Instituto Profesional DuocUC
Escuela de Ingeniería
Ingeniería en Electricidad y Automatización
Industrial
Gestión de la producción asistida por
computadores
“Proceso de producción de cerveza en
industria nacional”
Nombres: Thomas Martínez González
Cristobal Díaz Campusano
Victor Riquelme Diaz
Sección: 004- V
Santiago, Chile, 03 de 09 de 2021
Profesor: Alfredo Zacarias Alamos Cortes
Índice
I. Introducción................................................................................................................. 3
II. Marco Teórico.............................................................................................................. 4
III. Linkografía.............................................................................................................. 13
IV. Conclusión..............................................................................................................14
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Profesor: Alfredo Zacarias Alamos Cortes
I. Introducción
Explicar cómo sucede la elaboración de la cerveza no fue posible hasta el siglo XIX,
lo que no impidió que se fueran introduciendo sucesivas mejoras en las técnicas de
elaboración para hacer posible la producción de cerveza industrial como la conocemos el día
de hoy, a continuación, describiremos las etapas de dicho proceso de producción
considerando las actividades principales en cada subproceso.
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Profesor: Alfredo Zacarias Alamos Cortes
II. Marco Teórico
Proceso de elaboración de la cerveza
El proceso de elaboración de la cerveza consta de tres etapas claramente
definidas, que son cocimiento, fermentación y reposo las cuales dependen exclusivamente
del tipo de cerveza que se piensa elaborar, debido a que según la clase de cerveza varia la
cantidad y tipo de materia prima. Esta es una de las causas principales por las cuales
existen tantas variedades de cerveza.
- tipo y naturaleza de agua cervecera
- tipo y naturaleza de levadura cervecera
- tiempos y temperaturas en cocimiento
- tiempos y temperaturas en fermentación
Materias primas
Malta: Está constituida por granos de cebada germinados durante un período limitado de
tiempo, y luego desecados. Generalmente la malta usada en la fabricación de la cerveza
no es elaborada en a la propia fábrica sino obtenida directamente de proveedores
externos.
Lúpulo: Es indispensable para la elaboración de la cerveza, su sabor amargo agradable y
su aroma suave característico, contribuyen, además, a su mejor conservación y dar más
permanencia a la espuma.
Adjuntos (Grits): Debido a la alta fuerza diastática (Fermento) de la malta es necesario
agregar cereales no malteados a la cerveza para que su estabilidad sea buena. El uso de
adjuntos produce cervezas de un color más claro con un sabor más agradable con mayor
luminosidad y mejores cualidades de aceptación de enfriamiento.
Agua: Las características del agua de fabricación influyen sobremanera en la calidad de la
cerveza. En la fabricación de cerveza se utiliza agua potable y sus características
organolépticas deben ser completamente normales.
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Levadura: Son hongos microscópicos unicelulares que transforman los glúcidos y los
aminoácidos en alcohol y CO2. Las cervezas elaboradas con levaduras flotantes (es decir,
aquellas que flotan en la superficie del mosto en fermentación) reciben el nombre de tipo
ale; las cervezas que se elaboran con levaduras que fermentan en el fondo de la cuba
reciben el nombre de tipo lager.
Elaboración de la cerveza:
Manejo de las materias primas: Una vez que la malta llega a la fábrica puede ser
acopiada en unos silos de almacenamiento o directamente a las cocinas (es la parte donde
comienza a tratarse la malta). En el transcurso a las cocinas, la malta es sometida a un
proceso de limpieza para retener las impurezas que se encuentran mezcladas (piedras,
espigas, metales, etc.). De manera similar, ocurre con los adjuntos.
Adecuación de las materias primas: que se selecciona las partículas de acuerdo con
el tamaño del tamiz, la harina que atraviesa por los tamices va directamente a la olla de
mezclas; los adjuntos luego de ser molidos pasan directamente a la olla de crudos.
Obtención del mosto: En la olla de crudos se vierte la totalidad de la sémola, más un
15% de malta con relación a la sémola, acondicionando un volumen de agua adecuado
hasta obtener una masa uniforme por medio de agitación constante. Esta masa se hace
hervir por espacio de unos minutos con el fin de encrudecer el almidón para facilitar el
ataque de las enzimas. Al mismo tiempo que se hierve la masa de crudos, el resto de las
harinas de malta está en la olla de mezclas, a una temperatura de 50 a 55º C, con una
cantidad también adecuada de agua, solubilizando sus componentes valiosos
(maceración). Al final se obtiene de la olla de crudos, una masa hervida y apta para ser
atacada por las enzimas y en la olla de mezclas una masa de malta que las enzimas están
listas para actuar sobre el material crudo. Los crudos a una temperatura de 98º C son
bombeados a la olla de mezclas, con agitación constante, obteniéndose una temperatura
de 70 a 72º C. Luego, la solución completa se somete a una temperatura de unos 76º C,
temperatura a la cual, la acción enzimática es sumamente rápida y transforma la totalidad
de los almidones en azúcares. Esta solución obtenida tiene muchas partículas en
suspensión lo cual nos obliga a filtrarla. De la olla de mezcla pasa la masa a la olla de
filtración, de la cual se obtiene, un líquido claro y azucarado llamado mosto; esta operación
se conoce como primera filtración. Los materiales sólidos que quedan después de está
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filtración, quedan libres de mosto, pero se encuentran saturados de sustancias solubles
aún valiosas; por este motivo se vierte sobre la olla de filtración agua a una temperatura de
unos 75º C, comenzando la segunda filtración. Este mosto segundo, se reúne con el mosto
de la primera filtración; de esta forma se obtiene en la olla de cocción el mosto total. En
esta olla, durante un período largo de ebullición, se logra la destrucción de
microorganismos. Durante este proceso de cocción, se agrega el lúpulo con el propósito de
suministrar las sustancias amargas y aromáticas que dan el sabor característico a la
cerveza; a más de esto, el proceso busca la inactivación de enzimas para evitar
degradaciones y la coagulación de ciertas sustancias nitrogenadas que pueden causar
turbidez si no se toman en cuenta. se agrega el lúpulo con el propósito de suministrar las
sustancias amargas y aromáticas que dan el sabor característico a la cerveza; a más de
esto, el proceso busca la inactivación de enzimas para evitar degradaciones y la
coagulación de ciertas sustancias nitrogenadas que pueden causar turbidez si no se toman
en cuenta. se agrega el lúpulo con el propósito de suministrar las sustancias amargas y
aromáticas que dan el sabor característico a la cerveza; a más de esto, el proceso busca la
inactivación de enzimas para evitar degradaciones y la coagulación de ciertas sustancias
nitrogenadas que pueden causar turbidez si no se toman en cuenta.
Obtención de la cerveza: El mosto saliente de la olla de cocción se envía al tanque de
sedimentación. En este se retienen los materiales sólidos presentes en el mosto. El mosto
libre de partículas en suspensión se bombea del tanque de sedimentación al tanque de
fermentación. En este trayecto se enfría el mosto, empleando un equipo de refrigeración, a
una temperatura entre 5 y 10º C que es la adecuada para la fermentación
alcohólica; también se procede a airear el mosto antes de agregar la levadura, pero sin
dejar subir la temperatura para impedir el desarrollo de agentes contaminantes. El mosto
frío y aireado se recibe en los Uni-Tank (que realizan el proceso de fermentación y de
maduración), donde se les inyecta la levadura. En estos tanques se tiene en si la
transformación del mosto en cerveza, ya que las enzimas contenidas en la levadura actúan
sobre algunos de los compuestos presentes en el mosto. En el tiempo de fermentación de
5 a 7 días, se realiza la transformación fundamental de azúcar en alcohol y gas
carbónico. Después de este proceso se obtiene la llamada cerveza verde, el cual es una
bebida alcohólica con algo de gas carbónico; a esta cerveza le falta el afinamiento del
sabor que se obtiene con la maduración. Una vez terminados los días de fermentación, la
cerveza verde se bombea hacia los Uni-Tank de maduración al mismo tiempo que se baja
su temperatura hasta una lo más próxima a los 0º C. En estos tanques permanece por
periodo de 3 a 4 semanas. Luego la cerveza se filtra eliminando hasta el máximo las
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materias insolubles, como levadura o proteínas coaguladas que pueden contener. Una vez
filtrada la cerveza, viene el proceso de carbonatación que consiste en una inyección de gas
carbónico cuyo contenido es el necesario para que la cerveza produzca una buena
formación de espuma. La cerveza saliente de los filtros y carbonatada, se recibe en los
tanques de almacenamiento.
terminación y envasado: De aquí pasa a la llenadora de botellas, donde se busca
envasar la cerveza a un nivel fijo dentro de las botellas en las mejores condiciones
asépticas posibles, con la menor agitación para eliminar la pérdida de gas carbónico, sin
aumento de temperatura y sin inyección de aire. A pesar de que las botellas de envase han
sido previamente esterilizadas, y en todo su recorrido la cerveza ha sido perfectamente
controlado contra las infecciones, se debe pasteurizar, para garantizar su conservación
durante periodos largos.
Equipamiento industrial en planta de cerveza
En general, los diseños mecánicos, eléctricos y de control están automatizados a lo largo
de todo el proceso puesto que aumentó la eficiencia de las operaciones y disminuyen los
posibles riesgos de daños ocasionados por la manipulación. En la casa de fuerza que es
donde salen todas las fuentes de energía que son necesarias para que funcione toda la
planta, esta agrupada con las siguientes máquinas:
Calderos: Usados los del tipo piro tubulares, cuyos hogares constan de sopladores y
quemadores para combustibles líquidos (en nuestro caso Diesel) que se encargaran de
generar el vapor necesario para el edificio de cocinas. Cabe recalcar que para mayor
rendimiento térmico el sistema de combustión, así como el transporte continuo, se
encuentran confinados en un cuerpo especialmente diseñado con aislamientos térmicos
seleccionados para la aplicación y las temperaturas de operación
Motores: Son empleados en el accionamiento de las bandas transportadoras, los
transportadores de cangilones, bombas, ventiladores y compresores. Para los
accionamientos, de preferencia, en la adquisición de motores de corriente alterna que
funcionan a una velocidad constante donde su eficiencia será la máxima únicamente
cuando la carga es máxima, se acoplaran accionamientos de velocidad ajustable de
corriente alterna con el propósito de variar la frecuencia de la potencia suministrada al
motor con el fin de reducir la velocidad para que concuerde con la necesidad de carga.
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Motores Diesel: Pueden ser empleados en la generación de energía eléctrica caso no se
satisfaga la demanda por la compañía de electricidad y en caso de emergencias por
apagones en tiempo de estiaje.
Bombas: Son del tipo axial y se emplean para transportar los diferentes fluidos
conformados a lo largo del proceso. Por lo general empleados en evacuaciones realizadas
en el edificio de cocinas, como las salidas entre: Olla de crudo, olla de mezclas, olla de
filtración (afrechos), olla de cocción, sedimentador, tanques de fermentación, tanques de
maduración, tanques de almacenamiento y por último hacia la llenadora. Se propone el
empleo de bombeo programado para satisfacer pronta y eficientemente la presión y
caudales requeridos en cualquier instante, sin aplicar una fuerza innecesaria y con un
mantenimiento mínimo.
Compresores: Empleados en su mayoría del tipo pistón, permiten el funcionamiento de: el
sistema de aire comprimido para la inyección del aire en la fermentación y en la
maduración, el sistema de enfriamiento mecánico directo de refrigeración con gas
amoniaco y el transporte y llenado del gas carbónico producido en la fermentación para la
conformación del producto final. El rendimiento del sistema de aire comprimido puede
aumentar mediante el uso de aire de entrada de los lugares más fríos posibles, puesto que
el aire frío es más denso y requiere menos energía para ponerlo a la presión requerida
para su inyección en los tanques.
Ventiladores: Se utilizan en las instalaciones de recepción de malta, así como en la
instalación de molienda para extracción de polvo.
Transporte Cambio y Almacenamiento
Bandas Transportadoras: Usadas para el transporte de la malta y adjuntos desde su
recepción realizada por camiones hasta los elevadores y transportadores de canguilones
hacia las tolvas de dosificación o canalones. Son bandas deslizadoras en pasantes de
lámina de metal y bandas de protección contra el polvo. Su velocidad de flujo es pequeña
debido al peso de la malta y los adjuntos, que en este caso viene determinado por el grado
de humedad que estos contengan.
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Elevadores y Transportadores de Cangilones: Empleados para mover la malta y los
adjuntos en forma vertical, receptándolos de las bandas transportadoras procediendo de
esta forma a descargarlos por encima de la polea del eje de cabezal conductor en la parte
superior sobre los silos de almacenamiento. Estos cangilones son por lo común bandas
flexibles con bolsas.
Transportadores Oscilantes: Los cuales constan de una zaranda o tamiz que por medio
de un sistema vibratorio selecciona las partículas de acuerdo con el tamaño de la
zaranda. La harina que pasa por las zarandas pasa directamente a una tolva de harinas.
Montacargas: Utilizadas como máquinas para manejo de materiales más
comunes. Dentro del extenso campo de aplicación de estos, la realiza su modelo más
básico que es el de contrapeso tipo estibador. Se destinan a las operaciones de cargas de
camiones en la sección de empaque, transportando las javas o chancletas.
Equipos afines al proceso de la cerveza
Molinos: Empleados para el desprendimiento de la película del grano de malta,
triturándose el cuerpo principal del almidón al grado necesario para poderlo someter a
proceso.
Intercambiadores de calor: Son usados para enfriar el mosto en su recorrido hacia los
tanques de fermentación y facilitar la acción del amoniaco como refrigerante.
Horno de Túnel (Pasteurizador): Cuya determinación, a pesar de que las botellas de
envase han sido previamente esterilizadas y todo su recorrido ha sido perfectamente
controlados contra las infecciones la cerveza se debe pasteurizar, para garantizar su
conservación durante periodos largos, la pasteurización consiste en calentar la cerveza a
60º C durante un corto tiempo, con el objeto de eliminar residuos de levadura que pueden
pasar en la filtración
Llenadora (Envasadora): Busca envasar la cerveza a nivel fijo dentro de las botellas en
las mejores condiciones asépticas posibles, con la menor agitación para eliminar la pérdida
de gas carbónico, sin aumento de temperatura y sin inyección de aire. El llenado de las
botellas es un proceso en serie que en el transcurso de las botellas son lavadas con sosa
cáustica para evitar cualquier tipo de microorganismo en ella. A la botella ya llena se le
hace pasar por unos censores electrónicos que distinguen si una de ellas no tiene algo
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propio, no está totalmente llena o está rota. En el llenado, a la cerveza se le agrega gas
carbónico y agua caliente para que esta haga espuma y no exista aire al momento de
taparla.
Bombas Dosificadoras: Inyectaran la levadura en la etapa de fermentación a los tanques.
Filtros: Por lo general se tienen filtros lauther que sirven para separar el mosto dulce de la
masilla. Estos filtros tienen un falso fondo en el cual cae el líquido y se va quedando la
masilla (esta masilla se aprovecha como alimento de ganado), filtro que consiste en panes
de celulosa (masa filtrante), eliminando hasta el máximo las materias insolubles, como
levadura o proteínas coaguladas que pueden contener la cerveza. Los filtros diatomeas de
placas cierran el ciclo de clarificación de la cerveza previa a la etapa del envasado.
Tanques de Contrapresión: Los cuales son herméticos. En el momento del
almacenamiento de la cerveza una vez carbonatada tanques, poseer entradas de cerveza
controladas por medio de presión, con el fin de evitar que exista desprendimiento de gas,
debido a la turbulencia en el seno de la cerveza.
Tanques Whirlpool: En el mosto que a medida que va perdiendo velocidad va provoca la
deposición de los sólidos en suspensión
Centrífugas: Como paso previo a la clarificación de la cerveza, ésta es utilizada para
eliminar un 99% de la levadura presente.
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Descripción grafica del proceso
1. Silo de Malta: Aquí se almacenan los granos de malta para protegerlos de cualquier
contaminación.
2. Silo de Arroz: Aquí se almacenan los granos de arroz para protegerlos de cualquier
contaminación.
3 y 4. Trituración: Se hacen pasar tanto los granos de malta como los granos de arroz por sendos
molinos con el objeto de disminuir el tamaño del grano.
5. Olla de Masas: Adicionando agua a los granos de malta y controlando el tiempo y la
temperatura, los almidones de dichos granos se convierten en azúcar dando como resultado un
líquido azucarado.
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6. Olla de (adjuntos) Arroz: Adicionando agua a los granos de arroz y controlando el tiempo y la
temperatura, los almidones de dichos granos se convierten en azúcar dando como resultado un
líquido azucarado. Estos dos líquidos se juntan en la olla de masas dando como resultado un
líquido denominado mosto.
7. Filtración de Mosto: Consiste en la separación de los sólidos presentes en el mosto. La mayor
parte de estos sólidos la conforman la cascara o afrecho de la malta que van al secador para luego
venderlos como subproducto.
8. Cocción: Por medio de altas temperaturas, 96 grados C se esteriliza el mosto y se propicia la
incorporación del lúpulo y sus amargos.
9. Clarificación de Mosto: El mosto se deja en reposo y con el fin de que las sustancias que se
hayan formado en el proceso de cocción se aglutinen en el fondo y puedan ser retiradas
posteriormente.
10. Enfriamiento: Utilizando agua fría, en un intercambiador de calor, se hace pasar el
mosto hasta conseguir una temperatura cercana a los 10 grados C.
11. Fermentación del Mosto: Una vez que el mosto ha sido enfriado se deja en un tanque a 12
grados C. durante 7 días permitiendo que la levadura transforme los azucares en alcohol y en gas
carbónico. Aquí se obtiene un líquido que se denomina cerveza (no madura). en este proceso es
en donde se produce el gas carbónico. El que sobra va a la planta de tratamiento de gas.
12. Maduración de la cerveza: después de retirar la levadura y enviarla al secador, se deja
la cerveza en reposo durante ,3 días a temperaturas bajas, 0 grados C aproximadamente logrando
una estabilización química y un refinamiento del sabor.
13. Filtración de la cerveza: La cerveza se hace pasar por unos filtros a presión y utilizando tierra
diatomácea, con el fin de darle el brillo y la transparencia que la caracterizan.
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III. Linkografía
http://oa.upm.es/56981/1/TFG_MARIA_GALICIA_GONZALEZ.pdf
https://pdfcookie.com/documents/diagrama-de-flujo-cerveza-ro2nqx49on24
https://dokumen.tips/documents/diagrama-de-flujo-elaboracion-de-cerveza.html
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IV. Conclusión
Si bien en estos tiempos ya se saben las causas por las cuales, en el proceso de
elaboración de cerveza, no se llegaba a la obtención de esta, también sé que es necesario tener un
control que permita medir con exactitud el estado del proceso, para lo cual puede perfectamente
intervenir un ingeniero. El cual debe ser capaz de manejar flujos de datos necesarios para que una
empresa productora de cerveza cuente con la información instantánea y fiable del estado de la
planta cervecera en cualquiera de las fases que este tenga. Además, debe de contar con los
conocimientos básicos de las etapas que componen el proceso de elaboración de la cerveza.
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