Evaluación técnica y económica de un sistema de

aprovechamiento manual para monte bajo de A. melanoxylon

dentro de una plantación de E. globulus, Chile.

Patrocinante: Sr. Patricio Carey B.

Trabajo de Titulación presentado como parte de los

requisitos para optar al Título de Ingeniero Forestal

DANIEL FERNANDO GÁRATE VEGA

VALDIVIA
2012
 Índice de materias Página
i Calificación del Comité de Titulación i
ii Agradecimientos ii
iii Dedicatoria iii
iv Resumen iv
1 INTRODUCCIÓN 1
2 ESTADO DEL ARTE 3
2.1 Antecedentes generales de la especie secundaria Acacia melanoxylon 3
2.2 Plantaciones dendroenergéticas. 3
2.3 Estudio de tiempos 6
2.4 Determinación de costos 8
3 MÉTODOS 8
3.1 Área de estudio 8
3.2 Establecimiento y diseño del ensayo 9
3.3 Monumentación 10
3.4 Medición de los árboles 10
3.5 Descripción sistema de aprovechamiento manual de A. melanoxylon 11
3.6 Evaluación de la productividad 13
3.7 Evaluación de rendimiento 14
3.8 Evaluación estadística 15
3.9 Generación modelos de rendimiento 16
3.10 Evaluación económica 17
3.10.1 Costos fijos 17
3.10.2 Costos variables 19
4 RESULTADOS 21
4.1 Crecimiento de la población 21
4.2 Productividad en el sistema de aprovechamiento manual 21
4.2.1 Estadística descriptiva. 22
4.2.2 Estudio de tiempos y productividad. 23
4.3 Tiempos no productivos 24
4.3.1 Subsistema volteo 25
4.3.2 Subsistema madereo 27
4.4 Rendimientos en el sistema de aprovechamiento manual. 30
4.5 Evaluación estadística 32
4.6 Evaluación económica. 32
5 DISCUSIÓN 33
5.1 Tiempos no productivos y rendimiento 33
5.2 Costos del sistema 34
6 CONCLUSIONES 35
7 REFERENCIAS 36
Anexos 1 Mapa de las pendientes en el rodal del fundo Las Palmas
2 Inventario pre-operativo Las Palmas
3 Actividades asociadas al aprovechamiento tradicional.
4 Intensidad de la muestra mínima requerida para el estudio.
5 Determinación de costos de propiedad y operación en sistema manual de
aprovechamiento.
6 Ajuste modelos de rendimiento (Mgh hrpr-1) sistema manual
7 Formularios de registro de tiempos sistema manual.
 Calificación del Comité de Titulación

Nota
Patrocinante: Sr. Patricio Carey Briones ______
Informante: Sr. Felipe Leiva Morey ______
Informante: Sr. Oscar Thiers Espinoza ______

El Patrocinante acredita que el presente Trabajo de Titulación cumple con los requisitos de contenido y
de forma contemplados en el Reglamento de Titulación de la Escuela. Del mismo modo, acredita que
en el presente documento han sido consideradas las sugerencias y modificaciones propuestas por los
demás integrantes del Comité de Titulación.

_______________________________
Sr. Patricio Carey B.

i
 AGRADECIMIENTOS

Gracias a mis Profesores colaboradores Sr. Felipe Leiva M. y Sr. Oscar Thiers E. por sus enseñanzas
no sólo en este trabajo, sino en todo este tiempo de aprendizaje, y en forma especial a mi Profesor Guía
Sr. Patricio Carey Briones, por entregarme sus conocimientos en esta etapa.

Agradezco especialmente al Sr. Rodrigo labbé por su constante apoyo y enseñanzas durante este
trabajo, gran gestor de que esto se llevase a cabo. Al Sr. Hugo Riquelme por su apoyo en terreno, y al
Sr. Julián Vasquez por su excelente disposición, ayuda en terreno y aquellos momentos de alegría.

Quisiera reconocer y agradecer el apoyo y preocupación absoluta y constante de mis padres, que con
sus sabios consejos y formación de valores, me permitieron desarrollarme y lograr todos mis logros.

También agradezco enormemente a Carolina por su constante apoyo y comprensión durante gran parte
de mi carrera.

ii
 A mis Padres, hermanos y
Carolina, por su constante
apoyo, preocupación y amor.

iii
RESUMEN

Como una nueva alternativa de energía renovable para sumar a la matriz energética del país, los
cultivos dendroenergéticos se incorporan a la producción forestal tradicional, para generar calor,
electricidad y biocombustibles. Sin embargo, hay poca experiencia de su estudio en Chile, por lo que
resulta necesario evaluar técnica y económicamente su aplicación. El objetivo del estudio fue evaluar
un sistema de aprovechamiento manual para la producción de biomasa a partir de regeneración de
monte bajo de Acacia melanoxylon dentro de una plantación de Eucalyptus globulus con fines
pulpables. El aprovechamiento se realizó en una superficie de 1,5 ha en una plantación de E. globulus
plantado el año 2004 ubicado en la Región de Los Ríos, Chile. El sistema de aprovechamiento manual
estuvo conformado por los subsistemas volteo: un motosierrista y un ayudante; extracción: una yunta
de bueyes y un boyerizo. Mediante el estudio de tiempos, se determinó la productividad y los tiempos
no productivos (demoras) para ambos subsistemas. Se estimó los rendimientos a través de parcelas
permanentes y se calculó los costos por subsistema. La cuadrilla de trabajo estuvo formada por tres
personas (un motosierrista más un ayudante, y un boyerizo) y dos animales, específicamente bueyes
para la extracción. La productividad para el subsistema volteo fue de 56% y para la extracción un 47%.
El rendimiento fue de 1,07 toneladas verdes por hora planificada de trabajo (Mgh hrpl-1) para el volteo
y 1,18 (Mgh hrpl-1) en extracción con una productividad media de 5,5 (Mgh jornada-1); los
rendimientos en términos de toneladas secas, fueron calculados con un contenido de humedad (CH) de
74,8% en base seca, siendo en volteo 0,61 toneladas secas por hora planificada de trabajo (Mgs hrpl -1)
y para extracción 0,68 (Mgs hrpl-1). Los costos totales del sistema de aprovechamiento fueron de
10.656 $ hrpl-1 y de 9.456 $ Mgh, siendo el volteo la actividad de mayor costo. Para ambos subsistemas
el descanso fue la demora con mayor porcentaje de participación (57% volteo; 29% extracción), el cual
se explica en parte por la posición de trabajo en volteo y en extracción por el madereo en contra de la
pendiente del terreno.

Palabras clave: Biomasa forestal, productividad, rendimiento, Acacia melanoxylon, costos.

iv
1. INTRODUCCIÓN

Actualmente, en Chile, la crisis energética y los altos precios de los combustibles fósiles, han
llevado a la búsqueda de nuevas alternativas de energía renovables, y una de éstas con alto potencial
corresponde la producción de energía a través de biomasa forestal. La utilización de biomasa, en sus
diferentes formas y tipos, ha sido recurrente durante la historia humana, primero a partir de bosques
naturales, luego de bosques manejados y en la últimas dos décadas, a partir de cultivos
dendroenergéticos (Betters et al. 1991, Hansen 1991). Es por esto que el Instituto de Manejo Forestal
perteneciente a la Universidad Austral de Chile (UACh), dentro del marco del proyecto FONDEF
B09I1007, realiza un proyecto titulado: "Desarrollo de sistemas silviculturales basados en plantaciones
mixtas para una producción forestal y dendroenergética simultánea, con el fin de generar una oferta
sostenible de biomasa para producción de bioenergía". Dicho proyecto es la base para desarrollar el
presente trabajo de titulación, cuyo objetivo general es evaluar técnica y económicamente un sistema
de aprovechamiento manual de regeneración de monte bajo (Acacia melanoxylon) dentro de una
plantación de Eucalyptus globulus, del fundo Las Palmas, en Valdivia.
Algunas alternativas de estos cultivos son los de corta rotación, conocidos como SRWC por sus
siglas en ingles (Short Rotation Woody Crops). En el oeste norteamericano con densidades de 1.500 a
2.200 individuos ha-1, en rotaciones de cinco a siete años, este modelo ha sido llamado "modelo
norteamericano" o MRF (medium rotation forestry); se estudia en Estados Unidos con híbridos del
género Populus spp. y también en Europa, aunque en menor medida. El llamado "modelo europeo" o
SRF (short rotation forestry) consiste en densidades de plantación desde unos 5.000 individuos ha-1
hacia arriba, en períodos de rotación usuales de dos años. Este modelo se estudia en la mayor parte de
los países de Europa y en el noreste de Estados Unidos usando principalmente híbridos de Populus spp.
e híbridos de Salix spp. Otra alternativa son las plantaciones mixtas, conceptualizada en Europa a fines
del siglo XIX y que en Chile se utiliza regularmente hace más de dos décadas, representa una superficie
inferior al 0,4% del total de las plantaciones nacionales, con una superficie registrada superior a las
6.000 hectáreas (Loewe y González 2003). Se trata de una opción distinta a las plantaciones
monoespecíficas, que permite flexibilizar los objetivos de producción, disminuir las incertidumbres de
las inversiones por efecto de variaciones en las tendencias del mercado y de las preferencias de los
consumidores en el mediano y largo plazo (Siebert y Loewe 2002).
Tanto en los SRWC como en las plantaciones mixtas es fundamental un buen diseño de
establecimiento, lo que involucra un adecuado espaciamiento entre hileras de plantación que permita

1
realizar un óptimo aprovechamiento de la biomasa al final de la rotación, de forma mecanizada como es
el caso de Europa y Norteamérica (Stanton 2001, Marcos 2006). No obstante, en éste caso en
particular, el aprovechamiento de la especie regenerada de monte bajo (A. melanoxylon) se realizó en
forma manual porque, la plantación de E. globulus no permite el ingreso de maquinarias, debido a que
no presenta el espacio suficiente para su correcto funcionamiento, por cuanto se estableció para fines
pulpables. No obstante, esta situación de abundante regeneración de A. melanoxylon dentro de
plantaciones forestales es común en el sur de Chile, en plantaciones de pequeños y medianos
propietarios, por lo que también cobra importancia como fuente de biomasa para uso energético.
En este estudio, se aprovechó la regeneración natural, de monte bajo, de A. melanoxylon sin
intervención de la plantación principal de E. globulus, con un sistema manual, debido principalmente al
espaciamiento que presenta E. globulus ya que su objetivo es con fines pulpables. La importancia de
este ensayo es evaluar opciones tecnológicas para el aprovechamiento de biomasa y lograr generar
información relevante en ésta materia.
Una forma de lograr el éxito y el desarrollo de los medianos y pequeños propietarios forestales,
especialmente en el área de aprovechamiento de sus bosques, depende fundamentalmente de la
capacidad de planificar y determinar los costos involucrados en los sistemas de aprovechamiento a
utilizar, sobre todo con estas nuevas alternativas de cultivos. Es por esto, que surge la necesidad de
evaluar diferentes sistemas de aprovechamientos, y una alternativa a estos sistemas, son los sistemas
con equipos para pequeña escala, basados en animales de tiro para la extracción, con una herramienta
de corte (motosierra) para el volteo, dadas las condiciones de los árboles, que si es compartido con
estos tipos de cultivos (SRWC), es decir, árboles de pequeño tamaño con altas densidades.
Los objetivos específicos son los siguientes:

1. Determinar la productividad del sistema de aprovechamiento manual en A. melanoxylon.

2. Determinar el rendimiento (Mgh hrpl-1) del sistema de aprovechamiento manual, y generar
funciones de rendimientos para los subsistemas.
3. Determinar los costos ($ hrpl-1 y $ Mgh-1) del sistema de aprovechamiento manual en la especie
A. melanoxylon, tanto en su conjunto como por sus subsistemas.

2
2. ESTADO DEL ARTE

2.1 Antecedentes generales de la especie secundaria Acacia melanoxylon

El Aromo Australiano (Acacia melanoxylon), es una latifoliada, que se distribuye naturalmente

al Sudeste de Australia y Noreste de Tasmania, entre los 16° y 43° Latitud Sur aproximadamente,
perteneciendo al género Acacia, constituido por aproximadamente 1.000 especies arbóreas y arbustivas.
Esta especie posee un rápido crecimiento y alta competitividad con otras especies, en Chile se
extiende en unas 4.000 hectáreas aproximadamente que abarca desde la Región Metropolitana hasta
Chiloé (Siebert 1994) principalmente en los sectores de la depresión intermedia y cordones del valle
central, bajo los 500 m snm, destacándose por un buen desarrollo en el Golfo de Arauco, Valdivia,
Temuco, y Chiloé, con incrementos medios anuales de 25 -30m3 ha-1 año-1 en volumen a los 40 años.
Sus alturas pueden alcanzar entre los 20 a 30 m y diámetros entre los 60 y 70 cm (INFOR 1998).

2.2 Plantaciones dendroenergéticas.

Países desarrollados como Estados Unidos, Suecia, Italia, Holanda y España están generando
plantaciones específicamente para la producción de biomasa con altas tasas de acumulación anual y
cortos períodos de rotación (Volk et al. 2004, Dimitriou y Aronsson 2005, Marcos 2006). Esto se logra
en plantaciones de alta densidad entre individuos, usando genotipos mejorados y una alta intensidad en
actividades silviculturales como la fertilización, el riego y control de la competencia (Johnson et al.
2007). Son diversas las aplicaciones y actores que pueden tener los sistemas dendroenergéticos,
producción de biocombustibles para la generación de calor en hornos y calderas, gasificación de
biomasa para la generación de energía eléctrica, producción de biocombustibles líquidos para el
transporte, entre otros (IEA 2003).
De los sistemas de establecimientos, se destacan dos métodos, el primero es el método europeo
derivado del modelo utilizado para el cultivo de sauces en Suecia. Adaptado más tarde al medio
ambiente italiano (Facciotto y Mughini 2007). Hay dos modos posibles de la planta para la producción
de materiales lignocelulósicos (virutas de madera) para la energía y / o los tableros de partículas: Una
fila: 40-60 cm entre estacas, 2.50-3 m entre hileras, y Doble fila: 70 cm entre hileras y entre estacas,
2,50 entre las doble hileras (figura 1A). El segundo método es el Norteamericano ya utilizado en Italia
en el pasado, ahora se practica, en particular en los Estados Unidos, en Canadá y en Argentina para la

3
producción de pulpa para la industria del papel. Sólo tiene un modo de instalación para la producción
de madera con muchos usos: celulosa, pallets, troncos y astillas de madera para la energía. La rotación
apropiada para el aprovechamiento es de 4 a 7 años. La distancia y el diseño es: 3x2, 3x3 (figura 1B).

Figura 1. Método (A) Europeo y (B) Norteamericano de establecimiento de cultivos energéticos.

La medida de cuantificación más precisa para expresar el rendimiento de biomasa (de un árbol o
conjunto de árboles), es el peso seco, ya sea en kilos por árbol ó toneladas por hectárea (CATIE 1984).
Con respecto a los rendimientos de biomasa en híbridos del género Populus, Sixto et al. (2007)
presentan una detallada revisión de investigaciones realizadas en diversos países, con diferentes
híbridos y densidades de plantación. La tasa promedio anual de incremento en biomasa muestra un
amplio rango, variando desde sólo 3 Mg ha-1 año-1 (con un híbrido de P. trichocarpa y P. deltoides
ensayado a 10.000 cepas ha-1 en Bélgica) hasta 35 Mg ha-1 año-1 (con otro híbrido de P. trichocarpa y
P. deltoides a la misma densidad de plantación, pero en Estados Unidos). Debido a la diversidad de
condiciones de estos estudios se hace muy difícil realizar comparaciones, sin embargo, varias de las
referencias señalan rendimientos superiores a 20 Mg ha-1 año-1.
Espinosa (1989) realizó un estudio en una plantación de 13 años de edad, de Acacia retinoides,
hecha por la Comisión del Lago de Texcoco en 1975, en el municipio de Texcoco, México, con un
espaciamiento de 1,5 x 1,5 m. Los objetivos del estudio fueron determinar rendimientos de biomasa y
leña, en verde y seco, determinar el peso específico y poder calórico de la madera, así como su
coeficiente de apilamiento. De acuerdo con los resultados obtenidos de la evaluación, el rendimiento de
biomasa verde fue de 144.311 Mg ha-1, mientras que la producción de biomasa seca fue de 77.082 Mg
ha-1. Los rendimientos de leña, fueron de 84.824 y 47.086 Mg ha-1, para leña verde y seca
respectivamente. El coeficiente de apilamiento para leña combustible en verde fue de 0,539.
El aprovechamiento para bioenergía, tanto para salix como para populus, se basa en cortas al
segundo o tercer año, durante el período de receso vegetativo, luego del cual el rebrote de tocón o cepa
forma un nuevo individuo y el proceso es repetido por varias rotaciones (Abrahamson et al. 2002,
4
Marcos 2006), procurando que el tocón que origina los rebrotes se mantenga sano y vigoroso. La
maquinaria es adaptada y no se parece a los sistemas de cosecha forestal tradicional, puesto que los
árboles poseen un tamaño reducido, tanto en diámetro como en peso. Los sistemas de aprovechamiento
más productivos están adaptados para extraer en forma rápida y eficiente la biomasa mediante un
volteo, astillado y carguío prácticamente simultáneo, realizado por un cabezal de cosecha y astillado
que va montado en un tractor agrícola (Abrahamson et al. 2002). El consorcio italiano CNER
(Consorzio Nazionale Energie Rinnovabili Agricole) ha desarrollado un cabezal de cosecha
especialmente adaptado para populus de 8 a 10 cm de diámetro. Este dispositivo se comercializa bajo la
denominación de GBE1 (Biomasse Europe 1) y se adapta a un tractor Claas-Jaguar que tiene una
potencia de alrededor de 340 kW (Dal Re et al. 2007).
En Italia Spinelli et al. (2008, 2009) analizó la productividad de las diferentes máquinas
cosechadoras Claas-Jaguar (840, 850, 860, 880, 900) equipadas con distintos cabezales de corte. La
productividad media de la máquina fue de 35 toneladas verde (Mgh) por hora máquina programada
(HS-1) y 25 Mgh GBE1, respectivamente. Las mayores productividades se lograron cuando se utiliza el
motor más potente en ambos estudios. Kienz (2006) y Heinrich (2006) analizaron el aprovechamiento
en ensayos con dos cosechadoras Claas-Jaguar equipadas con cabezales de corte prototipo desarrollado
por Henriksson y Petterson, y la productividad técnica de la máquina varió desde 16 hasta 42 toneladas
brutas por hora de máquina de producción (PMH). Las demoras representaron el 33-52% del tiempo
total de trabajo (TWT) sobre todo debido a deficiencias en la planificación logística, que dio lugar a
largos tiempos de espera, así como a causa de las averías de la máquina.
Otra alternativa es el cabezal marca Spapperi, el cual puede cortar fustes de hasta 180 mm de
diámetro y se adapta a la toma de fuerza de un tractor cosechando una hilera a la vez y avanzando en
marcha reversa (Pari 2007). Otros sistemas están basados en un volteo de las hileras realizado por una
sierra circular adosada a un tractor agrícola, seguido de un apilamiento provisorio y un posterior
astillado en el bosque (Facciotto y Mughini 2007). Por otra parte, en plantaciones dendroenergéticas de
rotaciones medias o modelo norteamericano se realiza la cosecha mediante sistemas tradicionales
usando "feller-buncher".
Kofman (2006) investigó diferentes métodos de aprovechamiento, entre los cuales se
encontraba la motosierra. Este método se aplicó en todos los raleos de abeto Sitka por hilera. También
fue utilizado para la tala rasa de pinus contorta, y en el rodal de ceniza con una combinación de la
hilera. Los costos de la cosecha con motosierra variaron de 2 a 6 € por m3 de biomasa sólida. Esta
variación fue causada por factores, tales como el uso de cinco motosierristas diferentes y el porcentaje
5
de biomasa adicional. El rendimiento del volteo con motosierra en cultivos de monte bajo puede
alcanzar entre 3.400 y 5.100 kg día-1, dependiendo de la densidad del bosque y de las características del
terreno (IDAE 2007).
En el caso de las plantaciones mixtas, es considerable la cantidad de textos que citan las
bondades del Aromo creciendo asociado con otras especies. Algunos estudios norteamericanos indican
que plantaciones mixtas de E. globulus y A. melanoxylon permitirían un incremento adicional del 28 y
25% de crecimiento en diámetro y altura, respectivamente, para E. globulus, en relación al monocultivo
testigo (Cerda 1995).
Los sistemas tradicionales, con extracción mediante bueyes, son empleados a menudo por
algunos empresarios forestales, ya sea en raleos o en faenas de cosecha a tala rasa, debido a la gran
versatilidad, resistencia y fuerza de los bueyes, además del menor impacto generado tanto en el suelo
como en la vegetación remanente (Dykstra y Heinrich 1996).
Los bueyes usados en la práctica forestal se caracterizan por poseer una contextura fuerte,
cuello corto y grueso (Otavo 1984). El peso de cada buey fluctúa entre 500 y 700 kilogramos. De
acuerdo a Otavo y Gayoso (1984) los bueyes se desplazan a una velocidad de 1,4 a 1,8 km hr-1 tanto en
viaje vacío como cargado, con una fuerza de tiro de 11 a 29% del peso corporal, lo que en arrastre
ladera abajo se traduce en una capacidad de carga de hasta 1,5 toneladas y una potencia equivalente de
1,5 a 2,0 kW (2 a 2,7 HP). Los requerimientos energéticos de una yunta de bueyes trabajando en
bosque nativo alcanzan de 6 a 7 TND jornada-1 (TND = total de nutrientes digestibles), lo que es
equivalente a una ración alimenticia de 1,3 a 1,4 fardos día-1 de heno (35-39 kg día-1). Trabajar con
estos animales requiere un adiestramiento de 2 a 3 años. Las distancias de madereo son muy variables y
están condicionadas a la planificación del aprovechamiento y de los bosques a saber; en las
plantaciones el madereo con bueyes oscila entre 50 a 100 m, y en el bosque nativo las distancias de
madereo pueden llegar a 1.500 m (Otavo 1984).

2.3 Estudio de tiempos

El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo
de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada
de acuerdo a una meta de rendimiento prestablecida (Gutiérrez, 1999). Este método utiliza un
cronómetro para medir las observaciones previamente definidas durante un día entero o durante
muchos días o semanas. Si el observador está bien calificado, este probablemente es el mejor método,
6
ya que entrega información detallada del tiempo real de trabajo de los equipos, el tiempo no productivo
que se producen por diferentes demoras y cuál era la causa y magnitud de estas demoras. Por lo que es
un método útil para evaluar o mejorar la eficiencia de una actividad de aprovechamiento (Miyata et al.
1981).
El estudio de tiempos describe la distribución del uso del tiempo en las diversas tareas que
comprenden un determinado esquema de trabajo, incluyendo también el estudio del tiempo consumido
por otros eventos ajenos en principio al objetivo como retrasos, pausas, incidentes, entre otros
(Tolosana et al. 2000). Según Carey (1992) clasifica los tiempos bajo los siguientes conceptos:
Tiempo planificado (Hrpl) es aquél que corresponde al tiempo total del ciclo de trabajo,
incluyendo los tiempos de demoras. Es decir, corresponde a la suma de los tiempos productivos y
demoras y se expresa con minutos u horas planificadas.
Tiempo productivo (Hrpr) es aquél que corresponde a la suma de los tiempos parciales de los
elementos productivos del ciclo de trabajo de los subsistemas, excluyendo las demoras y se expresa
como minutos u horas productivas.
Tiempo de demoras es aquel que corresponde a tiempos ocasionales, ya sea indirectamente
productivos o tiempos muertos. Se pueden clasificar en tres grupos: operacionales, mecánicos y
personales. Estos tiempos son necesarios para el cálculo de productividades.
Sainz (2002) menciona que el estudio de tiempos busca el cumplimiento de los siguientes
objetivos:
 Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos
 Conservar los recursos y minimizar los costos
 Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de energía.

Provoste (2004) realizó un estudio técnico y económico de un sistema tradicional en una

plantación de E. globulus de 10 años, donde obtuvo una productividad de 51% para el volteo, y de
58% para el subsistema de extracción. El ciclo total del madereo incluyendo las demoras fue de 7,9
minutos centesimales.
Posteriormente al estudio de tiempos, se procede a la determinación de rendimientos; el estudio
de rendimientos se define como la relación de los tiempos totales con las toneladas extraídas. Estos
tiempos se componen de tiempos productivos y no productivos o demoras (Morales 1993).

7
2.4 Determinación de costos

Los costos de la maquinaria empleada en el aprovechamiento se realiza a partir de los costos

fijos (inversión, vida útil, depreciación, etc) y los costos variables basados en el tiempo productivo
(costos de reparación y mantenimiento, costos de combustible, etc), siguiendo el procedimiento
descrito por Miyata (1980). Se denomina como costo horario de un medio de producción, al conjunto
de costos directos imputables a dicho medio por hora de utilización del mismo. Existe una
diferenciación de varios componentes como costos fijos y costos variables, los cuales determinan el
cálculo del costo horario de un sistema productivo (Tolosana et al. 2000).

 Costos fijos: Son aquellos que se producen independientemente de que el medio de producción
empleado trabaje o no. Sin embargo, su valor adquiere importancia en función que el medio
productivo trabaje, aunque no de modo proporcional al tiempo en que trabaje (Tolosana et al. 2000).
Los costos más importantes para la valoración de maquinaria de aprovechamiento forestal son los
siguientes: Depreciación, Costo de interés, Costo inversión, Costo de alimentación diaria, Costos de
medicamentos y veterinario, Costo mano de obra y Costos de administración (Otavo 1984).

 Costos variables: Se llaman así a los costos horarios que solo se producen si se utiliza la máquina, y
cuya magnitud global se supone proporcional al número de horas de utilización en un tiempo
determinado para el caso de maquinas forestales se consideran los siguientes: Costo de combustible,
Costo lubricantes, Costo reparación y mantención y Costo accesorios (Tolosana et al. 2000).

3. MÉTODOS

3.1 Área de estudio

El estudio se realizó en el Fundo Las Palmas propiedad de la Universidad Austral de Chile y

administrado por el Centro Experimental Forestal (Cefor UACh), ubicado a 22 km al norte de la ciudad
de Valdivia, Región de los Ríos, Chile (39°44’50” S y 73°08’50” O).
De acuerdo a la clasificación descrita por Köppen, el clima corresponde a templado lluvioso con
influencia mediterránea (Donoso 1992). El régimen hídrico se caracteriza por una precipitación anual

8
de 1.900 mm, no existiendo meses secos (Thiers et al. 2008). El régimen térmico se caracteriza por una
temperatura media anual de 12,2 °C, con una máxima media del mes más cálido (enero) de 23,3 °C y
una mínima a media del mes más frío (agosto) de 4,6 °C.
La topografía dominante es de cerros con pendientes entre 0 y 30% (Anexo 1) con buen drenaje.
El suelo corresponde a rojo arcilloso, de la serie Los Ulmos, que pertenecen al orden de los Ultisoles,
los cuales fueron originados a partir de cenizas volcánicas antiguas depositadas sobre esquistos
metamórficos, con texturas francas sobre franca-arcillosa y color 5YR y sus variantes, presentes sobre
los 30 m snm que variará según ubicación en el relieve y forma del terreno.

3.2 Establecimiento y diseño del ensayo

El rodal en estudio (figura 2) tiene una superficie de 3,76 ha con pendientes entre 0 a 30%,
corresponde a una plantación de E. globulus (especie principal) establecida el año 2004 con abundante
regeneración de monte bajo de Acacia melanoxylon (especie secundaria).

Figura 2. Rodal en estudio con la distribución de las parcelas, perteneciente al Fundo Las Palmas,
UACh.

Los datos del rodal fueron recopilados durante los inventarios antes del aprovechamiento. Los
estudios de tiempo se utilizaron para medir la productividad durante el aprovechamiento.

9
 En el rodal de estudio se establecieron en el diseño original dos tratamientos de manejo:
 Tratamiento 1 (T1): Aprovechamiento total de especie secundaria (Acacia melanoxylon) sin
intervención especie principal (Eucalyptus globulus).
 Tratamiento 2 (T0): Situación testigo sin intervención.

En la superficie del T1, sólo en una parte del sector, se llevó a cabo el ensayo de
aprovechamiento manual (A1), con una superficie de 1,5 ha aproximadamente.

3.3 Monumentación

La superficie del T1 se separó en dos sectores de aproximadamente 1,5 ha cada uno. Estas
divisiones fueron realizadas mediante la elaboración de fajas de separación de 2 m de ancho, realizadas
en agosto del 2011. En cada sector fue implementado un sistema de aprovechamiento, y fueron
establecidas parcelas permanentes, se establecieron 10 parcelas en total, dos parcelas en el sector
testigo (T0) y cuatro en cada sector de aprovechamiento mediante los sistemas manual y semi-
mecanizado (A1 y A2), con una superficie de 500 m2 para la medición del crecimiento de la especie
principal (E. globulus) y de 100 m2 para la medición del crecimiento de la especie secundaria (A.
melanoxylon). Para la monumentación de las parcelas se instaló un identificador (estaca) en la parte
central de cada parcela, estos identificadores se codificaron mediante una numeración correlativa.

3.4 Medición de los árboles

En agosto del 2011 se realizó un inventario pre-cosecha (Anexo 2) de las cuatro parcelas
ubicadas en el sector con aprovechamiento manual. La medición de los árboles correspondientes a E.
globulus (500 m2) fueron medidas las variables DAP (diámetro altura de pecho) para cada árbol,
utilizando una forcípula, y la variable altura total (m), para una muestra dentro de la parcela, utilizando
los DAP representativos de seis árboles dentro de la parcela elegidos al azar, utilizando un Vertex, en
éste registro cada árbol quedó debidamente identificado con un número asignado según su posición en
la parcela, comenzando por la dirección norte, en el sentido de los punteros del reloj.
En las cuatro parcelas de A. melanoxylon (100 m2) fue medida la variable DAP en aquellos
arboles con un diámetro mayor a 2 cm utilizando una forcípula. El aprovechamiento de estas parcelas
se realizó para determinar el peso (kg gavilla-1) de la biomasa a ser extrapolada (Mgh ha-1), donde las

10
gavillas que se conformaron se trozaron en secciones de 1 metro para facilitar su manipulación y
posterior pesaje.

3.5 Descripción del sistema de aprovechamiento manual de A. melanoxylon

La ejecución de la faena fue realizada en diciembre 2011, el método de aprovechamiento fue de

árbol completo (fuste y copas). La cuadrilla a cargo de la faena (Anexo 3: figura 1A) estuvo
conformada por tres trabajadores y una yunta de bueyes, distribuidos en dos subsistemas (volteo y
extracción). Las jornadas total empleadas en el sistema de aprovechamiento manual (figura 3) fue de 31
días.

Subsistema

Sistema de Volteo
aprovechamiento
manual
Extracción

Figura 3. Esquema sistema de aprovechamiento manual para A. melanoxylon.

3.5.1 Subsistema de volteo

Para esta operación el equipo utilizado corresponde a una motosierra marca STIHL modelo MS
361 (Figura 4). Posee una cilindrada 59 cc, potencia 4,7 hp, peso 5,6 – 5,8 kg, espada 15"-20",
velocidad de motor 14.000 rpm, capacidad del estanque de bencina 0,685 litros, capacidad del estanque
de aceite 0,325 litros. Se utilizó un operador manual de motosierra, para el cual, se registró un tiempo
continuo de tiempo, en el cual se identificaban las demoras o tiempos no productivos que ocurrían.

Figura 4. Motosierra STIHL MS 361

El volteo de los árboles de A. melanoxylon fue de árbol completo con desenganche de copas y
caída dirigida. La función del ayudante, fue asistir al motosierrista agrupando manualmente las varillas

11
delgadas para facilitar el corte con la motosierra, o en varas más gruesas (> 3cm) sostener directamente
la vara (Anexo 3: figura 1B) para su posterior desenganche de las copas y direccionar la caída para
realizar el arrumado manual de las varas (Anexo 3: figura 1E) que conforman la gavilla.
El volteo de A. melanoxylon fue dirigido, de tal manera de facilitar la actividad posterior, la
cual fue el desplazamiento y posterior arrastre de la carga por parte de los bueyes, es decir, la caída de
los árboles fue orientada de modo que los bueyes logren llegar a la carga sin dificultades en la mayoría
de los casos.

3.5.2 Subsistema de extracción

Sólo una yunta de bueyes más su respectivo operador, realizaron la extracción de las gavillas
(Anexo 3: figura 1C), por arrastre con cadenas desde el bosque (zona de volteo) hasta la orilla del
camino interior del rodal. Los bueyes, al momento del aprovechamiento, tenían 4 años de edad y 2 años
de entrenamiento, sin experiencia previa en este tipo de aprovechamiento de arboles pequeños, con
pesos promedios cercanos a los 500 kg por cada buey. El método de extracción utilizado fue de árbol
completo. Los ciclos productivos (figura 5) comienzan con el viaje vacío desde la zona de apilado hasta
la zona de volteo, carga, viaje con carga y descarga. El arrastre de las gavillas se llevó a cabo en
pendientes desde 0 hasta 20% (cuesta arriba con carga), comprendiendo un total de 395 ciclos de
trabajo distribuidos de la siguiente manera: 0 – 10%, 344 ciclos, de 10 – 20%, 51 ciclos de trabajo.

Fuente: Otavo, 1984

Figura 5. Movimientos en los ciclos de madereo: viaje vacío (1), carga (2), viaje con carga (3),
descarga (4).

12
 La actividad de apilado o arrumado fue realizada a orilla del camino interior del rodal, y está
directamente relacionada con el término de la extracción realizado por la yunta de bueyes y su operador
(Anexo 3: figura 1D). La biomasa aprovechada se apiló al interior de rodal en dirección hacia el
sendero que atraviesa al rodal (Anexo 3: figura 2A y 2B). Esta biomasa permanecerá la temporada
(verano) en el rodal hasta que se realice su chipeado y posterior transporte.

3.6 Evaluación de la productividad

Para evaluar la productividad de los subsistemas del aprovechamiento manual, se utilizó el

registro de tiempo del trabajo productivo y las demoras asociadas a cada actividad. Se utilizaron dos
métodos de registro de tiempo; el primero es el método continuo, el cual se empleó exclusivamente en
el subsistema volteo, este tipo de método presenta un registro completo de todos los períodos de
observación que se repiten en forma constante durante la jornada de trabajo. Estos períodos fueron de
15 minutos, teniendo en cuenta, los tiempos de demoras (operacionales, mecánicas o personales) que se
generaron dentro del período observado, y el tiempo entre períodos fue de 5 minutos. El método de
lectura continua se adapta mejor a esta faena, ya que permite registrar elementos muy cortos, no
perdiéndose tiempos al regresar la manecilla a cero. Las variables asociadas a esta actividad de volteo
fueron el número de ayudantes por registro, el número de gavillas terminadas dentro del tiempo de
registro y el período de la jornada (mañana y tarde) donde se concentra la actividad.
El segundo es el método de vuelta a cero (Currie 1979), utilizado en el subsistema de
extracción, este procedimiento requirió dividir el ciclo de trabajo en los diversos elementos que lo
conforman (viaje vacío, carga, viaje con carga, descarga), de manera tal, que la terminación de cada
uno de ellos coincida con el comienzo del siguiente. Las variables asociadas a esta actividad fueron la
distancia de extracción desde la zona de volteo hasta la zona de apilado, la pendiente del terreno, el
período de la jornada (mañana y tarde) y la altura del arrumado. Para ambos métodos, se utilizaron los
formularios correspondientes y cronómetros marca CASIO centesimal.
Para la estimación del número mínimo de muestras de ciclos productivos (Anexo 4), con una
restricción de error de un 10% para el volteo y un 5% para el madereo con un 95% de confiabilidad
(Provoste 2004), la ecuación [1] utilizada para calcular el número óptimo de muestras para los ciclos
productivos sin demoras es la siguiente:

13
 [1]
Donde:
N = Número mínimo de muestras de ciclos productivos, sin demoras.
CV = Coeficiente de variación de ciclos productivos, sin demoras.
t = Desviación normal de acuerdo al nivel de confianza deseado.
E = Error de muestreo.

Para la estimación del error estandar del muestreo (Anexo 4), se utilizó la siguiente expresión
[2], derivada de la ecuación anterior.

[2]
Donde:
E = Error de muestreo.
CV = Coeficiente de variación de ciclos productivos, sin demoras.
t = Desviación normal de acuerdo al nivel de confianza deseado.
N = Número de ciclos productivos, sin demoras.

3.7 Evaluación de rendimiento

Una vez finalizado el aprovechamiento manual de A. melanoxylon se procedió a realizar el

aprovechamiento de las cuatro parcelas permanentes (Anexo 3: figura 1F), con el objetivo de extrapolar
el peso de la biomasa verde (kg parcela-1) obtenida en las parcelas de 100 m2, por la superficie del
sector (1,5 hectáreas), y así estimar el peso total del rodal en toneladas de biomasa verde (Mgh) (Mg =
megagramos = una tonelada).
Para determinar el contenido de humedad (CH%) se extrajeron muestras de las gavillas de las
parcelas permanentes, que fueron llevadas a laboratorio, para obtener un CH promedio de la biomasa
verde. Para cuantificar la biomasa por registro (subsistema volteo) y por ciclo de trabajo (subsistema

14
extracción) se multiplicó el número de varas por gavilla, por el peso promedio por vara (8 kg vara-1)
obtenido del pesaje de las gavillas de las parcelas permanentes.
El rendimiento (Mgh hpl-1) se calculó dividiendo el peso total del rodal (Mgh ha-1) por el
número de jornadas que requirió el aprovechamiento total del rodal (31 días), y a su vez, dividido por
las horas planificadas por jornada (6,5 hrpl para el volteo, y 6,0 hrpl para la extracción). Para
determinar el rendimiento en toneladas de biomasa seca (Mgs) se calculó el peso seco de la biomasa en
base al CH de la biomasa en verde, este peso se extrapoló a la superficie total del rodal y se dividió por
el número de jornadas que requirió el aprovechamiento total del rodal (31 días), y a su vez, dividido por
las horas planificadas por jornada.

3.8 Evaluación estadística

Para determinar las variables que influyen significativamente en los rendimientos, se utilizó el
programa estadístico R, este programa es un lenguaje y entorno para computación y gráficos
estadísticos. R ofrece una amplia variedad de estadísticas (modelos lineales y no lineales, pruebas
estadísticas clásicas, análisis de series temporales, etc) y las técnicas gráficas, y es altamente extensible
(R Development Core Team. 2009).
Las variables del subsistema de volteo registradas fueron:
 Número de ayudantes: Se contabilizaron los ayudantes por tiempo de registro (15 minutos), el
máximo fue de dos ayudantes, que ocurría cuando el boyerizo participaba en el volteo.
 Número de gavillas: Se contabilizaron las gavillas terminadas dentro del tiempo de registro.
 Período: Distribución de la actividad de trabajo durante la jornada. El período se distribuye de la
siguiente manera: 1 (8:30-10:15 AM), 2 (10:15-12:00 PM), 3 (13:30-15:15 PM), 4 (15:15-17:00
PM).
Las variables del subsistema de extracción registradas fueron:
 Distancia de madereo: Distancia (m) desde la zona de volteo hasta la zona de apilado de la gavilla.
 Pendiente de madereo: Inclinación (%) que posee el terreno en dirección a la vía de extracción de la
gavilla
 Número de varas: Se contabilizaron las varas con un diámetro mayor a 3 cm por gavilla.
 Altura ruma: Altura (m) desde la superficie del suelo hasta la última gavilla apilada.

15
 Período: Distribución de la actividad de trabajo durante la jornada. El período se distribuye de la
siguiente manera: 1 (8:30-10:15 AM), 2 (10:15-12:00 PM), 3 (13:30-15:15 PM), 4 (15:15-17:00
PM).

El análisis general de los datos se realizó por medio de un análisis de regresión considerando
una y varias variables antes vistas para los dos subsistemas. Identificando las variables que fueron
significativas en el rendimiento utilizando un 95 % de confiabilidad (P < 0,05).

3.9 Generación modelos de rendimiento

Se utilizaron modelos de regresión de múltiples variables, para determinar el mejor ajuste entre
las variables, se utilizó el programa R, para realizar las regresiones y obtener los parámetros necesarios.
Para la elección del mejor modelo de regresión se utilizaron los estimadores de bondad de ajuste, como
el coeficiente de determinación ajustado (R2), el error estándar de la estimación (Syx), y significación
de los coeficientes de regresión. Con el fin de comparar los modelos los estadísticos predictivos
empleados son los siguientes:

 Error cuadrático medio (ECM)

[3]

 Diferencia agregada (DA)

[4]
Donde
n = número de observaciones de la muestra.
= rendimiento observado para la “i”-esima observación
= rendimiento estimado para la “i”-esima observación

16
3.10 Evaluación económica

 Determinación de costos horario

Para determinar los costos (fijos, variables y totales) de la maquinaria de volteo se utilizó la
metodología descrita por Miyata (1980). Se consideraron costos de maquinaria y salario de
trabajadores. En el caso de los costos de extracción se utilizó la metodología descrita por Otavo (1984).
Los costos consideran la subcontratación de las yuntas de bueyes y el salario de sus operadores.

3.10.1 Costos fijos

 Estimación del costo de interés.

Se calcula en base al capital invertido en la compra de la yunta de bueyes, junto con el valor de
adquisición de todos los accesorios (argolla, correas o coyundas, gancho, yugo y picana). Para efectos
del cálculo [5] se considera un 12% de interés real para el caso de Chile (Otavo 1984).

[5]
Donde:
I = Costo de interés, por hora.
Va = Valor de compra de los accesorios.
Vb = Valor de compra o crianza de los bueyes.
T = Tasa de interés (12%).
U = Horas de trabajo.

 Costo de depreciación.

Se deprecian únicamente los accesorios ya que los bueyes no se desvalorizan, por cuanto al
final de su vida útil se venden y se benefician del consumo de su carne. En el estudio se deprecian por
separado los elementos metálicos (argolla, cadena, gancho) y los elementos de menos durabilidad
(yugo, coyundas y picana); posteriormente se suman sus valores para dar un solo costo [6].
17
 [6]
Donde:
Cd = Costo de depreciación, por hora.
Va = Valor de compra de los accesorios.
N = Vida útil de los accesorios, en años.
U = Trabajo en horas.

 Costo de alimentación diaria.

Son los gastos ocasionados en los insumos básicos para alimentar a los bueyes. Generalmente
los bueyes son alimentados con ensilaje o heno cuando realizan trabajos de extracción, pero este tipo de
alimentación varía, por ello no se presenta una ecuación para obtener este costo.

 Costos de medicamentos y veterinario.

Es el dinero invertido en atención médica, medicinas y vacunas. En el estudio se considera un

5% con respecto al valor de compra de la yunta de bueyes [7].

[7]
Donde:
Cm = Costo de medicamentos, por hora.
Vb = Valor de compra o crianza de la yunta de bueyes.
U = Trabajo en horas.

 Costo de la mano de obra.

Es el pago realizado al boyero por la conducción de los bueyes en la extracción de las gavillas,
y al motosierrista en el caso del volteo. También se considera el salario de un obrero, el cual, su labor
consistió en ayudar a la formación de la gavilla.
18
 Costos de administración

En este caso, se consideró como costo de administración, al pago realizado al contador, es un

pago único al mes, y el costo de alimentación de la cuadrilla, este costo corre por cuenta de cada
trabajador, pero fue calculado en base a la información entregada por el contratista.

3.10.2 Costos variables

 Cálculo del costo de combustible.

El consumo de combustible se determinó en el sitio de trabajo, y los costos se calcularon

empleando la siguiente ecuación [8].

[8]
Donde:
Cc = Costo del combustible por hora.
Ch = Consumo de combustible por hora.
Vc = Valor del combustible por litro.

 Cálculo costo de lubricantes.

Se obtiene este valor del mismo modo que el de combustible a partir de los consumos y de los
precios de los diferentes lubricantes. Implica principalmente en la motosierra el costo del aceite [9],
tanto del motor como de la transmisión, el cual fue determinado su consumo en el sitio de trabajo.

[9]
Donde:
L = Costo de lubricante por hora.
Cl = Consumo de lubricante por hora.
Vl = Valor del lubricante por litro.

19
 Costo de reparación y mantención.

Es uno de los costos de más difícil valoración, entre otras razones porque varía notablemente a
lo largo de la vida de la máquina. La magnitud de este porcentaje varía en función del tipo de máquina
y de las condiciones de trabajo, desde el 60 al 100%. En este caso son los gastos relacionados con el
arreglo de la motosierra incluyendo el valor de las piezas y la mano de obra (excluyendo el salario del
operador). En este caso se realiza el cálculo como un porcentaje del costo inicial de la motosierra [10].
Este porcentaje del 100% equivale al factor de reparación (Miyata 1980).

[10]
Donde:
M = Costo de reparación, por hora.
Cd = Costo de depreciación, por hora.
Cr = Coeficiente de reparación.
U = Trabajo en horas.

 Costo de los accesorios.

Es el gasto originado por adquirir los elementos necesarios para el funcionamiento de cada
subsistema, tanto para volteo (cadena, espada, lima afilado y pantalón anticorte) como la extracción
(yugo, correas o coyundas, picana, gancho, conector cadena, cadena y argolla).

 Registro de consumos

A la misma vez que se realizó el registro de tiempos, también se efectuó el registro de los
consumos que se produjeron en la faena. En el caso del subsistema volteo, los consumos registrados
fueron principalmente los de combustible y lubricante, para la motosierra, y las horas hombre de
trabajo, en el caso del motosierrista y su ayudante.
En el subsistema de extracción, los consumos registrados correspondieron a horas hombre,
para el operador, y de horas animales para la yunta de bueyes.

20
4. RESULTADOS

4.1 Crecimiento de la población

En el rodal de estudio la especie principal (E. globulus) presentó una densidad de 740 árboles
ha , una altura total promedio de 17,4 m, un área basal (AB) de 11,5 m2 ha-1, un diámetro medio
-1

cuadrático (DMC) de 14,1 cm, y un volumen medio de 81,1 m3 ha-1 (figura 7). La especie secundaria,
compuesto por aromo (A. melanoxylon), se caracterizó por su alta densidad (3.720 árboles ha-1),
dificultando el desplazamiento de la cuadrilla de trabajo. La altura total promedio es de 9,0 m, el AB es
de 6,6 m2 ha-1, y el DMC es de 4,8 cm. Además los resultados determinaron que el peso verde
promedio de cada árbol de A. melanoxylon se estimó en 8 kg árbol-1.

2.500 240
A B
2.000 200
160
1.500
N (ha)
N (ha)

120
1.000
80
500 40
0 0
5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Clase diamétrica (cm) Clase diamétrica (cm)

Figura 7. Número de árboles por hectárea según su diámetro, fundo Las Palmas. (A) E. globulus y A.
melanoxylon; (B) sólo E. globulus.

Asimismo el peso de la biomasa verde fue de 113 Mgh ha-1 y el peso de la biomasa seca fue 65
Mgs ha-1, estimado con un CH promedio de 75%.

4.2 Productividad en el sistema de aprovechamiento manual.

En total, el estudio se llevó a cabo en 1,5 hectáreas, con un peso estimado de 170 Mgh rodal-1
aprovechadas con motosierra, el tiempo total de registro para este estudio duró 56,5 horas para el volteo
y 51,1 horas para la extracción.

21
4.2.1 Estadística descriptiva.

El tiempo productivo del subsistema volteo corresponde a un 56% de productividad (cuadro 1),
en donde se observa el rango de registro (15 minutos), y un tiempo productivo medio de 8,4 minutos
centesimales. Entre las variables que más destacan, se encuentra el número de gavillas por tiempo de
registro, con un rango entre 0 y 6 gavillas, presenta un promedio de 2 gavillas por tiempo de registro.
Ahora bien, si se eliminaran en su totalidad las demoras no operacionales, esta productividad
ascendería a un 83,2%. El análisis indica que tanto las variables número de ayudantes y número de
gavillas por registro tienen un efecto estadísticamente significativo (P < 0,05) sobre el tiempo total
productivo del volteo para un nivel de confianza de un 95%.

Cuadro 1. Estadísticas descriptivas del subsistema volteo (minutos centesimales), y sus variables
asociadas.
Tiempo Número gavillas/ Período
productivo (min) Ayudantes registro trabajo*
Tiempo total (min) 1.892,2
Media 8,4 1,1 2,1 2,5
Desviación estándar 4,7 0,4 1,5 1,0
Mediana 9,1 1 2 2
Mínimo 0 0 0 1
Máximo 15 2 6 4
Número de casos 226 226 183 226
*El período se distribuye de la siguiente manera: 1 (8:30-10:15 AM), 2 (10:15-12:00 PM), 3 (13:30-15:15 PM), 4 (15:15-
17:00 PM).

Las actividades del ciclo del subsistema de extracción, en donde el tiempo del ciclo medio
productivo corresponde a 3,61 minutos centesimales, y de los cuales los mayores tiempos que
componen este son el viaje cargado y el viaje vacío (cuadro 2). Esto se debe a varios factores, destacan
la distancia de madereo y la altura de la ruma. Se puede observar que el ciclo total de madereo
incluyendo la totalidad de las demoras corresponde a 7,8 minutos centesimales.

22
Cuadro 2. Estadísticas descriptivas del subsistema de extracción (minutos centesimales).
Amarre Viaje Desamarre Viaje Tiempo Tiempo
carga cargado carga vacío productivo total
Tiempo total (min) 294,9 528,0 167,7 435,9 1.426,5 3.063,3
Media 0,7 1,3 0,4 1,1 3,6 7,8
Desviación estándar 0,4 0,6 0,2 0,5 1,2 12,4
Mediana 0,7 1,3 0,4 1,1 3,5 4,6
Mínimo 0,2 0,2 0,1 0 1,0 1,0
Máximo 2,8 5,4 2,55 3,1 8,6 160,7
Número de casos 395 395 395 395 395 395

El cuadro 3 muestra el rango en el cual se distribuyó la distancia de madereo que debieron

recorrer los bueyes durante el estudio, ésta varió entre 5 y 85 m, siendo el promedio de 37 m. Hay que
destacar que la distancia media de madereo que presentó el área de estudio, fue en contra de la
pendiente, hacia la zona a orilla de camino interno, donde se apilaban las gavillas, para facilitar una
posible posterior faena (chipeado). En cuanto al número de varas por ciclo, otra variable importante
para la extracción, varió de 1 a 22 árboles, con un promedio ocho árboles por ciclo. La altura de ruma,
presentó un rango entre 0 y 1,5 m, con un promedio de 0,4 m.

Cuadro 3. Estadísticas descriptivas para variables asociadas en el madereo

Distancia Pendiente. Número Altura Período
Madereo (m) Madereo (%) varas/ciclo Ruma (m) trabajo*
Media 37,0 4,2 8,0 0,4 2,7
Desviación estándar 19,4 5,5 2,8 0,4 1,0
Mediana 35 0 8 0,4 2
Mínimo 5 0 1 0 1
Máximo 85 20 22 1,5 4
Número de casos 394 395 373 394 395
*El período se distribuye de la siguiente manera: 1 (8:30-10:15 AM), 2 (10:15-12:00 PM), 3 (13:30-15:15 PM), 4 (15:15-
17:00 PM).

4.2.2 Estudio de tiempos y productividad.

El subsistema volteo presentó un mayor porcentaje de productividad respecto al subsistema

extracción con un 55,8% y un 46,6%, respectivamente (cuadro 4). El subsistema volteo no presentó una
duración de ciclo medio, debido a la forma de trabajo del motosierrista, con tiempos muy cortos y a
veces el mismo para el volteo de los árboles (desplazamiento y corte), no permitió asociar el tiempo de

23
trabajo a un ciclo. Factor determinante para optar por un método de registro (continuo) diferente al
subsistema de extracción.

Cuadro 4. Productividad de los subsistemas de cosecha forestal.

Volteo Extracción
Nº de registros/ciclos observados (n) 226 395
Tiempo total registrado (hrpl) 56,5 51,1
Tiempo productivo (hrpr) 31,5 23,8
Tiempo no productivo (hr) 24,9 27,3
Duración actividad/jornada (hrpl) 6,5 6,0
Porcentaje de productividad (%) 55,8 46,6
Duración ciclo medio (min) - 3,6
Desviación estándar duración ciclo (min) - 1,1

4.3 Tiempos no productivos

En el subsistema volteo, las demoras personales fueron las de mayor incidencia en los tiempos
no productivos, siendo el descanso del operador el de mayor frecuencia. No obstante, debido a que el
subsistema extracción fue ejecutado con animales (figura 8), la porción de demora de carácter
mecánico que se registró es debido a que el encargado de reparar la motosierra dañada fue el boyero,
dejando la actividad de extracción de gavillas detenida.

Figura 8. Identificación de tiempos no productivos por subsistema.

24
4.3.1 Subsistema volteo

El modo de trabajo está compuesto por una operación de corte en barrido, desenganche y
volteo, debido a la alta densidad de A. melanoxylon el desplazamiento y volteo se realizó de manera
simultanea, por lo que el registro, se basó en capturar los tiempos productivos y principalmente el
tiempo y clasificación de las demoras.
El 63,2% de las demoras (945,8 minutos) corresponden a demoras inferiores a 10 minutos,
donde las principales demoras a considerar son las operacionales como: a) pausa para el madereo, la
cual consiste en detener el volteo para que el boyerizo realice la extracción de las gavillas conformadas,
y b) la recarga de combustible, que corresponde al traslado desde el lugar de volteo hacia donde se
encuentra el recipiente de combustible y nuevamente al lugar de volteo (Cuadro 5). El 36,8% del
tiempo de demoras corresponde a demoras mayores o iguales a 10 minutos, en donde, el “descanso”
registra 38 observaciones las cuales suman 499,8 minutos (91%). En términos de demoras totales, las
personales, poseen una mayor participación (61%), altamente representada por el descanso del
motosierrista. Las demoras operacionales representaron el 37%, resultando la “pausa para el madereo”
la de mayor presencia con un 14%.

25
Cuadro 5. Detalle de tiempos de demoras por categoría e intervalos de tiempos del volteo.
Demoras < 10 minutos Mayor o igual a 10 minutos Demoras totales
Tiempo Tiempo Tiempo
Descripción* Frec. (n) % Frec. (n) % Frec. (n) %
(min.) (min.) (min.)
Operacionales
A 1 8,9 0,9 0 0,0 0,0 1 8,9 0,6
B 5 12,3 1,3 0 0,0 0,0 5 12,3 0,8
C 28 44,4 4,7 0 0,0 0,0 28 44,4 4,7
D 6 10,7 1,1 0 0,0 0,0 6 10,7 0,7
E 118 189,9 20,1 1 13,4 2,4 119 203,3 13,6
F 28 19,9 2,1 0 0,0 0,0 28 19,9 1,3
G 7 14,7 1,6 0 0,0 0,0 7 14,7 1,0
H 29 54,4 5,7 0 0,0 0,0 29 54,4 3,6
I 24 103,9 11,0 0 0,0 0,0 24 103,9 6,9
J 46 55,3 5,9 0 0,0 0,0 46 55,3 3,7
K 1 0,8 0,1 0 0,0 0,0 1 0,8 0,1
L 1 2,6 0,3 0 0,0 0,0 1 2,6 0,2
M 2 5,2 0,5 0 0,0 0,0 2 5,2 0,3
N 2 3,9 0,4 0 0,0 0,0 2 3,9 0,3
O 3 3,9 0,4 0 0,0 0,0 3 3,9 0,3
P 5 5,5 0,6 0 0,0 0,0 5 5,5 0,4
Subtotal demoras 536,3 56,7 13,4 2,4 549,7 36,7
Mecánicas
Q 3 7,4 0,8 2 25,4 4,6 5 32,8 2,2
R 1 3,2 0,3 0 0,0 0,0 1 3,2 0,2
Subtotal demoras 10,6 1,1 25,4 4,6 35,9 2,4
Personales
S 77 358,0 37,9 38 499,8 90,8 115 857,8 57,3
T 10 16,8 1,8 1 11,8 2,1 11 28,7 1,9
U 4 8,4 0,9 0 0,0 0,0 4 8,4 0,6
V 1 1,7 0,2 0 0,0 0,0 1 1,7 0,1
W 1 5,0 0,5 0 0,0 0,0 1 5,0 0,3
X 1 0,9 0,1 0 0,0 0,0 1 0,9 0,1
Y 1 7,2 0,8 0 0,0 0,0 1 7,2 0,5
Z 1 0,8 0,1 0 0,0 0,0 1 0,8 0,1
Subtotal demoras 398,9 42,2 511,6 93,0 910,5 60,9
Totales demoras 945,8 100,0 550,4 100,0 1496,2 100,0
Porcentaje por
categoría (%) 63,2 36,8 100,0
*Operacionales. A: Afilado de cadena, B: Ayuda motosierrista a arrumar la biomasa, C: Ayuda motosierrista a formar la gavilla, D:
Conversación con el contratista, E: Pausa para el madereo, F: Pausa por demora del ayudante, G: Planificación, H: Traslado en el rodal, I:
Recarga de combustible, J: Corte de varas, K: Reposición del combustible, L: Volteo de especie distinta a aromo, M: Desrramado, N:
Trozado, O: Extracción de E. globulus en la zona de volteo, P: Ayuda motosierrista a desenganchar varas. Mecánicas. Q: Desconexión
manguera de combustible, R: Reparación de la cadena. Personales. S: Descanso, T: Consumo de agua, U: Conversación con tercero, V:
Motosierrista sufre golpe por vara, W: Ayudante sufre complicación visual, X: Arreglo de indumentaria, Y: Motosierrista mueve la
camioneta, Z: Pausa ajena al volteo.

26
4.3.2 Subsistema madereo

En el subsistema extracción el 51,5% de las demoras fue inferior a 10 minutos, dentro de éstas,
el 61,1% son consideradas operacionales. Dentro de esta categoría la actividad con mayor porcentaje
del tiempo de demoras y de mayor frecuencia fue la espera por confección de gavilla, la formación y el
ordenamiento de las gavillas en el bosque son actividades realizadas para facilitar el posterior madereo
de éstas (Cuadro 6).
Dentro de la categoría de demoras totales, se destacan dos actividades que presenta un
porcentaje del tiempo de demoras relevante, la espera por confección de gavilla (26%) y la ayuda de
boyerizo al volteo (24%), pero la actividad con mayor porcentaje del tiempo de demoras corresponde al
descanso que participa en un 29,7% del tiempo total de demoras. Las demoras operacionales fueron
mayores al 60%, para todas las categorías (< 10 minutos ó > 10 minutos).
En cuanto al rendimiento por hora planificada considerando las demoras inferiores a 10
minutos, se determina un rendimiento planificado de 1,83 Mgh hrpl-1. Si se consideran además las
demoras operacionales mayores a 10 minutos, el rendimiento por hora planificada del subsistema se
determina en 1,18 Mgh hrpl-1.

27
Cuadro 6. Detalle de tiempos de demoras por categoría e intervalos de tiempos del madereo.

Demoras < 10 minutos Mayor o igual a 10 minutos Demoras totales

Tiempo Tiempo Tiempo
Descripción* Frec. (n) (min.) % Frec. (n) (min.) % Frec. (n) (min.) %
Operacionales
A 1 1,2 0,1 1 14,5 1,8 2 15,7 1,0
B 9 18,3 2,2 1 15,5 1,9 10 33,8 2,1
C 17 80,4 9,5 17 319,5 40,2 34 399,9 24,4
D 3 2,6 0,3 0 0,0 0,0 3 2,6 0,2
E 16 12,6 1,5 0 0,0 0,0 16 12,6 0,8
F 10 13,4 1,6 1 13,5 1,7 11 26,9 1,6
G 149 321,6 38,2 7 104,87 13,2 156 426,4 26,1
H 34 20,7 2,5 0 0,0 0,0 34 20,7 1,3
I 31 16,5 2,0 0 0,0 0,0 31 16,5 1,0
J 17 35,8 4,2 1 11,0 1,4 18 46,8 2,9
K 5 7,5 0,9 0 0,0 0,0 5 7,5 0,5
L 2 2,1 0,2 0 0,0 0,0 2 2,1 0,1
M 17 12,5 1,5 0 0,0 0,0 17 12,5 0,8
N 1 5,1 0,6 0 0,0 0,0 1 5,1 0,3
O 1 2,5 0,3 0 0,0 0,0 1 2,5 0,2
P 1 4,6 0,5 0 0,0 0,0 1 4,6 0,3
Subtotal demoras 557,3 66,1 478,9 60,3 1036,2 63,3
Mecánicas
Q 1 4,8 0,6 1 16,6 2,1 2 21,4 1,3
Subtotal demoras 4,8 0,6 16,6 2,1 21,4 1,3
Personales
R 17 22,9 2,7 2 29,1 3,7 19 52,0 3,2
S 10 6,1 0,7 0 0,0 0,0 10 6,1 0,4
T 47 216,7 25,7 14 269,4 33,9 61 486,1 29,7
U 9 16,2 1,9 0 0,0 0,0 9 16,2 1,0
V 6 7,6 0,9 0 0,0 0,0 6 7,6 0,5
W 7 11,3 1,3 0 0,0 0,0 7 11,3 0,7
Subtotal demoras 280,7 33,3 298,5 37,6 579,2 35,4
Totales demoras 842,8 100,0 794,0 100,0 1636,8 100,0
Porcentaje por
categoría (%) 51,5 48,5 100,0
*Operacionales. A: Ajuste de la motosierra, B: Amarre de yugo a los bueyes, C: Ayuda boyerizo al volteo, D: Postura de
cadena a los bueyes, E: Planificación faena, F: Limpieza de camino, G: Espera por confección de gavilla, H: Ajuste en el
amarre de la carga, I: Arrumado gavilla, J: Traslado de bueyes al interior del rodal, K: Revisión herida buey, L: Detención
por volteo, M: Inexperiencia, N: Boyerizo busca bencina al vehículo, O: Consumo de agua bueyes, P: Extracción de E.
globulus antes caído. Mecánicas. Q: Reparación motosierra. Personales. R: Conversación con tercero, S: Arreglo de
indumentaria, T: Descanso, U: Llamada telefónica, V: Asuntos personales (WC), W: Consumo de agua boyerizo.

28
 El tiempo productivo por ciclo de trabajo del subsistema extracción fue 3,61 minutos.
Considerando el tiempo de demoras registradas por ciclo, de 4,14 minutos, el ciclo medio total
planificado se determina en 7,75 minutos (Cuadro 7). También se calcula que los bueyes realizan el
madereo por ciclo, con un número de varas promedio de 8 árboles, con un promedio de 8 kg árbol-1, lo
que aproximadamente corresponde a 64 kg ciclo-1

Cuadro 7. Tiempos del ciclo medio de trabajo para subsistema madereo

Tiempo Medio
Actividad % Tiempo
(min.)
Tiempo productivo
Amarre de carga 0,75 9,7
Viaje cargado 1,34 17,3
Desamarre de carga 0,42 5,4
Viaje vacío 1,1 14,2
Tiempo medio del ciclo productivo 3,61 46,6
Tiempo de demoras
Tiempo medio de demoras por ciclo 4,14 53,4
Tiempo medio del ciclo planificado 7,75 100,0

La mayor incidencia corresponde a la actividad de viaje cargado, con un 17.3%. Otra

participación importante es el viaje vacío, con un 14.2%, en el cual los bueyes, luego de dejar la carga
regresan al punto de volteo en espera de una nueva gavilla (Figura 9).

Figura 9. Distribución porcentual de los tiempos del ciclo medio de madereo

29
4.4 Rendimientos del sistema de aprovechamiento manual.

Los resultados de la cuadrilla consistente en tres trabajadores, una yunta de bueyes distribuidos
en dos subsistemas logró una productividad media de 5,5 Mgh jornada-1 (cuadro 8).

Cuadro 8. Resumen de tiempos y rendimientos.

Rendimiento Volteo Extracción
Mgh hpr-1 subsistema-1 1,92 2,53
-1 -1
Mgs hpr subsistema 1,10 1,45
-1 -1
Mgh hpl subsistema 1,07 1,18
Mgs hpl-1 subsistema-1 0,61 0,68
Producción diaria Mgh día-1 5,5 5,5
-1
Producción diaria Mgs día 3,1 3,1

Mediante el análisis de regresión se buscó determinar la relación entre las variables

independientes, las cuales para el subsistema extracción son, distancia de madereo en metros, el
número de varas por gavilla y altura de la ruma en metros, con la variable dependiente (rendimiento
Mgh hrpr-1). En el caso del volteo las variables independientes fueron el número de gavillas por
registro, el número de ayudantes por registro y el número de varas por registro. Las razones para optar
por los modelos es que poseen mejor capacidad predictiva (Anexo 6), y buena bondad de ajuste. No
obstante existieron modelos con características similares, donde se optó por los modelos más sencillos,
descartando aquellos con variables no significativas (P < 0,05).
El modelo para el subsistema volteo fue obtenido entre once modelos de regresión, el modelo
seleccionado fue el número cinco (anexo 6: Cuadro 1). Este modelo presentó un coeficiente de
determinación de R2 ajustado de 0,41 (P < 0,01), un error medio cuadrático (EMC) de 0,1531 Mgh y
una diferencia agregada (DA) de 0,0001 Mgh.

Ln R = - 2,3699 - 0,6873*Ln Ng + 1,0024*Ln Nv

Donde
Ln R = rendimiento en toneladas verde por hora productiva (Mgh hrpr-1).
Ln Ng = número de gavillas por registro de tiempo
Ln Nv = número de varas por gavilla

30
 Al igual que en el subsistema volteo, para el subsistema extracción fueron once modelos: Se
seleccionó el modelo seis (Anexo 6: Cuadro 2). Este modelo presentó un R2 ajustado 0,83 (P < 0,01),
un EMC de 0,0416 Mgh y una DA de 0,0000 Mgh.

Ln R = - 0,25314 - 0,44719*Ln Dm + 0,93764*Ln Nv - 0,08683*Ar

Donde
Ln R = rendimiento en toneladas verde por hora productiva (Mgh hrpr-1).
Ln Dm = distancia de madereo (m)
Ln Nv = número de varas por gavilla
Ar = altura de la ruma (m)

Para el volteo los valores se distribuyen cerca de la media de la muestra (1,05 Mgh hrpr-1). No
obstante, existen datos que se escapan a la tendencia, pero como se encuentran subestimando los
valores no existe mayor riesgo asociado. Por otro lado, en el subsistema de extracción, la distribución
de la muestra se concentra en los valores inferiores, a su vez, existen datos fuera de la tendencia que
sobrestiman y subestiman los valores reales observados.

4,0 4,0
Rendimiento estimado (Mgh hrpr-1)
Rendimiento estimado (Mgh hrpr-1)

3,5 3,5
Volteo Extracción
3,0 3,0

2,5 2,5

2,0 2,0

1,5 1,5

1,0 1,0

0,5 0,5

0,0 0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0

Rendimiento observado (Mgh hrpr-1) Rendimiento observado (Mgh hrpr-1)

Figura 10. Relación entre el valor de rendimiento observado (Mgh hrpr-1) y el valor de rendimiento
estimado (Mgh hrpr-1) para ambos subsistemas (volteo y extracción).

31
4.5 Evaluación estadística

Las variables del modelo del subsistema volteo fueron altamente significativas (P < 0,01) con el
rendimiento (Mgh hrpr-1), por lo que el modelo generado describe de forma adecuada los datos. Las
variables número de ayudantes y período no presentaron significancia (P > 0,05) en el rendimiento, por
lo que no fueron incluidas en el modelo.
La variable del modelo del subsistema extracción, altura de ruma (Ar) fue significativa (P <
0,05) y las otras dos variables modificadas fueron altamente significativas (P < 0,01) con el
rendimiento (Mgh hrpr-1), por lo que el modelo generado describe de forma adecuada los datos. Las
variables pendiente de madereo y período no presentaron significancia (P > 0,05) en el rendimiento,
por lo que no fueron incluidas en el modelo.

4.6 Evaluación económica.

El costo total del sistema de aprovechamiento fue de 10.656 $ hpl-1 y de 9.456 $ Mgh-1 (cuadro
9). El subsistema de mayor incidencia en el costo total del sistema de aprovechamiento fue el volteo,
representando un 47%, y el subsistema de menor costo correspondió al de extracción, con un 26%. Los
costos de administración representan un 27% con un valor de 2.903 $ hrpl-1 (Anexo 5). El costo por
jornada de trabajo fue de 69.267 $ hrpl-1 y el costo por hectárea fue de 1.068.567 $ ha-1.

Cuadro 9. Costos del aprovechamiento tradicional por subsistema y por sistema completo.
Costos fijos Costos variables Costos total
Subsistema
$/hrpl $/Mgh $/Mgs $/hrpl $/Mgh $/Mgs $/hrpl $/Mgh $/Mgs
Volteo 4.068 3.796 6.634 945 882 1.542 5.013 4.678 8.176
Extracción 2.480 2.100 3.671 260 220 385 2.740 2.320 4.056
Administración 2.903 2.458 4.297 - - - 2.903 2.458 4.297
Total 9.451 8.354 14.602 1.205 1.102 1.926 10.656 9.456 16.528
* La biomasa seca se calculó en base a un contenido de humedad (CH%) del 74,8% (calculado en base
seca).

32
5. DISCUSIÓN

5.1 Tiempos no productivos y rendimiento

A través del estudio de tiempos se determinó que de los dos subsistemas, el que presentó una
mayor proporción de periodos de descanso, producto del agotamiento físico del motosierrista, fue el
subsistema volteo, con el 57% de sus demoras totales producto de descanso del operador. También se
presentó un tiempo relevante del descanso en el subsistema extracción (30%) pero que no fue el único
importante. En relación al volteo, Sant’Anna et al. (2000) señalan que esta actividad es una de las que
requieren de mayor esfuerzo físico dentro de una faena de aprovechamiento forestal, por lo que se
justifica la ocurrencia de tales detenciones, sobre todo, por la posición del operador de la motosierra
para realizar la actividad. La productividad del subsistema de volteo fue de 57%, lo que resultó un poco
mayor a lo obtenido por Provoste (2004), donde obtuvo una productividad de 50,7% para el volteo, no
obstante en el caso de la extracción la productividad fue de 47%, menor a lo registrado en su tesis
57,9% para el subsistema de extracción. El ciclo total del madereo incluyendo las demoras fue de 7,8
minutos centesimales, bastante similar los 7,9 minutos centesimales obtenidos por Provoste (2004).
El rendimiento planificado para el total del subsistema volteo, considerando la productividad
con demoras menores a 10 minutos, es de 1,38 Mgh hrpl-1. Si se considera el tiempo total de demoras,
el rendimiento total se determina en 1,07 Mgh hrpl-1. El rendimiento planificado para el total del
subsistema extracción, considerando la productividad con demoras menores a 10 minutos, es de 1,83
Mgh hrpl-1. Si se considera el tiempo total de demoras, el rendimiento total se determina en 1,18 Mgh
hrpl-1. El rendimiento del volteo con motosierra en cultivos de monte bajo puede alcanzar entre 3.400 y
5.100 kg día-1, dependiendo de la densidad del bosque y de las características del terreno (IDAE 2007),
lo que refleja un mayor rendimiento en éste estudio (6.966 kg día-1).
Si se lograra evitar las demoras de tipo no operacional (mecánicas y personales) el porcentaje de
productividad del subsistema volteo sería de 83%, y para la extracción de un 65%.
La extracción de las gavillas se ejecutó principalmente en contra de la pendiente, con distancia
de madereo promedio de 37 m, en distancias no superiores a 85 m, lo que junto a las condiciones
topográficas del terreno (anexo 1) constituyeron condiciones ideales para el transporte de madera con
bueyes, según Otavo (1984) estas se encuentran entre 50 a 100 m de distancias para plantaciones. La
baja productiva de la extracción en este estudio se explica por las dificultades del desplazamiento de los
bueyes y operadores producto de las condiciones en que quedaba el rodal luego de su aprovechamiento,

33
ya que el remanente del árbol cosechado lastimaba las patas de los animales y en sectores cercanos a el
apilado de las gavillas, no se producía extracción sino que se apilaba manualmente.

5.2 Costos del sistema

Respecto al costo total del sistema cosecha (9.456 $ Mgh-1), sus valores se encuentra cerca del
rango estimado por Hinchee et al. (2011) al analizar cultivos leñosos de corta rotación en bosques de
Eucalyptus spp, Populus spp y Salix spp en el sureste de EE.UU, los que se encuentran entre 20 y 30
US$ Mgh-1. Este costo se debe a que el rendimiento y en consecuencia el costo del sistema fue afectado
por las características tanto de trabajo (principalmente la posición del motosierrista), como del bosque,
con árboles de pequeñas dimensiones y afectados por la presencia de la enredadera llamada Voqui
(Cissus striata) que dificultaba el desenganche de los arboles.
Respecto a los costos por tonelada seca (Mgs), Handler (2010) señala que dependiendo de flujo
de biomasa y el tamaño del área los costos de la cosechadora (Claas Jaguar 890 - 370 kW) varían entre
9 y 32 €/Mgs. Los resultados de Eckel et al. (2008) y Spinelli et al. (2009) están dentro del mismo
rango. Lo que permite observar que el costo total obtenido (16.528 $ Mgs-1) se encuentra dentro de lo
señalado anteriormente.
Se observa que una proporción baja del costo total por subsistema corresponde a costos
variables, esto es por efecto de la utilización de animales de tiro en el subsistema extracción con sólo
los accesorios y la alimentación especial (alimento concentrado) como costos variables, y en el
subsistema volteo los costos variables de la motosierra no son altos. Por el contrario el mayor
porcentaje del costo total, depende directamente de los costos fijos de cada subsistema. Esto se explica
a la poca mecanización de la faena estudiada, por lo que sobretodo la mano de obra dentro de cada
actividad pasa a ser un costo significativo en la operación del sistema.
Durante una hora planificada de trabajo del sistema de aprovechamiento utilizado en esta faena,
el subsistema con mayor incidencia sobre el costo horario es el de volteo, el cual es realizado por el
equipo STIHL MS 361 con 5.013 $ hrpl-1, representando el 47% del costo total horario.
De esta manera se refleja la baja incidencia de costo máquina en los subsistemas, característico
de un sistema manual.
Los costos de administración asociados a los costos fijos corresponden a 2.903 $ hrpl-1 (27%) y
radican en el pago al contador, costo de la alimentación del personal, y el transporte tanto de los
animales, como de la cuadrilla de trabajo hasta el rodal en estudio (anexo 5: cuadro 5).
34
 En función de todo lo anterior se establece que es posible mejorar la productividad del sistema,
esta mejora debiese considerar los siguientes puntos:
a) Reorganizar el subsistema de volteo mediante la implementación de un accesorio para la
motosierra que permita trabajar en una posición mas erguida, sin el ayudante, y establecer un segundo
motosierrista de las mismas características mencionadas anteriormente. Esta reubicación permitiría
disminuir los periodos de espera por confección de la gavilla (extracción), disminuir los periodos de
descanso de ambos subsistemas (volteo y extracción) minimizando los momentos de inactividad.
b) Mejorar la capacitación del personal. Esta capacitación debiera ser dirigida al
establecimiento de una pauta u organización diaria de pausas por descanso.
c) Aumentar la capacitación y entrenamiento del boyerizo y su yunta de bueyes.

6. CONCLUSIONES

La ejecución de este tipo de sistema de aprovechamiento forestal manual, en faenas forestales

como la del estudio, plantación con regeneración natural de monte bajo, permitió describir el sistema
de trabajo empleado compuesto principalmente por dos subsistemas (volteo y extracción), con una
cuadrilla total de tres personas más una yunta de bueyes, las cuales se distribuyeron de forma que el
motosierrista mas un ayudante conformaban el subsistema de volteo, y la yunta de bueyes con su
respectivo boyerizo conformaban el subsistema de extracción.
El estudio de tiempos permitió determinar la productividad de los subsistemas, siendo el volteo
quien registro la mayor productividad (56%) asociado a la biomasa de 113 Mgh ha-1, y para la
extracción un 47%, resultando improductivo debido a los tiempos de espera. En cuanto al rendimiento
se apreció que se obtuvo una cifra mayor para las toneladas planificadas aprovechadas por día descritas
en bosques de monte bajo.
El costo total de aprovechamiento por tonelada seca (Mgs) fue de $16.528, lo que permite
inferir que éste sistema de aprovechamiento no es rentable al comparar los precios con otros estudios,
debido a que faltan procesos como el astillado y transporte.
De los costos se desprende que éste tipo de faena presenta una cantidad de costos fijos que
representan en su mayoría los costos totales (88,7%), básicamente influenciado por la mano de obra.
Respecto a los costos por subsistema, el mayor costo lo obtuvo el volteo con $5.013 (47%) debido a
que se necesitó un ayudante para la actividad de desenganche y formación de gavillas.
35
 No obstante, para aumentar su productividad, y eliminar futuras enfermedades profesionales
debe considerarse optar por el accesorio para el motosierrista para lograr técnicamente una mejora en el
desempeño y, además, disminuir los tiempos de demoras no operacionales.

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39
ANEXOS
Anexo 1. Mapa de las pendientes en el rodal del fundo Las Palmas.

Figura 1. Mapa de pendientes, rodal fundo Las Palmas (escala aproximada 1:2.000).

Anexo 2. Inventario pre-operativo Las Palmas.

Cuadro 1. Tabla de rodal y existencia de E. globulus rodal Las Palmas.

DAP (cm) N (ha) AB (m2 ha-1) Htot (m) Vol (m3 ha-1)
5 15 0,03 10,2 0,1
7 33 0,13 12,6 0,6
9 75 0,48 14,4 2,7
11 80 0,76 15,8 4,6
13 113 1,49 17,0 9,4
15 153 2,65 18,0 17,5
17 145 3,29 18,9 21,8
19 83 2,34 19,6 15,6
21 30 1,04 20,2 6,9
23 20 0,83 20,8 5,5
25 8 0,37 21,3 2,4
27 3 0,14 21,7 0,9
29 3 0,17 22,1 1,1
Total 758 13,71 89,2
Cuadro 2. Tabla de rodal de A. melanoxylon rodal Las Palmas.
DAP (cm) N (ha) AB (m2 ha-1) Htot (m)
2 5.275 1,66 6,6
4 4.025 5,06 8,7
6 1.675 4,74 9,9
8 625 3,14 10,8
10 100 0,79 11,4
12 25 0,28 12,0
Total 11.725 15,66

Cuadro 3. Tabla de rodal y existencia de E. globulus sector tradicional.

DAP (cm) N (ha) AB (m2 ha-1) Htot (m) Vol (m3 ha-1)
5 0 0,00 10,2 0,0
7 15 0,06 12,6 0,3
9 60 0,38 14,4 2,1
11 75 0,71 15,8 4,3
13 120 1,59 17,0 10,0
15 180 3,09 18,0 20,7
17 130 2,95 18,9 19,6
19 80 2,27 19,6 15,2
21 30 1,04 20,2 6,9
23 25 1,04 20,8 6,9
25 10 0,49 21,3 3,2
27 5 0,29 21,7 1,9
29 5 0,33 22,1 2,1
Total 735 14,24 93,2

Cuadro 4. Tabla de rodal de A. melanoxylon sector tradicional.

DAP (cm) N (ha) AB (m2 ha-1) Htot (m)
2 5.450 1,71 7
4 4.400 5,53 9
6 1.500 4,24 10
8 700 3,52 11
10 150 1,28 11
12 50 0,67 12
Total 12.250 16,74
Anexo 3. Actividades asociadas al aprovechamiento tradicional.

A B C

D E F

Figura 1. Actividades asociadas al aprovechamiento tradicional. (A) Cuadrilla de trabajo, (B) Volteo,
(C) extracción gavillas, (D) Apilado de gavillas con bueyes, (E) Apilado manual a orilla de sendero, y
(F) Parcela de especie secundaria A. melanoxylon de 100 m2.

A B C

Figura 2. (A) Sendero antes del aprovechamiento, (B) Sendero después del aprovechamiento, (C)
Consumo de combustible.
Anexo 4. Intensidad de la muestra mínima requerida para el estudio.

Cuadro 1. Intensidad de la muestra requerida para el estudio.

Subsistema Muestra registrada Muestra mínima Error muestreo Error muestreo real
Volteo 226 126 10% 8%
Extracción 395 195 5% 4%

Anexo 5. Determinación de costos de propiedad y operación en sistema manual de aprovechamiento.

Cuadro 1. Cálculo de costos de propiedad (fijos) para sistema manual.

MOTOSIERRA YUNTA DE
COSTOS DE PROPIEDAD STIHL MS 361 BUEYES
Inversión inicial ($) 509.000 1.200.000
Vida útil (años) 1 6
Vida útil (horas) 1.560 8.640
-1
Horas planificadas por año (hrpl año ) 1.560 1.440
Valor de reventa de inversión (%) 0% 100%
Tasa de interés (%) 10% 10%
Seguro (%) 5%
Valor de Reventa ($) 0 1.200.000
Inversión media anual ($) 509.000 1.200.000
Depreciación por hora ($) 326 22
Interés ($) 33 83
Seguro ($) 16
Costo de medicamentos y vet. ($ hrpl-1) 42
-1
Mano de Obra (MO) ($ hrpl ) 3.692 2.333
Total Costos Fijos (CF) $ 4.888 3.486
Productividad % (horas) 56 47
Horas productivas por año (horas) 870,5 671,0
-1
Costos de administración ($ hrpl ) 1.436 1.467
Cuadro 2. Cálculo de costos de operación (variables) para sistema tradicional.

MOTOSIERRA YUNTA DE
COSTOS DE OPERACIÓN STIHL MS 361 BUEYES
Consumo de combustible (L/h) 0,28
Costo de combustible por litro ($/L) 821
Costo por hora planificada ($/Hpl) 128
Aceite mezcla (L/h) 0,13
Costo lubricante ($/hrp) 1.012
Costo por hora planificada ($/hpl) 73
Mantención y reparación anual (%) 1,00
Costo de reparación y mantención ($) 585
Costos Accesorios $/hp 159 22
Costo alimentación especial diaria $/hpl 238
-1
Total Costos Variables (CV) $ hrpl 945 260
Total Costos Variables (CV) $ hrpr 527 121
Costo total horario ($ hrpl-1) 5.013 2.740
Rendimiento 1 (Mgh hrpl-1) 1,38 1,83
Rendimiento 2 (Mgh hrpl-1) 1,07 1,18
-1
Costo tonelada rendimiento 1 ($ Mgh ) 3.623 1.494
-1
Costo tonelada rendimiento 2 ($ Mgh ) 4.678 2.320
Costo total sistema rendimientos 1 ($ Mgh-1) 5.118
-1
Costo total sistema rendimientos 2 ($ Mgh ) 7.003
-1
Diferencia en costo unitario ($ Mgh ) 1.886

Donde:
Rendimiento 1: Rendimiento planificado del subsistema consideradas las demoras inferiores a 10
minutos.
Rendimiento 2: Rendimiento planificado del subsistema consideradas las demoras totales.
Cuadro 3. Consumo de combustible y lubricantes para la motosierra STIHL MS 361.
Mañana Tarde Total
Día
Bencina (L) Aceite (L) Bencina (L) Aceite (L) Bencina (L) Aceite (L)
01-12-2011 ─ ─ 1,03 0,49 1,03 0,49
02-12-2011 0,69 0,33 1,03 0,49 1,71 0,81
06-12-2011 1,03 0,49 1,03 0,49 2,06 0,98
08-12-2011 0,69 0,33 0,34 0,16 1,03 0,49
09-12-2011 1,03 0,49 ─ ─ 1,03 0,49
13-12-2011 1,03 0,49 ─ ─ 1,03 0,49
14-12-2011 1,03 0,49 1,03 0,49 2,06 0,98
15-12-2011 0,86 0,41 0,69 0,33 1,54 0,73
19-12-2011 1,03 0,49 1,03 0,49 2,06 0,98
20-12-2011 1,03 0,49 1,03 0,49 2,06 0,98
21-12-2011 1,03 0,49 1,03 0,49 2,06 0,98
22-12-2011 1,37 0,65 1,71 0,81 3,08 1,46
23-12-2011 1,03 0,49 ─ ─ 1,03 0,49
26-12-2011 1,20 0,57 1,37 0,65 2,57 1,22
27-12-2011 1,03 0,49 1,03 0,49 2,06 0,98
28-12-2011 1,37 0,65 1,54 0,73 2,91 1,38
29-12-2011 1,20 0,57 ─ ─ 1,20 0,57
Cuadro 4. Costos de equipamiento y accesorios para la cuadrilla sistema manual.

COSTOS DE EQUIPAMIENTO
Valor ($) vida util (hrs) $/hr
Guantes 2.700 350 7,7
Casco motosierrista 19.000 1.200 15,8
Casco de seguridad 4.790 1.200 4,0
Zapatos seguridad 15.000 1.000 15,0
Total 41.490 3.750 43

Accesorios Motosierra Valor ($) vida util (hrpl) $/hr

Cadena 7.900 180 43,9
Espada 18.074 550 32,9
Lima afilado 700 100 7,0
Pantalón Anticorte 30.000 400 75,0
Total 56.674 1.230 158,8

Accesorios Bueyes Valor ($) vida util (hrs) $/hr

Yugo 35.000 2.880 12,2
Coyundas (correas) 6.000 1.440 4,2
Gancho 4.657 7.200 0,6
Conector cadena 1.639 7.200 0,2
Cadena (5 m) 27.600 7.200 3,8
Argolla 7.326 7.200 1,0
Total 82.222 33.120 22

Cuadro 5. Gastos de administración para el aprovechamiento manual.

Gastos de administración Valor ($)
Costo contador por mes 20.000
Costo por transporte personal por día 8.000
Costo por transporte bueyes por viaje 40.000
Costo alimentación personal (cuenta propia) 2.000
Anexo 6. Ajuste modelos de rendimiento (Mgh hrpr-1) sistema manual.

Cuadro1. Ajuste modelos de rendimientos (Mgh hrpr-1) para el subsistema volteo.

Modelos de Volteo* Bondad de ajuste Capacidad Predictiva
2
R a Syx ECM DA
Rhpr= 1,1323 - 0,2762*a + 0,0379*b - 0,0007*c - 0,2082*d 0,2087 0,4277 0,1721 0,0001
Rhpr= 1,1304 + 0,0379*b - 0,2765*a - 0,2081*d 0,2186 0,4250 0,1721 0,0001
Rhpr= 0,9333 + 0,00007*d*b^2 0,0827 0,4605 0,2070 0,0001
Rhpr= 0,6531 + 0,0230*b - 0,0002*b*d^2 0,1012 0,4559 0,2003 0,0001
ln Rhpr= -2,3699 - 0,6873*ln d + 1,0024*ln b 0,4081 0,3977 0,1531 0,0001
ln Rhpr= -2,0969 +0,8499*ln b - 0,0254*ln b^2*d 0,2856 0,4369 0,1846 -0,0001
ln Rhpr= -1,0210 + 0,1470*ln b^2 - 0,3081*ln d^2 0,3042 0,4312 0,1798 -0,0001
ln Rhpr= -1,3105 - 0,0632*ln d*ln b^2 + 0,2079*ln b^2 0,3090 0,4297 0,1786 -0,0001
Rhpr= 0,8295 + 0,0380*b - 0,3219*d*0,1187*d/a 0,2027 0,4295 0,2611 -0,2433
Rhpr= -0,3684 + 0,0011*e + 0,0414*b - 0,0021*d 0,7567 0,2372 0,0535 0,0000
Rhpr= -0,3713 + 0,0011*e + 0,0412*b 0,7597 0,2357 0,0535 0,0001
*a=Número de ayudantes, b=Número de varas, c=Período, d=Número de gavillas, e= Tiempo de
demoras

Cuadro 2. Ajuste modelos de rendimientos (Mgh hrpr-1) para el subsistema extracción.

Bondad de ajuste Capacidad predictiva
Modelos de Extracción*
R2 a Syx ECM DA
Rhpr= 0,7193 - 0,0153*a + 0,1347*b - 0,1208*c 0,6789 0,3232 0,1034 0,0000
Rhpr= 1,7498 -0,0308*a + 0,0020*a*b + 0,0541*c*b - 0,5124*c 0,5318 0,3903 0,1504 0,0001
Rhpr= 1,3345 - 0,0001*a*b - 0,2610*c 0,0331 0,5608 0,3120 0,0001
Rhpr= 1,116 + 0,0040*c*b^2 - 0,0000004*a^2*b^2 0,0752 0,5485 0,2984 0,0004
Rhpr= 1,6084 - 0,0151*a + 0,0041*b^2*c 0,3198 0,4704 0,2195 0,0001
ln Rhpr= -0,2531 - 0,4471*ln a + 0,9376*ln b - 0,0868*c 0,8262 0,2049 0,0416 0,0000
ln Rhpr= 1,4992 - 0,4325*ln a + 0,0524*ln b*c 0,2616 0,4224 0,1774 0,0000
ln Rhpr= 1,5050 - 0,4482*ln a + 0,0524*ln b^2*c 0,2909 0,4139 0,1704 0,0000
ln Rhpr= -0,3011 - 0,4477*ln a + 0,9485*ln b -0,0000006*a^2*b 0,8217 0,2076 0,0427 0,0000
ln Rhpr= -0,2521 - 0,4598*ln a + 0,9405*ln b 0,8220 0,2074 0,0427 0,0000
Rhpr= 0,6834 - 0,0158*a + 0,1350*b 0,6730 0,3262 0,1055 0,0001
*a=Distancia de madereo, b=Número de varas, c=Altura de ruma
Anexo 7. Formularios de registro de tiempos sistema manual.
Cuadro 1. Formulario de registro de tiempo para el subsistema de volteo (método contínuo).
Formulario de Estudio de Tiempos

Nombre registrador Hora de inicio registro Fecha

Hora inicio jornada Hora término de registro Subsistema
Hora término jornada Hora inicio colación Cuadrilla de trabajo
Producción diaria Hora término colación Método de registro

Registro Demora Clasificación Tiempo Número de Número de

Inicio-Término Observaciones
N° Nº demora (hh/mm/ss) ayudantes gavilla
Cuadro 2. Formulario de registro de tiempo para el subsistema de extracción (método vuelta cero).

Formulario de Estudio de Tiempos

Nombre registrador Hora de inicio registro Fecha

Hora inicio jornada Hora término de registro Subsistema
Hora término jornada Hora inicio colación Cuadrilla
Producción diaria Hora término colación Método de registro

Ciclo Distancia Altura ruma Parte del Duración Demora Clasificación Duración Producción Pendiente Observaciones
N° (m) (h) Subsistema (Cs) N° 1 demora (Cs) (N° fustes > 2 cm Ø) %