Tema .

//06 SMED_

¿Qué pasaría si un piloto de Fórmula 1 parara en su box

para cambiar los neumáticos, y justo en ese momento, los
mecánicos se fueran a buscar los materiales al camión, no
encontraran las herramientas, o cada rueda estuviera fijada
al coche con cuatro tuercas imposibles de aflojar? Sería un
completo desastre!

Esta era la situación en algunos sectores de la industria

hace ya unos años, cuando el Ing. Shigeo Shingo se dio cuenta
del enorme tiempo que se requería para cambiar ciertos tipos
de matrices y moldes en el momento de cambiar de modelo en
una línea de producción.

Esa enorme parada que provocaba el cambio de un producto a

otro, llevaba a que en las fábricas, se produjeran lotes de gran
tamaño de manera que no fuera necesario el cambio de un
determinado molde, más que “de vez en cuando”.
FIGURA 44_ Ejemplo de implementación de SMED.

SMED (Single Minute Exchange of Die), que en su traducción al español significa

“cambio de matriz en menos de 10 minutos”, es una técnica desarrollada por Ing.
Shigeo Shingo en los años 50´y nace precisamente de la necesidad de reducir el
tamaño de los lotes de producción a medida que el mercado comienza a demandar
una mayor variedad de productos. En una de las primeras aplicaciones del SMED,
Toyota redujo la preparación o puesta a punto de una prensa de 1.000 toneladas de 4
horas a 3 minutos... ¿Cómo fue eso posible?

Cuando se produce un cambio de matriz en un prensa o cualquier otro útil en una

máquina de producción, al igual que sucede con nuestro auto de Formula 1 cuando
se detiene en boxes, se llevan a cabo diversas operaciones para su preparación y
ajuste. Estas operaciones se pueden clasificar en dos tipos:

• TAREAS INTERNAS: Son todas aquellas tareas que solo pueden realizarse con la
máquina parada. Por ejemplo, en una carrera de Fórmula 1, solo se pueden cambiar
las ruedas y poner gasolina en los depósitos cuando el coche se detiene en boxes. FIGURA 45_ Shigeo Shingo.

• TAREAS EXTERNAS: Incluye las tareas que pueden hacerse con la máquina en funcionamiento. Por ejemplo, en el caso de la
Formula 1, los mecánicos pueden preparar todos los elementos del cambio (ruedas, herramientas, etc.) mientras el coche vuela
sobre el asfalto.

El objetivo es identificar todas las operaciones, clasificarlas según los dos ítems anteriores, y analizar la manera de convertir
operaciones internas en externas, estudiando también la forma de acortar las operaciones internas con la menor inversión
posible.

Una vez detenida la máquina, el operario no debe apartarse de ella para hacer operaciones externas.

Luego de aplicada la técnica SMED y mejorado el método de cambio, se deben estandarizar las operaciones de modo que se
pueda seguir perfeccionando la metodología y forme parte del proceso de mejora continua de la empresa.

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Ventajas del SMED _
Esta técnica permite disminuir el tiempo que se pierde en las máquinas e instalaciones debido al cambio de herramental necesario
para pasar de producir un tipo de producto a otro. Además…
• Reduce el tiempo de preparación.
• Disminuye el tamaño del stock, y por ende los costos asociados, permitiendo reducir el tamaño de los lotes de producción.
• Permite producir en un corto lapso varios modelos en la misma máquina o línea de producción.
• Mejora la calidad de producción ya que menor cantidad de productos en stock, significa menos defectos relacionados con el
almacenamiento (roturas, oxidación, manipuleo, etc.).
• Mejora la seguridad en la operación de cambio, lo que implica menor riesgo de accidentes laborales.
• Ahorro de movimientos y esfuerzos innecesarios, lo que implica una menor fatiga laboral.
• Aumenta la motivación, ya que todo el mundo se siente tremendamente motivado al compartir el sentimiento de logro y de éxito.
• Genera un cambio más sencillo, lo que se traduce en la necesidad de operarios menos cualificados.

Este acortamiento del tiempo aporta ventajas competitivas para la empresa ya que no solo existe una reducción de costos, sino que
aumenta la flexibilidad o capacidad de adaptarse a los cambios en la demanda.

Principales errores en una Puesta a Punto _

La Puesta a punto se puede definir como la serie de operaciones que se efectúan para ajustar una máquina a sus condiciones
óptimas de funcionamiento.
Cuando se analizan los tiempos de la Puesta a Punto, aparecen habitualmente las siguientes operaciones indeseables:
• Los productos terminados y el herramental, se trasladan con la máquina parada.
• El siguiente lote de materia prima y el herramental, se trae del almacén con la máquina parada.
• Las cuchillas, moldes, matrices, etc., no están en condiciones de uso inmediato y se advierte la situación cuando la maquina
se encuentra detenida esperando por el cambio.
• Algunas partes que no se necesitan se llevan cuando la máquina todavía no está funcionando.
• Faltan tornillos y algunas herramientas no aparecen cuando se necesitan durante el cambio, en momentos en donde la
maquina se encuentra detenida.
• El número de ajustes es muy elevado y no existe un criterio en su definición.

FIGURA 46_ Falta de SMED o Puesta a punto deficiente

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Aplicación de SMED _
La implantación de esta técnica consta de 4 etapas básicas:

Fase Preliminar Primera Fase Segunda Fase Tercera Fase

Estudiar la operación Clasificar todas las Intentar convertir la Optimizar todos

de cambio y documentar operaciones en internas mayor cantidad posible los aspectos de
todas las actividades que y externas. de actividades internas las actividades de
se realizan. en externas. preparación.

FIGURA 47_ Etapas para la aplicación de SMED.

Fase Preliminar: Estudio de la operación de cambio_

Partimos de la premisa “lo que no se conoce no se puede mejorar”, por esta razón en esta etapa se realiza el siguiente
análisis detallado del proceso de cambio:

ESTUDIAR LAS CONDICIONES ACTUALES_

• Grabar en vídeo.
• Análisis y medición con cronómetro. • Sacar fotografías.
• Entrevistas con operarios (y con el preparador). • Mostrarlo después a los trabajadores.

FIGURA 48_ Métodos para estudiar las condiciones iniciales.

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REGISTRAR LOS TIEMPOS DE CAMBIO_
• Conocer la media y la variabilidad.
• Escribir las causas de la variabilidad y estudiarlas.
Tareas Internas
Esta etapa es más útil de lo que se cree, y el tiempo
Tareas Externas
que dediquemos a su estudio puede evitar posteriores
modificaciones del método al no haber descripto la dinámica
de cambio inicial de forma correcta.
FIGURA 49_ Separación de tareas internas y externas.

Primera Fase: Separar tareas internas y externas_

Como primer paso para mejorar el tiempo de preparación es

distinguir las actividades que se llevan a cabo: Preparaciones
externas y preparaciones internas.
En esta fase se detectan problemas de carácter básico que Tareas Internas
forman parte de la rutina de trabajo. Por ejemplo, se sabe que Tareas Externas
la preparación de las herramientas, piezas y útiles no conviene
hacerse con la máquina parada, pero sin embargo se hace.

FIGURA 50_ Conversión de tareas internas en externas.

Segunda Fase: Convertir tareas internas en externas_

En esta etapa debemos formularnos la siguiente pregunta: ¿Qué actividades que se hacen actualmente con la máquina
parada podrían llegar a ejecutarse con la máquina en marcha? La idea es que se conviertan la mayor cantidad posible de
operaciones internas en externas, para llevar al mínimo el tiempo de parada de la máquina.

Algunos puntos para tener en cuenta:

• PREPARAR POR ANTICIPADO LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN. Esto significa alcanzar los parámetros de presión,
temperatura, posición de materiales, etc., especificados para el setup mientras la maquina se encuentra en marcha.
• ESTANDARIZAR FUNCIONES. Cuando el herramental, dispositivos y parámetros, cambian completamente en la
configuración de una maquina entre una operación y la precedente, los tiempos de “Preparación Interna” se incrementan
notablemente. La estandarización de funciones busca mantener condiciones similares entre los cambios y de esta forma
reducir tiempos.
• UTILIZACIÓN DE PLANTILLAS INTERMEDIAS. Cuando aun luego de las primeras mejoras realizadas, la suma del tiempo de
los elementos de la “Preparación interna” permanece alta. Plantillas, soportes, bases con dimensiones estandarizadas, son
utilizadas como soporte auxiliar para trasladar elementos de la “Preparación Interna” a la “Preparación externa”.

Cuatro reglas simples deben tenerse en mente al tratar de mejorar tiempos de intervención:
• No tener que buscar partes, suplementos o herramientas en el momento del cambio; las mismas deben encontrarse
almacenadas en un lugar bien identificado.
• No mover cosas innecesariamente. Establecer una mesa de trabajo apropiada.
• Almacenar las partes o herramientas necesarias para el cambio lo más cerca posible del lugar donde se necesitarán.
• No usar las herramientas o repuestos incorrectos.

En esta etapa se puede reducir el tiempo de preparación en un 30-50%.

Tercera Fase: Optimizar las tareas internas y externas_

En esta etapa se busca perfeccionar todas y cada una de las operaciones elementales. Algunas técnicas del Sistema SMED para
mejora de las operaciones pueden ser:
• Mejora del transporte y almacenamiento de herramental.
• Sujeciones funcionales. Eliminar en lo posible las tuercas y tornillos o bien reducir al mínimo los tiempos de enroscado.
Métodos de una vuelta, de un movimiento, de eliminación de pernos, son utilizados para reducir tiempos de enroscado.

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• Implementación de operaciones en paralelo. Estas
operaciones que necesitan más de un operario ayudan mucho a
acelerar algunos trabajos. Con dos personas una operación que
llevaba 12 minutos no será completada en 6, sino quizás en 4,
gracias a los ahorros de movimiento que se obtienen. TAREAS
INTERNAS
• Eliminación de ajustes, Se llama ajuste a las piezas no
conformes que a base de prueba y error se van produciendo
hasta lograr la pieza de acuerdo a especificaciones. Esta etapa
del setup, además de alargar los tiempos, despilfarra una
cantidad extra de material y de otros recursos. Las operaciones
de ajuste suelen representar del 50 al 70% del tiempo de
OPTIMIZACIÓN OPTIMIZACIÓN
preparación interna. Es muy importante reducir este tiempo de
ajuste para acortar el tiempo total de preparación.
• Automatización, Mientras que las técnicas generales
presentadas hasta aquí pueden reducir los tiempos de
preparación de horas a minutos, la “automatización” sólo
reducirá este tiempo en pocos minutos o segundos. Solo deberá TAREAS
considerarse este método cuando se encuentren aplicadas las EXTERNAS
técnicas vistas anteriormente, ya que si saltamos directamente
a la “automatización”, corremos el riesgo de automatizar
operaciones ineficientes, es decir, reducir el tiempo de
operaciones inútiles que en realidad debieran eliminarse. FIGURA 51_ Optimización de tareas.

Resumen _
0 Fase: Preliminar
Externa Interna Externa Interna

Producto A Producto B

1 Fase: Separación
Separación Externa Interna Externa
interna/externa

Producto A 30 a 50% de reducción Producto B

2 Fase: Conversación
Trasferencia
Externa Interna Externa
interna/externa

Producto A 75% de reducción Producto B

2 Fase: Mejora
Minimización Externa Interna Externa
de preparación
interna y externa
Producto A 90% de reducción Producto B

FIGURA 52_ Resumen de aplicación de SMED.

// “No hay nada tan inútil como hacer eficiente las cosas que no deberían
hacerse de ningún modo” //
Peter Druker

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Ejercicios prácticos_

Preguntas de compresión:

• ¿Qué significa SMED? ¿Para que se utiliza?

Preguntas_ •¿Qué ventajas tiene la aplicación de SMED?

•¿Cuáles son las 4 etapas básicas para aplicar SMED?

• Piense un ejemplo de SMED. ¿La aplicación de qué otra herramienta de mejora

continua podría aportar a mejorar el tiempo de set up?

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