INGENIERIA MECÁNICA

DISEÑO DE HERRAMENTAL

RESUMEN DE MATERIALES APLICADOS

HERRAMIENTAS DE CORTE

Catedrático: Mtro. Emilio Filemón Mungia Ponce

Alumnos: Evelyn Edith Martínez Herrera

José Julián Uribe López
Jair Monreal Domínguez
Mario Eduardo Peña Perez

Elaborado el 27 de Septiembre del 2021

Contenido
1 Buriles ............................................................................................................................................ 5
2 Insertos para torneado ............................................................................................................ 10
2.2 Como escoger el inserto y porta insertos................................................................... 12
3 Insertos para fresado ............................................................................................................... 23
3.1 Geometría ............................................................................................................................ 23
3.2 Ángulo de incidencia ........................................................................................................ 23
3.3 Tolerancia en las dimensiones ...................................................................................... 24
3.4 Sistema de sujeción y rompe virutas ........................................................................... 24
3.5 Longitud de la arista de filo ............................................................................................ 25
3.6 Espesor ................................................................................................................................ 25
3.7 Radio de la nariz o punta ................................................................................................. 25
3.8 Arista de corte .................................................................................................................... 25
3.9 Dirección de corte ............................................................................................................. 25
3.10 Material del inserto.......................................................................................................... 25
3.11 Identificación .................................................................................................................... 26
4 Porta insertos............................................................................................................................. 33
4.1 Nomenclatura ..................................................................................................................... 33
5 Barras de mandrinado. ............................................................................................................ 37
5.1 Mandrinado. ........................................................................................................................ 37
5.2 Consideraciones. ............................................................................................................... 37
5.2.1 El agujero. .................................................................................................................... 37
5.2.2 Identificar el tipo de operación. .............................................................................. 37
5.2.3 identificar el tipo de pieza. ....................................................................................... 38
5.2.4 La máquina que realiza la operación. ................................................................... 38
5.3 Tipos de herramientas. .................................................................................................... 39
5.3.1 Insertos para mandrinado. ....................................................................................... 39
5.3.2 Coromant Capto. ........................................................................................................ 39
5.3.3 Silent Tools (Anti-vibraciones). .............................................................................. 40
6 Fresadoras. ................................................................................................................................. 42
6.1 Tipos de fresadoras .......................................................................................................... 42
6.1.1 Fresadora manual. ..................................................................................................... 42
6.1.2 Fresadora universal ................................................................................................... 42

2
 6.1.3 Fresadora horizontal ................................................................................................. 43
6.1.4 Fresadora CNC ............................................................................................................ 43
6.2 Selección de cortadores para el fresado en general: .............................................. 44
6.3 Tipos básicos de geometría: .......................................................................................... 44
6.4 Tipos de fresas ................................................................................................................... 45
6.5 Montajes de las fresas en mandril. ............................................................................... 51
6.6 Fresas cilíndrico- frontales. ............................................................................................ 51
6.7 Fresas de mango. .............................................................................................................. 51
6.8 Fresas frontales de dientes postizos. .......................................................................... 51
6.9 Nomenclatura del cuerpo de cortador para fresado. ............................................... 52
6.10 Nomenclatura de insertos de fresado. ...................................................................... 54
7 Ruedas abrasivas. .................................................................................................................... 56
7.1 Ruedas abrasivas. ............................................................................................................. 56
7.2 Tipos de abrasivos. ........................................................................................................... 57
7.3 Tamaño de los granos abrasivos. ................................................................................. 58
8 Machuelos................................................................................................................................... 61
8.2 Tipos de machuelos .......................................................................................................... 62
8.3 Pictogramas ........................................................................................................................ 62
8.4 Adaptadores para machuelos ........................................................................................ 77
8.6 Formulas y definiciones de roscado ............................................................................ 80
8.7 Cómo calcular la altura porcentual de la rosca. % ................................................... 81
9 Adaptadores para roscado. .................................................................................................... 83
9.1 Roscado. .............................................................................................................................. 83
9.2 Métodos de roscado. ........................................................................................................ 83
9.2.1 Torneado de roscas. .................................................................................................. 83
9.2.2 Fresado de roscas. .................................................................................................... 83
9.2.3 Roscado con macho. ................................................................................................. 84
9.2.4 Roscado con cabezal giratorio. .............................................................................. 84
9.3 Elementos de una rosca. ................................................................................................. 84
10 Brochadoras. ........................................................................................................................... 86
10.1 Brochado. .......................................................................................................................... 86
10.2 Tipos de herramienta para brochado......................................................................... 86
10.2.1 Brochas para chaveteros. ...................................................................................... 86

3
 10.2.2 Brocha cuadrada. ..................................................................................................... 86
10.3 Tipos de Brochadoras. ................................................................................................... 87
10.3.1 Brochadoras verticales. ......................................................................................... 87
10.3.2 Brochadoras horizontales. .................................................................................... 87
10.3.3 Brochadoras de superficie. ................................................................................... 88
10.3.4 Brochadoras rotativas continuas. ....................................................................... 88
10.3.5 Brochadoras horizontales continuas. ................................................................ 88
10.3.6 Brochadoras redondas. .......................................................................................... 89
10.3.7 Brochas de husillo. .................................................................................................. 89
10.3.8 Brochas de chavetero estándar. .......................................................................... 89
10.3.9 Brochas helicoidales............................................................................................... 90
10.4. Consideraciones. ........................................................................................................... 91
10.4.1. Automotriz. ............................................................................................................... 91
10.4.2. Herramientas agrícolas e implementos. ........................................................... 91
11 Ejemplos. .................................................................................................................................. 92
11.1 .............................................................................................................................................. 92
11.2 ............................................................................................................................................... 94
11.3 ............................................................................................................................................... 96
11.4 ............................................................................................................................................... 97
11.5 ............................................................................................................................................... 98
11.6 ............................................................................................................................................. 101
11.7 ............................................................................................................................................. 106
11.8 ............................................................................................................................................. 109
Conclusiones. ............................................................................................................................. 111
Referencias .................................................................................................................................. 112

4
1 Buriles
Los buriles son una herramienta con punta, utilizada para grabar o tallar en los metales y
otros materiales. Nomenclatura y definición de las herramientas de una punta para torno,
llamadora, cepilladora y mortajadora.
Cabeza: Parte de la herramienta de
forma apropiada para producir el
arranque de la viruta.
Mango: Parte de la herramienta en
cuyo extremo se halla la cabeza.
Cuello: La parte eventual del soporte
contigua a la cabeza que tiene la
sección reducida respecto al soporte
Base: La superficie del cuerpo que se
apoya en el portaherramientas.
Cara: La superficie activa de la
cabeza, sobre la cual se forma y corre
Fig. 1.1 Esquema ilustrativo de los componentes de un buril la viruta cuando es arrancada de la
. pieza.
Flancos: Las superficies activas de la
cabeza, adyacentes a la cara. Se
definen en flanco principal (correspondiente a la superficie en trabajo). Y flanco secundario
(adyacente al flanco principal).
Aristas o filos cortantes: Las intersecciones de la cara con los flancos. Se definen como filo
principal (la intersección de la cara con el flanco principal). Y filo secundario (la intersección
de la cara con el flanco secundario).
Perfil: Línea constituida por el filo principal y secundarios. Punta: Punto de intersección
entre el filo principal y secundario. Entre los dos filos se puede formar una curva, en tal caso
herramienta se define como de punta redonda.
Forma - viruta y rompe - viruta: Son, respectivamente, los surcos y los escalones de forma
y dimensiones apropiadas, excavados en la cara de la herramienta para crear las
condiciones convenientes de formación o rotura de la viruta.

5
6
7
8
 Fig. 1.2 Tablas informativas extraídas del catálogo herramientas para torno de la marca SNPDI. [1]

Fig. 1.3 Esquema representativo de las partes y especificaciones de una herramienta de torneado. [2]

9
2 Insertos para torneado

Fig. 2.1 Imagen de la clasificación de las piezas de trabajo [3]

Fig. 2.2 códigos para insertos para torno y porta herramientas [3]

10
Fig. 2.3 códigos para insertos para torno y porta herramientas [3]

11
2.2 Como escoger el inserto y porta insertos

12
En las siguientes tablas se mostrarán diferentes tipos de insertos, sus aplicaciones en
diferentes materiales, velocidad de corte, profundidad.

13
14
15
16
17
18
19
20
21
Fig. 2.4 Tablas de placas e insertos extraídas de Procedimientos de mecanizado. [3]

22
3 Insertos para fresado
Con el objetivo de clasificar los insertos según criterios establecidos y compartidos
universalmente, la ISO 1832 se propuso poner un poco de orden agrupando a todos los
insertos de metal duro en 10 categorías diferentes. Así, cada inserto tiene un código
asignado –formado por letras y números-, que varía según sus funcionalidades y
características.

3.1 Geometría
La primera letra del código indica la geometría del inserto, es decir, su forma:

Fig. 3.1 Tabla representativa de la nomenclatura y significado de la geometría para insertos de fresados. [3]

3.2 Ángulo de incidencia

La segunda letra del código se refiere al ángulo por el cual el inserto logrará arrancar la
viruta. Es la diferencia de 90° medida en un plano normal al borde de corte generado por el
ángulo entre el flanco y la superficie superior del inserto. Permite que el filo de corte trabaje
libremente y que no se presente roce en la pieza a mecanizar. Junto con los ángulos de filo
y de ataque, conforman el punto por el cual el inserto logra disminuir la fricción contra el
material.
A=3° D= 15° G= 30°
B= 5° E= 20° N= 0°
C= 7° F= 25° P= 11°

23
3.3 Tolerancia en las dimensiones
La tercera letra del código determina las tolerancias máxima y mínima del tamaño del
inserto, designado por el círculo más grande que puede inscribirse dentro del perímetro de
este.

Fig. 3.2 Tabla representativa de tolerancias en las dimensiones para insertos de fresados. [3]

3.4 Sistema de sujeción y rompe virutas

Indica diferencias en el diseño no especificadas en las otras categorías. Puede ser la
existencia o no de agujeros de sujeción, avellanado y otras características especiales de la
superficie de ataque para sujetar el inserto al portaherramientas como la presencia de
romper virutas.

Fig. 3.3 Tabla representativa de sistemas de sujeción y rompe virutas para insertos de fresados. [3]

24
3.5 Longitud de la arista de filo
Es un número de dos dígitos (puede tener un cero adelante) que indica el tamaño del círculo
inscrito (CI) para todos los insertos que tienen un CI verdadero (formas redonda, cuadrada,
triangular, trigonal, rómbica, etc.). El símbolo de esta categoría se representa solamente
con números enteros y no se consideran las cifras decimales: si el diámetro del CI es menor
de 10 mm se antepone un cero. En el caso de los insertos de forma rectangular y de
paralelogramo, que no tienen un CI verdadero, se usan las dimensiones de ancho y largo.
3.6 Espesor
Es un número o letra con un número que indica el espesor del inserto en milímetros. El
símbolo de esta categoría se representa solamente con números enteros y no se
consideran las cifras decimales.
S1= 1.39 mm 01= 1.59 mm T0= 1 mm
02= 2.38 mm T2= 2.78 mm 03= 3.18 mm
T3= 3.97 mm 04= 4.76 mm 06= 6.35 mm
T1= 1.98 mm 05= 5.56 mm 07= 7.9 mm

3.7 Radio de la nariz o punta

Indica el radio de la punta y varía generalmente de 0,03 mm a 3,2 mm. El símbolo de esta
categoría se representa solamente con números enteros y no se consideran las cifras
decimales.
M0= 0 mm 00= 0.1 mm V3=0.03 mm
05= 0.05 mm 01= 0.1 mm 02= 0.2 mm
04= 0.4 mm 08= 0.8 mm 10= 1.02 mm
12= 1.2 mm 16= 1.6 mm 20= 2 mm
24= 2.4 mm 29= 2.9 mm 32= 3.2 mm
3.8 Arista de corte
Es una letra o dos (esto puede variar según el fabricante) que define condiciones
especiales, tales como el tratamiento de la arista y el acabado superficial.
F= filo vivo
E= redonda filo de corte
T= filo de corte chafinado
S= filo de corte redondeado y chafinado
3.9 Dirección de corte
Con esta letra se indica el sentido de corte que debe llevar el inserto durante el proceso.
R= derecho
L= izquierdo
N= ambos sentidos
3.10 Material del inserto
También existe otra norma, la ISO 513, que clasifica a los insertos en distintos colores
según su material.

25
 Fig. 3.4 Tabla representativa de la materiales para insertos de fresados. [3]

3.11 Identificación

26
Fig. 3.5 Tabla representativa de la nomenclatura para insertos de fresados. [3]

Fig. 3.6 Tabla representativa de la nomenclatura para insertos de fresados. [3]

27
Fig. 3.7 Tabla representativa de la nomenclatura para insertos de fresados. [3]

Fig. 3.8 Tabla representativa de la nomenclatura para insertos de fresados. [3]

28
Fig. 3.9 Tabla representativa de la nomenclatura para insertos de fresados. [3]

Fig. 3.10 Tabla representativa de la nomenclatura para insertos de fresados. [3]

29
Fig. 3.11 Tabla representativa de la nomenclatura para insertos de fresados. [3]

30
Fig. 3.12 Tabla representativa de la nomenclatura para insertos de fresados. [3]

Fig. 3.13 Tabla representativa de la nomenclatura para insertos de fresados. [3]

31
Fig. 3.14 Tabla representativa de la nomenclatura para insertos de fresados. [3]

Fig. 3.15 Tabla representativa de la nomenclatura para insertos de fresados. [3]

32
4 Porta insertos
Estos soportes funcionan haciendo uso de las fuerzas radiales y axiales para mantener el
inserto firmemente sujetado durante el proceso de roscado, que a su vez ayudan a
incrementar y a predecir con exactitud la vida de la herramienta, y a reducir el número de
pasadas para conseguir continuamente una rosca de alta precisión y calidad.
4.1 Nomenclatura

123456789

1. Sistema de sujeción
2. Geometría de inserto
3. Tipo y ángulo de ataque
4. Angulo de incidencia del inserto
5. Dirección de corte
6. Altura del filo de corte
7. Anchura de porta insertos
8. Longitud de porta insertos
9. Longitud del filo de corte

Fig. 4.1 Figura representativa del sistema se sujeción para los porta insertos. [3]

33
Fig. 4.2 Figura representativa de parámetros y ángulos de los porta insertos. [3]

Fig. 4.3 Figura representativa de la geometría de los porta insertos. [3]

Fig. 4.4 Figura representativa de los ángulos de los porta insertos. [3]

34
Fig. 4.5 Figura representativa de la dirección de corte de los porta insertos. [3]

Fig. 4.6 Figura representativa de la altura de corte de los porta insertos. [3]

Fig. 4.7 Figura representativa de parámetros y ángulos de los porta insertos. [3]

35
 Fig. 4.8 Figura representativa de la longitud de los porta insertos. [3]

Fig. 4.9 Figura representativa de la longitud de filo de corte de los porta insertos. [3]

36
5 Barras de mandrinado.

5.1 Mandrinado.
El Mandrinado o Mandrilado es una operación de mecanizado empleada para ampliar o
mejorar la calidad de un agujero existente, obteniendo mayor precisión dimensional, mayor
precisión geométrica o una menor rugosidad superficial, es decir, es necesario cuando se
desea conseguir unas medidas o tolerancias muy estrechas que con otras operaciones no
es posible conseguir.

A la hora de mandrinar agujeros, dispone de varios sistemas de herramientas flexibles en

una amplia gama de diámetros tanto para mandrinado en desbaste como para mandrinado
de precisión.

5.2 Consideraciones.
5.2.1 El agujero.
La calidad del agujero afecta al tipo
de operación y la elección de la
herramienta. Se debe tener en
cuenta el tamaño del agujero, las
limitaciones y los requisitos de
calidad:

• Diámetro de mandrinado
• Profundidad
• Tolerancia.
• Acabado superficial.
• Posición y rectitud
Fig. 5.1 Imagen representativa de los tipos de agujeros para el
proceso de mandrinado [4] • Tipo de agujero

5.2.2 Identificar el tipo de operación.

Desbaste: Mecanizado de un agujero existente centrado en el arranque de metal para
prepararlo para el acabado. Los agujeros existentes se realizan a través del taladrado, la
fundición, la forja y el oxicorte. Para tolerancias de agujero superiores o iguales a IT9. (Fig.
5.2)
Acabado: Mecanizado de un
agujero existente para
conseguir una tolerancia de
agujero estrecha y acabados
superficiales de alta calidad.
Profundidades de corte
pequeñas, por lo general por
debajo de 0.5 mm (0.020
pulg.). Para tolerancias de
agujero de entre IT6 e IT8.
(Fig. 5.2) Fig. 5.2 Imagen representativa de las operaciones de desbaste y
acabado en el proceso de mandrinado [4]

37
5.2.3 identificar el tipo de pieza.
Se deben realizar los siguientes cuestionamientos para determinar forma y calidad

• ¿El material tiene buenas propiedades de rotura de la viruta y maquinabilidad?

• ¿Se trata de una pieza estable o presenta secciones delgadas que puedan vibrar?
• ¿Se requiere una extensión de la herramienta para poder mecanizar el agujero?
• ¿Es posible fijar la pieza correctamente?
• ¿Qué problemas de estabilidad es necesario tener en cuenta?
• ¿El giro de la pieza alrededor del agujero es simétrico, es decir, es posible
mecanizar el agujero en un torno?
• Tamaño del lote: ¿se trata de una producción en serie que justifica una herramienta
de ingeniería optimizada para maximizar la productividad o de mecanizar un único
agujero?

5.2.4 La máquina que realiza la operación.

Consideraciones importantes sobre la máquina:

• Adaptador de husillo
• Estabilidad de la máquina
• Velocidad del husillo (rpm), ¿es suficiente para diámetros pequeños?
• Suministro de refrigerante y presión, ¿son suficientes el volumen y la presión de
refrigerante?
• Sujeción de la pieza, ¿es suficiente la estabilidad?
• ¿Husillo horizontal o vertical? Un husillo horizontal ofrece una mejor evacuación de
la viruta
• Potencia y par, ¿la potencia es suficiente para diámetros grandes y para una
herramienta de mandrinar de tres filos?
• Almacén de herramientas, ¿hay limitaciones de espacio?

Fig. 5.3 Modelos 3D de un CNC tipo

VMC propuesto para realizar la
operación de mandrinado. [10]

38
5.3 Tipos de herramientas.
El mandrinado es un proceso de mecanizado empleado para ampliar o acabar un agujero
existente. En el mandrinado de precisión, el principal objetivo es conseguir un acabado
superficial excelente y tolerancias estrechas. El escariado es una operación de acabado
realizada con una herramienta de varios filos que ofrece agujeros de gran precisión con un
buen acabado superficial, una gran calidad y tolerancias dimensionales estrechas.

5.3.1 Insertos para mandrinado.

Tipo de Descripción Imagen
inserto
Para Acero Calidades cermet y calidades de
metal duro con recubrimiento de
CVD y PVD optimizadas para
mecanizado de acero.
Para Acero Las calidades de metal duro con
inoxidable recubrimiento de CVD y PVD más
actuales para todo tipo de
mecanizado de acero inoxidable.

Para Amplia gama de calidades con y

Fundición sin recubrimiento de CVD y PVD,
CBN y cerámicas optimizadas
para mecanizado de fundición.

Para Calidad de metal duro sin

Materiales no recubrimiento y PCD para
Ferrosos materiales de aluminio y no
ferrosos.

Para Titanio Calidades de metal duro con

recubrimiento de CVD y PVD y
cerámicas para superaleaciones
termorresistentes y titanio.

Para Acero Calidades de CBN y cerámicas

Templado optimizadas para torneado de
piezas duras.

Tabla 5.1 Tabla informativa que muestra los diferentes tipos de insertos para mandrinado de la marca
Sandvik [4]

5.3.2 Coromant Capto.

Coromant Capto, como sistema modular para centros de mecanizado, ofrece una gran
variedad de adaptadores de extensión y reducción, lo que permite el montaje de
herramientas con diferentes características de longitud y diseño, independientemente del
adaptador de la máquina (SK, HSK, Big Plus).

39
 Ventajas Características Aplicaciones
Versatilidad, con una Gran transmisión del par Centros de torneado: cambio rápido y
gran modularidad refrigerante a alta presión.
Gran estabilidad y Gran resistencia a la flexión Máquinas multitarea y centros de
precisión básica mecanizado: adaptador de husillo
giratorio, herramientas modulares y
cambio rápido.
Menor inventario de Cambio rápido y automatizado Disponible en seis tamaños, Coromant
herramientas de herramienta Capto tiene una solución para cada
una de sus necesidades: C3-C10 con
diámetro de brida 32, 40, 50, 63, 80 y
100.
Menor tiempo de Tecnología de boquilla
configuración avanzada para una mayor
seguridad del proceso incluso a
baja presión
Aplicación de refrigerante
interior de alta presión desde la
máquina hasta el filo

Fig. 5.4 Figuras representativas del sistema Coromant Capto para mandrinado de la marca Sandvik. [4]

5.3.3 Silent Tools (Anti-vibraciones).

Encontrarse con problemas derivados de la vibración en operaciones como el mandrinado,
especialmente cuando se mecaniza con voladizos grandes, es algo frecuente. La vibración
puede dar lugar a una textura superficial deficiente, precisión insuficiente, baja
productividad, mayor desgaste de la plaquita y la máquina-herramienta, y ruido.

Fig. 5.4.1 Herramienta Silent Tool marca SANDVIK [4]

40
 Ventajas Características
Incremento de productividad del 50 Amortiguador Silent Tools™, para conjuntos de
200 % herramientas largos, dimensionado a la medida
de cada adaptador de la gama
Adaptador robusto optimizado entre Cabeza de mandrinado de precisión corta de
el puente y el adaptador anti aluminio
vibratorio
Acabado superficial optimizado Refrigerante interior a través del montaje
Mayor seguridad del proceso Adaptador robusto optimizado entre el puente y el
adaptador anti vibratorio
Gran velocidad de penetración Los puentes de peso ligero optimizados (que
deben usarse con el adaptador anti vibratorio) son
compatibles con las correderas y los cartuchos
existentes para mandrinado en desbaste y de
precisión
Menor coste por componente La gama de cartuchos, para aplicaciones de
mandrinado a tracción, con la gama de diámetros
31–181 mm (1.220–7.126 pulg.)

Recomendaciones.

• Utilice ángulos de posición grandes y radios de punta pequeños para reducir

las fuerzas radiales, la flexión y la vibración.
• Un radio de punta pequeño resulta ideal para profundidades de corte
pequeñas y reduce el riesgo de vibración.
• Use solo un adaptador entre el acoplamiento Silent Tool y el husillo de la máquina-
herramienta porque una extensión
adicional reducirá o arruinará el
rendimiento.
• Utilice unidades de corte ligero siempre
que sea posible para mejorar el
comportamiento dinámico y el efecto
anti vibratorio.
• Mandrinado escalonado: placa de
apoyo adicional debajo de una de las
correderas si desea realizar un gran
corte radial
• Mandrinado de un solo filo: sustituya
una de las correderas por una tapa para
reducir las fuerzas de corte y conseguir
redondez precisa, buen acabado Fig. 5.5 Imagen ilustrativa de una herramienta
de mandrinado anti vibratoria [4]
superficial y tolerancia estrecha.

41
6 Fresadoras.
Es un procedimiento consistente en el corte del material con una herramienta rotativa que
puede tener uno o varios filos. Dicho corte de material se realiza combinando el giro de la
herramienta con el desplazamiento, bien sea de la misma herramienta o de la pieza a
trabajar. Dependerá del diseño de la máquina que lo que se desplace sea la herramienta,
la mesa, o combine el desplazamiento de ambos. Dicho desplazamiento será en cualquier
dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa, a la cual va fijada
la pieza que se mecaniza.
La máquina que se utiliza se llama fresadora, con sus múltiples opciones y variantes. Al
disponer de un movimiento más, las piezas que se realizan en fresadora son mucho más
variadas y pueden ser de mayor complejidad respecto a las del torno.
Una fresadora es por tanto una máquina dotada de una herramienta de corte fijada al
cabezal y provista de movimiento lineal en tres direcciones (X – Y – Z). La pieza irá fijada a
la mesa por el procedimiento de fijación que se elija, y el desplazamiento en estas 3
direcciones es lo que se denomina los ejes de la máquina (de ahí fresadora de 3 ejes).
Cuando una fresadora de control numérico (CNC) dispone de cambio automático de
herramientas, se llama centro de mecanizado.

6.1 Tipos de fresadoras

6.1.1 Fresadora manual.

La máquina Fresadora más sencilla es la operada manualmente. Puede ser del tipo de
columna y ménsula (también conocida como “de superficie”) o del de mesa montada en
bancada fija (también conocida como “vertical de banco”).

Estas máquinas tienen un eje o husillo horizontal donde se monta la fresa. La mesa de
trabajo permite los tres movimientos sobre el eje cartesiano. El avance de la pieza hacia la
fresa se realiza manualmente, por medio de un tornillo vertical accionado por un volante o
por medio de una leva o palanca. En algunos modelos, el tornillo viene provisto de un
rodamiento de precisión, para que el traslado del cabezal sea más suave y compensado.

Las máquinas operadas a mano son usadas principalmente en trabajos de producción con
operaciones simples, como corte de ranuras, pequeños cuñeros y acanalados.

Sin embargo, en algunos modelos de la fresadora vertical manual de banco, pueden

utilizarse adaptadores para convertirla en la fresadora horizontal de banco; con lo que las
posibilidades de trabajo que puede ofrecer esta máquina herramienta se amplían
considerablemente.

6.1.2 Fresadora universal

En apariencia, muy similares a las fresadoras simples; las fresadoras universales se
diferencian de aquellas en el hecho de que el carro gira alrededor de un eje vertical. La
fresa va en sentido horizontal, en el husillo.

42
Están diseñadas para obtener un alto grado de versatilidad y control, dando como resultado
una buena productividad. Sin embargo, no son adecuadas para trabajos pesados porque
sus guías son cortas. (Esto hace que el carro sea más inestable, en trabajos pesados,
además de acelerar el desgaste, de forma convexa, de las guías). La razón de que las guías
sean cortas no es otra que permitir el giro de la máquina, al trabajar, sin rozar el cuerpo del
operario.

Los movimientos de la pieza a labrar en las universales se controlan combinando ménsula,

carro porta mesa y mesa. Este tipo de fresadoras posee un cuarto movimiento que le
permite el giro horizontal. Sus características de giro hacen de la máquina herramienta una
imprescindible en el corte de helicoidales tales como brocas, algunos engranajes, fresas,
etc. Pueden equiparse con una serie de añadiduras, un cabezal acoplado al husillo, que
permiten el fresado vertical. Así pues, la fresadora universal puede trabajar tanto horizontal
como verticalmente.

Esto unido al dispositivo de mesa giratoria, así como al resto de accesorios, provee a este
tipo de fresadoras con la capacidad de convertirse en máquina para hacer otras
herramientas. En éstas y en las horizontales, el puente se desliza de atrás a delante y al
revés, sobre guías. Este tipo de puente es conocido, entre los trabajadores del sector,
como carnero.

6.1.3 Fresadora horizontal

Este tipo también tiene el eje porta fresa en horizontal, en el que se montan fresas
cilíndricas. Dicho eje cuenta con un soporte exterior, para graduarse, junto al cabezal. Este
soporte se apoya en dos lugares. Por un lado, sobre el mismo cabezal. (El cabezal es pues
el encargado del desplazamiento vertical). Y por el otro, sobre el carnero (un rodamiento
ubicado en el puente deslizante).
La mesa es una bancada fija, sobre la que se desliza un carro de gran longitud (muy similar
a los de las máquinas de cepillado), en dos movimientos automáticos: transversal y
longitudinal.

Para trabajos específicos, por ejemplo, el labrado de ranuras paralelas, el husillo permite
que se monte un tren de fresado, que no es otra cosa que una pieza que contiene varias
fresas que trabajan en conjunción. La fresadora horizontal está especialmente indicada
para el labrado de ranuras hendiduras, de muy distintas formas. La profundidad máxima de
estas ranuras se calcula por la diferencia entre el radio exterior de los casquillos de
separación, que sujetan el husillo, y el radio exterior de la fresa. Esto permite conocer, de
antemano, si la máquina con la que queremos trabajar soporta las fresas que necesitamos
para realizar las hendiduras, a las profundidades requeridas.

6.1.4 Fresadora CNC

Las fresadoras con control numérico por computadora (CNC) son un ejemplo de
automatización programable. Se diseñaron para adaptar las variaciones en la configuración
de productos. Su principal aplicación se centra en volúmenes de producción medios de
piezas sencillas y en volúmenes de producción medios y bajos de piezas complejas,
permitiendo realizar mecanizados de precisión con la facilidad que representa cambiar de
un modelo de pieza a otra mediante la inserción del programa correspondiente y de las

43
nuevas herramientas que se tengan que utilizar, así como el sistema de sujeción de las
piezas. Utilizando el control numérico, el equipo de procesado se controla a través de un
programa que utiliza números, letras y otros símbolos, (por ejemplo, los llamados
códigos GM). Estos números, letras y símbolos, los cuales llegan a incluir &, %, $ y”
(comillas), están codificados en un formato apropiado para definir un programa de
instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión varía se
cambia el programa de instrucciones.

6.2 Selección de cortadores para el fresado en general:

Material: el entendimiento de las características de maquinado del material de la pieza de
trabajo, su dureza, la cantidad de material a remover, el tipo de acabado superficial
requerido y la rigidez son áreas que requieren un examen prioritario para el proceso de
selección de cortadores.

Máquina herramienta: es necesario considerar la potencia de la máquina de herramienta,

el rango y las velocidades disponibles, la alimentación del motor y la rigidez general de la
máquina para poder seleccionar un cortador que mejor coincida con las condiciones de
máquina que se presenten.

Sujeción de la pieza: una sujeción débil limita a los cortadores para ser usados en una
operación exitosa. Una sujeción rígida en cambio permite la selección de un mayor rango
de los estilos de cortadores.

Geometría del cortador: al seleccionar un cortador, es importante escoger uno que tenga la
geometría necesaria para que actúe lo mejor posible de acuerdo con la configuración de la
pieza de trabajo, la composición del material y la capacidad de la maquinaria.

6.3 Tipos básicos de geometría:

Geometría Doble positiva

• Provee la acción más eficiente de corte

• Reduce consumo de potencia
• Minimiza la deflexión en piezas de trabajo delgadas
• Reduce choque de entrada
• Minimiza las presiones de corte
• Es más efectivo que la inclinación negativa en fresadoras antiguas donde el husillo
y los mecanismos de alimentación no están en buenas condiciones
• Acabados superficiales mejorados son resultados de reducir la presión de corte, la
deflexión y la vibración
• Efectivo cuando es difícil sujetar las piezas
• Recomendado cuando la extensión del husillo es excesiva
• Son recomendados para aluminio, latón y materiales dúctiles, así como aceros
inoxidables y de fácil maquinado.
Doble negativa

44
 • Se requieren mayores alimentaciones
• Se necesita un filo de corte más fuerte en el punto de contacto con la pieza de
trabajo
• Ocho filos de corte por inserto cuadrado
• Se requiere que la maquina este en buenas condiciones
• Se requiere que la pieza de trabajo este bien sujeta
• Es necesario que la pieza de trabajo tenga el área transversal necesaria para resistir
fuerzas de corte aumentadas que se presentan con la inclinación negativa
Angulo de ataque positivo

• Recomendaciones para fresado de todo tipo de aceros y fundiciones de hierro

• La acción de corte dirige la viruta lejos de la superficie de corte
• Los insertos tienen un filo de corte fuerte
• La alimentación por diente puede ser maximizada con esta geometría
• Genera menores fuerzas de corte que los cortadores de inclinación negativa doble
• Permite desbaste y acabado en una sola pasada obteniendo buenos acabados
superficiales
• Un mayor ángulo de ataque reduce las presiones de corte y adelgaza la viruta
• Recomendado cuando es requerido un fuerte filo de corte
• Ideal para todo tipo de máquinas en buenas condiciones
• Alto ángulo de ataque positivo

6.4 Tipos de fresas

Cilíndrica de corte tangencial: Pueden tener los dientes rectos o helicoidales.

Fig. 6.1 Fresa cilíndrica con dientes helicoidales para planear [5]

45
Fig. 6.2 Valores de los ángulos para fresas cilíndricas con dientes helicoidales de acero extra rápido. [5]

Fig. 6.3 Fresas cilíndricas con dientes helicoidales para planear [5]

Fig.6.4 Figura ilustrativa de tipos de fresas cilíndricas con dientes helicoidales para planear [5]

46
Cilíndricas de corte tangencial y frontal

Fig. 6.5 Disposición de los dientes de las fresas cilíndricas de corte lateral y frontal. [5]

Fig. 6.6 Aspecto de lagunas de las fresas cilíndricas frontales huecas. [5]

47
Fresas de disco

Fig. 6.7 Fresas de disco de tres cortes y dos cortes, respectivamente, acopladas con una fresa cilíndrica de
aislar (a pieza, A y B fresas, b porta pieza). [5]

Fresas de vástago

a) fresa de mango cilindrico, corte

izquierda, helice izquierda, empuje
opuesto al mango DIN 884

b) Fresa de mango comico, corte

izquierda, helice izquierda, empuje
opuesto al mango

c) Fresa de mnago comico, con

corte izquierda, helice derecha,
emjuje hacia el mnago DIN 845

Fig. 6.8 Aspecto de algunas fresas cilíndricas vástago. [5]

Fresas angulares

48
Fig. 6.9 Fresa angular biconica [5] Fig. 6.10 Fresa angular plano-cónica [5]

Fig. 6.11 Fresa frontal angular. [5]

49
Fresas limas: Se aplican para ajustar, desbarbado y pulido

Fig. 6.12 Varios tipos de fresas limas. [5]

Fresas de forma: Las fresas de forma se utilizan para mecanizar superficies perfiladas.
Para estos mecanizados es necesario que el perfil de los filos permanezca inalterado a
pesar de los sucesivos afilados

Fig. 6.13 Ejemplo de un fresado de forma [5]

Fresas de forma para engranajes

Fig. 6.14 Ejemplo de un freda de forma para engranes. [5]

50
6.5 Montajes de las fresas en mandril.
Cuando se pueden montar las fresas sobre un árbol horizontal por razones de espacio o
porque la fresadora de que se dispone no lo permite o es vertical se fijan aquellas sobre un
mandril. Constructivamente los mandriles se diferencian según el tipo de fresas.

6.6 Fresas cilíndrico- frontales.

Las fresas cilindro-frontales se montan en un extremo del mandril B de forma que la lengua
L se introduzcan en la ranura E. El tornillo V fija la fresa al mandril. A su vez, el mandril se
introduce en el husillo C, con el que se acopla mediante un cono morse M-M y se fija
mediante el tirante roscado D que atraviesa todo el husillo; el mandril es obligado a girar
por medio de dos planos de arrastre F.

Otras fresas cilíndrico-frontales representan dos encajes A que se acoplan a dos dientes
de arrastre D del mandril B, estas fresas fijan mediante el tornillo V. el mandril se introduce
el husillo mediante un cono ASME-S-S, provisto a su vez de dos dientes de arrastre T que,
acoplados a los respectivos acoplamientos y del mandril lo hacen girar con el husillo.

6.7 Fresas de mango.

Las pequeñas fresas de mango cónico necesitan un mandril de reducción R en el que se
introducen con acoplamiento cónico M-M siendo arrastrada S con rozamiento. La mecha
de arrastre D del cono sirve también para la extracción de la fresa. El mandril de reducción
a su vez se introduce en el husillo M, se sujeta mediante el tirante roscado V y es arrastrado
por medio de los planos F.

6.8 Fresas frontales de dientes postizos.

Las fresas de dientes postizos y gran diámetro, tiene su agujero central en parte cónico y
en parte cilíndrico, son dos alojamientos para dos dientes de arrastre; se montan sobre el
cono anterior del mandril B mediante un tornillo V.

El mandril se coloca en el husillo C con acoplamiento cónico. Al interponer la arandela R

entre tornillo y mandril, con sus dientes de arrastre y acoplamiento prismático posterior se
impide que la fresa gire alrededor del cono.

51
6.9 Nomenclatura del cuerpo de cortador para fresado.

Fig. 6.15 Nomenclatura del catálogo Toolmex. [5]

52
Fig. 6.16 Nomenclatura del catálogo Toolmex. [5]

53
6.10 Nomenclatura de insertos de fresado.

54
Fig. 6.17 Extracto de tablas de nomenclatura para insertos de fresado marca Toolmex. [5]

55
7 Ruedas abrasivas.

7.1 Ruedas abrasivas.

Un abrasivo es una pequeña partícula dura que posee aristas afiladas y forma irregular, a
diferencia de las herramientas de corte ya descritas. Los abrasivos tienen la capacidad de
remover pequeñas cantidades de material de una superficie mediante un proceso de corte
que genera virutas diminutas.

Muchos de nosotros estamos familiarizados con el uso de discos o piedras abrasivas

(abrasivos aglutinados), como se muestra en la figura 26.1, para afilar cuchillos y
herramientas, y con el uso de lijas de papel y tela de esmeril para alisar superficies y eliminar
esquinas puntiagudas, los abrasivos también sirven para hornear, lapear, abrillantar y pulir
piezas de trabajo. Con el empleo de máquinas controladas por computadora, en la
actualidad los procesos abrasivos tienen la capacidad de producir una amplia variedad de
geometrías

Debido a su dureza, los abrasivos también se usan en procesos de acabado para metales
y aleaciones tratadas térmicamente y para partes muy duras en aplicaciones como (a)
acabado de cerámicos y vidrios; (b) corte de tramos de barras, formas estructurales,
albañilería y concreto; (c) remoción de puntos de soldadura y salpicaduras no deseadas, y
(d) limpieza de superficies con chorros de aire o agua que contienen partículas abrasivas.

En este capítulo se presentan las características de los abrasivos y su uso en diversos

procesos de remoción de material. Como en las operaciones de corte, primero se describe
la mecánica de las operaciones de maquinado abrasivo. Este conocimiento ayuda a
establecer las relaciones entre las variables de los materiales y procesos de la pieza de
trabajo y la precisión dimensional, el acabado superficial y la integridad de las superficies
de las partes producidas.

Los abrasivos que más se utilizan en las operaciones de maquinado abrasivo son:
Abrasivos convencionales

• Óxido de aluminio (Al2O3)

• Carburo de silicio (SiC) Superabrasivos

• Nitruro de boro cúbico (cBN)

• Diamante

Estos abrasivos son mucho más duros que los materiales convencionales de las
herramientas de corte. Debido a que los dos últimos abrasivos arriba mencionados son los
materiales más duros que se conocen, se les denomina superabrasivos. Además de la
dureza, una característica básica de los abrasivos es su friabilidad, que se define como la
capacidad de los granos abrasivos para fracturarse (romperse) en piezas más pequeñas.

56
Ésta es una propiedad importante y proporciona a los abrasivos sus cualidades de auto
afilado, que son esenciales para mantener su filo durante el uso. La alta friabilidad indica
baja resistencia o baja resistencia a la fractura del abrasivo. Por lo tanto, un grano abrasivo
altamente friable se fragmenta con mayor rapidez bajo el efecto de las fuerzas de rectificado
que uno con baja friabilidad. Por ejemplo, el óxido de aluminio tiene menos friabilidad que
el carburo de silicio y, en consecuencia, menos tendencia a fragmentarse.

Fig. 7.1 Tabla representativa de los intervalos de dureza Knoop. [6]

La forma y el tamaño del grano abrasivo también afectan su friabilidad. Por ejemplo, los
granos con forma de bloque son menos friables que los granos con forma de placa.
Además, ya que la probabilidad de defectos es menor conforme los granos se vuelven más
pequeños (debido al efecto del tamaño), estos granos son entonces más resistentes y
menos friables que los más grandes.

7.2 Tipos de abrasivos.

Los abrasivos comunes en la naturaleza son el esmeril, corindón (alúmina), cuarzo, granate
y diamante. Debido a que estos abrasivos naturales suelen contener cantidades
desconocidas de impurezas y poseen propiedades irregulares, su rendimiento es
inconsistente y poco confiable. Por lo tanto, durante muchos años se han fabricado
abrasivos sintéticos, como se describe a continuación:

• El óxido de aluminio se preparó por primera vez en 1893 y se produce fundiendo

bauxita, limaduras de hierro y coque. Los óxidos de aluminio fundido se clasifican
en cristal oscuro (menos friable), blanco (muy friable) y simple.

• El gel sembrado se introdujo por primera vez en 1987 y es la forma más pura de
óxido de aluminio sin fundir. También se conoce como óxido de aluminio cerámico.
Tiene un tamaño de grano de 0.2 m, que es mucho más pequeño que otros tipos de
granos abrasivos de uso común. Estos granos se sinterizan a fin de obtener tamaños
más grandes.

• El carburo de silicio se descubrió en 1891 y se fabrica con arena de sílice y coque

de petróleo. Los carburos de silicio se dividen en negros (menos friables) y verdes
(más friables). Tienen mayor friabilidad que los óxidos de aluminio y, por lo tanto,
mayor tendencia a fracturarse y permanecer afilados.

57
 • El nitruro de boro cúbico se desarrolló por primera vez en la década de 1970.

• El diamante (también conocido como diamante sintético o industrial) se utilizó por

primera vez como abrasivo en 1955. Sus propiedades y características se describen
en las secciones

Fig. 7.2 Esquema del modelo físico de una piedra o disco abrasivo rectificado que muestra su estructura y
patrones de desgaste y fractura [4]

7.3 Tamaño de los granos abrasivos.

En las operaciones de manufactura, los abrasivos son por lo general más pequeños que
las herramientas de corte e insertos. Además, tienen aristas afiladas, que permiten remover
cantidades mínimas de material de la superficie de la pieza de trabajo. Por lo tanto, se
pueden obtener acabado superficial y precisión dimensional muy finos utilizando abrasivos
como herramientas.

El tamaño de un grano abrasivo se identifica por el número de grano, que es una función
de tamaño de tamiz: cuanto más pequeño es el tamaño del grano, más grande será su
número. Por ejemplo, el grano número 10 se considera muy grueso; el 100, fino, y el 500,
muy fino. La lija y la tela de esmeril también se identifican de esta manera, como se puede
descubrir de inmediato al observar el número de grano impreso en la parte posterior del
papel o tela abrasiva.

Compatibilidad entre la pieza de trabajo y el material abrasivo. Como sucede en la selección

de los materiales para herramientas de corte para maquinar materiales específicos de
piezas de trabajo, la afinidad de un grano abrasivo con el material de la pieza es un factor
que debe considerarse.

Cuanto menor sea la reactividad de los dos materiales, menor será el desgaste y desafilado
de los granos durante el rectificado, que en ambos casos volvería menos eficaz la operación
y dañaría la superficie de la pieza. Recuérdese que, debido a su afinidad química, el
diamante no puede utilizarse para rectificar aceros porque se disuelve en el hierro a las
altas temperaturas encontradas en el rectificado.

Por lo general, se hacen las siguientes recomendaciones para la selección de abrasivos:

58
 • Óxido de aluminio: aceros al carbono, aleaciones ferrosas y aceros de aleación.

• Carburo de silicio: metales no ferrosos, hierros fundidos, carburos, cerámicos, vidrio

y mármol.

• Nitruro de boro cúbico: aceros y hierros fundidos con dureza superior a 50 HRC y
aleaciones de alta temperatura.

• Diamante: cerámicos, carburos cementados y algunos aceros endurecidos.

Discos o piedras de rectificado

Fig.7.3 Tipos comunes de discos de rectificado fabricados con abrasivos convencionales [4]

Fig. 7.4 Ejemplos de configuraciones de discos superabrasivos. Las regiones anulares son superficies de
rectificado superabrasivas y por lo general, el disco en sí se fabrica con metal o compósitos. Los materiales
aglutinantes para los superabrasivos [4]

59
Debido a que, en general, cada grano abrasivo sólo retira una cantidad muy pequeña de
material a la vez, se pueden lograr altas velocidades de remoción de material sólo si una
gran cantidad de estos granos actúan juntos. Esto se realiza utilizando abrasivos
aglutinados, por lo común en forma de disco de rectificado, en la que los granos abrasivos
se distribuyen y orientan de manera aleatoria.

Los granos abrasivos en un disco de rectificado se mantienen juntos mediante un material

aglutinante que actúa como poste o tirante de soporte entre los granos. En los abrasivos
aglutinados, la porosidad es fundamental para proporcionar holgura a las virutas que se
generan y ayudar al enfriamiento; de otra manera, las virutas interferirían severamente en
la operación de rectificado. La porosidad se puede observar mirando de cerca la superficie
de cualquier disco de rectificado. Como se aprecia, es imposible utilizar un disco de
rectificado sin porosidad, que sea denso y sólido por completo; simplemente no hay espacio
para la formación de virutas. Hoy en día se fabrica una amplia variedad de tipos y tamaños
de piedras abrasivas. Debido a su alto costo, sólo un pequeño volumen de estos discos
contiene superabrasivos

Los abrasivos aglutinados están marcados con un sistema estandarizado de letras y

números que indican tipo de abrasivo, tamaño de grano, grado, estructura y tipo de
aglutinante. En la figura 26.6 se muestra el sistema de marca para abrasivos aglutinados
con óxido de aluminio y carburo de silicio, el sistema de marca para abrasivos aglutinados
con diamante y nitruro de boro cúbico. El costo de las piedras de rectificado depende del
tipo y tamaño del disco. Los discos pequeños (hasta de 25 mm [1 pulgada] de diámetro)
cuestan entre $2 y $10 dólares para abrasivos convencionales, de $30 a $100 dólares para
diamante y de $50 a $200 dólares para piedras de rectificado de nitruro de boro cúbico. En
el caso de una piedra grande, de unos 500 mm de diámetro y 250 mm de anchura (20
pulgadas 10 pulgadas), los costos de las piedras son de $500 dólares para abrasivos
convencionales, de $5000 a $8000 dólares para diamante y de casi $20,000 dólares para
nitruro de boro cúbico.

Fig. 7.5 Sistema de marcado estándar para abrasivos aglutinados de óxido de aluminio y carburo de silicón [4]

60
8 Machuelos.
Las roscas internas en las piezas de trabajo se pueden producir mediante machueleado.
Un machuelo es una herramienta de roscado que produce virutas mediante múltiples
dientes de corte (fig. 23.27a). En general, existen machuelos con dos, tres o cuatro canales.

El machuelo de producción más común es el de punta espiral de dos canales, que fuerza
las virutas hacia el interior del orificio, de manera que es necesario retraer el machuelo sólo
al final del corte. Los machuelos de tres canales son más fuertes, debido a que existe más
material en el canal. Los tamaños de los machuelos son hasta de 100 mm (4 pulgadas).
Los machuelos cónicos están diseñados para reducir el torque requerido para el
machueleado de orificios pasados.
Los machuelos de fondo se emplean en el machueleado de orificios o agujeros ciegos hasta
su profundidad total. Los machuelos colapsables se utilizan en orificios de diámetro grande;
después de completar el machueleado, el machuelo se desmonta mecánicamente y se
retira del orificio sin rotación.

El machueleado se puede
efectuar de manera manual o con
máquinas como (a) taladros; (b)
tornos; (c) máquinas roscadoras
automáticas, y (d) máquinas
fresadoras verticales CNC que
combinan la rotación correcta
relativa y el avance longitudinal.
Existen máquinas especiales de
machueleado con características
para múltiples operaciones de
machueleado. Los cabezales con
husillos múltiples de machuela se Fig. 8.1 Terminología de un machuelo [3]
utilizan ampliamente, sobre todo
en la industria automotriz, en la que de 30% a 40% de las operaciones de maquinado
comprenden el machuelado de orificios. En la figura 23.27b se muestra un sistema para el
machueleado automático de tuercas.

Con la lubricación adecuada, la vida de un machuelo puede ser hasta de 10,000 orificios;
se puede determinar con la misma técnica utilizada para medir la vida de una broca. Es
común fabricar machuelos con aceros de alta velocidad (M1, M2, M7 y M10).

La productividad en las operaciones de machueleado se puede mejorar mediante

machueleado de alta velocidad, con velocidades superficiales hasta de 100 m/min (350
pies- /min). También se han mejorado los sistemas de machueleado de auto inversión de
manera significativa y en la actualidad se usan con máquinas herramienta controladas por
computadora. Las velocidades de operación pueden ser tan altas como 5000 rpm, aunque
las velocidades de corte reales en la mayoría de las aplicaciones son considerablemente
bajas. Los tiempos de los ciclos suelen ser de 1 a 2 segundos.

61
8.2 Tipos de machuelos

Las herramientas de roscado están disponibles con varias formas de rosca diferentes. Es
necesario saber qué tipo de forma de rosca se desea realizar.

Fig. 8.2 Guía descriptiva de machuelos [1]

Fig. 8.3 Código ISO [1]

8.3 Pictogramas

Material de la
herramienta

acero de latas
velocidades

Carburo sólido de grano fino

Profundidad
del hilo

62
Tolerancia
del Ø

Tipo de hilo

Agujeros pasantes Agujeros ciegos Agujeros

pasantes y
a
agujeros ciegos
Dirección de
corte

derecha

izquierda

Refrigerante
interno

con IC

sin IC
Formulario

Descripción V primer toque

M segundo toque
F grifo de fondo

63
Estándar

según el estándar Gühring

Escribe

Revestimient
os

Lubricante
adecuado

Fig. 8.4 Tabla representativa de los pictogramas para machuelos. [1]

64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
Fig. 8.5 Extracto de tablas de herramientas de machuelado Sandvik [4]

76
8.4 Adaptadores para machuelos
Impulso positivo - WE • Adaptador de grifo de cambio
rápido básico sin torque
• Adecuado para usar con grifos
de refrigerante pasante o
alrededor de refrigerante (estilo
KP)
• Intercambiable con otras
marcas de adaptadores de grifo

Longitud de • El diseño sin torque de longitud

accionamiento positivo ajustable permite preestablecer
ajustable - WEN la longitud del grifo
• Excelente para aplicaciones de
centro cerrado
• Adecuado para usar con grifos
de refrigerante pasante o
alrededor de refrigerante
(opción KP)
• Disponible en longitudes
extendidas y con refrigerante
pasante opcional

Control de par - WES

• El embrague de par integral
evita la rotura del grifo
• Embragues de grifo a la
izquierda disponibles
• Adecuado para usar con grifos
de refrigerante pasante o
alrededor de refrigerante
(opción KP)

Control de par de longitud

ajustable - WESN • El diseño de longitud ajustable
permite preestablecer la
longitud del grifo
• El embrague de par integral
ajustable evita la rotura del grifo
• Adecuado para usar con grifos
de refrigerante pasante o
alrededor de refrigerante
(opción KP)

77
 • Disponible en longitudes
extendidas y con refrigeración
pasante opcional

• Ideal para machos de roscar

Tipo de boquilla de de carburo y aplicaciones de
refrigerante pasante - WE roscado a través de refrigerante
IKP-ESX • Disponible en tamaños de
boquilla de ángulo único (ER) -
16, -20, -25, -32 y -40

Adaptador reductor - • Permite el uso de adaptadores

WRE de series más pequeñas en
mandriles de roscar más
grandes
• Costo reducido para roscado
de tamaño más pequeño

Soportes de roscado • Para roscado rígido en

rígidos - Portabrocas máquinas herramienta CNC
sincronizado • Compensa los errores de
sincronización para
prolongar la vida útil del macho
y mejorar la calidad de la rosca
• Para machos de roscar de
acero y carburo de alta
velocidad
• Pinza de precisión con
refrigerante a través
opciones de herramientas

Soportes de roscado Porta machos básicos de

rígidos - WF cambio rápido
para uso en máquinas
herramienta CNC
con capacidad de alimentación
rígida
• Varias opciones de vástago
disponibles, integrales
(ACME, cono B, cono Morse,
HSK, recto,

78
 y TR) y modular (CAT, MAS-BT)
• Líquido refrigerante hasta 50
bar / 725 psi

Porta machos Soportes de cambio rápido con

compensadores - WFLC compensación de longitud
y WFLK disponibles con solo tensión o
tensión / compresión
característica que compensa las
diferencias entre la velocidad
del husillo, la velocidad de
alimentación y el paso de
roscado.
• Colocación única de la bola
para una compensación de
longitud superior
• El mecanismo de "arranque
duro" integral disponible ajusta
la presión de corte para
asegurar un arranque positivo
de ciclo de tapping
• Varias opciones de vástago
disponibles, integrales (ACME,
cono B, cono Morse, HSK, recto
y TR)
y modular (CAT, MAS-BT)
• Líquido refrigerante hasta 50
bar / 750 psi disponible (WFLC-
IKP)
Accesorios de roscado • Accesorio de roscado con
autor reversibles GNCN y engranaje de inversión integral
GNCK • Velocidades de roscado de
hasta 4000 RPM
• Para máquinas CNC con
cambiador automático de
herramientas
• Líquido refrigerante hasta 50
bar / 750 psi (GNCK)

Fig. 8.6 Tabla informativa de los adaptadores para machuelos. [4]

79
8.6 Formulas y definiciones de roscado
Esta sección incluye fórmulas y definiciones para calcular la velocidad de corte, velocidad
de avance o cualquier parámetro relativo a sus operaciones de torneado de roscas, fresado
de roscas o roscado con macho. También encontrará la denominación de las diferentes
formas de rosca conforme a las normas internacionales.
Fórmulas para el tamaño del agujero
Es posible realizar un cálculo del tamaño básico del agujero con las siguientes fórmulas.
Cálculo básico del tamaño de agujero

Parámetro Significado Unidad métrica Ud. en pulgadas

Md Par Nm pulg.lb
p Paso mm pulgada
D/DC Diámetro nominal mm pulgada
kc Fuerza de corte específica N/mm2 lb/pulg.2
n Velocidad del husillo rpm (rev/min) rpm (rev/min)
P Potencia kW hp
vc Velocidad de corte m/min pies/min
vf Velocidad de avance mm/min pulg. /min

80
8.7 Cómo calcular la altura porcentual de la rosca. %
La altura de la rosca en % es el valor que se obtiene dividiendo la altura real entre la altura
máxima de la rosca interior. El ejemplo siguiente se aplica a roscas ISO y UTS estándar de
– 60°.
Ejemplo, M8x1,25
Altura máxima de la rosca según la norma es 6/8 H.
H = 0.866 x P
(H = Altura básica del triángulo)
(P = Paso de la rosca)
La altura máxima de la rosca es:
6/8 * (0.866 x 1, 25) = 0.811 mm
Altura real de la rosca en el agujero núcleo de 6.9 mm de diámetro:
(8 - 6,9) / 2 = 0.55 mm
La altura de la rosca resultante es (0.55/0.81) x 100 = 68%
Alta.al

Fig. 8.7 altura máxima de la rosca en la rosca según la norma. [4]

Normas internacionales
Para garantizar que las dos mitades (interior y exterior) de una unión roscada se ajusten
correctamente para producir una conexión capaz de soportar una carga dada, las roscas
deben adaptarse a determinados estándares. Por ello se han definido unos estándares
internacionales sobre formas de rosca para los tipos de rosca más habituales.
Denominación de rosca métrica ISO
La denominación completa de una rosca está compuesta por valores de la forma de rosca
y de su tolerancia. La tolerancia se indica mediante un número para el grado de tolerancia
y una letra para la posición de la tolerancia.
Ejemplos
M16 - 6h
M16: Denominación de la rosca y medida nominal
6h: Clase de tolerancia para el paso y la posición de la cresta
M10 x 1.25 5g6g
M10: Paso
1.25: Clase de tolerancia para el diámetro primitivo

81
5g6g: Clase de tolerancia para el diámetro de cresta
El ajuste entre las piezas roscadas se indica mediante la clase de tolerancia de la rosca
interior seguida por la clase de tolerancia de la rosca exterior, separadas por un trazo
oblicuo.

Posiciones de tolerancia
La posición de tolerancia identifica la desviación fundamental y se indica mediante una letra
mayúscula para las roscas interiores y una letra minúscula para las roscas exteriores. La
combinación del grado de tolerancia y su posición da como resultado la clase de tolerancia.
Los valores de las clases de tolerancia están normalizados para los distintos sistemas de
rosca.

Roscas ISO en pulgadas (UNC, UNF, UNEF, UN)

El sistema UN incluye tres tipos de tolerancia que van de 1 (amplia) a 3 (estrecha). Una
rosca UN típica queda designada así:

¼” 20 20UNC - 2A
¼” – Diámetro de rosca mayor
20 – Valor del paso: roscas por pulgada (hpp o tpi del inglés)
UNC – Indica un paso grueso
2A – Indica una tolerancia media

ISO – unificada (UN):

Tolerancia holgada: 1A (roscas exteriores), 1B (roscas interiores)
Tolerancia media: 2A (roscas exteriores), 2B (roscas interiores)
Tolerancia estrecha: 3A (roscas exteriores), 3B (roscas interiores)

Diferentes tipos de rosca UN

UNC diámetro de rosca con paso amplio
UNF diámetro de rosca con paso fino
UNEF diámetro de rosca con paso extrafino
UN diámetro de rosca con paso constante

Rosca Whitworth (G, R, BSW, BSF, BSPF)

La rosca del tornillo Whitworth se considera obsoleta actualmente, pero las roscas
Whitworth para tubos son un estándar reconocido internacionalmente. Existen dos clases
de tolerancia para roscas Whitworth exteriores y una clase de tolerancia para roscas de
tubo Whitworth interiores.

Roscas Whitworth para tubos: BSW, BSF y BSP.F

Posición de tolerancia
Fina: A (roscas exteriores), solo una clase de roscas interiores
Grande: B (roscas interiores), solo una clase de roscas interiores
Denominación de rosca Whitworth para tubos
Estas roscas se dividen en 2 grupos:
Uniones herméticas no realizadas sobre la rosca, ISO 228/1
Uniones herméticas realizadas sobre la rosca, ISO 7/1

82
9 Adaptadores para roscado.

9.1 Roscado.
El roscado puede realizarse manualmente o con máquina herramienta. Si se hace
manualmente podremos realizar una rosca dentro de un agujero (rosca hembra), para lo
que utilizaremos una herramienta llamada macho de roscar. Para realizar una rosca exterior
o rosca macho, se utiliza una herramienta llamada terraja. Tanto una como otra consiste en
girar una herramienta de corte introduciéndola en un agujero previo (macho) o girándola en
torno a una varilla (terraja) sirviéndose de un utensilio para girarlas con facilidad llamado
volvedor.

Fig. 9.1 Imagen representativa del proceso manual de roscado usando un macho y una terraja. [11]

9.2 Métodos de roscado.

En el roscado una herramienta con inserto efectúa una serie de pasadas a lo largo
de la sección de la pieza para formar una rosca. Al dividir toda la profundidad de
corte de la rosca en una serie de pequeños cortes, el sensible filo de corte que
perfila la rosca no se ve sometido a sobrecarga. Cada método de roscado ofrece
sus propias ventajas, las cuales están determinadas por diversas situaciones.
9.2.1 Torneado de roscas.
• Método de roscado productivo.
• Roscado de piezas rotativas alrededor del
centro de giro.
• Cubre el mayor número de perfiles de rosca.
• Un proceso de roscado sencillo y muy
conocido.
• Ofrece un buen acabado superficial y calidad Fig. 9.2 Imagen representativa del
de la rosca. roscado en un torno. [12]

9.2.2 Fresado de roscas.

Es el roscado de piezas no rotativas y roscas fuera del centro del giro en piezas
rotativas.

83
 • Los cortes intermitentes ofrecen una buena
rotura de la viruta en todos los materiales.
• Unas fuerzas de corte reducidas hacen que
sea posible roscar en voladizos largos y en
piezas de paredes delgadas.
• En roscas próximas a una escuadra o a la
parte inferior no es necesaria una ranura de
rebaje.
• Permite el mecanizado de grandes piezas
que no pueden montarse con facilidad en un
torno.
• Permite mecanizar roscas de diámetro Fig. 9.3 Imagen representativa de la
elaboración de una rosca mediante el
grande con requisitos de potencia y par fresado. [12]
bajos.

9.2.3 Roscado con macho.

• Es un proceso de roscado sencillo y muy
conocido.
• Método de roscado productivo y económico,
especialmente, para las roscas más pequeñas.
• Cubre los perfiles de rosca más comunes.
• Adecuado para todo tipo de máquina-
herramienta, con piezas giratorias y fijas.
• Buen control de viruta gracias a su amplia gama
de productos específicos para cada material. Fig. 9.4 Imagen representativa de
un roscado con usando un
• Roscado sencillo en agujeros profundos. machuelo. [12]
9.2.4 Roscado con cabezal giratorio.
• Para piezas largas y delgadas como
tornillos.
• Genera roscas de gran calidad sin flexión.
• El roscado en una sola pasada desde el
diámetro inicial permite reducir el tiempo de
ciclo.
• Roscas de precisión mediante la inclinación
del anillo giratorio hasta el ángulo helicoidal.
• Buen control de la viruta que permite un
mecanizado más continuo y productivo.
Fig. 9.5 Imagen representativa la
• Requiriere una máquina con capacidad de elaboración de una rosca mediante un
roscado con cabezal giratorio. cabezal giratorio. [12]

9.3 Elementos de una rosca.

• HILO O FILETE: superficie prismática en forma de hélice constitutiva de la rosca.

• DIAMETRO NOMINAL (d): diámetro utilizado para identificar la rosca. Suele ser
el diámetro mayor de la rosca.

84
• ANGULO DE FLANCOS (α): ángulo que forman los flancos según un plano axial.
• PROFUNDIDAD O ALTURA (h): es la distancia entre la cresta y la base de la
rosca.
• PASO (p): distancia entre dos crestas consecutivas medida en dirección axial.
• DIAMETRO MEDIO (dmed): aquel que da lugar a un ancho de filete igual al del
vano.
• NUCLEO: volumen ideal sobre el que se encuentra la rosca.
• BASE: línea imaginaria donde el filete se apoya en el núcleo.
• DIAMETRO EXTERIOR (dext): diámetro mayor de la rosca.
• DIAMETRO INTERIOR (dint): diámetro menor de la rosca.
• VANO: espacio vacío entre dos flancos consecutivos.
• CRESTA: unión de los flancos por la parte exterior.
• FONDO: unión de los flancos por la parte interior.
• FLANCOS: caras laterales de los filetes.

Fig. 9.6 Esquema ilustrativo de los elemento de una rosca. [13]

85
10 Brochadoras.

10.1 Brochado.
El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples, llamada brocha,
sobre la superficie a tallar en la pieza, ya sea exterior o interior, para darle una forma
determinada.
El brochado se realiza normalmente de una sola pasada mediante el avance continuo de la
brocha, la cual retrocede a su punto de partida después de completar su recorrido. La
brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el escalonamiento racional de
los dientes, determinado por la forma cónica de la herramienta. La forma de la herramienta
permite obtener formas que por otro procedimiento serían muy costosas o imposibles.

Fig. 10.1 Imagen representativa del proceso de brochado

[14]
10.2 Tipos de herramienta para brochado.

10.2.1 Brochas para chaveteros.

Fabricados de HSS, con talón. Los casquillos de guía con el número de referencia
I, II y III incluyen un reborde de apoyo, insertos incluidos en el precio. Aplicación: el
ángulo de ataque ha sido dimensionado para el acero para fabricar elementos de
máquinas, plantillas, dispositivos para soldar, taladrar y de sujeción, pero puede
utilizarse asimismo para hierro fundido, bronce y aluminio.

Fig. 10.2 Imagen de una brocha para chaveteros marca SITASA [8]
10.2.2 Brocha cuadrada.
De HSS, con espiga de guía, se coloca en la perforación inicial de la pieza para
garantizar el alineado vertical del perfil interior cuadrado. Para que en el caso de
longitud total reducida solo sea necesaria una pasada, se selecciona una
perforación de salida (tolerancia H8) de un tamaño ligeramente superior. Las
superficies de corte han sido sometidas a un rectificado de alta precisión por todos
sus lados para asegurar una superficie limpia. Se usan para la fabricación con

86
ángulo exacto de perfiles interiores cuadrados. No son necesarias máquinas
especiales ni tiempos de preparación.

Fig. 10.3 Brocha cuadrada marca SITASA

10.3 Tipos de Brochadoras.

Las brochadoras son responsables de mover la brocha a través de la pieza de
trabajo o la pieza de trabajo a través de la brocha; esto se realiza empujando o
tirando. También, es responsable de mantener la posición de la pieza de trabajo
para garantizar la precisión.

10.3.1 Brochadoras verticales.

Estas máquinas empujan o tiran de la brocha en una dirección vertical. Ocupan
menos espacio en el piso que las máquinas de brochado horizontales y, por lo
general, se utilizan para operaciones de brochado de superficie. Las brochadoras
verticales son mejores para aplicaciones donde la brocha no es demasiado larga o
pesada.

Fig. 10.4 Imagen ilustrativa de una brochadora vertical [15]

10.3.2 Brochadoras horizontales.

Esta categoría de brochadoras consiste completamente de operaciones de tipo pull.
Las operaciones de tipo de tracción son aquellas en las que la brocha se empuja
primero a través de la pieza de trabajo. Luego, tan pronto como emerge del otro
lado, un gancho se engancha en el piloto y lo jala por el resto del camino.

87
 Fig. 10.5 Imagen ilustrativa de una
brochadora horizontal [15]

10.3.3 Brochadoras de superficie.

Considerando que las máquinas de brochado vertical y horizontal son excelentes
para cortes internos, una brochadora de superficie se especializa en cortes a lo largo
de un borde de una pieza. El broche se desliza en una guía guiada vertical u
horizontal a lo largo de él, y los dientes detallarán el corte apropiado en el costado
del disco.

Fig. 10.6 Imagen ilustrativa de una

brochadora de superficie [15]

10.3.4 Brochadoras rotativas continuas.

Esta máquina coloca la pieza de trabajo sobre una mesa giratoria. Encima de la
mesa hay una brocha sujeta a un soporte de broche, que permanece estacionario
mientras la mesa y la pieza de trabajo giran hacia abajo.

Fig. 10.7 Imagen ilustrativa de una

brochadora rotativa continua. [15]

10.3.5 Brochadoras horizontales continuas.

También denominadas máquinas de brochar de "cadena", estos dispositivos
montan la pieza de trabajo en una cadena que gira continuamente. Este tipo de
máquina sobresale en trabajos de alto volumen. Sin embargo, debido al movimiento
de la cadena, no puede ofrecer tolerancias tan precisas como algunos de los otros
métodos de brochado.

88
 Fig. 10.8 Imagen ilustrativa de una
brochadora horizontal continua. [15]

10.3.6 Brochadoras redondas.

Esta es una barra redonda que produce un agujero similar a uno hecho por una
taladradora. La diferencia radica en el hecho que un corte de brochado es más
rápido, más limpio y puede lograr una tolerancia más estricta. Las brocas redondas
se pueden usar para producir agujeros precisos rápidamente y son excelentes para
la producción en masa de gran volumen.

Fig. 10.9 Imagen ilustrativa de una

brochadora redonda. [15]

10.3.7 Brochas de husillo.

Las cuales permiten a los operadores cortar una secuencia de dientes o muescas
alrededor del perímetro de un agujero que ya ha sido cortado previamente. Esta
forma particular es de extrema importancia en la industria automotriz, donde las
chavetas tienen un papel muy importante en la transmisión y otras partes.

Fig. 10.10 Imagen ilustrativa de una

brochadora de husillo. [15]

10.3.8 Brochas de chavetero estándar.

Un chavetero puede tomar muchas formas, desde un orificio con forma de llave
hasta una muesca en el perímetro de otro orificio, que se usa como un punto para
que una llave descanse en la pieza.

89
 Fig. 10.11 Imagen ilustrativa de una
brochadora de chavetero estándar. [15]

10.3.9 Brochas helicoidales.

Estas brochas crean un conjunto espiral de surcos en la pared interior de un agujero
debido a la configuración de sus dientes, que deben ser extremadamente precisos
en su colocación para garantizar un corte adecuado. Este tipo de brocha es un gran
jugador en la fabricación de armas de fuego y transmisiones de automóviles.

Fig. 10.12 Imagen ilustrativa de una

brochadora helicoidal. [15]

90
10.4. Consideraciones.

10.4.1. Automotriz.
La industria del automotriz depende de una fabricación en masa rápida y precisa.
Se aborda una cantidad importante de materiales utilizados en automóviles,
incluidos metales de naturaleza ferrosa y no ferrosa. Además, los tipos correctos de
plástico son accesibles. Las piezas del motor y del automóvil que necesitan un
brochado incluyen diferenciales delanteros y traseros, frenos de estacionamiento,
transmisiones, componentes de fabricación del motor y más.

Fig. 10.13 Brochadora Automotriz

10.4.2. Herramientas agrícolas e implementos.

Las herramientas agrícolas deben ser capaces de resistir a una gran cantidad de
esfuerzo, uso intensivo y condiciones exigentes. Algunos implementos agrícolas
que pueden requerir brochado son cultivadores, arados, rodillos, esparcidores de
lechada, cosechadoras, cosechadoras de diferentes tipos, empacadoras,
cargadoras y mezcladoras.

Fig. 10.14 Brochadora para herramientas e implementos agrícolas.

10.4.3. Turbinas.
Las turbinas son una característica fundamental en las industrias como lo son:
aeroespacial, automotriz, marina y energía. El brochado de turbina es un
subconjunto de brochado en el que se utilizan broches especiales, a menudo con
brochadoras horizontales. Colonial Tools ofrece brochas de turbina para cualquier
necesidad que pueda tener en esta área.

91
11 Ejemplos.

11.1

Fig. 11.1 pieza mecánica dibujo técnico

Caracteristicas del cortador

Fig. 11.2 características del cortador para una fresa del catalogo del Toolmex

92
Tipo de inserto

Fig. 11.3 características del inserto para una fresa del catálogo del Toolmex

Porta-fresa

Fig. 11.4 características del porta-fresa

93
11.2

Fig. 11.5. ejemplo de una pieza mecánica dibujo técnico

Cortador para fresadora

Fig. 11.6 características del cortador seleccionado del catalogo Toolmex

94
Porta inserto

Fig. 11.7 características del porta-inserto del catalogo Toolmex

Porta-fresa

Fig. 11.8 características del porta-fresa del catálogo Toolmex

95
11.3

Fig. 11.9 Ejemplo de una pieza con rosca dibujo tecnico

Fig. 11.10 herramienta seleccinada para realizar el Fig. 11.11 Caracteristicas de la herramienta seleccinada
proceso de roscado para realizar el proceso de roscado

96
11.4

Fig. 11.12 Ejemplo de una pieza maquinada en torno dibujo tecnico

Fig. 11.13 herramienta seleccinada para realizar el Fig. 11.14 Caracteristicas de la herramienta seleccinada
proceso de torneado para realizar el proceso de torneado

97
11.5

Fig. 11.15 porta inserto

98
Fig. 11.16 porta insertointerior

Fig. 11.17 porta inserto exterior

99
Fig. 11.18 caracteristicas del porta inserto

100
11.6

Fig. 11.19 insertos

101
 Fig. 11.20 Caracteristicas de insertos para fresado de carburo solido

Fig. 11.21 pieza seleccionada para el ejemplo de operación de fresado

102
 Fig. 11.22 plano de la pieza seleccionada para el ejemplo de operación de fresado

INSERTOS PARA FRESADO

Fig. 11.21 caracteristicas de los insetos para fresado

103
Fig. 11.22 Fresadora OTMT, minifresadora con velocidad variable

104
Fig. 11.22 características de fresadora OTMT, minifresadora con velocidad variable

105
11.7

Fig. 11.23 Plano de la pieza para mandrinar. [6]

Fig. 11.24 Opciones para la elección de las partes de la herramienta de mandrinado. [4]

106
 Fig. 11.25 Esquema del tipo de viruta obtenido en el proceso de mandrinado con una correcta elección de la
herramienta.

Fig. 11.26 Esquema sobre las características de la placas de insertos para considerar en el mandrinado.

Resistencia del filo (ángulo de punta grande) Menor tendencia a la vibración (ángulo de
punta pequeño)
• Filo más resistente
• Mayores velocidades de avance • Filo más débil
• Fuerzas de corte mayores • Mayor accesibilidad
• Aumento de la vibración • Fuerzas de corte reducidas
• Reducción de la vibración

Fig. 11.27 Tabla con recomendaciones para placas para insertos para mandrinado de desbaste. [4]

107
 Fig. 11.28 Tabla con recomendaciones para placas para insertos para mandrinado de acabado. [4]

Fig. 11.29 Esquema informativo sobre el sistema Coromant capto para mandrinado con sistema Anti-
vibraciones para mayor acabado marca SANDVIK. [4]

108
11.8

Fig. 11.30 Plano de una pieza para realizar un corte brochado. [7]

Fig. 11.31 Tabla informativa sobre herramientas para brochado marca SITASA para chaveteado. [8]

Fig. 11.32 Tabla informativa sobre herramientas para brochado marca SITASA para chaveteado. [8]

109
Fig. 11.32 Tabla informativa sobre herramientas para brochado marca SITASA para chaveteado. [8]

Fig. 11.33 Tabla informativa sobre herramientas para brochado cuadrado marca SITASA. [8]

110
Conclusiones.
“Al finalizar este trabajo hemos aprendido cuáles son los diferentes tipos de buriles y como
es que se clasifican y la diferencia entre cada uno de ellos, además de las aplicaciones que
pueden tener.

También sobre los tipos de insertos para torneado en el que se vio los materiales de los
que se componen y las características que estos mismos les dan, sus clasificación y las
aplicaciones que tienen dependido de cada uno de sus materiales y formas y como es que
se recomiendan usarlos.” (Uribe Julián, Diseño de Herramental, 2021).

“Se llegó a la conclusión que es muy importante conocer el herramental a disposición para
la manufactura en serie de piezas específicas, así como la puesta en marcha del proceso
mismo, conociendo las características de cada uno de los componentes involucrados y el
material del que estén compuestos para asegurar la calidad del procedimiento y el
resultado.” (Monreal Jair, Diseño de Herramental, 2021).

“El conocer los diferentes tipos de herramientas de Corte con los que se cuenta en la
industria nos da un conocimiento enorme para el ámbito laboral, este trabajo nos permitió
el conocer a detalle la nomenclatura de cada una de ellas, el aprender a utilizar las y
conocer sus características.” (Martínez Evelyn, Diseño de Herramental, 2021).

“En mi particular caso, el torneado interno o mandrinado me resultó el proceso más

interesante de todos los anteriores, fue un concepto nuevo para mí, ya que creía que todo
el torneado interno se realizaba con taladrado o fresado, además del acercamiento al
catálogo de productos y servicios de la marca SANDVIK la cual puede observar que es una
marca muy competente y sin duda en algún futuro tendré más contacto con esas
herramientas.

Por otro lado, en el caso del brochado, tuve un acercamiento con Colonial tool, una* de las
mejores empresas a nivel internacional en la producción de brochadoras, también pudo
corroborar mi idea de que a pesar de que los manuales y libros de manufactura contengan
la información teórica y técnica, muchas veces no es equiparable con la información de los
catálogos de los productores.

En cuestión de otro tipo de procesos como el fresado o el tornado en general, incluida la

creación de cuerdas, ya contaba con un conocimiento previo, fruto de mi estadía en el
laboratorio de manufactura de la facultad de ingeniería de la UAEM y en los cursos
operativos de CNC y maquinas y herramientas impartidos en este mismo espacio.” (Peña
Mario, Diseño de Herramental, 2021).

111
Referencias
[1] G. AUSTONI, «Programa de Fabricación,» SNDPI, Creysse, 2018.

[2] D. m. y. herramientas, «Herramientas de corte para torno,» Espacio de Marketing, México,

2019.

[3] S. M. Gómez, «Procedimientos de mecanizado,» ITES-Paraninfo, México , 2002.

[4] SANDVIK, «SANDVIK,» SANDVIK, 18 09 2021. [En línea]. Available:

https://www.sandvik.coromant.com/es-es/knowledge/boring/pages/default.aspx. [Último
acceso: 21 09 2021].

[5] TXM, «Herramienta Rotativa para CNC y convencional,» Tooling Systems, Internacional,
2017.

[6] BUAP, «Practica 5,» BUAP, Puebla, 2011.

[7] IKASTAROAK, «Parámetro de corte para brochado,» BIRTH LH, Kalpakjian., 2016.

[8] Sitasa, «Herramientas de brochado,» Sitasa , Toledo, 2019-2021.

[9] M. Lozano, «Mandrinado,» Procesos y Manufacturas, Tlaxcala, 2021.

[10] Directyndustri, «Directyndustri,» Virutal Expo Group, México, 2021.

[11] IMH, «Roscado,» Campus de la fabricación avanzada y digital , Kontaktua, 2021.

[12] ASTECO, «Tipos de roscado,» Instituto ASTECO, Medellín, 2018.

[13] Ancap, «Roscado,» Llamados Ancap, New York, 2015.

[14] IMH, «Brochado,» Campus de la fabricación avanzada y digital , Azkue, 2021.

[15] C. T. Group, «Brochadoras,» Colonial Tool Group, USA-MEX-CANADA, 2021 .

112