su
contenido de arcilla; se distinguen cuatro clases:
1. Arenas arcillosas o tierras grasas, cuyo contenido de arcilla es
superior al 18%
2. Arenas arcillosas o tierras semigrasas, cuyo contenido de arcilla va
del 8 al 18%.
3. Arenas arcillosas o tierras magras, cuyo contenido de arcilla va del 5
al 8%.
4. Arenas silíceas, cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%.
(impureza)
ARENAS DE FUNDICIÓN
Una segunda clasificación puede hacerse atendiendo a la forma del
grano.
1. Arena de grano esferoidal
2. Arena de grano angulado.
3. Arena de grano compuesto.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Finalmente, en relación con las dimensiones del grano, pueden
distinguirse:
1. Arena de grano grueso
2. Arena de grano medio
3. Arena de grano fino
Las arenas de fundición tienen un origen común. La roca madre de la
cual deriva es el granito, compuesto de feldespato, cuarzo y mica. El
feldespato (silicato doble de aluminio y potasio o sodio) actúa de
substancia aglomerante de la mica y el cuarzo: bajo la acción tenaz y
constante de los agentes atmosféricos se disocian los dos silicatos que
componen el feldespato.
ARENAS DE FUNDICIÓN
ARENAS DE FUNDICIÓN
El silicato de aluminio, al hidratarse, se convierte en arcilla, mientras
que los silicatos de potasio o de sodio (como tales, o transformados
en carbonatos por la acción del anhídrido carbónico del aire) son
arrastrados por las aguas meteóricas. De este modo se han
constituidos los vastos depósitos de arena naturales, las cuales, por
otra parte, presentan características distintas según que el proceso de
disgregación este mas o menos avanzado (en este ultimo caso existen
residuos de feldespato, que es fusible y disminuye la refractariedad de
la arena) y que la disociación se haya realizado en el mismo lugar
donde se encuentra la arena (arena arcillosas naturales con
porcentajes variables de arcilla) o con acciones de transporte que
formen depósitos distintos de arena silícea y de arcilla.
ARENAS DE FUNDICIÓN
La modificación de la arena se presentan cuando se procede la
mezcla de arenas de tipo diverso (sea para variar la distribución del
grano, sea para rebajar o reforzar la arena) o bien a la adición de
aglomerante.
En el primer caso se trabajan arena naturales y en el segundo arenas
sintéticas o aglomerantes que se obtienen partiendo de arenas
silíceas lo mas puras posibles, a las cuales se añaden, en diversos
porcentajes, substancias aglutinantes.
ARENAS DE FUNDICIÓN
El uso de las arenas sintéticas se ha incrementado notablemente y su
empleo creciente se justifica con las innegables ventajas que
representan respecto a las arenas naturales. En primer lugar, posee
unas características mas uniformes y, por otra parte, la arena base
esta exenta de polvo impalpable, ya que el aglutinante se añade en
cantidades previamente comprobadas a fin de reducir al máximo el
limite de humedad y obtener no solo una refractariedad mas elevada,
sino también una mayor permeabilidad.
En cambio, el intervalo de humedad que permite la elaboración es
mucho mas restringido en las arenas sintéticas que en las naturales,
se secan mas rápidamente y ofrecen mas dificultades para el acabado
y la separación de los moldes.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Aglomerantes y aglutinantes
Los aglutinantes adoptados para la preparación de las arenas de
moldeo y de la arenas para machos, o para reforzar arenas arcillosas
naturales (dando origen a la arena semiaglomerada), pueden
clasificarse en:
1. Aglutinantes inorgánicos de tipo arcilloso: Arcillas, Bentonitas.
2. Aglutinantes inorgánicos cementosos: Cemento, Silicatos.
3. Aglutinantes orgánicos: Cereales, Lignina, Melaza, Alquitrán,
Resina, Aceites.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Aglomerantes y aglutinantes
1. Aglutinantes inorgánicos de tipo arcilloso: Arcillas, Bentonitas.
La bentonita, que esta constituida de montmorillonita, es un ejemplo
de arcilla coloidal. Esta se diferencia de la arcilla en que tiene una
capacidad de absorción mucho mas elevada (en el agua se hincha
hasta 16 veces su volumen primitivo), y su poder aglutinante es de 2 a
7 veces mayor que el de la arcilla.
La bentonita se emplea en una proporción del 2 al 4% del peso de
arena (seca); se añade después del 3 al 4 % de agua y se amasa
durante 5 a 15 minutos, dextrina, por ejemplo, en proporción del 1 al
2%.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Aglomerantes y aglutinantes
2. Aglutinantes inorgánicos cementosos: Cemento, Silicatos.
El cemento portland, que se emplea en proporción del 8 al 10%, en
mezcla subhidratada (8% de agua) con arena silícea. En los moldes
confeccionados con arena aglomerada con cemento, el
endurecimiento se obtiene a la temperatura ambiente por el
fenómeno del fraguado del cemento, por lo cual el empleo de este
tipo de arena no requiere el uso de las estufas de secado.
El silicato de sodio altera sensiblemente la permeabilidad y el punto
de sinterización o vitrificación de la mezcla, el efecto aglutinante se
debe a su descomposición y a la formación, por la acción de CO2 del
aire, de carbonato y sílice coloidal. La disgregabilidad de la mezcla se
facilita añadiéndole serrín o harina de madera (aprox 2%).
ARENAS DE FUNDICIÓN
Aglomerantes y aglutinantes
3. Aglutinantes orgánicos: Cereales, Lignina, Melaza, Alquitrán, Resina,
Aceites.
Los aglutinantes orgánicos aumentan la cohesión de la arena verde y
arden a baja temperatura. Se adicionan a la arena silícea en
cantidades que van del 1 al 3%.
Los aglutinantes cereales se emplean generalmente para impedir que
la superficie del molde pierda demasiado su humedad. Reduce la
evaporación del agua y permite trabajar la arena con un porcentaje de
humedad mas bajo del que se necesita con otros aglutinantes. A
elevadas temperaturas arden rápidamente, pero ello disminuye la
resistencia de la arena, que resulta disgregable; por otra parte,
obstruye los huecos de la arena disminuyendo su permeabilidad.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Aglomerantes y aglutinantes
3. Aglutinantes orgánicos: Cereales, Lignina, Melaza, Alquitrán, Resina,
Aceites.
Del grupo de los aglutinantes cereales citaremos la dextrina, la cual se
extrae del almidón de los granos. Se añade en proporciones del 2 al 2,5%,
con un 2% de agua: se obtiene cohesiones en verde de 35 a 45 g/cm2 y
cohesiones en seco de 36 a 38 Kg/cm2. los machos han de cocerse de 180
a 200ºC durante 2 a 4 horas.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Aglomerantes y aglutinantes
3. Aglutinantes orgánicos: Cereales, Lignina, Melaza, Alquitrán, Resina,
Aceites.
La lignina es un subproducto de la fabricación de la celulosa por el
procedimiento del sulfito. Tiene características similares a las de la
melaza, suele emplearse en unión de aglutinantes arcillosos, igual que
los cereales para evitar un secado demasiado rápido y la formación de
costras en la superficie de los moldes o de los machos confeccionados
con arena verde. La lignina se añade en proporciones de 2,5 al 3% con
muy poca agua, obteniéndose cohesiones en verde de 100g/cm2 y
cohesiones en seco de 30 a 32 Kg/cm2; se cuece a 220ºC durante 1,5
a 3 horas.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Aglomerantes y aglutinantes
3. Aglutinantes orgánicos: Cereales, Lignina, Melaza, Alquitrán, Resina,
Aceites.
El alquitrán, subproducto de la destilación de la hulla, es un
aglomerante que confiere elevada resistencia en seco, por lo cual se
emplea para arenas destinadas a moldear machos grandes, resistente
a la absorción de la humedad, a diferencia de los cereales que son
higroscópicos y tiende a ser muy económico. Se añade en
proporciones del 2% con la misma cantidad de agua obteniendo
cohesiones en verde de 45g/cm2 y de 25 a 50 Kg/cm2 en seco. Se
cuece de 230 a240ºC durante 2 a 4 horas.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Aglomerantes y aglutinantes
3. Aglutinantes orgánicos: Cereales, Lignina, Melaza, Alquitrán, Resina,
Aceites.
Las resina naturales tenemos el pino, que se extrae con solventes de
la madera o tratando al vapor la misma madera finamente triturada.
De las resinas sintéticas, citaremos las resinas termoendurecibles, que
a diferencia de las otras en vez de ablandarse con el calentamiento y
endurecerse en el enfriamiento sucesivo, se endurece de modo
permanente con exposiciones a temperaturas relativamente bajas de
100 a 150ºC.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Aglomerantes y aglutinantes
Para completar la clasificación de los diversos tipos de aglutinantes se
pueden proceder a una subdivisión de los aglutinantes basándose en su
modo de actuar.
1. Aglutinantes que producen endurecimiento a la temperatura
ambiente (cemento portland, silicato de sodio, silicato de etilo)
2. Aglutinantes que producen endurecimiento al calentarse; entre estos
se distinguen:
a. El endurecimiento tiene efecto durante el enfriamiento que sigue al
calentamiento en estufa (resina, alquitrán).
b. El endurecimiento se origina por secado durante el calentamiento
(aceites vegetales)
c. El endurecimiento se produce por evaporación durante el
calentamiento (cereales, proteínas).
ARENAS DE FUNDICIÓN
Características fisicoquímicas de la arena
Hemos visto que los caracteres intrínsecos de la arena, esto es:
a. Análisis químico
b. Contenido arcilloso
c. Dimensiones de los granos y su distribución
d. Forma de los granos.
Estas tienen una influencia directa sobre las propiedades técnicas de la
misma arena.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Características fisicoquímicas de la arena
a. Análisis químico.
Establecer la composición de las arenas en su contenido de cuarzo,
arcilla y feldespato.
Entre las impurezas hay que enumerar los óxidos de hierro, tolerables
hasta un 2% para las piezas pequeñas, hasta el 3% para las piezas
medianas y hasta el 4% para las piezas grandes, y la cal tolerable hasta el
1%; si la cal se presenta bajo la forma de carbonato, no es aconsejable el
empleo de la arena, porque la disociación del carbonato de cal da lugar a
la formación de anhídrido carbónico, CO2, con peligro de inclusiones
gaseosas en la pieza (sopladuras).
ARENAS DE FUNDICIÓN
Características fisicoquímicas de la arena
b. Determinación del contenido en arcilla.
Se pesan con exactitud 20 g de arena previamente secada durante una
hora en una estufa a la temperatura de 105ºC, se ponen a hervir durante
30 minutos con agua destilada y se introduce la mezcla en el levigador,
procurando que no quede ningún poso en la vasija. Se añade agua
destilada fría alcanzar el nivel señalado en el levigador, se agita durante
5 minutos y se deja en reposo durante 16 minutos y 40 segundos.
Con el sifón se descarga el agua turbia en una capsula, donde se deja
depositar unos minutos; se decanta el agua y el eventual residuo
arenoso se introduce quede limpia.
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Características fisicoquímicas de la arena
b. Determinación del contenido en arcilla.
El residuo arenoso lavado que queda en el levigador se coloca en una
capsula, se deja secar y se pesa; por la diferencia con el peso de origen
(20 g) se deduce el porcentaje arcilloso de la arena.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Características fisicoquímicas de la arena
c. Tamaño y distribución de los granos.
Para determinar el tamaño de los granos de una arena se efectúa el
análisis granulométrico. Para este objeto se procede, previamente, a la
separación de los materiales arcillosos por medio de la levigación,
después de lo cual el residuo lavado compuesto solamente de grano de
sílice se deja secar, se pesa (100 g, por ejemplo) y se hace pasar a través
de una serie de cedazos metálicos de mallas decrecientes.
Se pesan las cantidades de arena contenidas en cada cedazo, y se
establece el reparto porcentual de los granos, que puede representarse
en una diagrama.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Características fisicoquímicas de la arena
c. Tamaño y distribución de los granos.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Características fisicoquímicas de la arena
c. Tamaño y distribución de los granos.
Las series unificadas de cedazos mas usadas son las americanas de la
A.F.S (American Foundrymen’s Society), constituida por once cedazos
numerados correlativamente, cada uno de los cuales se caracteriza por
un determinado tamaño de malla, y las Fischer, compuestas de siete
cedazos correspondientes a las normas alemanas DIN.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Características fisicoquímicas de la arena
c. Tamaño y distribución de los granos.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Características fisicoquímicas de la arena
c. Tamaño y distribución de los granos.
Con los datos obtenidos por el análisis granulométrico es posible calcular
un numero convencional que manifieste el tamaño de las clases de
granos que predominan en la arena examinada. Este numero recibe el
nombre de índice de grosor o de finura, y se obtiene dividiendo la suma
de los productos de los porcentajes contenidos en cada cedazo por un
factor fijo por el porcentaje total de los granos (excluida la arcilla).
𝑃1 × α1 + 𝑃2 × α2 + 𝑃3 × α3 + ⋯
𝑖=
𝑃
ARENAS DE FUNDICIÓN
Características fisicoquímicas de la arena
c. Tamaño y distribución de los granos.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Características fisicoquímicas de la arena
Con estos datos se pueden completar la clasificación de las arenas,
según el tamaño de sus granos, del modo siguiente:
a) Arena muy gruesa: índice A.F.S inferior a 18 (granos comprendidos
entre 1 y 2 mm).
b) Arena gruesa: índice A.F.S comprendido entre 18 y 35 (granos
comprendidos entre 0,5 y 1 mm).
c) Arena media: índice A.F.S comprendido entre 35 y 60 (granos
comprendidos entre 0,25 y 0,5 mm)
d) Arena fina: índice A.F.S comprendido entre 60 y 150 (granos
comprendidos entre 0,10 y 0,25 mm)
e) Arena finísima: índice A.F.S mayor de 150 (granos inferiores a 0,10
mm)
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Características fisicoquímicas de la arena
d. Forma de los granos.
La forma de los granos permite establecer el probable comportamiento
de la arena: este examen se realiza en el microscopio. La distinción entre
granos redondos y granos angulosos es solo indicativa: de hecho, no
existen arenas con todos los granos esferoidales. El redondeamiento es
un fenómeno provocado por la acción abrasiva de un grano sobre otro.
Los granos bien redondeados no son muy abundantes y no se
encuentran por debajo de los tamaños del cedazo 70.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Características técnicas
Las características técnicas de una arena que interesa mas conocer y
comprobar son:
a) La refractariedad
b) La cohesión o resistencia
c) La permeabilidad
d) El deslizamiento
ARENAS DE FUNDICIÓN
Características técnicas
a) La refractariedad
De una arena se determina por la temperatura a que puede someterse
sin presentar signos de fusión. El punto de vitrificación de una arena
disminuye en proporción inversa a su contenido en otros materiales.
También la forma de los granos tienen una notable influencia sobre la
refractariedad: los granos angulosos sinterizan mas fácilmente que los
esféricos y los finos mas que los gruesos. El grado de refractariedad que
se exige de una arena de fundición depende, naturalmente, del metal
que deba colarse: la arena para acero debe poder resistir temperaturas
de 1350 a 1400ºC; las arenas para aleaciones de metales no ferrosos de
850 a 1400ºC.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Características técnicas
b) La cohesión o resistencia
Se establece por medio de 4 pruebas que determinan las cargas de
rotura por compresión, por tracción, por flexión y por cortadura: la mas
importante es la primera, porque indica si la arena, al moldearse, será
capaz de soportar las fuerzas a que será sometido el molde durante las
diversas operaciones. La resistencia a la cortadura corresponde al índice
de plasticidad. También la forma de los granos influye sobre la cohesión,
una arena de granos angulosos presenta una cohesión menor que una
arena de granos redondos, porque en esta ultima las superficies de
contacto son mayores. De igual forma el tamaño de los granos,
presentando mejor cohesión cuando los granos son finos; la distribución
granulométrica de la arena influye en su resistencia.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Características técnicas
c) La permeabilidad
Es la propiedad que permite a la arena ser atravesada por los gases y
que permite la evacuación de estos del molde en el momento de la
colada.
Si la permeabilidad es escasa, la evacuación del gas resulta muy difícil o
casi imposible, provocando la ebullición del metal liquido y la
consiguiente formación de sopladuras en la pieza. Depende de la forma,
del tamaño y de la distribución de los granos, una arena de granos
uniformes distribuida entre un numero limitado de cedazos adyacentes
es mas permeable que otra que en igualdad de índice de grosor tenga
los granos de tamaños menos uniformes.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Características técnicas
Tanto la cohesión como la permeabilidad están influidas por:
El grado de elaboración de la arena y el tiempo que se invierte en
mezclarla. La permeabilidad aumenta con la prolongación del tiempo de
mezcla hasta un valor limite, lo cual se explica fácilmente teniendo en
cuenta la acción del acto de la mezcla sobre la distribución uniforme del
aglutinante sobre todos los granos.
El grado de compresión, porque cuanto mas comprimida esta una arena,
tanto mas disminuye su permeabilidad, al tiempo que aumenta su
cohesión.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Características técnicas
d) El deslizamiento
El deslizamiento y la movilidad de una arena de fundición, es evidente
que cuanto mayor sea la capacidad de deslizamiento de la arena, tanto
mas fácilmente podrá ser comprimida en sus justos limites, mientras
que, si es poco lábil, la dureza del molde en determinados puntos del
mismo puede resultar insuficiente para resistir la acción mecánica del
metal liquido, con posibilidad de defectos. También un grado excesivo de
deslizamiento es perjudicial dado que la arena con un acabado normal,
se comprime demasiado y el molde resulta excesivamente duro y no
puede absorber la dilatación que provoca la arena la acción del calor. De
este modo se pueden producir grietas en la superficie del molde, con los
consiguientes defectos en la pieza.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Negros, barnices de fundición, grafito
En la preparación de las arenas de moldeo, además de los materiales
fundamentales, arena y aglomerados, entra otros materiales secundarios
los llamados negros de fundición que se pueden dividir en:
a) Negro mineral o de mezcla
b) Negro de estufa o de recubrimiento
c) Grafito
El principal objeto de su empleo es compensar la dilatación de la arena y
crear una capa aislante entre la arena del molde y el metal liquido a fin
de impedir el contacto entre el metal y la arena y que esta ultima se
pegue a la pieza aumentando las dificultades del pulimentado de las
superficies. De este modo se reduce el tiempo de pulimiento de las
piezas mejorando su aspecto.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Negros, barnices de fundición, grafito
a) Negro mineral o de mezcla se añade normalmente a la arena verde
en la proporción del 3 al 6 %. No es mas que polvo de la hulla
pulverizado, de llama larga, con muchas materias volátiles, que se
mezcla a la arena en el momentos de elaboración.
Este material, por la elevada temperatura
que se produce en el molde en el
momento de la colada, arde. Los
productos de combustión así formados
(oxido de carbono CO, anhídrido carbónico
CO2, anhídrido sulfuroso SO2 y vapor de
H2O) constituyen un velo protector entre
el metal y la superficie de la arena.
ARENAS DE FUNDICIÓN
Negros, barnices de fundición, grafito
El contenido de ceniza, debe ser lo mas bajo posible, ya que produce una
disminución de la refractariedad de la arena. La finura del negro mineral
es de importancia, si es demasiado grueso puede dar origen en la pieza a
una superficie basta, y demasiado fino perjudica la permeabilidad de la
arena y la compensación de las dilataciones.
La solución ideal consiste en emplear un negro de granulometría similar
a la de la arena con la cual se emplea, o poco mas fina. Las
características aconsejables para negro de mineral son:
• Contenido de material volátiles: 35% como mínimo
• Contenido de carbono fijo: 50 a 55% como mínimo
• Contenido de cenizas: 10% como máximo
• Granulometría: igual o poco mas fina que la de la arena (20 a 30 % de
residuos sobre el cedazo 200 A.F.S)
ARENAS DE FUNDICIÓN
Negros, barnices de fundición, grafito
b) Negro de estufa o de recubrimiento se emplea para barnizar las
superficies de los moldes y de los machos. La finalidad de su empleo son
los mismos del negro de mezcla. Se emplea en moldes en seco, esta
compuesto por una suspensión fluida de grafito, negro vegetal (carbón
de leña) y arcilla, obtenida en un tambor de mezcla con un agitador de
paletas o una carga de cantos rodados silíceos. El barniz obtenido se
extiende con un estropajo, un pincel o brocha sobre la superficie del
molde antes de someterlo al secado. Una buena mezcla seria:
• Negro vegetal de leña fuerte carbonizada a mas de 500ºC =75%
• Grafito (70% de C) = 15%
• Arcilla refractaria= 10%
• Agua: la suficiente para formar el barniz
ARENAS DE FUNDICIÓN
Negros, barnices de fundición, grafito
c) Grafito, se emplea en seco aplicándolo sobre la superficie del molde.
El valor del grafito es tanto mayor cuando mayor es el contenido de
carbón fijo: un buen grafito debe contener cerca de un 70% de carbono
fijo, un 25% de cenizas y un 5% de materiales volátiles. En substitución
del grafito se emplea negro vegetal.
Los negros descritos se utilizan comúnmente en la fundición de hierro,
bronce y cobre. En la fundición del acero, para moldes en seco, se
emplean barnices a base de harina de sílice con aglutinantes arcillosos
(por ejemplo, 3% de bentonita). El elemento aglutinante suele añadirse
en proporciones muy bajas, para garantizar la máxima refractariedad del
barniz.
