INSTITUTO POLITÉCNICO
NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE
INGENIERÍA MECÁNICA Y
ELÉCTRICA UNIDAD ZACATENCO
• Ingeniería en Control y Automatización •
Comunicaciones
Industriales
"Práctica 2: Mezcladora de
reactivos químicos".
Grupo: 9AM2
Profesor: Francisco Javier Aparicio Silva
Alumnos: Gachuz Ponce Cecilia
Lozada Navarro Martha
Rodríguez Martínez Daniela
PRÁCTICA2:MEZCLADORA DE
REACTIVOS QUÍMICOS
Objetivo:
Determinar las cualidades de la automatización depurada para procesos
por lotes (Batch)
CONSIDERACIONES GENERALES
Una mezcladora industrial está diseñada para mezclar una amplia
gama de materiales, tanto sólidos como líquidos para la industria
alimentaria, química, cosmética o farmacéutica, entre otras.
Esta maquinaria garantiza la homogenización de componentes
sólidos y líquidos para la elaboración de productos.
La práctica consiste en programar una mezcladora de químicos, la
cual fue seccionada por la siguiente secuencia de operación para que
fuera más facil de realizar la programación
Figura 1.-Simulación utilizada para práctica 2
Secuencia de operación
1. La bomba de salida debe estar apagada (Bomba 3),
2. Debe haberse terminado completamente el lote anterior,
3. El operador selecciona un lote: A, B o C,
4. Pulsa arranque para iniciar la secuencia, inhibiendo otros lotes posibles. Se
indica con la luz piloto "Run" este estado.
5. Arranca entonces la Bomba 1 y el agitador simultáneamente, ambos por 3 s.
6. 2 s después del agitado inicial, arranca nuevamente la Bomba 1 con una
operación por pulsos de 0.5 s,
7. En el 4° pulso de la Bomba 1, inicia la Bomba 2 de forma continua, y ambas
operan hasta que el contenido llega a su límite, aunque la bomba 1 sigue por
pulsos.
8. En este punto, el agitador arranca por 10 s y se detiene, reposando 1 min y
después opera 10 s y reposa 5 s, por espacio de 1 h.
9. El piloto "Full" se encendió al llenarse el contenido del recipiente.
10. La luz "Idle" parpadea al final de la hora de operación.
11. El operador debe desalojar toda la mezcla antes de seleccionar otro lote o
reiniciar el actual, mediante el botón de paro, no sostenido.
12. Al vaciar completamente el contenedor, se apaga la luz "Idle" y la luz "Run".
13. Solamente puede arrancar presionando "Start", para iniciar un nuevo lote.
Notas:
a) Para cambiar de lote a procesar, el operador debe sustituir los
recipientes y contenido de los reactivos, pero la secuencia es exactamente
la misma.
b) En cualquier momento puede presionarse paro, pero no debe arrancar
hasta que se haya desalojado el lote defectuoso.
DIAGRAMA DE FLUJO
Para el diagrama de bloques del proceso, solo se considera el inicio del
proceso, que por su parte hará la selección del lote que queremos seleccionar
dentro de la mezcladora, ya sea el lote A, B o C. Una vez terminado el proceso
de llenado en la mezcladora, se busca que el operador sea el que se encargue
de desalojar el fluido del equipo, pero esto es en caso de querer empezar un
nuevo lote o reiniciar el proceso. La figura 2, muestra el diagrama de flujo del
proceso.
Figura 2.- Diagrama de flujo del proceso en la mezcladora
DESARROLLO
Como punto de partida se programaron bobinas auxiliares para el arranque y paro
controladas por sus respectivos botones en el proceso y que energizaran ciertas bobinas, las
cuales, servirán para la programación de las diferentes secuencias.
Esta vez, los botones de arranque y paro están multiplexados en las primeras tres líneas,
debido a que necesita esta acción para el encendido de la luz en el tablero "Run" y al usar
temporizadores, al encender la mezcladora y la bomba 1, al apagarse estas, se apagará el foco
"Run" y no debe de ser así, por lo tanto, La programación quedaría plasmado en la figura 3 de
la siguiente manera:
Figura 3.- Programación para el encendido de la luz "RUN"
Aún así, en la línea 002, se puede observar que se debe hacer una rutina para el
enclavamiento de las entradas anteriores, apoyándonos en sus bobinas auxiliares y así
encienda el botón que requerimos, además que los requisitos de la práctica, no nos permiten
más de dos causales por entrada.
Procedemos a programar el encendido del agitador y de la bomba 1, poniendo así en la
siguiente línea, el mismo procedimiento que en la 002 solo cambiándole la bobina auxiliar de
salida, ya que esta será la que ayude a encender los dos equipos, tanto el agitador, como a la
bomba a encenderse.
En el paso 5, especifica que la bomba y el agitador deben encenderse por un tiempo de 3s,
por lo que hacemos uso de un temporizador de 3s como se muestra en la figura 4, en la línea
de código 004.
Temporizador
para bomba
Figura 4.- Arranque de bomba 1 Temporizador
para agitador
Cuando el temporizador B303 llega a su cuenta máxima, nos va a energizar una bobina auxiliar
B304 y detendrá la bomba y el agitador. Se utiliza un nuevo temporizador T4:2, que contará 2 s
y pondrá de nuevo en marcha ambos equipos, como se muestra en la línea 007 de la figura 4.
Figura 5.-Operaciones en paralelo
En la línea número 006, se tienen operaciones en paralelo, que corresponden a la secuencia
inicial de agitado y a los pulsos del agitador, que más adelante serán explicados, pero que
ayudan al encendido y apagado del agitador.
En el paso 6, los temporizadores ayudan a que después de 2s del agitado inicial arranque
nuevamente la bomba 1, los temporizadores T4:3 y T4:4 ayudan a arrancar la bomba por
pulsos de 0.5s, como se muestra en la figura 6.
Figura 6.- Secuencia intermitente para bomba 1
Figura 7.- Contador para inicio de secuencia para bomba 2
En el paso 7, cuando se cuente 4 pulsos de T4:3 y T4:4 se iniciará la bomba 2 de forma continua, y
ambas operaran hasta que el tanque este al limite, aunque la bomba 1 seguira actuando por
pulsos, cuando el sensor detecte el tanque lleno, deberá encenderse la luz "Full" en el tablero de
control. La línea de código 017 realiza la acción y se muestra en la figura 7.
Figura 8.-Secuencia de pulso inicial por recipiente lleno
Para continuar con el paso 8, el sensor tiene que detectar que el tanque esta lleno para mandar
el pulso inicial que active al temporizador y así el agitador puede accionarse nuevamente iniciar
el agitado de 10s.
Figura 9.- Operación en lapso de tiempo de 1 hora
Pasados los 10s, se detiene y reposa por 60s.
Figura 10.- Secuencia de agitador por 10 s.
Pasando el reposo, después vuelve a operar 10 s, se detiene y reposa nuevamente 5 segundos. Esta
secuencia se realiza en un espacio de una hora.
Para el paso número 10, se toman en cuenta de nuevo temporizadores, que harán que la luz "Idle"
parpadee en el tablero de control, cuando la hora de operación haya terminado.
Su secuencia de operación se muestra en el código de la figura 11.
Figura 11.- Secuencia de IDLE intermitente.
Figura 12.- Secuencia de IDLE intermitente y fin de operación.
Para el paso 11, cuando el operador activa el auxiliar de paro, se enciende la bomba de salida, para
desalojar. Al vaciar completamente el contenedor, se apaga la luz "Idle" y la luz "Run".
Solamente puede arrancar presionando "Start", para iniciar un nuevo lote.
LISTADO DE ASIGNACIÓN
Entradas:
Salidas:
LISTADO DE ASIGNACIÓN
Auxiliares:
CONCLUSIONES
Gachuz Ponce Cecilia
A través del diseño de la programación para un proceso de integración de reactivos
químicos, con la ayuda del software LogixPro y de acuerdo con la secuencia de
operación que nos proporcionó el profesor, se pudo resolver una parte del problema
que nos pidieron.
A través del listado de asignación se puede observar el uso de bobinas auxiliares que
nos ayudaron a través de todo el proceso, primero para el arranque y paro del proceso,
controladas por sus respectivos botones en el proceso y que se utilizaron en diferentes
secuencias de la programación, en la fase cuatro, al considerar una bobina auxiliar para
realizar un enclavamiento y cerrar un contacto abierto en paralelo con los contactos del
lote A y uno en la fase 5 que activa el sensor de alto nivel en el tanque de la simulación,
por mencionar algunos.
Una implementación interesante desde mi punto de vista, fue la activación de la bomba
3 para hacer el vaciado del tanque, a través del botón de paro del proceso, ya que
personalmente, es la primera vez que utilizamos ese recurso para hacer una acción así.
Al igual que en la práctica pasada, también nos apoyamos en el uso de temporizadores
para el conteo que debe de tener la bomba 1 y el agitador, cuanto tiempo
permanecerán inactivos, además de los pulsos de 0.3 segundos que alterna azul-1 y
azul-2 de manera cíclica, por lo que se puede observar, que su uso es muy útil y
funcional, para implementar este tipo de acciones.
CONCLUSIONES
Lozada Navarro Martha
En está práctica vimos dos de las operaciones unitarias, que son agitación y
mezclado, estas son muy importantes a nivel industrial ya que algunos procesos
requieren dichas operaciones para optimizar las materias primas y así lograr
procesos más rentables. Estas operaciones se complementan de una manera
excepcional, pero cabe resaltar que cada una tiene un objetivo distinto, mientras
que la agitación busca aplicar una fuerza para que el fluido adquiera un
movimiento circular en el recipiente que lo contiene, el mezclado busca distribuir
aleatoriamente dos fases que al inicio estaban separadas.
También conocimos lo que es el procesamiento batch o por lotes, que es un
proceso mediante el cual una computadora completa lotes de trabajos, a menudo
simultáneamente, en orden secuencial y sin parar. También es un comando que
garantiza que los trabajos grandes se calculen en partes pequeñas, para mejorar
la eficiencia durante el proceso de depuración.
Para el desarrollo del programa en el PLC, es indispensable identificar las etapas
principales y subprocesos del sistema para que se puedan agruparlos y
ejecutarlos mediante subrutinas, simplificando el desarrollo del algoritmo de
control.
Con el uso del software LogixPro se diseñó la secuencia de operación de
integración de reactivos químicos.
Hicimos uso del enclavamiento de la bobina cuando, una vez que se activa la
bobina por una acción puntual como es la de accionar un pulsador de marcha, la
bobina quede energizada (activa) después de que se deje de pulsar.
Otra herramienta que se utiliza en este diseño, son los temporizadores para
controlar conexiones y desconexiones en circuitos eléctricos. Esta regulación, en
las conexiones, dependen de una programación previa de tiempo.
Con la lista de asignación se gestionan todas las entradas y salidas de las unidades
de control PLC utilizadas en la programación.
CONCLUSIONES
Rodríguez Martínez Daniela
Los procesos Batch o por lote se encuentran en muchas industrias, la principal razón de
su uso es que garantizan la trazabilidad, la cual se trata de la habilidad de un proceso
para reconstruir la historia de un producto a partir del producto final como tal. Muchos
productos como la leche, medicinas o alimentos se obtienen por medio de esta clase de
procesos tipo Batch o por lote . No es de sorprender que una mezcladora de químicos
también ocupe lotes.
Una de las grandes ventajas de esta forma de operar es que se pueden realizar
distintas recetas u operaciones utilizando el mismo dispositivo y esto se hace notar en
el emulador, pues cuenta con diferentes bombas donde podrían tenerse diferentes
fluidos.
Con base en lo anterior, es evidente la gran importancia de tener una idea general de
como controlar estos procesos, pues son aplicaciones que en la práctica realmente si
son necesarias.
Adicionalmente, esta práctica amplia mucho más la visión de todo lo que se puede
lograr con programación en escalera y de cómo se ocupa en situaciones reales.
También se pudo observar como opera la lógica de esta clase de diagramas, por
ejemplo, con contactos en serie donde se debe asegurar que se cumplan todas las
condiciones para iniciar una secuencia como una especie de compuerta AND, así como
por otro lado, tener un enclavamiento donde solo basta tener una de las condiciones
para "cerrar el circuito" este funcionamiento trabajaría como una compuerta OR.
Lo anterior, reafirma como existen equivalencias entre distintas formas de
programación de PLC's y de esta manera al entender cómo programar de cierta forma
podemos llevarla a distintas otras formas haciendo que nuestra formación poco a poco
se vaya volviendo más completa. Para mi es importante tener en cuenta esto, porque
aunque no se lleve un curso como tal para programar PLC's en escalera, otro para
programar en bloques, otro para programar en funciones, etc. Se puede entender que
la lógica de programación y la idea de cómo se requiere realizar las cosas en esencia es
la misma y solo se va llevando o trasladando a diferentes sintaxis.
Con la realización de esta práctica también se aprendió a realizar un listado de
asignación, lo cual es una práctica de ingeniería mucho más detallada y que tiene
aplicación directa en lo que son los manipuladores, porque si bien muchas personas
pueden aprender a programar PLC's una buena práctica de ingeniería siempre hace la
diferencia y este listado representa documentaciones mucho más detalladas y que en
determinado tiempo le darán un valor agregado a nuestro trabajo.
