INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LOS MOCHIS

Ingeniería en Gestión Empresarial 

MATERIA: Gestión de la Producción II.

INVESTIGAR Y DESARROLLAR LOS

PUNTOS 1.3/1.7
 

PROFESOR: Gallardo Hernandez Andrés.

ALUMNA: Zazueta Holguín Diana Patricia.

GRUPO: 972
 ÍNDICE

1.3 El sistema Material Requirement Planning (MRP )..........................................................1

● El sistema MRP………………………………………………………………...……3
● Características………………………………………………………………….……4
1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MRP y retos potenciales……………..……4
● Generación de información…………………………………………………….……4
● Regeneración……………………………………………………………...…5
● Cambio neto…………………………………………………………....……5
● Lote……………………………………………………………………….…5
● Actualización de información…………………………………………………….…5
● Retos potenciales………………………………………………………………....…6
● Precisión de los datos…………………………………………………….…6
● Conocimiento del usuario………………………………………………..…6
● PMP sobrecargado……………………………………………………….…6
● Compromiso de la dirección general……………………………………….7
● Insensibilidad de la capacidad……………………………………………...7
● La naturaleza de empuje del MRP…………………………………....……7
1.5 Planificación de recursos empresariales Enterprise Resource Planning (ERP).............8
● Objetivos………………………………………………………………………...…8
● Características……………………………………………………………………...9
● Pasos en la implementación de los sistemas ERP………………………………...10
1.6 La evolución del MRP a MRP II y a ERP.....................................................................11
● MRP…………………………………………………………………………….…11
● MRP II………………………………………………………………………….…12
● ERP………………………………………………………………………………..13
1.7 MRP en el sector servicios……………………………………………………………14
Conclusión………………………………………………………………………………...15
Bibliografía………………………………………………………………………………..15
Anexos…………………………………………………………………………………….16
1.3 El sistema Material Requirement Planning (MRP )

El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde

a las preguntas: ¿QUÉ? ¿CUÁNTO? Y ¿CUÁNDO?, se debe fabricar y/o aprovisionar.
El objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado para
determinar los requerimientos de materiales de la empresa.

TÉCNICAS CLÁSICAS M.R.P.

Tipo de demanda Independiente Dependencia

(aleatoria) (predeterminada)

Determinación de la Previsión estadística en base Explosión de las necesidades

demanda. a la demanda histórica. en base al plan maestro de
producción.

Tipo de artículos. Finales y piezas de repuesto. Partes y componentes.

Base de pedidos. Reposición Necesidades

Stocks de seguridad. Necesario para paliar la Tiende a desaparecer salvo

aleatoriedad de la demanda. en los productos finales.

Objetivos directos Satisfacción del cliente. Satisfacción de las

necesidades de producción.

El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:

1.- La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los
productos terminados.
2.- Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas
necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
● Las demandas independientes.
● La estructura del producto.
Así pues, el MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos
(productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un
factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el
plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a

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modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o
aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase
siguiente de fabricación.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda
independiente y demanda dependiente:
● Demanda Independiente. Se entiende por demanda independiente aquella que se
genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo, la demanda de
productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las
decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser
influidas). También se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a
piezas de recambio.
● Demanda Dependiente. Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la
propia empresa, por ejemplo, aún si se pronostica una demanda de 100 coches para el
mes próximo (demanda independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120
este mes, para lo que se precisarán 120 carburadores, 120 volantes, 600 ruedas, etc.
La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la
decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.
Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de stocks de un
producto variarán completamente según éste se halle sujeto a demanda dependiente o
independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican métodos estadísticos de
previsión de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda
continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por
una demanda discreta. El aplicar las técnicas clásicas de control de inventarios a productos
con demanda dependiente (como se hacía antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.
Un sistema MRP, aunque es sencillo desde un punto de vista conceptual, no lo es tanto desde
el punto de vista de su realización práctica: en particular, la gran cantidad de datos a manejar
simultáneamente y el volumen de cálculos en ellos implicados, obligan al uso de ordenadores
para su manipulación eficiente. De hecho, aunque las ideas básicas y el diseño conceptual del
MRP datan, de la década de los 50, han debido esperar 20 años a su realización práctica por
falta de ordenadores de capacidad y precio adecuados, de paquetes (software) suficientemente
flexibles, y de la mentalización y cultura empresarial necesarias.

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EL SISTEMA MRP.
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de
Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas específicos,
pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:
● El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de
estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa
(productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
● El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la
planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de
conocerse la fecha de recepción de estas.
● La lista de materiales representa la estructura de fabricación en la empresa. En
concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que
aparecen en el Plan Maestro de Producción.
A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la
siguiente información:
● El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de
fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la
planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.
● El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a
proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
● El informe de excepciones, que permite conocer qué órdenes de fabricación va
retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en
última instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se
comprende la importancia de esta información con vistas a renegociar estas si es
posible o, alternativamente, el lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes,
adquisición en el exterior, contratación de horas extraordinarias u otras medidas que el
supervisor o responsable de producción considere oportunas.
Así pues, la explosión de las necesidades de fabricación no es más que el proceso por el que
las demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas en órdenes
concretas de fabricación y aprovisionamiento para cada uno de los ítems que intervienen en el
proceso productivo.

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Dichas entradas son procesadas por el programa de MRP que, mediante la explosión de
necesidades, da lugar al denominado Plan de Materiales o Programa de Producción,
indicativo de los pedidos de fabricación y de compras. Dicho plan forma parte de los
denominados informes primarios, los cuales constituyen una de las salidas del MRP. Las
otras, son los denominados informes secundarios o residuales y las transacciones de
inventarios. Estas últimas sirven para actualizar el Fichero de Registro de Inventarios en
función de los datos obtenidos en el proceso del cálculo desarrollado por el MRP.

Características:
1. Está orientado a los productos, dado que, a partir de las necesidades de éstos, planifica
las de componentes necesarios.
2. Es prospectivo, pues la planificación se basa en las necesidades futuras de los
productos.
3. Realiza un acomodo de tiempo de las necesidades de ítems en función de los tiempos
de suministro, estableciendo las fechas de emisión y entrega de pedidos. En relación
con este tema, hay que recordar que el sistema MRP toma el TS (Tiempo) como un
dato fijo, por lo que es importante que éste sea reducido al mínimo antes de aceptarlo
como tal.
4. No tiene en cuenta las restricciones de capacidad, por lo que no asegura que el plan de
pedidos sea viable.
5. Es una base de datos integrada que debe ser empleada por las diferentes áreas de la
empresa.

1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MRP y retos potenciales.

Generación de información:
En un entorno dinámico de fabricación, casi siempre es preciso considerar cómo se hará el
cálculo de toda esta información para todos los productos, existen dos enfoques básicos para
lograr lo anterior:

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Regeneración:
Este proceso implica tomar toda la información necesaria y realizar la totalidad de los
cálculos. Este método demanda una gran cantidad de tiempo de cómputo, pero dado que los
resultados casi siempre se imprimen en lugar de almacenarse en la computadora, la memoria
de esta no se ve afectada. Este fue el método original que utilizaban las empresas cuando la
memoria para computadora era pequeña y comprar memorias adicionales era demasiado caro.
Muchos sistemas modernos la regeneración, a menos que las políticas propias del entorno del
negocio lo indique explícitamente. Además en diversos entornos tiende a consumir mucho
tiempo, y la naturaleza dinámica de casi todas las operaciones ocasiona que la información
pierda vigencia y se vuelva irrelevante, casi tan pronto cómo se genera, en especial porque
muchas compañías la regeneran una vez a la semana.
Cambio neto:
Este proceso implica que toda la información se ingresa en la computadora para que se
procese tan pronto como se genera. Llevar a cabo esto toma muy poco tiempo, pero requiere
una gran cantidad de memoria de cómputo, dado que toda la información se mantiene en
línea y en tiempo real.
Lote:
En realidad, este proceso combina los dos métodos anteriores, mantiene la mayoría de la
información en línea para su acceso inmediato, pero no actualizan los cambios de manera
inmediata. En lugar de ello, las modificaciones en la información se mantienen en un
subarchivo, y periódicamente toda la información se utiliza para actualizar los registros. La
empresa determina los tiempos entre la actualización de lotes, hoy en día muchos sistemas
utilizan la actualización de lotes de forma tan efectiva que desde el punto de vista del usuario
hay muy poca diferencia entre los métodos de lote y cambio neto, la única discrepancia
sustancial es la demanda de memoria de computo.
Actualización de información:
A medida que transcurre el tiempo y se desarrolla la actividad de producción, los registros
deben actualizarse para garantizar que se está usando la información correcta para la toma de
decisiones.

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RETOS POTENCIALES DEL MPR
A pesar del atractivo que guarda la lógica de los sistemas MRP, en ocasiones su efectividad
se ve entorpecida por diversos factores de implementación. Algunos de los retos potenciales
más importantes para la implementación son:
Precisión de los datos:
El sistema MRP es extremadamente dependiente de la información. De hecho, utiliza varias
bases de datos que incluyen:
•Conteo y ubicación del inventario.
•Registros maestros de artículos.
•Registros de compras.
•Listas de materiales.
•Programas maestros.
En tantos que cualquiera de estas bases de datos presente información imprecisa o el ingreso
de los mismos se de con falta de oportunidad, el sistema refleja el problema proporcionando
cifras de planificación imperfectas.
Conocimiento del usuario:
La educación y capacitación de los usuarios es muy importante. Las personas que no
comprenden qué hace el sistema o cómo utilizar las cifras de planificación de manera
efectiva, tendrán menos probabilidades de hacerlo trabajar con eficiencia.
PMP sobrecargado:
Uno de los problemas más comunes que impactan de manera negativa el uso efectivo del
sistema MRP es la sobrecarga del mismo. En prácticamente todas las empresas se presentan
de vez en cuando ciertos problemas inesperados (descomposturas de equipo, ausentismo,
entregas retrasadas de proveedores, etcétera), que pueden ocasionar el incumplimiento de
parte de la producción planificada en el programa maestro. Cuando esto sucede muchos
gerentes bien intencionados simplemente insertarán el programa atrasado en el periodo de
tiempo actual, sin importarles el impacto que esto tendría, tanto en la capacidad como en la
utilización del material. Tales prácticas tarde o temprano dan lugar a programas poco
factibles e irreales, lo que a su vez hace que las personas se muestren escépticas respecto de
las cifras de planificación del MRP.

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Compromiso de la dirección general:
Para que un sistema MRP opere apropiadamente, es necesario contar con un alto nivel de
disciplina dentro de la organización y, en algunos casos, exige también un cambio drástico en
la cultura corporativa‖ y en la prioridad de las medidas de desempeño dentro de la
organización. Lograr esto es muy complicado en casi todas las organizaciones, sobre todo si
no se cuenta con el liderazgo activo de un directivo superior. Éste debe comprender lo que el
sistema hará por la organización, y asumir un papel activo y comprometido para realizar las
modificaciones organizacionales necesarias a fin de apoyar el uso de este sistema de manera
efectiva.
Insensibilidad de la capacidad:
La explosión básica del MRP genera liberaciones planificadas de pedidos, con el supuesto
subyacente de que estos pedidos contarán con una capacidad apropiada y del tipo adecuado
para producirlos o adquirirlos. Por este motivo los sistemas modernos utilizan planificación
de la capacidad en conjunto con MRP. En gran medida, esto se logra mediante el desarrollo
del plan de ventas y operaciones, pero este plan suele presentarse en un nivel demasiado alto
para los pedidos de producción detallados. Por lo general se utilizan dos niveles adicionales
de capacidad. El primero se denomina corte aproximado‖ y se genera a partir de la
información del PMP, al mismo tiempo que se desarrollan planes detallados de la capacidad,
tomando en cuenta las liberaciones planificadas de pedidos del MRP.
La naturaleza de empuje del MRP:
El MRP es un sistema de empuje, lo que significa que los pedidos se liberan de acuerdo con
el plan y se empujan hacia el área de trabajo apropiada. El supuesto es que, si el plan es
correcto, será necesario el material específico en la cantidad determinada. A pesar de que se
ponga el suficiente cuidado en el desarrollo del plan, la verdad es que con frecuencia los
pedidos se empujan hacia un centro de trabajo antes de que realmente se requieran, y en
ocasiones sin requerirse en absoluto.
Esta situación se presenta debido a la naturaleza volátil de muchos de los entornos de
operación. Algunos problemas que pueden dar lugar a ello son:
• Cambios en los pedidos de los clientes, incluyendo tiempo y cantidad.
• Problemas en el centro de trabajo, como fallas de la maquinaria.

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• Deficientes estándares de trabajo, que ocasionan que el trabajo real lleve más tiempo del
planificado.
• Problemas de entrega del proveedor, lo que da lugar a que un componente necesario para la
producción no esté disponible.

1.5 Planificación de recursos empresariales Enterprise Resource Planning (ERP).

ERP es el software de gestión empresarial que permite a una organización utilizar un sistema
de aplicaciones integradas para gestionar cuentas e integrar las actividades financieras, de
cadena de suministro, de operaciones, de creación de informes, de fabricación y de recursos
humanos de una empresa.
Los sistemas de planificación de recursos empresariales (en inglés ERP, Enterprise Resource
Planning) son sistemas de gestión de información que integran y automatizan muchas de las
prácticas de negocio asociadas con los aspectos operativos o productivos de una empresa.
Lo más destacable de un ERP es que unifica y ordena toda la información de la empresa en
un solo lugar, de este modo cualquier suceso queda a la vista de forma inmediata,
posibilitando la toma de decisiones de forma más rápida y segura, acortando los ciclos
productivos. Con un ERP tendremos la empresa bajo control e incrementaremos la calidad de
nuestros servicios y productos.
La implementación de los ERPs no es fácil, se requiere de un largo período de
implementación, además de integrar varios factores que conlleven al éxito de la puesta en
marcha. Todas las áreas de la empresa juegan un papel importante, desde la alta dirección
hasta el departamento de Tecnologías de Información. Es importante que los usuarios estén
convencidos de los beneficios que se obtendrán con los ERPs, pues esto facilitará la
implementación en la empresa.

Objetivos principales de los sistemas ERP

● Optimización de los procesos empresariales.
● Acceso a toda la información de forma confiable, precisa y oportuna (integridad de
datos).
● La posibilidad de compartir información entre todos los componentes de la
organización.

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 ● Eliminación de datos y operaciones innecesarias de reingeniería.
El propósito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio, tiempos
rápidos de respuesta a sus problemas, así como un eficiente manejo de información que
permita la toma oportuna de decisiones y disminución de los costos totales de operación.

Características de los sistemas ERP

Las características que distinguen a un ERP de cualquier otro software empresarial, es que
deben de ser sistemas integrales, con modularidad y adaptabilidad:

● Integrales: porque permiten controlar los diferentes procesos de la compañía

entendiendo que todos los departamentos de una empresa se relacionan entre sí, es
decir, que el resultado de un proceso es punto de inicio del siguiente. Por ejemplo, en
una compañía, el que un cliente haga un pedido representa que se cree una orden de
venta que desencadena el proceso de producción, de control de inventarios, de
planificación de distribución del producto, cobranza, y por supuesto sus respectivos
movimientos contables. Si la empresa no usa un ERP, necesitará tener varios
programas que controlen todos los procesos mencionados, con la desventaja de que al
no estar integrados, la información se duplica, crece el margen de contaminación en la
información (sobre todo por errores de captura) y se crea un escenario favorable para
malversaciones. Con un ERP, el operador simplemente captura el pedido y el sistema
se encarga de todo lo demás, por lo que la información no se manipula y se encuentra
protegida.
● Modulares: Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de departamentos
que se encuentran interrelacionados por la información que comparten y que se genera
a partir de sus procesos. Una ventaja de los ERP, tanto económica como técnica es
que la funcionalidad se encuentra dividida en módulos, los cuales pueden instalarse de
acuerdo con los requerimientos del cliente. Ejemplo: ventas, materiales, finanzas,
control de almacén, recursos humanos, etc.
● Adaptables: Los ERP están creados para adaptarse a la idiosincrasia de cada
empresa. Esto se logra por medio de la configuración o parametrización de los
procesos de acuerdo con las salidas que se necesiten de cada uno. Por ejemplo, para
controlar inventarios, es posible que una empresa necesite manejar la partición de

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 lotes pero otra empresa no. Los ERP más avanzados suelen incorporar herramientas
de programación de 4ª Generación para el desarrollo rápido de nuevos procesos. La
parametrización es el valor añadido fundamental que debe contar cualquier ERP para
adaptarlo a las necesidades concretas de cada empresa.

Pasos en la implementación de los sistemas ERP

Organizar el proyecto: Los sistemas ERP se podrían catalogar como sistemas selectos que
solo pueden ser implementados por algunas empresas ya que los costos que estos representan
son muy altos. Es decir cuando las empresas cuentan con el dinero, los equipos, la
infraestructura y la disposición de personal para la implementación de este tipo de sistema se
puede decir que se debe de dar el primer paso, organizar cómo es que va a funcionar y
desarrollar el proyecto que dará una nueva funcionalidad y visión de los recursos y procesos
de la organización a cada área de la empresa.
Definir las medidas de desempeño: Cuando el proyecto ya se ha planteado, se debe definir
las actividades que se deben realizar para poder llevarlo a cabo. Se debe tener en cuenta hasta
el más mínimo detalle para la implementación del sistema ERP.
Crear un plan inicial detallado del proyecto: Como todo proyecto. La implementación de
un sistema ERP implica una adecuada distribución de tiempo, empleados, funciones y
recursos: por lo cual es de vital importancia que se planifiquen cada una de las actividades
que se llevan a cabo, que se construya una bitácora que guíe cada uno de los pasos a seguir.
Capacitar al equipo para el proyecto: Como los sistemas ERP son nuevos se debe hacer
una capacitación en la cual se incluyan cada uno de los empleados que posteriormente ante
este se van a desenvolver. Esta implantación se torna en una situación nueva que revoluciona
el quehacer diario del talento humano.
Revisar la integridad de la base de datos: Constituye uno de los pasos más importantes en
la implementación de cualquier sistema de información pero en especial de los sistemas ERP.
La base de datos se convierte en el eje central del proceso, es la encargada de almacenar,
distribuir y reportar la información que se va a manejar en los distintos niveles de
organización.
Instalar en nuevo hardware: El hardware o parte dura del proceso es una de las mayores
inversiones de la empresa, se deben abolir la vieja tecnología utilizada por la empresa para
instalar nuevos equipos que puedan dar soporte al desarrollo de un sistema.

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Instalar el nuevo software: Este se convierte en una sala piloto o una sala de prueba la cual
será utilizada en todo el proceso de instalación del sistema. Se debe tener un continuo
cuidado de cada uno de los pasos realizados ya que el software es la médula espinal del
sistema.
Capacitar masa crítica: Se refiere al personal de la empresa, se define como crítica y que
refiere al personal que va a estar directamente relacionado con el nuevo sistema, es decir el
que va a estar en continuo contacto y el encargado de la manipulación del mismo.
Entrenamiento sala piloto: Una vez instalada la sala piloto, se debe pasar a la utilización de
la misma por medio del entrenamiento que al personal se le dará de ella.
Integración de datos: Consiste en la recopilación de la información proveniente de diferentes
fuentes o áreas organizacionales que hasta el momento han sido organizados, esto se
convierte en la base del funcionamiento del sistema.
Ejecución: Poner en marcha el sistema ERP no es fácil, se debe pasar por todas las etapas
anteriores teniendo en cuenta que el éxito o fracaso en cualquiera de ellas puede limitar la
ejecución del sistema.
Mejoramiento continuo: Tener un registro del desarrollo del sistema, hacer una continua
retroalimentación de este e implementar un mejoramiento continuo son las características de
las compañías que han sido victoriosas en la implementación de este tipo de sistemas.

1.6 La evolución del MRP a MRP II y a ERP.

MRP:
Los sistemas MRP aparecen a comienzos de los 70 para dar nuevas respuestas a las preguntas
de cuándo y cuánto pedir de los materiales que utiliza una empresa. El éxito inicial de los
sistemas MRP puede ser atribuido a una serie de factores como:
✓ Los trabajos de investigadores como Berry, Plosssl, Vollmann, Whybark, Wight,
…, para sentar las bases de este sistema.
✓ La aparición del software comercial de IBM COPICS (Communications Oriented
Production Information and Control System), como soporte para la aplicación de
técnicas MRP.

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✓ El lanzamiento por APICS (American Production and Inventory Control Society)
de la «MRP crusade», donde se identificaba la implantación de sistemas MRP como
principal reto para la modernización empresarial en EEUU.
✓ La publicación en 1975 del libro Material Requirements Planning: The New Way
of Life in Production and Inventory Management, de Joseph Orlicky, donde se
recogen bases conceptuales, tendencias y problemas de implantación y operación
de estos sistemas. Esta obra, a la que el propio autor denomina informalmente
«MRP de la A a la Z», supone no solamente una exhaustiva descripción del estado
de la cuestión en lo referente a sistemas MRP, sino que anticipa posibilidades y
problemas potenciales de este tipo de sistemas, que irán confirmándose a lo largo
de lo que resta de siglo.

MRP II:
A comienzos de la década de los 80 aparecen los sistemas de planificación de recursos de
fabricación MRP II (Manufacturing Resources Planning), mediante los que se pretende
contrastar la disponibilidad de recursos necesarios para la ejecución de las órdenes de
producción planificadas. Es por esto por lo que en ocasiones se les denomina «MRP con
capacidad finita», por contraposición a los sistemas MRP originales, considerados como
«MRP con capacidad infinita».
Las aplicaciones MRP II se limitan a ayudar en la toma de decisiones. Únicamente a finales
de la década de los 80 aparecieron tímidos intentos de que el software de apoyo sugiriera la
realización de determinadas acciones, de manera que el plan de producción resultante fuera
compatible con la disponibilidad de capacidad. Este tipo de enfoques, en el que se propugna
la «toma automática de decisiones» por el sistema, ha provocado en ocasiones el rechazo a
los sistemas MRP como consecuencia de lo que se conoce como «nerviosismo del MRP»:
una excesiva sensibilidad en las acciones a emprender o modificar ante cualquier pequeño
cambio en las condiciones de contorno. A este respecto, los sistemas MRP II han estado
orientados principalmente a la identificación de los problemas de capacidad que presenta un
plan de producción, fundamentalmente mediante la presentación gráfica de la disponibilidad
de recursos y el consumo planificado, de forma que el planificador pueda llevar a cabo con
facilidad las modificaciones oportunas.

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ERP:
Si bien durante los años 80 hubo intentos de integración de la gestión de la empresa
(iniciativas como la denominada BRP: Business Resources Planning), este proceso puede
considerarse característico de la década de los 90, en que termina por imponerse la
denominación ERP (Enterprise Resources Planning). En gran parte, estos sistemas integrados
de gestión empresarial pueden ser considerados como la extensión de los sistemas MRP, a
partir de su uso en compras, producción, ingeniería y almacenes, a otras áreas de la empresa
La conexión entre sistemas ERP de distintas organizaciones es hoy en día un elemento
fundamental en lo que se conoce como gestión de la cadena de suministros (Supply Chain
Management): intercambio de información y contenidos por todos los agentes implicados en
un canal logístico, desde las materias primas hasta los productos terminados. En este sentido,
la evolución de los sistemas telemáticos, también conocidos como sistemas EDI (Electronic
Data Interchange) ha proporcionado distintas posibilidades para conectar los sistemas de
gestión entre empresas:
✓ Mediante un protocolo de comunicaciones específico con conexiones por cable
entre las dos empresas implicadas (líneas punto a punto).
✓ Mediante un protocolo de comunicaciones específico, con conexiones por
módem, utilizando la red telefónica convencional.
✓ Mediante un protocolo de comunicaciones sectorial y combinando conexiones
punto a punto con la red telefónica convencional (por ejemplo, EDIFACT en la
industria de automoción).
✓ Mediante protocolos abiertos como los utilizados en Internet (TCP/IP, WWW,
etcétera).

En su día, los sistemas MRP transformaron el funcionamiento interno de las empresas, que
evolucionó desde la mera transmisión de datos entre partes aisladas hacia la integración,
mediante el uso de información compartida. Es de esperar que el desarrollo de los sistemas
ERP siga una evolución similar, ofreciendo el soporte necesario para compartir información y
conocimientos, y modificando la naturaleza de las relaciones entre empresas. De esta forma,
las comunicaciones, que hoy se dedican básicamente a la realización de transacciones
comerciales, serán utilizadas en actividades tales como el diseño de productos, la elaboración
de previsiones de ventas, la confección de planes, la coordinación de campañas, etcétera.

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1.7 MRP en el sector servicios.

La demanda para muchos servicios o ítems de servicios se clasifican como de demanda

dependiente cuando esta es directamente relacionada o derivada de la demanda de otros
servicios. Dichos servicios requieren por lo general una estructura de árbol, listas de
materiales y de mano de obra, y programaciones. El MRP puede hacer una buena
contribución al desempeño operacional en estos servicios, tales como en restaurantes
(ingredientes y platos acompañantes), hospitales (cirugías, citas) y hoteles (renovación de
cuartos).
Restaurantes.
En los restaurantes existen componentes dependientes en la demanda de comidas como son el
pan, vegetales y condimentos entre otros, en donde la comida es el articulo terminado en
donde se puede observar que la comida es preparada por distintos miembros de la cocina y
esto se denomina mano de obra, también se observa que para la preparación se requiere
tiempos de cocción y preparación y en nuestra estructura de árbol se debe mostrar las
actividades necesarias para la preparación las operaciones a realizar la mano de obra que
interviene, el orden de preparación y los requerimientos.
Hospitales.
El MRP se aplica en estos establecimientos esencialmente cuando hay cirugías en donde se
requiere equipos, materiales y suministros que se conoce, y esta técnica se aplica para el
mejoramiento de la programación y administración de inventarios de los materiales
quirúrgicos.
Hoteles.
Cuando un cliente deja el hotel hay que renovar la habitación para el siguiente cliente y el
hotel puede utilizar otra herramienta que se denomina Lista Estructurada de Materiales o
BOM y una lista estructurada de mano de obra, eso se utiliza para calcular los requerimiento
de materiales, muebles, decoraciones entre otros, esta herramienta se utiliza en llave con el
MRP la cual propició.

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CONCLUSIÓN:

Contar con un sistema MRP permite satisfacer las exigencias de los clientes, garantizando
que se reciba los materiales adecuados para mantener el inventario y poder hacer la
planificación adecuada de las actividades a ejecutar, las compras y la producción final,
además de que ayuda a prevenir errores que puedan afectar a la disponibilidad de los
productos y a conseguir las soluciones adecuadas para cualquier problemática en el proceso
de producción, así como también garantiza la eficacia de la producción en todo momento y la
satisfacción de los clientes, es decir, este sistema es indispensable para conseguir buenos
resultados dentro de la empresa.

BIBLIOGRAFÍA:

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istaEconomiaIndustrial/331/[Link]%[Link]
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ANEXOS:

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