Distribución de
las Instalaciones
EQUIPO 2
Objetivo de la decisión de
Distribución
Ordenar los elementos de manera que garantice el
flujo continuo del trabajo o patrón de tránsito.
Elementos que intervienen en la decision
de la distribucion
1 Especificación de los objetivos 2 Cálculos de la demanda de
y los criterios que se aplicarán productos o servicios del
para evaluar el diseño sistema.
3 Procesamiento que se
necesitará, en términos del 4 Espacio que se necesitará para
número de operaciones y la los elementos de la distribución
cantidad de flujo
5 Disponibilidad de espacio
dentro de la instalación misma
o, si se trata de una nueva, las
configuraciones posibles para el
edificio.
Formatos básicos de la distribución
para la producción
Formatos para ordenar los departamentos de una instalación,
tres tipos básicos y uno híbrido.
Centro de trabajo
Lineas de ensamble Celda de
manufactura
Distribución porpyecto
Centro de Trabajo
El enfoque más común para efectuar la distribución
de un centro de trabajo consiste en ordenar centros
de trabajo que tienen procesos similares de modo que
optimicen su ubicación relativa.
El formato de centro de trabajo también llamado
taller de trabajo o distribución por funciones agrupa
funciones o equipamientos similares, como todos los
tornos en un área y todas las prensas en otra.
Linea de
Ensamble
El término línea de ensamble se refiere a un ensamble
progresivo que está ligado por algún tipo aparato que maneja
los materiales. El supuesto común es que los pasos siguen
alguna forma de ritmo y que el tiempo permitido para el
procesamiento es el mismo en todas las estaciones de
trabajo
En una línea de ensamble (también llamada distribución de
flujo del trabajo) el equipo o los procesos de trabajo están
ordenados siguiendo los pasos progresivos de la fabricación
del producto. La ruta de cada pieza es, de hecho, una línea
recta.
BALANCEO DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE
Distribución por proyecto
La distribución por proyecto se caracteriza porque tiene
un número relativamente pequeño de unidades de
producción en comparación con los formatos del centro
de trabajo y la línea de ensamble.
En la distribución por proyecto, el producto (en razón de su
volumen o peso) está fijo en un lugar y el equipo de
producción va al producto, y no a la inversa.
Celda de Manufactura
Una celda de manufactura se parece a un centro
de trabajo porque las celdas están diseñadas
para desempeñar un conjunto específico de
procesos y se parece a una línea de ensamble
porque las celdas se dedican a una gama limitada
de productos.
(Tecnología de grupo se refiere a la clasificación
y el sistema de codificación de las piezas que se
emplea para especificar los tipos de máquinas
que incluye una celda.)
EJEMPLO 7A.1: Balanceo de la línea de
ensamble
EJEMPLO 7A.1: Balanceo de la línea de ensamble La camioneta Modelo J será
armada utilizando una banda transportadora. Se requieren 500 camionetas por día.
El tiempo de producción por día es de 420 minutos y a continuación se presentan
los pasos y los tiempos del ensamble de la camioneta.
Encuentre la condición de balanceo que minimiza el número de estaciones de
trabajo, sujeto a las limitaciones del tiempo del ciclo y la precedencia
J
EJEMPLO 7A.1: Balanceo de la línea de
ensamble
EJEMPLO 7A.1: SOLUCIÓN
Se realiza un diagrama de precedencia
Se determina el tiempo del ciclo de la estación de trabajo. En este caso se debe
convertir a segundos porque los tiempos de las tareas están en segundos.
Se determina el número mínimo de estaciones de trabajo que se requieren en teoría
(el número real puede ser mayor)
J
EJEMPLO 7A.1: SOLUCIÓN
Elejir las reglas para las asignaciones. Ciertas investigaciones han demostrado que
algunas reglas son mejores que otras para problemas que tienen determinadas
estructuras. En general, la estrategia consiste en utilizar una regla que asigne tareas que
tienen muchas otras que les siguen o que duran mucho tiempo porque de hecho limitan el
balanceo que se podría lograr. En este caso, se utiliza la siguiente regla principal:
a) Clasifica las tareas por orden de prioridad según el número más alto de tareas
subsiguientes:
J
EJEMPLO 7A.1: SOLUCIÓN
La segunda regla, invocada cuando existen empates derivados de la primera
b) Clasifique por orden de prioridad las tareas con base en las que duren más tiempo.
Balanceo basado en la regla del
número mayor de tareas subsiguientes
Nótese que D se debe asignar antes que B y que E es asignada antes que C debido a que esta regla
deshace los empates.
J
EJEMPLO 7A.1: SOLUCIÓN
5. Efectúe las asignaciones de las tareas para formar la estación de trabajo 1, la estación
de trabajo 2 y así sucesivamente hasta asignarlas todas.
(Forma Grafica)
Al efectuar las asignaciones es importante que éstas cumplan con los requisitos de precedencia y del tiempo del ciclo.
J
EJEMPLO 7A.1: SOLUCIÓN
6. Calcular la eficiencia con la siguiente formula:
7. Evaluar la solución.
Una eficiencia de 77% indica un desbalance o una inactividad de 23% del tiempo (1.0 –
0.77) en la línea entera.
En la tabla de Balanceo basado en la regla del número mayor de tareas subsiguientes
hay un total de 57 segundos de inactividad y que el trabajo “selecto” está en la estación
de trabajo 5.
J
EJEMPLO 7A.2 Modelo mixto para equilibrar
la línea
Suponga que la compañía de juguetes tiene una línea de maquinado que realiza
orificios en el marco de su camioneta modelo J y en el de su camioneta modelo K.
El tiempo requerido para realizar los orificios no es igual para los dos tipos de
J camioneta.
Suponga que, más adelante, la línea de ensamble final requiere el mismo número
de marcos de la camioneta modelo J que de la modelo K. Suponga también que
se desea establecer un tiempo de ciclo para la línea de maquinado equilibrado de
modo que se produzca el mismo número de marcos J y K.
K
EJEMPLO 7A.2 Modelo mixto para equilibrar
la línea
Por supuesto que se podría producir marcos del modelo J durante varios días y, a
continuación, producir marcos del modelo K hasta producir el mismo número de marcos.
No obstante, esto crearía, innecesariamente, un inventario de trabajo en proceso. Si se
desea reducir el volumen del inventario de trabajo en proceso, se podría encontrar una
mezcla del ciclo que disminuya sustantivamente la acumulación en el inventario, al
mismo tiempo que cumpla con las restricciones de un número igual de marcos J y K.
Tiempos del proceso: 6 minutos por J y 4 minutos por K.
El día tiene 480 minutos (8 horas × 60 minutos)
EJEMPLO 7A.2 Solución
6J + 4K = 480
Dado que se debe producir un número igual de J que de K (o J = K), se producirán 48J y
48K por día, o 6J y 6K por hora. A continuación se presenta un balanceo de los marcos J y
K.
Esta línea está equilibrada con 6 marcos de cada tipo por hora, con miniciclos que duran
12 minutos.
Otro balanceo es J K K J K J, con tiempos de 6, 4, 4, 6, 4, 6. Este balanceo produce 3J y 3K
cada 30 minutos con un miniciclo que dura 10 minutos (JK, KJ, KJ).
PROBLEMA RESUELTO 1
La oficina de asesoría de una universidad tiene cuatro despachos, cada uno
dedicado a problemas específicos: solicitudes (despacho A), asesoría de horarios
(despacho B), impugnación de calificaciones (despacho C) y asesoría de
estudiantes (despacho D). La oficina mide 80 pies de largo y 20 de ancho.
Cada despacho mide 20 por 20 pies. La ubicación actual de los despachos es A, B,
C, D; es decir, una línea recta. El resumen de la carga muestra el número de
contactos que cada consejero de un despacho tiene con los asesores de los otros
despachos. Suponga que todos los asesores tienen el mismo valor.
Resumen de la carga: AB = 10, AC = 20, AD = 30,
BC = 15, BD = 10, CD = 20
PROBLEMA RESUELTO 1
a) Evalúe esta distribución de acuerdo con
el método del costo de manejo de los
materiales.
b) Mejore la distribución intercambiando
las funciones de los despachos. Muestre
qué tanto mejoró utilizando el mismo
método que en el inciso a).
PROBLEMA RESUELTO 1
SOLUCIÓN
Utilizando el método del costo de manejo
a) de los materiales, se obtienen los costos
siguientes, suponiendo que cada elemento
que no está contiguo duplica la distancia
inicial del costo/unidad.
A B C D 20´
AB = 10 × 1 = 10
AC = 20 × 2 = 40
80´ AD = 30 × 3 = 90
BC = 15 × 1 = 15
30 BD = 10 × 2 = 20
CD = 20 × 1 = 20
10 15 20
A B C D
20 Costo actual = 195
10
PROBLEMA RESUELTO 1
SOLUCIÓN
b) Una mejor distribución sería BCDA
AB = 10 × 3 = 30
10 AC = 20 × 2 = 40
AD = 30 × 1 = 30
BC = 15 × 1 = 15
15 20 30
B C D A BD = 10 × 2 = 20
CD = 20 × 1 = 20
10
Costo mejorado = 155
20
PROBLEMA RESUELTO 2
SOLUCIÓN
Las tareas siguientes deben ser desempeñadas en una línea de
ensamble en la secuencia y los tiempos especificados:
245
PROBLEMA RESUELTO 2
SOLUCIÓN
A) Dibuje un diagrama esquemático.
B) ¿Cuál es el número mínimo de estaciones que se requiere, en teoría, para satisfacer la
demanda pronosticada de 400 unidades por jornada de 8 horas?
PROBLEMA RESUELTO 2
SOLUCIÓN
C) Aplique la regla de la tarea de tiempo más largo para equilibrar la línea en el
número mínimo de estaciones para producir 400 unidades por día.
