PROCEDIMIENTO

REPARACIÓN DE COJINETES

DE DESLIZAMIENTO

ALMADAN  TÍTULO
P–06–10–21 REPARACIÓN DE COJINETES DE
DESLIZAMIENTO

0 OCT.21 ORIGINAL 30 R.C. R.C. W.V.

REV. FECHA DESCRIPCIÓN PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. René Contreras FECHA: OCT.21 APROB. William Villamizar FECHA: OCT.21

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Índice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.1 ASTM – American Society for Testing and Materials . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN . . . . . . . …………………….. 3
4.1 Preparación de Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.2 Estañado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.3 Aplicación del Babbitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.4 Mecanizado Dimensional del Babbitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.5 Control de Calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5 PROCEDIMIENTO PARA LA REPARACIÓN DE POROS . . . . . . . . . . 10
5.1 Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.2 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.3 Responsables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.4 Procedimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.6 Criterios de Aceptación o Rechazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

8 BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

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1 OBJETIVO
Establecer los procedimientos para la reparación de cojinetes de
deslizamiento.

2 ALCANCE
Este documento abarca todos los trabajos de reparación de cojinetes de
deslizamiento para equipos rotativos de la industria en general, especialmente
a las empresas del ramo aurífero, las responsabilidades corresponderán al
taller de Almadan Group C.A.

3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Las últimas ediciones o revisiones de las siguientes especificaciones o normas
forman parte del presente procedimiento.

3.1 ASTM – American Society for Testing and Materials

B23 Standard Specifications for White Metal Bearing Alloys (Known
Commercially as Babbitt Metal).

4 PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN

4.1 Preparación de Superficie

4.1.1 Para todos los casos, la preparación de superficie consistirá principalmente en
un proceso de limpieza química desengrasante con una solución alcalina. A
continuación se muestra un procedimiento sugerido:

a. Calentar la solución alcalina hasta el rango de temperatura recomendado por el

fabricante. Una solución típica es hidróxido de sodio al 5 % (1 kg de soda
caústica por cada 20 l de agua), la cual debe ser calentada a 90 C (195 F).
Esta temperatura nunca deberá ser menor que 85 C (185 F) para cualquier
solución utilizada.
b. Precalentar uniformemente el casco del cojinete hasta una temperatura
razonable por debajo de la temperatura de calentamiento de la solución (60
ºC).

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c. Sumergir la pieza en el baño, la cantidad de agua deber ser suficiente que

rebase la altura del cojinete. Mantener la temperatura entre 85 y 90ºC por 30
min.
d. Extraer la pieza del baño y lavarla inmediatamente después con agua fría durante
al menos 1 min.
e. Secar la pieza al aire.
4.1.2 Proceder inmediatamente al proceso de estañado.

4.2 Estañado
4.2.1 La finalidad del estañado es aplicar una capa de enlace o unión entre el material
base y el “babbitt”. El estaño ha mostrado los mejores resultados en este sentido;
sin embargo, otros materiales como aleaciones de níquel–aluminio y de cobre
también han sido utilizados con buenos resultados.
4.2.2 Aplicar el estaño, preferiblemente en pasta o en pintura, sobre las superficies a
babitar. La aplicación debe efectuarse en frío, sin precalentar el cuerpo del
cojinete, hasta obtener una capa uniforme de estaño de aproximadamente 0,13
mm (0,005 pulg.) cubriendo completamente las superficies.
4.2.3 Calentar de manera uniforme y con una llama oxi–acetilénica la parte externa del
cuerpo del cojinete hasta una temperatura de 250 C (480 F). Controlar la
temperatura con lápices de calor u otro dispositivo similar. La pasta de estaño
empieza a fundirse a aproximadamente 225 C (437 F).
4.2.4 Retirar la fuente de calor y extender uniformemente el estaño líquido sobre la
superficie con un cepillo limpio de cobre o acero inoxidable. La superficie debe
tener un acabado de apariencia brillante, tipo espejo. Remover el estaño sobrante
de la superficie con el cepillo.
4.2.5 Dejar enfriar la pieza. Evitar un enfriamiento brusco que pueda deformar el
cojinete.
4.2.6 Cepillar la superficie estañada con un cepillo limpio y abundante agua, para
remover completamente el fundente residual.
4.2.7 Proceder inmediatamente con la aplicación del ¨babbitt”.

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4.3 Aplicación del Babbitt

Para todos los procesos de aplicación del “babbitt” descritos en este
procedimiento, el material de aporte a utilizar deberá cumplir con lo establecido
en la especificación ASTM B23.

4.3.1 Vaciado Estático

a. Proceso que consiste en vaciar el metal de aporte fundido en un molde, el cual
le proporciona al metal líquido o “babbitt” su forma final después de solidificarse.
b. Fabricar la base y el núcleo del molde (ver Figura No. 1).
c. Colocar láminas de aluminio y/o baquelita en el plano divisorio de cojinetes
bipartidos. Sujetar el conjunto con abrazaderas o con los tornillos originales del
cojinete (ver Figura No. 2). Tapar con yeso, arena húmeda o bentonita las
ranuras y orificios por donde pueda escapar “babbitt” líquido durante el vaciado
y en las partes donde no lleva babbit, para mejor mecanizado posterior.
d. Precalentamiento: calentar el crisol para fundir el “babbitt”; la temperatura de
calentamiento dependerá del tipo de “babbitt” a utilizar, pero deberá estar por lo
menos a 70C (160 ºF) por encima de su temperatura de fusión, tal como se
muestra:
Grado del “babbitt” Temperatura de precalentamiento (C / F)
1 440 – 455 / 825 – 850
2 425 – 440 / 800 – 825
3 490 – 505 / 915 – 940
e. Agitar el “babbitt” fundido para prevenir la segregación de compuestos o
aleaciones. Asimismo, cubrir el líquido con una capa de cloruro de amonio
(fundente) para prevenir su oxidación.

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f. Precalentar, por su parte externa y con una llama oxi–acetilénica, el cuerpo del
cojinete hasta obtener una temperatura de 325 C  25 C (615F  45 F). Para
el caso de cojinetes con cuerpo de bronce, esta temperatura deberá ser de 275
 C (525 F). Verificar tanto la temperatura del “babbitt” como del cuerpo del
cojinete con lápices térmicos.

FIG. 1. MONTAJE DE LA BASE Y NÚCLEO DEL MOLDE DE BABBITADO

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FIG. 2. DESPIECE DE LA BASE Y NÚCLEO DEL MOLDE DE BABBITADO

g. Vaciar el “babbitt” bajo un flujo constante y uniforme, lo más rápidamente posible,

evitando interrupciones en el flujo del vaciado. Verter el mismo contra el núcleo,
no contra las conchas del cojinete de tal manera que la solidificación del líquido
comience en la base del núcleo. Sin embargo, a medida que se vierta el líquido,
su solidificación deberá proceder de las conchas hacia el núcleo. Se recomienda
mantener caliente la parte interior del núcleo con llama oxi–acetilénica para
promover esta dirección de enfriamiento. Si el “babbitt” solidifica primero en el
núcleo que en las conchas, el mismo pudiera retraerse hacia el núcleo creando
un vacío en la interfase entre el “babbitt” y el cojinete y/o creando excesiva
porosidad en su superficie.

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h. A medida que el “babbitt” se enfríe, agitar uniforme y continuamente el vaciado

utilizando una varilla de acero de aproximadamente 5 mm (0,196 pulg) de
diámetro, lo suficientemente larga como para alcanzar el fondo del cojinete, con
el objeto de liberar gases atrapados y llenar posibles vacíos que se hayan
formado.
i. Enfriar directamente y en forma uniforme la parte externa del cojinete con aire a
presión o rociando agua para ayudar a controlar la dirección de solidificación,
hasta alcanzar una temperatura de 150C (300F).
j. Remover el molde del cojinete y proceder con el mecanizado dimensional tal
como se indica en el punto 5 de este procedimiento.
4.4 Mecanizado Dimensional del Babbitt
4.4.1 Usar una herramienta de 90 de acero rápido y de punta levemente redondeada.
Revisar frecuentemente la cuchilla durante todo el proceso de mecanizado, ya
que su filo debe ser máximo para evitar sobre–esfuerzos en el recubrimiento.
4.4.2 Fabricar un dispositivo con un diámetro equivalente al diámetro externo del
cojinete y una interferencia de 0,025 mm (0,001 pulg) a fin de fijar el cojinete
durante el mecanizado.
4.4.3 Colocar la cuchilla levemente por encima del centro del eje de rotación, a fin de
disminuir los esfuerzos en el recubrimiento. Esto aplica para recubrimientos sobre
el diámetro interno; en caso de un recubrimiento sobre el diámetro externo, la
cuchilla se debe colocar por debajo del centro del eje.
4.4.4 Ajustar la velocidad de corte a aproximadamente 90 a 100 m/min. La velocidad
de rotación en el torno puede estimarse utilizando la siguiente ecuación:
V
n= ––––––––––
d * 
n= revoluciones (RPM)
V= Velocidad de corte (m/min)
d= diámetro interno de la superficie a tornear (m)

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4.4.5 Tornear inicialmente las partes sobresalientes del recubrimiento a fin de evitar
que desde allí se inicie y propague una grieta que ocasione el desprendimiento
del mismo. Verificar que el torno no presente juego en el eje que sostiene las
mordazas. Los bordes deben mecanizarse presionando el recubrimiento contra
el material base y utilizando, si el acabado dimensional de la pieza lo permite, un
ángulo de 45 (ver Figura No. 3).
FIG. 3. MECANIZADO DE LOS BORDES DEL RECUBRIMIENTO

4.4.6 Mecanizar el cojinete a las dimensiones finales y tolerancias de acuerdo a las

especificaciones del plano de fabricación (ver Figura No. 4) o diseño
correspondiente, torneando sin detenerse de un extremo de la superficie hacia
el otro, hasta obtener el acabado final deseado:

FIG. 4. EJEMPLO DE PLANO DE MECANIZADO DE COJINETES

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• Máxima conicidad= 0,013 mm (0,0005 pulg).

• Rugosidad superficial= 12 a 6 RMS. Esta medida de rugosidad garantiza un
flujo adecuado de aceite y aumenta la capacidad de carga del componente.
Además, se previenen zonas locales de alta temperatura o puntos calientes.
4.4.7 Maquinar las perforaciones, ranuras y canales (lubricación de aceite) en el
cojinete de acuerdo al plano de fabricación correspondiente
4.4.8 Redondear o biselar las esquinas del cojinete (canales, perforaciones y los
bordes), para minimizar concentradores de esfuerzos. No se deberá dejar
material sobresaliente de la superficie de deslizamiento del cojinete, debido a que
se pueden originar turbulencias en el flujo del lubricante, que pueden causar altas
temperaturas localizadas.

4.5 Control de Calidad

4.5.1 Verificar cuando falte de 1,5 a 2 mm para la medida final, si el babbit presenta
porosidades mayores a 2 mm. De ser positivo, deberá desmontarse para
reparar las conchas según el procedimiento 5.
4.5.2 Efectuar inspección dimensional del cojinete para confirmar que el mismo no
haya sufrido distorsiones. Comparar las dimensiones con las especificadas en el
plano de fabricación o diseño correspondiente.

5 PROCEDIMIENTO PARA LA REPARACIÓN DE POROS EN

COJINETES
5.1 Objetivo
Reparar las pequeñas porosidades presentes durante el mecanizado del
cojinete para su posterior mecanizado final.

5.2 Alcance
Este procedimiento describe el procedimiento de reparación de porosidades
menores presentes en el mecanizado de los cojinetes

5.3 Responsables
Este procedimiento deberá ser ejecutado por un soldador calificado o
previamente capacitado.
La superficie del material antifricción aplicado al cojinete debe ser uniforme y
estar libre de partículas de mecanizados, óxidos, películas de pintura o cualquier
elemento extraño que pueda interferir con la reparación.

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5.4 Procedimiento
5.4.1 Se debe limpiar toda la superficie a inspeccionar hasta que se encuentre libre de
cualquier material o elemento que pueda interferir con la inspección.
5.4.2 Todas las indicaciones tales como: poros, grietas, falta de adherencia
deformaciones, etc. serán demarcados sobre la pieza.
5.4.3 Colocar la concha o mitad de cojinete en una posición tal que el poro a reparar
se encuentre paralelo a la mesa.
5.4.4 Calentar la zona del poro con llama oxi–acetilénica hasta que se sienta que
derrite con el empuje de una punta de electrodo.
5.4.5 Aportar babbit calentando una barra hasta que gotee sobre el poro, distribuir
con la punta de electrodo, no deberá quedar hueca la zona sino con algo de
exceso.
5.4.6 Al eliminar los poros, se deberá montar la pieza y centrar nuevamente para el
mecanizado final.

5.5 Criterios de Aceptacion o Rechazo

Todo cojinete axial (empuje) o radial será rechazado al presentar visualmente,
cualquiera de los siguientes defectos, luego del mecanizado final:
5.5.1 Cinco (5) o más indicaciones de vacios, poros o picaduras en toda la superficie
del material antifricción del cojinete.
5.5.2 Defectos en los bordes o falta de adherencia (levantamiento de babbit) en una
longitud mayor a 1 cm en el borde del cojinete en la línea de interfase en áreas
no criticas de acuerdo a las condiciones operacionales del cojinete.
5.5.3 Cualquier defecto en los bordes o falta de adherencia (levantamiento del babbit)
en el borde del cojinete en la línea de interfase en áreas críticas de acuerdo a las
condiciones operacionales del cojinete.
5.5.4 Grietas en el cuerpo del cojinete cuyo tamaño (en profundidad) se prolongue
desde la superficie externa del cojinete hasta la línea de interfase con el material
base.
.

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6 BIBLIOGRAFÍA
Babbitt and tin Coating of Gray Iron Casting Engineering, 1979.
Blarr, Gerg A. y Díaz, D., “Raising the standards for coating análisis”; Advanced
Materials and Processes Lake Bluff, Illinois, 1989.
PDVSA IMM–98–009 Especificaciones Técnicas para la Fabricación y
Recuperación de Cojinetes de Deslizamiento (Ingeniería de Instalaciones
Occidente).
PDVSA Ingeniería General, Ingeniería de Instalaciones y Materiales, Informe
IIM–11–087 “Especificaciones Técnicas para la Fabricación y Recuperación de
cojinetes de Deslizamiento, febrero 1993.
PDVSA Ingeniería de Instalaciones, Inspección de Equipos. Informe IIM–IE–
91–395 “Pºrocedimiento de Inspección para Cojinetes de Deslizamiento” agosto
1991.

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