Gases de protección en soldadura por arco eléctrico.
¿Cuáles son los tipos de gases protección empleados en la soldadura?
Los gases de protección en la soldadura generalmente se clasifican en inertes y reactivos.
31 de mayo de 2021
Un gas inerte es aquel que no reacciona con un material, ejemplos el argón, nitrógeno y helio principalmente.
Un gas reactivo es aquel que al entrar en contacto con el metal puede provocar una reacción con él por ejemplo el CO 2
(dióxido de carbono) y el O2 (oxígeno).
¿Cuál es su función?
El gas de protección en los procesos de soldadura por arco eléctrico tiene la función principal de proteger el
metal líquido de la contaminación del medio ambiente y además dar estabilidad al arco eléctrico.
¿De qué lo protege?
En la naturaleza el aire que respiramos, día a día, está compuesto principalmente por nitrógeno, oxígeno,
hidrogeno, vapor de agua, etc.
Si el gas de protección no es suficiente o en exceso ¿qué sucede?
Si el gas no es suficiente el oxígeno puede entrar en contacto con el material y va a formar óxidos, los
óxidos son compuestos que pueden perjudicar la soldadura. Por otro lado, hidrogeno es un elemento que por su radio
atómico puede introducirse en el metal líquido y que al solidificar puede dar como lugar al agrietamiento. El nitrógeno
del aire puede causar porosidad y la humedad del aire también puede causar porosidad y grietas en la soldadura.
Y que sucede si está en exceso, puede provocar turbulencia en el metal de soldadura lo que provocar que el material
depositado no la totalidad del material base, o empujar la soldadura provocando un exceso de penetración.
¿Qué es un óxido?
Este es un compuesto que está formado por oxígeno y otro elemento.
¿Cuál es la diferencia entre usar argón y helio?
El argón es inerte igual que el helio. El argón es más barato que el helio, tiene mayor densidad que el aire y
un potencial de ionización bajo lo que permite que se inicie y mantenga el arco eléctrico. Caso contrario ocurre con el
helio que provoca mayor inestabilidad por su alto potencial de ionización. Si la densidad del gas es menor a la
densidad del aire, se necesita más flujo para poder proteger correctamente la soldadura.
¿Qué es el potencial de ionización de un gas?
Es la cantidad de energía requerida para quitarle un electrón a un gas inerte. Si un gas tiene un potencial de
ionización grande es más difícil que se pueda iniciar el arco eléctrico y mantenerlo.
¿En que influye el gas de protección en una soldadura?
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Las propiedades mecánicas del metal depositado, la estabilidad del arco, presencia de discontinuidades y en
calidad superficial de la soldadura.
¿Qué discontinuidades podemos encontrar si no se protege la soldadura?
Porosidad, inclusiones y agrietamiento.
Conceptos básicos de defectos en soldadura.
1. Porosidad (P): Gas atrapado en el metal de soldadura dando lugar a una cavidad, puede ser localizada,
distribuida uniformemente o alineada. La porosidad es generada por la acumulación de moléculas de un gas
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(nitrógeno, hidrogeno, oxígeno, etc.) en el interior del metal en estado líquido. Las moléculas de gas se
acumulan por el flujo de la pileta de soldadura. Que se debe cuidar: que los materiales de aporte no estén
contaminados, limpieza entre pasada, limpieza de la zona de soldadura, el g3as de protección no se contamine.
2. Concavidad de raíz (CR): La soldadura es succionada y genera una pequeña ranura, los cuidados para
evitarla: revisar que la corriente de soldadura sea la adecuada, que la distancia entre elementos a soldar no sea
mayor a la establecida y la cara de la raíz sea la recomendada.
3. Agujero de gusano: Gas atrapado cuando se tiene que llenar mucho espesor en una pasada. Se forma por
exceso de corriente y velocidad de avance muy lenta.
4. Falta de fusión (FF): Falla en el metal de soldadura donde no existe unión entre el material y el aporte y entre
el aporte, se puede formar en la cara de la raíz, en las pasadas de soldadura y en la cara de la preparación. Esto
puede se produce por: tener corrientes y voltajes bajos, velocidad de avance muy rápida, abertura de raíz muy
grande, ángulo incorrecto de la antorcha y limpieza inadecuada, óxidos y la preparación de la junta.
5. Falta de penetración (FP): Falla por que no se logra llegar durante el paso de raíz a la superficie interior, las
causas son muy similares a la falta de fusión.
6. Exceso de penetración (PE): Acumulación de material de aporte (se forma un chichón en la raíz), se produce
principalmente por el uso de corrientes muy elevadas.
7. Socavado interno, externo y entre cordones (SI, SE, SC): Es una muesca que se forma entre el material y la
soldadura o en la soldadura en dirección paralela a la dirección de soldeo. Son el producto de una corriente alta,
velocidad de avance rápida y el ángulo de la antorcha no es correcto.
8. Grieta longitudinal y transversal (GL y GT): Es una abertura que da lugar a la formación de dos superficies,
las grietas se forman durante la solidificación o por esfuerzos generados en la soldadura, se origina por no
elegir el material de aporte adecuado, la mala técnica del soldador, alto calor de aporte.
9. Inclusiones de tungsteno (IT): Contacto accidental del electrodo con el metal fundido, aparecen por mala
técnica del soldador.
10. Golpe de arco: Arco eléctrico fuera de la preparación de la soldadura, por descuido al soldar.
11. Salpicaduras: Gotas de metal líquido desprendidas de la pileta de soldadura, se producen por elegir el gas de
protección inadecuado y parámetros de soldadura incorrectos.
12. Cráter: Formación de un hundimiento al final de la soldadura, mala técnica del soldador. 31 de mayo de 2021
13. Perforación (Q): Perforación de la soldadura, exceso de corriente y velocidad de avance muy lenta.
14. Traslape: Se forma cuando la soldadura no ha fusionado al material base, por falta de limpieza.
15. Corona baja (CB) y refuerzo excesivo (RE): El refuerzo de soldadura no tiene las dimensiones mínimas o
máximas recomendadas, por la mala técnica del soldador.
16. Cráter con poro, grietas. Formación de un hundimiento al final de la soldadura en la que se pueden encontrar
poros, grietas, fisuras, mala técnica del soldador.
De los reportes de pruebas no destructivas se obtuvo que existen errores en la soldadura estos errores se clasificaron en
las siguientes discontinuidades: falta de fusión (8 juntas), penetración excesiva (10 juntas), concavidad en raíz (2 juntas),
corona baja (3 juntas), socavado (5 juntas), porosidad localizada, agrupada y lineal (23 juntas) y falta de penetración (2
juntas), cabe mencionar que existieron agrupaciones de defectos en una misma junta.
En encuesta con cada uno del personal calificado de soldadura del taller se cuestionó sobre cuáles fueron las causas de:
La porosidad es a causa de malas salidas al desprender el arco, malos inicios, turbulencia en el gas de protección, por
golpe de arco y mala limpieza en las terminaciones, como se pudo notar existe la noción de las posibles causas, pero el
golpe de arco no es una de ellas ya que los golpes de arco son originados fuera de la soldadura, lo que puede ser una
causa es el exceso de corriente originado por el golpe de arco el cual fundió nuevamente el material y generó una
cavidad donde se pudo atrapar porosidad.
Penetración excesiva: exceso de aporte y corriente.
Falta de fusión: originada por falta de limpieza o falta de amperaje, lo cual son de las principales causas.
Socavado: exceso de corriente y falta de aporte.
Materiales base y materiales de aporte
¿Que produce una buena fusión entre los materiales? Adecuado calor de aporte, buena protección de la atmosfera, buena
limpieza, una preparación y diseño de junta adecuado esto al final facilitara la aplicación y se obtendrán propiedades
mecánicas adecuadas. 31 de mayo de 2021
Acero: Es una aleación de hierro con carbono y el cual debe tener un máximo de 2% en peso de carbono.
Aceros de baja aleación: son aleaciones de hierro que contienen menos al 7 % de otros elementos.
Aceros de alta aleación: son aleaciones de hierro que contienen más del 7 % de otros elementos.
Acero inoxidable: Es una aleación de hierro, carbono, cromo y níquel, para considerase inoxidable debe tener un 10% en
peso de cromo.
Tabla 1 de composición química de los materiales base y de aporte (valores son en porcentaje en peso, % peso)
Hierro Carbono Manganeso Azufre Fosforo Silicio Níquel Cromo Molibdeno Vanadio Cobre
(Fe) (C) (Mn) (S) (P) (Si) (Ni) (Cr) (Mo) (V) (Cu)
ASTM
A106 Gr 98.4 0.3 1.2 0.045 0.05 -- -- -- -- -- --
B
ASTM
98.4 0.3 1.2 0.045 0.05 -- -- -- -- -- --
A53 Gr B
95.8- 0.06- 0.8-
ER70S-6 1.4-1.85 0.035 0.025 0.15 0.15 0.15 0.03 0.5
96.7 0.15 1.15
96.7- 0.06- 0.45-
ER70S-3 0.9-1.4 0.035 0.025 0.15 0.15 0.15 0.03 0.5
97.5 0.15 0.75
65.85-
TP304 0.08 2 0.03 0.045 1 8-11 18-20 -- -- --
70.85
63.9-
TP304L 0.035 2 0.03 0.045 1 8-13 18-20 -- -- --
70.9
61.85-
TP316 0.08 2 0.03 0.045 1 10-14 16-18 2-3 -- --
68.85
61.89-
TP316L 0.035 2 0.03 0.045 1 10-14 16-18 2-3 -- --
68.89
63.01- 0.30-
ER308L 0.03 1-2.5 0.03 0.03 9-11 19.5-22 0.75 -- --
69.36 0.65
59.76- 0.30-
ER316L 0.03 1-2.5 0.03 0.03 11-14 18-20 2-3 -- --
67.61 0.65
El C Incrementa la dureza y la resistencia pero disminuye la ductilidad
El Mn Mejora la tenacidad, la resistencia, la maquinabilidad y el endurecimiento.
El Cr la resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste
El Mo incrementa la resistencia en altas temperaturas y la resistencia a la corrosión
Ni mejora la resistencia a la oxidación y corrosión, además incrementa la tenacidad
Si es una agente que reduce la oxidación y la fluidez del metal de soldadura.
Procesos de soldadura por fusión
Los procesos de soldadura por fusión son procesos donde el material base se debe fundir para generar la unión o
soldadura. Los procesos de fusión principales se dividen en:
1. Soldadura por gas
a. Soldadura por oxiacetiléno (OAW) y soldadura por oxi combustible (OFW)
2. Soldadura por arco eléctrico
a. Soldadura por arco metálico protegido (SMAW)
b. Soldadura por arco metálico con protección gaseosa y electrodo no consumible 31
(GTAW) y soldadura
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por plasma (PAW)
c. Soldadura por arco metálico con protección gaseosa y electrodo consumible (GMAW)
d. Soldadura por arco metálico con núcleo de fundente (FCAW)
e. Soldadura por arco eléctrico y electrodo sumergido (SAW)
3. Soldadura por el empleo de una fuente de alta energía
a. Soldadura con fuente de electrones (EBW)
b. Soldadura láser (LBW)
4. Soldadura por electro escoria (ESW)
Proceso SMAW
Es el proceso principal de soldadura por arco eléctrico, este proceso funde y une los materiales por el calentamiento
generado por un arco eléctrico que se forma entre el electrodo revestido y el material base. Las funciones del
recubrimiento son para proteger el arco por medio del gas generado, desoxidar el material aportado, estabilizar el arco y
mejorar la composición del metal de soldadura.
Proceso GTAW o TIG
Este proceso funde y une los materiales por el calentamiento generado por un arco eléctrico que se forma entre el
electrodo de tungsteno no consumible y el material base, este proceso debe ser protegido con un gas inerte que no deja
entrar los gases de la atmosfera. Una ventaja es que se puede hacer con o sin adición de material de aporte. Una
desventaja de este proceso es que tiene bajo calor de aporte lo que hace que se recomiende para espesores delgados.
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Proceso GMAW o MIG
Este proceso funde y une los materiales por el calentamiento generado por un arco eléctrico que se forma entre el
electrodo alimentado constantemente (consumible) y el material base. Es el proceso más comúnmente utilizado en la
soldadura de aluminio. Se pueden generar diferentes modos de transferencia. La ventaja con respecto al GTAW es
mayor cantidad de material de aporte depositado lo que permite soldar mayores espesores a velocidad rápida. La
desventaja es la dificultad para llegar a lugares reducidos o en esquina.
Proceso FCAW
Es muy similar al GMAW pero el electrodo alimentado es de sección tubular y en el interior tiene un fundente. Las
funciones del fundente son similares a las funciones del fundente en el electrodo revestido. El proceso puede ser con
protección de gas o sin protección gaseosa.
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Proceso SAW
Este proceso funde y une los materiales por el calentamiento generado por un arco eléctrico que se forma entre el
electrodo alimentado constantemente (consumible) y el material base pero el electrodo debe ser protegido por un
fundente y no un gas. Se utiliza principalmente para espesores grandes y la soldadura en línea recta.
La tabla 2 resume los procesos de soldadura recomendados para los diferentes espesores de materiales
FCA ES
Material Espesor SMAW SAW GMAW GTAW PAW OFW EBW LBW
W W
< 3 mm X X X X X X X
3 – 6 mm X X X X X X X X
Acero al carbono 6 – 19
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X X X X X X X
mm
> 19 mm X X X X X X X
< 3 mm X X X X X X X
3 – 6 mm X X X X X X X
Aceros de baja aleación 6 – 19
X X X X X X
mm
> 19 mm X X X X X X
< 3 mm X X X X X X X X
3 – 6 mm X X X X X X X X
Aceros inoxidables 6 – 19
X X X X X X X
mm
> 19 mm X X X X X X
3 – 6 mm X X
6 – 19
Hierros colados X X X X X
mm
> 19 mm X X X X X
< 3 mm X X X X X X X
3 – 6 mm X X X X X X X
Níquel y sus aleaciones 6 – 19
X X X X X X
mm
> 19 mm X X X X
< 3 mm X X X X X X
3 – 6 mm X X X X
Aluminio y sus
6 – 19
aleaciones X X X
mm
> 19 mm X x
Efecto de los elementos de aleación
Hierro (Fe): Es el componente básico de los aceros
Carbono (C): Incrementa la resistencia y la dureza pero reduce la ductilidad
Manganeso (Mn): Mejora la tenacidad y la resistencia, ayuda a evitar la formación de grietas durante la solidificación,
por la neutralización del azufre.
Cromo (Cr): Da resistencia a la corrosión y endurecimiento.
Molibdeno (Mo): proporciona resistencia a altas temperaturas.
Níquel (Ni): Mejora la resistencia, tenacidad, ductilidad y la resistencia a la corrosión.
Silicio (Si): Desoxidante a temperaturas bajas.
Aluminio (Al): Se usa para refinamiento de grano y desoxidante.
Niobio (Nb) y titanio (Ti): Incrementa la resistencia y ayudan evitar que aumente la corrosión por la formación de
carburos
Designación de los materiales de aporte empleados en el taller para aceros.
Proceso de soldadura por arco eléctrico metálico consumible (SMAW)
Para materiales de aporte para unir el acero al carbono se emplea la designación siguiente:
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E-XXYY(M)
E= Electrodo
XX= Resistencia mecánica o resistencia a la tensión
YY= Posición de soldadura, tipo de corriente y material del recubrimiento
Si el primer digito es 1 se puede recomienda para soldar en todas las posiciones, si es 2 es para plana, horizontal u
horizontal-filete y 4 en posición plana, vertical, sobre cabeza y vertical descendente.
10= Compuesto de celulosa y sodio, para soldarse con corriente directa electrodo positivo (DCEP o CDEP)
11= Compuesto de celulosa y potasio, se utiliza para corriente alterna (AC o CA) o DCEP
12= Compuesto de rutilo y sodio, se emplea para AC o corriente directa electrodo negativo (CDEN o DCEN)
13= Compuesto por óxido de hierro, rutilo y sodio, para CA, CDEP, CDEN
14= Compuesto por polvo de hierro y rutilo, con CA, CDEP, CDEN
15= Compuesto rutilo sódico con bajo contenido de hidrogeno, utilizando CDEP
16= Compuesto de rutilo potásico con bajo contenido de hidrogeno, empleando CDEP o CA
18= Compuesto por polvo de hierro, rutilo potásico con bajo contenido de hidrogeno, por corriente AC y CDEP
19= Compuesto por óxido de hierro, rutilo potásico, corriente CA, CDEP y CDEN
20= Alto contenido de óxido de hierro, con posición horizontal filete usar AC o CDEN, para posición plana usar AC,
CDEN, CDEP
22= Alto contenido de óxido de hierro, en posición plana y horizontal usar CA o CDEN
24= Rutilio con polvo de hierro, para posición horizontal-filete y plana usar CA, CDEP o CDEN
27= Compuesto por óxido de hierro y polvo de hierro, con corriente, para posición horizontal-filete CA o CDEN y para
posición plana CA, CDEN o CDEP
28= Compuesto rutílico potásico con bajo contenido de hidrogeno y polvo de hierro con CA y CDEP
48= Compuesto rutílico potásico con bajo contenido de hidrogeno y polvo de hierro con CA y CDEP.
M= grado militar
Algunas veces se puede encontrar que después de la especificación del electrodo 3 dígitos más que son para indicar lo
que se necesita de resistencia al impacto, difusión de hidrogeno y los límites de contaminación.
Tenemos como ejemplos para conocer el uso de la designación.
Ejemplo E7018 es un electrodo con 70000 psi de resistencia mínima que es tendrá buenos resultados soldado en todas
las posiciones y compuesto por polvo de hierro, rutilo potásico con bajo contenido de hidrogeno que se puede utilizar
con corriente alterna o con corriente directa electrodo positivo.
Psi son unidades de presión y resistencia que significan libras de presión por pulgada cuadrada, 1 Psi=1 libra/pulgada 2.
E6010 es un electrodo con 60000 psi de resistencia mínima, recomendado para soldar en todas las posiciones y está
compuesto de celulosa y sodio, para soldarse con corriente directa electrodo positivo (DCEP o CDEP).
Los materiales de aporte para los procesos GTAW y GMAW de aceros aleados y aceros al carbono tienen la siguiente
nomenclatura
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ER70S-6
E= Electrodo
R= El alambre puede ser usado como varilla o alambre
70 = mínima resistencia a la tensión
S= solido
6= composición química del proveedor de la varilla o del alambre, gas recomendado y tipo de corriente.
Si tiene una letra G en esta posición indica que es provisional
Una letra N indica que es para aplicación nuclear
Si tiene los números 2, 3, 4, 6 y 7 es de acero al carbono y se usará para soldar acero al carbono
En los aceros de aleación o baja aleación encontramos los siguientes sufijos
A1= acero de baja aleación principalmente C y Mo.
B2, B2L, B3, B6, B8, B9= para acero con cromo (Cr) y molibdeno (Mo).
Ni1, Ni2 y Ni3= aceros aleados con níquel
D2= aceros aleados con manganeso (Mn) y Mo
1= otros aceros aleados.
Los materiales de aporte para los procesos FCAW de aceros aleados y aceros al carbono tienen la siguiente
nomenclatura
Acero al carbono
E71T-1
E= electrodo
7= resistencia a la tensión requerida este se número se debe multiplicar por 10000.
1= posición recomendada de soldeo, 0= plana y horizontal y 1=todas las posiciones
T= electrodo para flux cored (tubular)
1= características de desempeño, empleo de corrientes y polaridades
Aceros aleados
E71T1-W
W= Composición química del metal de aporte
A1= acero de baja aleación principalmente C y Mo.
B2, B2L, B3, B6, B8, B9= para acero con Cromo (Cr) y molibdeno (Mo).
Ni1, Ni2 y Ni3= aceros aleados con níquel
D2= aceros aleados con manganeso (Mn) y Mo
1= otros aceros aleados.
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Zonas de una junta soldada
