Primero, el plástico a transformar (tales como el Policloruro de Vinilo (PVC), Polietileno
(PE), Poliestireno (PS), etcétera), se agrega en forma de pellet o polvo al extrusor por la
tolva, cuya forma es la de un embudo (ver figura 2). El polímero alimenta así al extrusor,
donde es transportado por el husillo o tornillo.
El husillo contiene espirales que permiten que gire el material y sea empujado por estas a
través del cilindro con velocidad uniforme. Mientras el material se va moviendo a lo largo
del husillo, aumentan la temperatura y la presión dentro del extrusor, por lo que el material
comienza a cizallarse, haciendo que se vuelva más compacto. El polímero se logra
plastificar gracias al calor generado por la fricción del husillo al estar girando, e igualmente
proporcionado por las resistencias eléctricas ubicadas al exterior del cañón, conocidos
también como calefactores.
La mayor parte de la energía necesaria para plastificar el polímero es proporcionada por el
motor, permitiendo que el husillo gire continuamente. Por ende, después de este proceso, el
material sale del cabezal, encontrándose con la placa rompedora y el dado. El dado tiene
una boquilla con orificios predeterminados para dar la forma final al polímero. Si la
boquilla tiene forma anular, se obtendrán como producto tubos; si es una rendija larga, se
tendrá una lámina o película plana y, si la boquilla tiene muchos agujeros pequeños, se
formarán filamentos. Al salir del dado, el producto obtenido se enfría entrando en contacto
con el aire, el agua o con rodillos metálicos, y puede ser maleable, tras estirar, enrollar o
cortar según las dimensiones requeridas.
Existen extrusores de doble husillo que permiten un mezclado perfecto entre el polímero y
las cargas utilizadas, ya sean aditivos, minerales, cargas de refuerzo, pigmentos, etcétera. El
husillo, sin importar si es sencillo o doble, es el componente de mayor tecnología dentro de
la máquina de extrusión. El diseño de este variará dependiendo de la naturaleza del
material, ya que los polímeros se funden a diferentes temperaturas. En general, el husillo se
divide en tres regiones a partir de la función que estas desempeñan (ver figura 2):
• De transporte o alimentación: como su nombre lo indica, es donde se alimenta la resina
o plástico y las cargas a utilizar.
• De compresión: en este se realiza la fusión del material y se mezclan los componentes.
• De dosificación: es donde se presenta el bombeo y la salida del material.
El diseño de los husillos depende de los materiales a utilizar. Por ejemplo, si un material
tiene un punto de fusión alto, implica que se tardará más tiempo en plastificarse, por lo que
su zona de compresión será más larga. Así pues, se puede concluir que el husillo se diseña
en función de las propiedades de flujo de los polímeros.
Ventajas
La gran ventaja de este proceso es que se pueden obtener diferentes tipos de productos
listos para su uso final, inmediatamente después de su procesamiento. Mediante esta
técnica, se pueden obtener productos de diferentes formas, tamaños, colores, texturas y
propiedades en función de los componentes utilizados.
Otra ventaja consiste en que los productos elaborados mediante esta técnica se pueden
reciclar y ser transformados nuevamente en artículos de valor agregado.
Aplicaciones
Mediante el proceso de extrusión, se pueden obtener películas, persianas, filamentos,
concentrados de aditivos y materiales de especialidad con propiedades únicas. A partir de
ello, pueden producirse sistemas ópticos, materiales de aislamiento térmico en ferrocarriles,
entre otros.
Esta máquina puede ser utilizada por ingenieros químicos, ambientales y, si se cambian las
materias primas, hasta por un ingeniero en alimentos. Al ser de uso industrial, no se
encuentra un extrusor de polímeros en la Universidad. Sin embargo, es esencial tener cierto
conocimiento de su existencia y funcionamiento, ya que se utilizará en el campo de trabajo.
