UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

LAMBAYEQUE

Facultad de Ingeniería
AGRÍCOLA

NOMBRE DEL CURSO: ELEMENTOS DE MAQUINAS Y

MOTORES

PROFESOR: HENRY BANCES DAMIAN

FECHA: 18 DE SETIEMBRE DEL 2021

TEMA: ELEMENTOS DE UNIÓN EN MÁQUINAS

CICLO: V

ALUMNOS CÓDIGO
HUANCAS REYES, CARLOS 190007B
REQUE REQUE, ROBERTO 199205A
SANTISTEBAN
199088E
MORALES,CESAR
Introducción

Hay muchas maneras de ensamblar componentes para formar el producto final. Unas son

por medio de elementos discretos (tornillos, tuercas, etc.) y otros como la soldadura y el

remachado. En los apartados sucesivos se expondrán los diferentes elementos que existen.

Se dice que dos piezas están unidas cuando no existe movimiento relativo entre ellas.

Existen varias clases de unión, y se pueden clasificar en: soldadas, pegadas, zunchadas,

remachadas, roblonadas, atornilladas, por solape y uniones elásticas.

Objetivos

General:

 Conocer sobre los elementos de unión en motores.

Específicos

 Informar sobre la función de los tornillos.

 Informar sobre los pernos.

 Informar sobre la importancia de los remaches.

 Dar a conocer sobre las arandelas.

 Elementos de Unión en motores
1. Los tornillos

Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. La diferencia entre un

tornillo y un perno es la siguiente: un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo

general, se ensambla en un orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca

externa que se inserta a través de orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el

lado opuesto.

Tipos

 Tornillo de montaje. Cuando la fuerza que ejerce la cabeza del tornillo garantiza la

unión, cumple la función de tornillo de montaje (fig. 1).

 Tornillo de presión. Cuando la presión que nos garantiza la unión se efectúa

ejerciendo presión sobre la pieza empujándola con el extremo del tornillo (fig. 2).

 Tornillo de fijación. Se emplea para evitar el movimiento relativo entre dos piezas

(fig. 3 y 4).

 Tornillo guía. Los tornillos guía son empleados para la unión de varias piezas,

evitando uno de los dos movimientos relativos (rotación o traslación) posibles

mediante el extremo del tornillo (fig. 5).

 2. Tuercas

Las tuercas acompañan al tornillo en la sujeción de las piezas. Las de mayor aplicación son
las hexagonales, las cuales, según su altura, se clasifican en:

 Tuerca hexagonal normal DIN 934 y UNE 17052 (ancha).

 Tuerca hexagonal rebajada DIN 936 y UNE 17072 (estrecha).

Conviene mantener una relación entre la resistencia del tornillo y la calidad de la tuerca.
Esta relación viene recomendada en la tabla de la derecha.

Tipos

 Tuerca hexagonal

Las tuercas hexagonales se designan como: Tuerca hexagonal “Designación de la rosca” x

“Norma” “Ejecución”

A modo de ejemplo:

 Según norma DIN : Tuerca

hexagonal, M10 DIN 934 M8

 Según norma UNE : Tuerca

hexagonal, M10x1.5 UNE

  Tuerca de fijación

Las tuercas de seguridad almenadas o KM van acompañadas, generalmente, de arandelas de

retención MB. La arandela tiene varias lengüetas en el exterior y una en el interior.

La interior se encaja en una ranura del árbol y una de las exteriores en la entalla de la

tuerca. Con esto se consigue una inmovilización total. Se suelen utilizar para bloquear el

aro interior de un rodamiento.

 Contratuercas

Las contratuercas se emplean para fijar rodamientos radiales y axiales al eje roscado con

ajuste y seguridad. Los hay de dos tipos:

  En el primer tipo la rosca y la cara de apoyo están tratadas y rectificadas a la vez. La

perpendicularidad de la cara de apoyo debe estar entre 0,002 mm. Las contratuercas,

se deben apretar con el par de apriete que le corresponda a la métrica de la rosca de

la misma. Entre sus ventajas están que constan de dos o tres puntos de bloqueo, no

necesita arandela, son de fácil montaje y no dañan el eje.

 El otro tipo, realiza la misma función que el primero, sólo que en este tipo de

contratuercas, se aprietan los tornillos de la cara frontal de modo que se presiona el

hilo de la rosca de la contratuerca al hilo de la rosca del eje bloqueando en

contracción. El apriete de los tornillos de la cara frontal se debe hacer en cruz y al

par de apriete normalizado para el tipo y métrica de los tornillos correspondientes.

3. Arandelas

Las arandelas son piezas cilíndricas taladradas que se sitúan entre la tuerca (o la cabeza del

tornillo) y el material para aumentar la superficie de apoyo para evitar que la pieza se raye,

y distribuir mejor la presión que ejerce el tornillo sobre la pieza. Además, algunos tipos de

arandelas permiten la inmovilización de los tornillos y tuercas.

Tipos

 Arandelas planas

Son las más usuales, utilizándose para aumentar la superficie de apoyo entre la tuerca o la

cabeza del tornillo y la pieza sobre la que apoyan.

  Arandelas abiertas

Permiten el desmontaje de la misma sin que sea necesario desmontar la tuerca.

 Arandelas cóncavas y convexas

Se utilizan cuando se usan tuercas con asiento esférico (fig. izquierda) o montajes con

tuercas hexagonales en que el eje del tornillo no es perpendicular al de la superficie de

apoyo de la arandela (fig. derecha).

 Arandelas dentadas

Estas arandelas consiguen la inmovilización gracias a la elasticidad de los dientes. La

eficacia de las mismas viene incrementada por la incrustación de las aristas en las piezas a

inmovilizar.
 4. Pasadores

Son varillas de acero que sirven para fijar y posicionar piezas. A continuación se muestran

los diferentes tipos según la función que van a desempeñar.

 Pasadores cilíndricos

Utilizados para fijar la posición de dos piezas entre sí. El agujero tiene que ir escariado.

 Pasadores cónicos

Se emplean para posicionar piezas entre sí, principalmente sobre ejes de rotación. El

agujero se taladra al diámetro menor del pasador y luego se le practica un escariado cónico

con conicidad del 2% que es la conicidad habitual del pasador.

 Pasador de aletas o pasador abierto

Formado por un alambre de sección semicircular doblado sobre sí mismo y formando un

ojal que actúa de tope y facilita su extracción. Una vez introducido en su alojamiento, se

doblan en sentido opuesto los extremos sobresalientes, con lo cual el pasador queda

inmovilizado.

5. Chavetas y lengüetas

Es importante saber distinguir estos dos elementos:

 Las chavetas, sirven fundamentalmente para poder transmitir un par de giro a la

vez que inmoviliza axialmente.

 Las lengüetas, se emplean cuando interesa que la rueda o polea se desplace sobre

su árbol, transmiten el giro pero permiten el desplazamiento longitudinal o axial de

las piezas unidas.

Las chavetas son prismas de acero rectangular y ligeramente cónicas. Sirven

fundamentalmente para poder transmitir un par de giro a la vez que inmoviliza axialmente.

Por otro lado, las lengüetas son prismas de acero de sección rectangular y caras paralelas,

empleadas cuando interesa que la rueda o polea se desplace sobre su árbol. Trasmiten el

giro pero permiten el desplazamiento longitudinal o axial de las piezas unidas.

Las chavetas pueden ser de los tipos A, B, C y D según la forma de sus extremos.

Forma A: Extremos redondeados e incluidos dentro de la norma DIN 6886.

Forma B: Extremos planos e incluidos dentro de la norma DIN 6886.

Forma C: Chaveta con cabeza DIN 6887.

Forma D: Chaveta mediacaña con cabeza DIN 6889.

Las lengüetas se clasifican en razón de la forma y el modo en que van sujetas a la pieza en
cuestión.

Forma A: Extremos redondos.

Forma B: Extremos rectos.

Forma C: Extremos redondos y a partir de 8 x 7 con agujero para un tornillo de retención.

Forma D: Extremos rectos y a partir de 8 x 7 con agujero para un tornillo de retención.

Forma E: Extremos redondos, con agujero para dos tornillos de retención.

Forma F: Extremos rectos, con agujero para dos tornillos de retención.

Forma G: Extremos rectos, con chaflán y agujero para un tornillo de retención.

Forma H: Extremos rectos, con chaflán y agujeros para dos tornillos de retención.
Forma J: Extremos rectos, con chaflán y agujero para un manguito de sujeción.

6. Remaches

Un roblón o remache es un elemento de fijación que se emplea para unir de forma

permanente dos o más piezas. Consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) que en su fin

dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del remache,

para que así al introducir éste en un agujero pueda ser encajado. El uso que se le da es para

unir dos piezas distintas, sean o no del mismo material.

Aunque se trata de uno de los métodos de unión más antiguos que hay. Aún así, hoy en día

su importancia como técnica de montaje sigue siendo importante debido al desarrollo de

técnicas de automatización que consiguen abaratar el proceso.

Los campos en los que más se usa el remachado como método de fijación son: automotriz,

electrodomésticos, muebles, hardware, industria militar, metales laminados, entre otros

muchos.

Hasta hace algunas décadas, la técnica del remachado consistía en perforar las partes a unir,

presentarlas con los agujeros alineados, insertar el remache y efectuar la unión. Esta

operación se realizaba en frío o en caliente, según las dimensiones de remache. La

necesidad de simplificar el proceso y hacerlo más económico ha favorecido el desarrollo de

nuevas técnicas.

Método de remachado

El montaje de la unión remachada se realiza colocando las dos piezas a unir en posición de

montaje haciendo coincidir los agujeros de las dos piezas. Seguidamente se introduce el

remache y se coloca una pieza denominada sufridera apoyada sobre la cabeza del remache.

Esta pieza tiene una cavidad de forma inversa a la cabeza del remache. Posteriormente, con

otra pieza denominada estampa se golpea el extremo opuesto del remache, adoptando éste

la forma de la cavidad de la estampa y ejecutando la unión remachada.

Ventajas e inconvenientes

Ventajas:
 o Se trata de un método de unión barato y automatizable.

o Válido para unión de materiales diferentes y para dos o más piezas.

o Con este método es posible unir materiales diversos, ferrosos o no, materiales

pintados o recubiertos, materiales compuestos, etc.

o Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que permite

acabados más estéticos que con las uniones atornilladas.

o Permite las uniones ciegas, es decir, la unión cuando sólo es accesible la cara

externa de una de las piezas.

o El aspecto ecológico, ya que está totalmente libre de humos, chispas, vapores, etc.

Desventajas:

o No es adecuado para piezas de gran espesor.

o La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede conseguir con

un tornillo.

o La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento.

o La unión no es del todo estanca.

Conclusiones
 Las uniones fijas son aquellas uniones cuyos elementos de unión son imposibles de

separar sin producir algún desperfecto o rotura en alguno de ellos.

 Las uniones fijas más comunes hoy en día son las uniones fijas soldadas, las

remachadas y por roblones, por ajuste a presión y mediante adhesivos.

 Los remaches han sido el elemento de unión más empleado, pero sustituido hace

tiempo por la unión mediante soldadura. Los tornillos son empleados generalmente

en uniones provisionales y de montaje, o en lugares donde no se dispone de la

energía eléctrica necesaria para la ejecución de las soldaduras.

Referencias

 https://elmaquinante.blogspot.com/2018/04/tipos-de-uniones.html

 http://dibujo.ramondelaguila.com/?page_id=2743

 http://egela.oteitzalp.org/pluginfile.php/6395/mod_resource/content/1/Elemento

s%20de%20union.pdf

 https://es.scribd.com/presentation/288025729/Elementos-de-Union