Informe Soldadura 200

Soldadura autogena
La Soldadura Autógena es un tipo de soldadura por fusión conocida también como soldadura oxi-
combustible u oxiacetilénica.
La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena.
En este tipo de soldadura, la combustión se realiza por la mezcla de acetileno y oxígeno que arden a la salida de una
boquilla (soplete).
Materiales necesarios para realizar una soldadura autógena
 Soplete con botellas Oxígeno y Acetileno:


El quemador expulsa la mezcla e oxígeno y de gas, es la parte más importante de un equipo de soldadura
autógeno. El gas mezclado con oxígeno es el acetileno, un gas hidrocarburo no saturado. Cuidado, no es fácil
notar su escape.
 Mezcla gaseosa :
Se efectúa con la boquilla del soplete. Se pone en contacto el oxígeno a gran velocidad y el acetileno a baja
presión. En la abertura de la boquilla una depresión que provoca la aspiración de acetileno y permite la
mezcla.
 Manómetros:
Permiten reducir la presión alta dentro de las botellas hasta un valor que permite la producción de una llama
utilizable: 1 bar para el oxígeno, 0,4 bar para el acetileno.

Cordón de soldadura

Procedimiento
Por ejemplo, para unir dos chapas metálicas, se coloca una junto a la otra en la posición en que serán
soldadas; se calienta la unión rápidamente hasta el punto de fusión y por la fusión de ambos materiales se
produce una costura o condón de soldadura.
Para conseguir una fusión rápida e impedir que el calor se propague, se usa el soplete, que
combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible). La mezcla se produce con un pico con un
agujero por donde sale el acetileno, rodeado de cuatro o más agujeros por donde sale oxígeno . Ambos gases
se combinan antes de salir por el pico y entonces se produce una llama delgada característica de color
azullino
. (tener precaución en la manipulación ya que a  :v veces la llama se torna invisible sin que merme su calor).
El efecto del calor funde los extremos que se unen al enfriarse y solidificarse logrando un enlace homogéneo.
Pueden soldarse distintos materiales: acero, cobre, latón, aluminio, magnesio, fundiciones y sus
respectivas aleaciones.
Este tipo de soldadura se usa para soldar tuberías y tubos, como también para trabajo de reparación, por lo cual
sigue usándose en talleres mecánicos e instalaciones domésticas.
No conviene su uso para uniones sometidas a esfuerzos, pues, por efecto de la temperatura, provoca
tensiones residuales muy altas, y resulta además más cara que la soldadura por arco.
El oxígeno y el acetileno se suministran en botellas de acero estirado, a una presión de 15 kp/cm² para el
acetileno y de 200 kp/cm² para el oxígeno.
Equipos de soldura autógena

Acetileno

Botella acetileno

Es el gas consumible. Es un gas incoloro, más ligero que el aire y altamente inflamable.
Las botellas de acetileno se cargan a 15 bares a una temperatura de 15 °C. Estas botellas son de paredes
gruesas.
Las materias primas que se utilizan para su fabricación son el carburo de calcio y el agua. Se obtiene por
reacción del carburo con el agua. El gas que se obtiene es el acetileno, que tiene un olor particular que
proviene sobre todo de la presencia de hidrógeno fosforado.
El acetileno explota si se comprime, para almacenarlo se disuelve en acetona y se guarda en botellas rellenas
de una sustancia esponjosa.
Para su identificación se pinta de color rojo las botellas y en su parte superior se pinta de color marrón.
La presión de servicio no deberá superar 1 bar y la velocidad de salida no deberá ser mayor de 7 m/s.
El acetileno es explosivo en contacto con plata, mercurio o aleaciones con más de un 70 % de cobre, por lo
que las tuberías no deberían ser de ninguno de estos materiales.
Oxígeno

Botella oxígeno

Es un gas inodoro, incoloro e insípido. Se extrae industrialmente del aire o del agua. No es un gas inflamable
pero inicia y mantiene la combustión de materiales combustibles por lo que no se debe almacenar cerca de
los gases combustibles.
Se suele suministrar en botellas a 200 kg aunque actualmente se suministran en botellas de menores
dimensiones.
La ojiva se pinta de color blanco con las letras OX en negro y el cuerpo es de color negro.
Manorreductores (Reguladores de Presión)[

Manorreductor acetileno (color rojo)

Manorreductor oxígeno

Son los dispositivos que se instalan en los grifos o válvulas de las botellas de oxígeno y acetileno. Su objetivo
es suministrar gas a presión constante sin depender de la progresiva variación que existe en el interior de la
botella.
Estos reguladores de presión constan de dos manómetros: el primero llamado de alta presión y va pegado a
la válvula de la botella que nos muestra la presión con que vienen cargadas de presión, ya sea la botella de
oxígeno o la de acetileno. Y el segundo manómetro de baja presión, que nos permitirá regular la presión de
trabajo.
La regulación de la presión se efectúa por la apertura y cierre de una aguja obturadora. El mecanismo de
apertura y cierre está compuesto por una membrana flexible y dos muelles. A través de un tornillo de
expansión con el que se puede regular la presión de trabajo.
Soplete
Son dispositivos destinados a mezclar los gases para generar su perfecta combustión. El soplete tiene en la
parte central el dispositivo mezclador de gases, dentro del cual y por medio de unas llaves se regula la
cantidad de uno y otro gas que se necesitan para conseguir la llama deseada. Dicha mezcla fluye hasta la
boquilla de salida a través de un tubo acodado denominado lanza.
Todos los sopletes tienen en su parte posterior las tomas donde van conectadas las mangueras, para evitar
errores, la entrada de oxígeno lleva las letras OX y es de rosca a derecha y la de acetileno lleva las letras AC
y es de rosca a izquierda.
Están equipados con un juego de boquillas calibradas que se identifican por la numeración que tiene
marcada. A mayor numeración mayor diámetro de salida y por tanto mayor caudal de gases.
Válvulas de seguridad
Son los mecanismos situados entre el soplete y las botellas, su misión es evitar que las llamas puedan
introducirse en las mangueras.
Están compuestas por un tubo poroso, por el que se desplaza en su interior un émbolo que en posición de
reposo se encuentra obstruyendo el paso de gas, debido a la presión de un muelle que se encuentra en el
lado opuesto a su desplazamiento.
Son dos los mecanismos de seguridad que han de estar en perfecto estado de funcionamiento y que habrá
que cambiarse con cierto periodo.

La llama oxiacetilénica[
Zonas de la llama[

Forma de la llama

Es importante a la hora de realizar el proceso controlar las características de la llama, se pueden distinguir 3
zonas diferenciadas en la llama que depende de la composición de oxígeno-acetileno:5
Dardo[
Es la primera zona situada inmediatamente a la salida de la boquilla, caracterizada por ser una zona cónica,
brillante, en su extremo final se alcanza la mayor temperatura.
Zona reductora o Pluma[
Zona que se encuentra alrededor del dardo, de color azul, y atmósfera reductora. Descompone los óxidos
metálicos, purificando la soldadura. La temperatura va descendiendo a medida que se aleja del dardo.
Penacho[
Zona exterior rosada (más amplia que las anteriores) donde se produce la combustión secundaria. Esta zona
es oxidante y rica en nitrógeno, evita que el oxígeno atmosférico entre en contacto con los metales calientes
evitando su oxidación. Su temperatura varía entre 1200 y 1700 grados centígrados.

Proceso de soldadura[

Calentamiento de la pieza mediante la llama

limpieza de las piezas a unir

Material aportación y fundente

Proceso de soldado

Soldado con material de aportación

El trabajo con estos equipos exige una serie de cuidados y precauciones que se relacionan a
continuación:
1. Abrir y cerrar con suavidad las dos llaves de paso para eliminar la dureza de apertura.
2. Colocar la boquilla que corresponda al espesor de las piezas a soldar.
3. Abrir los grifos de las botellas.
4. Regular los manorreductores, mediante los tornillos de expansión, para obtener una presión de 0,3 a
0,5 para el acetileno y 1,5 a 2 bar para el oxígeno.
 5. Abrir un poco el grifo del acetileno e inflamar los gases empleando una llama piloto.
6. Abrir el grifo de oxígeno y regular con poco caudal.
7. Regular el caudal de acetileno y oxígeno para conseguir la llama deseada.
8. Una vez encendida y regulada la llama oxiacetilénica hay que acercar la boquilla en la zona de
soldadura, manteniendo de 3 a 5 mm de distancia entre el dardo y la pieza a soldar.
9. Purgar las líneas que vienen de las botellas al soplete cuando finalice la soldadura, cerrando las
llaves de paso, después de haberlas cerrado, abrir ambas llaves del maneral para dejar salir el
excedente de gas que pueda haber quedado.

SOLDADURA CON ELECTRODO MMA

La soldadura por arco con electrodos revestidos es un procedimiento manual en el que

la fuente térmica está constituida por el arco eléctrico que, disparándose entre electrodo revestido (soportado por la pinza
porta electrodo) y la pieza a soldar (material base), desarrolla el calor que provoca una rápida fusión tanto del material
base como del electrodo (material de aporte). 

El circuito de soldadura

. 

El circuito de soldadura está compuesto principalmente por los siguientes elementos:

1. generador de corriente
2. pinza porta electrodo
3. electrodo revestido
4. pinza de masa
5. los cables de pinza y de masa
1. GENERADOR DE CORRIENTE
El generador de corriente tiene como tarea alimentar el arco eléctrico presente entre el material base y el electrodo, a
través de la salida de una cantidad de corriente suficiente para mantenerlo encendido. La soldadura por electrodo se basa
en el principio de la corriente constante, esto es, la corriente distribuida por el generador no debe cambiar cuando el
operador mueve el electrodo en la pieza. La característica de fabricación de la fuente es, por lo tanto, la necesaria para
mantener invariada la corriente en presencia de variaciones de la longitud del arco debidas al acercamiento o alejamiento
del electrodo: cuanto más constante resulta la corriente, más estable se presenta el arco, facilitando de esta manera el
trabajo del operador. Normalmente, en el interior está presente un dispositivo de regulación de la corriente de soldadura,
de tipo mecánico (shunt magnético o reactancia saturable) o electrónico (sistemas por SCR o sistemas por inverter). Esta
distinción es la que permite clasificar las soldadoras por electrodo en tres familias, en función de su tecnología de
fabricación: soldadoras electromecánicas, soldadoras electrónicas (por SCR), soldadoras por inverter.
La polaridad de la corriente de salida del generador identifica otras dos categorías de pertenencia:
a) generador de corriente alterna CA (alternating current)
La corriente de salida del generador asume la forma de una onda típicamente sinusoidal, que cambia su polaridad con
intervalos regulares, con una frecuencia de 50 o 60 ciclos por segundo (Hertz). Ésta se obtiene mediante un transformador,
que permite convertir la corriente de red en una corriente de soldadura adecuada. Es propia de las soldadoras
electromecánicas.

b) generador de corriente continua CC (direct current)

La corriente en salida del generador presenta una forma de onda continua, que se obtiene mediante un dispositivo, el
rectificador, colocado antes del transformador, que permite la conversión de la corriente de alterna a continua. Esta salida
es típica de los generadores por SCR y por inverter.
En el caso que el circuito de soldadura esté formado por un generador de corriente continua (CC) puede introducirse una
ulterior clasificación en función de la modalidad de conexión de los polos de la fuente de soldadura al material a soldar:
i) conexión en polaridad directa
La conexión en polaridad directa se produce conectando el cable de pinza (con pinza porta electrodo) al polo negativo (-)
de la fuente de soldadura y el cable de masa (con pinza de masa) al polo positivo (+) de la fuente. El arco eléctrico
concentra el calor producido en la pieza favoreciendo la fusión. De esta manera el alma del electrodo fundiendo se
deposita y penetra en la junta a soldar.

ii) conexión en polaridad inversa

La conexión en polaridad inversa se produce conectando el cable de pinza (con pinza porta electrodo) al polo positivo (+)
de la fuente de soldadura y el cable de masa (con pinza de masa) al polo negativo (-) de la fuente. El calor del arco
eléctrico se concentra sobretodo en el extremo del electrodo. Cada tipo de electrodo necesita un tipo específico de curso
de corriente (CA o CC) y en el caso de corrinete CC una polaridad específica: por lo tanto, la elección del electrodo está
condicionada por la tipología del generador utilizado. Una utilización equivocada comporta problemas en la estabilidad
del arco y, en consecuencia, en la calidad de la soldadura.

2. PINZA PORTA ELECTRODO

 La pinza porta electrodo tiene la función primaria de soportar el electrodo garantizando un buen
contacto eléctrico para el paso de la corriente; además, debe garantizar un aislamiento eléctrico suficiente para el soldador.
.ELECTRODO REVESTIDO
L'elettrodo rivestito è composto da un'anima e da un rivestimento i quali hanno compiti diversi ma complementari: l'anima
funge principalmente da conduttrice di corrente per l'alimentazione dell'arco e da apporto del materiale per il riempimento
del giunto mentre il rivestimento ha la funzione primaria di proteggere il bagno di fusione e stabilizzare l'arco.
PINZA DE MASA Y CABLES

El borne de masa es un dispositivo que asegura, mediante el cable de masa, el reenganche de la

conexión eléctrica entre la fuente de soldadura y la pieza a soldar.
El cable de pinza permite la conexión eléctrica entre la pinza porta electrodo y el generador.
LOS ELECTRODOS REVESTIDOS
Características

El electrodo revestido está compuesto por un alma y un revestimiento:

El alma está formada por una varilla de metal conductor que tiene como única función el aporte de material a la pieza. El
material con el que está formada depende del material base a soldar: para los aceros al carbono, para los cuales la
soldadura por electrodo está más difundida, el alma es de acero dulce. Durante la soldadura el alma funde un poco antes
que el revestimiento.
El revestimiento es la parte más importante del electrodo y tiene numerosas funciones. En primer lugar sirve para proteger
la soldadura de la contaminación del aire, y lo hace tanto volatilizándose, y por lo tanto modificando la atmósfera
alrededor del baño, como fundiéndose con retraso, y en consecuencia protegiendo el alma con el cráter que naturalmente
se forma, como licuándose y flotando encima del baño. Además contiene materiales capaces de depurar el material base y
elementos que pueden contribuir en la creación de aleaciones en la fusión. La elección del revestimiento es, por lo tanto,
muy importante y depende de las características que se quiere dar a la soldadura. Además, el revestimiento puede contener
también metal de aporte en polvo, para aumentar la cantidad del material depositado y por lo tanto la velocidad de la
soldadura. Se habla en este caso de electrodo de alto rendimiento.
 LA SOLDADURA EN MMA DE LOS MATERIALES
Si el acero es de composición fácilmente reconocible, pueden utilizarse los electrodos rutilos, por su mayor facilidad de
cebado, de soldadura y por la buena estética del cordón.
En la práctica, la soldadura de los aceros con un nivel medio o elevado de carbono (>0,25%) puede provocar la formación
de defectos estructurales; se aconseja la aplicación del procedimiento por electrodo sobretodo para la soldadura de juntas
con espesores medios-grandes y utilizando electrodos básicos: en estos casos se obtiene una alta calidad de la soldadura
junto a una buena resistencia a la rotura. La soldadura de tubos de acero se produce utilizando electrodos celulósicos,
donde es necesaria una elevada penetración y que sea fácil trabajar el electrodo. Se aconseja siempre el biselado, con
ángulo de bisel suficiente para una casi completa introducción del electrodo en la ranura de soldadura.
En relación a los materiales especiales, como aceros inoxidables, aluminios y sus aleaciones, y fundición, se utilizan
electrodos específicos.
Los aceros inoxidables se sueldan en corriente continua (CC) con polaridad inversa; se utilizan electrodos específicos,
que se diferencias por la composición metalúrgica del material a soldar (presencia del cromo (Cr) y del níquel (Ni) en
porcentajes variables).
El aluminios y las aleaciones ligeras se sueldan en corriente continua (CC) con polaridad inversa. La máquina debe estar
dotada de una dinámica de cebado más bien elevada para garantizar el encendido del electrodo.
Se utilizan también en este caso electrodos especiales, que se diferencian por la composición metalúrgica del material a
soldar (presencia del magnesio (Mg) y del silicio (Si) en porcentajes variables).
La fundición se suelda en corriente continua (CC) con polaridad inversa; la mayor parte de las estructuras y órganos
mecánicos en fundición se obtienen por fusión, por lo tanto la soldadura se usa para corregir posibles defectos de fusión y
para reparaciones. Se utilizan electrodos especiales y el material base debe calentarse adecuadamente antes de la
utilización.